Оборудование и технология сварочного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Волгоградский государственный технический университет»

Факультет технологии конструкционных материалов

Кафедра «Оборудование и технология сварочного производства»

ОТЧЕТ

по производственной практике

на ОАО «ВОЛГОГРАДНЕФТЕМАШ» Завод им. Петрова

Автор отчета:

Иванов И.И.

Волгоград 2014

Содержание

1. История ОАО «Волгограднефтемаш»

2. Продукция

2.1 Реакторное оборудование

2.2 Колонное оборудование

2.3 Теплообменное оборудование

2.4 Сепарационное оборудование

2.5 Шаровые краны

2.6 Затворы обратные

3. Технологический процесс

3.1 Электрошлаковая сварка

3.2 Полуавтоматическая сварка

3.3 Автоматическая сварка под флюсом

Список использованных источников

1. История ОАО «Волгограднефтемаш»

Официальной датой образования предприятия считается сентябрь 1941 года, с вводом в строй Сталинградского завода тяжелого крекингового оборудования. Но свою первую продукцию (518 тонн аппаратуры для переработки нефти завод выпустил в 1946 году: перерыв был вызван ведением боев в черте города Сталинграда во время Второй мировой войны.

В 1949 году завод приступил к изготовлению реакторных трубок для Гурьевского и Орского нефтезаводов, производящих высокооктановые бензины.

В 1952-1960 годах в связи со значительным увеличением объемом заказов была проведена первая реконструкция завода, результатом которой стало увеличение производственных площадей на 10,3 тысячи кв. м, а выпуск аппаратуры возрос с 6,2 тыс. тонн до 22,0 тыс. тонн в год.

Начало 50-х годов минувшего столетия для нефтеаппаратостроителей стало временем освоения производства ректификационных колонн (весом до 60 тонн), кожухотрубчатых теплообменников, реакторов из толстолистовой хромомолибденовой и двухслойной сталей и другого сложного оборудования. Осваивалось также производство центробежных насосов и топливовозов.

9 мая 1957 года приказом Министра нефтяной промышленности СССР предприятие переименовывается в Государственный Союзный завод нефтяного машиностроения имени Петрова.

В 1960-1964 годах была успешно осуществлена вторая реконструкция завода. В начале шестидесятых годов завод работал над изготовлением крупногабаритных ректификационных колонн диаметром от трех с половиной до семи метров, общий вес каждой из которых достигал двухсот тонн. Поставлялись они на промплощадки строившихся тогда Сталинградского, Рязанского, Кстовского и Новогорьковского нефтеперерабатывающих заводов большими, приемлемыми для транспортирования, блоками и уже на месте дособирались. Досборкой колонной аппаратуры в полевых условиях занимался специализированный участок внешнего монтажа (сейчас цех внешнего монтажа и сервисного обслуживания), укомплектованный высококвалифицированными котельщиками и электросварщиками предприятия.

После проведения реконструкции завод начал поставку оборудования крупными блоками, а также в полностью собранном виде и доставлять к месту монтажа водным путем и спецтранспортом по суше. Это позволило сократить сроки ввода оборудования у заказчика в полтора-два раза.

За внедрение крупноблочного метода производства оборудования для нефтеперерабатывающей промышленности 18 июня 1966 года завод имени Петрова был удостоен высшей награды СССР - ордена Ленина.

1971-1980 годы ознаменованы ускоренным развитием и освоением нефтяных и газовых месторождений. В этот период только на 11 нефтеперерабатывающих заводов - Салаватский, Чимкентский, Ярославский, Ачинский и другие Волгограднефтемашем было поставлено 37 реакторов риформинга общим весом 2,8 тыс. тонн. Одновременно заводом комплектовалось технологическим оборудованием строительство газопроводов Надым-Центр, Уренгой-Челябинск-Петровск, газоконденсатных и нефтегазовых месторождений Березовского, Медвежьего, Мубарекского и др.

В марте 1975 года решением Минхимнефтемаша СССР образовано Производственное объединение «Волгограднефтемаш», в которое вошли завод имени Петрова и Котельниковский арматурный завод (Волгоградской области).

В 1981-1985 годах, располагая новыми производственными мощностями - результат третьей реконструкции, завод смог приступить к исполнению Постановления Министерства «О мерах по увеличению производства электродного кокса». В 1981 году, с открытием навигации, были отгружены 12 коксовых камер для Бакинского, Омского и Пермского нефтеперерабатывающих заводов.

В этот же период на предприятии освоено производство шаровых кранов Ду 1000 мм для обустройства газопровода Уренгой-Помары-Ужгород (взамен импортных поставок Франции и Японии).

В августе 1986 года было создано Научно-производственное объединение (НПО) «Волгограднефтемаш» в составе «Завода имени Петрова», Котельниковского арматурного завода, Борисоглебского завода химического машиностроения, Саратовского завода нефтяного машиностроения, Подольского Центрального конструкторского бюро нефтеаппаратуры (ЦКБН) и Волгоградского института ВНИИПТХимнефтеаппаратуры.

Сотрудничество предприятия с ведущими научно-исследовательскими институтами позволило принять участие в изготовлении сложного технологического оборудования для обустройства первой очереди Астраханского газоконденсатного месторождения, Уренгойского месторождения (Сеноманская залежь), а также сложных экспортных заказов фирм “Джон Браун” (Англия), “ТЕКНИП” (Франция) и других.

С 1 января 1991г. Волгограднефтемаш становится структурным подразделением Государственного газового концерна "Газпром". В это время интенсивно комплектовались Советобадское, Карачаганакское и Ямбургское газовые месторождения, Мубарекский и Ноябрьский газоперерабатывающие заводы. На вторую нитку газопровода “СРТО - Урал” в 1990-1992 годах отгрузили восемьдесят восемь единиц аппаратуры, общий вес которой составил 2414 тонн.

С августа 1993 года предприятие преобразовано в открытое акционерное общество (ОАО) «Волгограднефтемаш», включающее в себя головной завод имени Петрова и филиал - Котельниковский арматурный завод.

Технологическим оборудованием, изготовленным на ОАО «Волгограднефтемаш», оснащены все газо- и нефтеперерабатывающие предприятия России и стран содружества независимых государств, в т.ч. Кириши, Омск, Самара, Мозырь, Мажейкяй, Тенгиз и т.д., самые протяженные магистральные газопроводы, газовые, газоконденсатные и нефтяные месторождения - Шатлыкское, Газлинское, Ачаковское, Мубарекское, Березовское и др., расположенные в районах Средней Азии, Крайнего Севера, Сибири. Около тридцати стран Европы, Азии, Африки и Америки эксплуатируют оборудование завода нефтяного машиностроения «Волгограднефтемаш».

На протяжении более 70 лет своей истории ОАО «Волгограднефтемаш» является верным союзником и партнером всех, кто уже работает или только планирует заняться добычей и переработкой продуктов газовых и нефтяных месторождений во всех уголках земного шара.

2. Продукция

2.1 Реакторное оборудование

Реакторное оборудование применяется в нефтегазовой и нефтеперерабатывающей промышленностях.

Типы: вертикальные аппараты риформинга, реакторы гидроочистки со стационарным слоем катализатора.

Диаметр, мм	от 800 до 6000
Высота, мм	до 40000
Толщина стенки, мм	до 300
Давление, МПа	до 20
Температура среды, °С	до +540
Материал	монометалл, монометалл с наплавкой, биметалл

2.2 Колонное оборудование

Колонная массообменная аппаратура применяется для нефтегазовой, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и других смежных отраслей промышленности.

Типы: колонны ректификационные, абсорберы, десорберы, адсорберы, стабилизаторы, испарители и т.д.

Диаметр, мм	до 9000
Высота, мм	до 80000
Толщина стенки, мм	до 160
Температура среды, ° С	от -70 до +450
Давление, МПа	до 20
Материал:	монометалл, биметалл

2.3 Теплообменное оборудование

Волгограднефтемаш изготавливает теплообменные кожухотрубчатые аппараты двух видов: горизонтальные и вертикальные, предназначенные для нагрева и охлаждения жидких и газообразных сред в технологических процессах газовой, нефтяной и нефтехимической отраслях промышленности.

Диаметр корпуса, мм	от 300 до 3200
Длина, мм	до 14000 (по прямым участкам труб)
Давление, МПа	до 45
Температура среды, °С	от -196 до +540
Толщина стенки, мм	от 12 до 160

Аппараты могут эксплуатироваться в условиях макроклиматических районов с умеренным и тропическим климатом. Климатическое исполнение "У" и "Т", категория 1 по ГОСТ 15150-69.

Аппараты рассчитаны на установку в географических районах сейсмичностью менее 7 баллов по принятой 12-и бальной шкале.

Допускается изготавливать теплообменники и трубные пучки на конкретные расчетные условия, с сохранением основных размеров и исполнений по материалу, согласно условному обозначению аппарата

Предприятием освоено изготовление теплообменников со спиральными перегородками типа "Helix" по разработкам фирмы "ABB Lummus HT BV".

2.4 Сепарационное оборудование

Сепараторное оборудование предназначено для очистки природного и попутного нефтяного газа от жидкости и механических примесей в промысловых установках подготовки газа к транспортировке, на компрессорных станциях магистральных газопроводов, в подземных хранилищах и на нефтегазоперерабатывающих производствах.

Типы: сепараторы для газовых сред типа ГС, нефтегазовые НГС.

Диаметр, мм	от 600 и более
Температура рабочей среды, °С	от -30 до +100
Материал:	сталь углеродистая, нержавеющая, плакированная.

2.5 Шаровые краны

Предназначены для установки в качестве запорного устройства с дистанционным и местным управлением на наземных и подземных горизонтальных участках трубопроводов, транспортирующих природный газ с температурой от -10 °С до +80 °С (кратковременно до + 100 °С), а также в пунктах сбора и подготовки газа на компрессорных и газораспределительных станциях расположенных в зонах с умеренным климатом и заполярных северных районах с температурой окружающей среды до -60 °С.

В отличие от существующих конструкций шаровых кранов, ОАО “Волгограднефтемаш” освоил выпуск модернизированных шаровых кранов DN 300, 700, 1000 мм с пневмоприводом со струйным двигателем, обладающим повышенной надежностью.

Преимущества внедрения шаровых кранов со струйным приводом по сравнению с традиционными пневмогидравлическими и пневматическими поршневыми приводами:

· не требуют второго рабочего тела-масла;

· не содержат подвижных трущихся уплотнений;

· могут работать на менее кондиционном газе;

· гарантируют необратимость движения - невозможность поворота выходного вала под действием внешней нагрузки со стороны арматуры;

По требованию заказчика шаровые краны могут комплектоваться электроприводами и электрогидроприводами.

На предприятии применяется технология пиролитического карбидохромирования для покрытия пробки шарового крана DN 1000 мм, предназначенного для защиты от коррозии и эрозии, уменьшения износа, повышения ресурса эксплуатации шаровых кранов.

Процесс нанесения ПКХ покрытия является экологически чистым проводится в пиролитической вакуумной установке газофазного осаждения путем пиролиза в вакууме хроморганических соединений при температуре 450 °С - 500 °С.

Шаровые краны подземного исполнения для защиты от внешних воздействий покрываются эластичной, антикоррозионной мастикой Фрукс-1000А или карбофлексом обеспечивающими надежную катодную защиту. Для защиты от коррозии и эрозионного износа, повышения ресурса эксплуатации на рабочие поверхности пробок шаровых кранов наносится твердый хром.

Шаровые краны наземного исполнения всех типоразмеров покрываются алкидно-уретановой эмалью «Экспресс».

2.6 Затворы обратные

Затворы обратные с запорным органом в виде поворотного диска предназначены для предотвращения обратного потока транспортируемого природного газа.

Применяются в трубопроводной обвязке компрессорных станций с целью защиты оборудования от воздействия обратного потока газа при аварийных остановках газоперекачивающих агрегатов, а также для предотвращения утечки газа при разгерметизации трубопровод.

По условиям монтажа выполняются с патрубками под приварку. Разделка кромок (форма и размеры) присоединительных концов патрубков затворов позволяет приварку к трубам без переходных колец.

Затворы герметичны по отношению к внешней среде.

Климатическое исполнение	УХЛ1 ГОСТ 15150- 69
Изготовление и поставка	по ТУ 51-0303-10-96
Рабочая среда	неагрессивный природный газ
Температура рабочей среды	от -60°С до +80°С
Скорость рабочей среды не более	20 м/с
Температура окружающей среды	- 60°С до +50°С
Время полного закрытия при снижении скорости потока до нуля	5 с
Срок службы	30 лет

Применяемые материалы:

Основные детали	стали 09Г2С, 10Г2
Патрубки под приварку	сталь 09Г2С

3. Технологический процесс

3.1 Электрошлаковая сварка

Технология электрошлаковой сварки

При электрошлаковой сварке тепло, необходимое для плавления свариваемого металла, образуется за счет прохождения электрического тока через расплавленный шлак, состоящий из оксидов галоидов или их смесей.

Рисунок 1. Электрошлаковая сварка

оборудование месторождение нефтяной сварка

Две свариваемые детали устанавливаются вертикально с зазором между кромками. Зазор с двух сторон закрывают медные водоохлаждаемые ползуны. Снизу зазор также закрывается специальным карманом. В зазор засыпается сварочный флюс и опускается сварочная проволока. В процессе сварки проволока подается вниз роликами, токоподвод осуществляется мундштуком. За счет прохождения тока между проволокой и изделием флюс нагревается и расплавляется. Расплавленный флюс образует шлак, который, будучи электропроводным, является источником тепла, приводящим к расплавлению проволоки и кромок и образованию сварочной ванны. Электрическая дуга отсутствует, так как она шунтируется расплавленным шлаком. Процесс сварки идет снизу вверх. Ползуны, охлаждаемые водой через трубки, перемещаются вверх вместе со сварочным автоматом и формируют сварной шов. Расплавленный флюс обеспечивает одновременно защиту сварочной ванны и участвует в металлургических процессах, обеспечивающих требуемое качество сварного шва.

Расход флюса при этом способе сварки невелик и не превышает 5%-ной массы наплавленного металла. Флюс используется такой же, как и для дуговой сварки, или специальный.

Разновидности электрошлаковой сварки

Основными разновидностями электрошлаковой сварки являются

· многоэлектродная электрошлаковая сварка,

· электрошлаковая сварка пластинчатыми электродами,

· электрошлаковая сварка плавящимся мундштуком.

Так как выделение теплоты в шлаковой ванне происходит главным образом в области электрода, максимальная толщина металла, свариваемого одной проволокой, обычно ограничена 60 мм. При больших толщинах целесообразно использовать несколько проволок - обычно кратно трем - числу фаз источника питания. При необходимости проволокам придают колебания поперек зазора для его лучшего заполнения. Сила сварочного тока на одну проволоку составляет I_св = 200-600А, напряжения сварки - 26-44В; скорость подачи проволоки - V_п = 100-400 м/ч.

Рисунок 2. Многоэлектродная электрошлаковая сварка

Электрошлаковый процесс устойчиво протекает при плотностях тока на порядок ниже, чем дуговой, - около 0,1 А/мм². Поэтому сечение электрода может быть увеличено и проволока заменена пластинчатым электродом, что позволяет повысить производительность процесса сварки.

Рисунок 3. Электрошлаковая сварка пластинчатым электродом

При сложной конфигурации изделия возможна сварка плавящимся мундштуком, который представляет собой пластинчатый электрод, повторяющий форму свариваемых кромок.

Рисунок 4. Электрошлаковая сварка плавящимся мундштуком

Так как между плавящимся мундштуком и изделием имеется зазор, для его заполнения в сварочную ванну дополнительно через мундштук подается проволока.

Области применения электрошлаковой сварки

Основным преимуществом электрошлаковой сварки является возможность сварки за один проход деталей практически любой толщины. Сварка производится без разделки кромок, поэтому ее экономичность повышается с ростом толщины свариваемого металла. Экономически целесообразно применять ее уже начиная с 40 мм, но чаще всего она используется для сварки толщин 100-500 мм.

Электрошлаковая сварка применяется при изготовлении массивных станин, валов мощных турбин, толстостенных котлов и барабанов. Ее применение вносит коренные изменения в технологию производства крупногабаритных изделий. Появляется возможность замены крупных литых или кованых деталей сварно-литыми или сварно-коваными из более мелких поковок или отливок.

Недостатками электрошлаковой сварки является повышенная зона термического влияния, вызванная медленным нагревом и охлаждением металла. Это часто приводит к образованию неблагоприятных, крупнозернистых структур и требует термообработки для получения необходимых свойств сварного соединения.

3.2 Полуавтоматическая сварка

Полуавтоматическая сварка - дуговая сварка автоматически подающимся проволочным электродом (проволокой) в среде защитного газа.

Полуавтоматическая сварка в углекислом газе

Полуавтоматическая сварка в углекислом газе (СО₂) является основной и наиболее распространенной технологией сварки плавлением на предприятиях машиностроительной отрасли. Она является экономичной, обеспечивает достаточно высокое качество сварных швов, особенно при сварке низкоуглеродистых сталей, возможна в различных пространственных положениях, требует более низкой квалификации сварщика, чем ручная дуговая сварка.

Рисунок 5. Полуавтоматическая сварка, схема процесса

Защитный газ, выходя из сопла, вытесняет воздух из зоны сварки. Сварочная проволока подается вниз роликами, которые вращаются двигателем подающего механизма. Подвод сварочного тока к проволоке осуществляется через скользящий контакт.

Учитывая, что защитный газ активный и может вступать во взаимодействие с расплавленным металлом, полуавтоматическая сварка в углекислом газе имеет ряд особенностей.

Сварочный полуавтомат - это аппарат для полуавтоматической сварки с механизированной подачей сварочной проволоки. Основные компоненты сварочного полуавтомата представлены на рисунке ниже.

По назначению сварочные полуавтоматы можно разделить на:

· сварочные полуавтоматы для сварки в защитных газах;

· сварочные полуавтоматы для сварки под флюсом;

· сварочные полуавтоматы для сварки порошковой проволокой;

· универсальные сварочные полуавтоматы.



Рисунок 6. Компоненты сварочного полуавтомата

Сварочные полуавтоматы для сварки в защитных газах обеспечивают подвод газа в зону сварки, снабжены газовым клапаном, останавливающим подачу газа после прекращения процесса сварки.

Сварочные полуавтоматы для сварки под флюсом имеют специальную горелку с воронкой для засыпания флюса. У них более мощный механизм подачи проволоки, поскольку для сварки под флюсом обычно используются проволоки большего диаметра, чем для сварки в защитных газах.

В сварочных полуавтоматах для сварки порошковой проволокой применяется специальная конструкция подающих роликов для предотвращения сплющивания проволоки.

Универсальные сварочные полуавтоматы снабжены дополнительными компонентами (сварочными горелками, роликами и т.д.), позволяющими применять их для различных способов сварки (например, для полуавтоматической, ручной и аргонодуговой сварки).

Механизмы подачи проволоки, используемые в сварочных полуавтоматах

Основные компоненты механизма подачи проволоки - электродвигатель, редуктор и подающие ролики.

Таблица 3.1. Классификация механизмов подачи проволоки, применяемых в сварочных полуавтоматах.

По конструктивному исполнению
Стационарные	Установлены неподвижно на специальной консоли или на источнике питания сварочного полуавтомата.
Переносные	Переносятся за ручку.
Передвижные	Установлены на колесах.
По установке относительно сварочной горелки
Толкающего типа	Подающие ролики установлены перед шлангом сварочной горелки и проталкивают проволоку в канал горелки. Обычно применяются в сварочных полуавтоматах для сварки стали.
Тянущего типа	Установлен на сварочной горелке и тянет проволоку через канал горелки. Обычно используются в сварочных полуавтоматах для сварки алюминия. Недостаток - утяжеляют сварочную горелку, которую сварщик держит в руке.
Тянуще-толкающего типа	Обычно применяются при сварке алюминия, когда сварочный полуавтомат удален от места сварки, и шланги имеют значительную протяженность.
В зависимости от способа регулирования скорости подачи сварочной проволоки
Со ступенчатым регулированием	Достаточно мощная подача проволоки осуществляется с помощью сменных шестерен или коробки передач. В качестве привода, как правило, используется асинхронный трехфазовый двигатель. Недостаток - при сварке тонкого металла и в некоторых других случаях достаточно сложно подобрать точный режим сварки.
С плавным регулированием	Обычно используются для подачи проволоки малого диаметра. Как правило, применяется двигатель постоянного тока.

3.3 Автоматическая сварка под флюсом

Автоматическая сварка под флюсом - дуговая сварка проволокой (проволочным электродом) под слоем флюса с механизированными операциями подачи проволоки и перемещения дуги вдоль линии шва.

Технология автоматической сварки

Дуговая сварка под флюсом может выполняться автоматами и полуавтоматами, однако последние используются редко.



Рисунок 7. Способы расположения механизма подачи проволоки при значительном расстоянии от источника питания сварочного полуавтомата до места сварки.

Рисунок 8. Схема дуговой сварки под флюсом

Проволока подается в зону сварки с помощью подающих роликов. Подвод тока к проволоке осуществляется скользящим контактом. Плотный слой флюса, высыпаемый из бункера во время движения сварочного автомата, обеспечивает эффективную защиту расплавленного металла сварочной ванны от взаимодействия с воздухом. Дуга горит в газовом пузыре, который образуется парами и газами флюса и расплавленного металла. В результате металлургического взаимодействия шлака и расплавленного металла и кристаллизации металла сварочной ванны формируется шов с необходимым химическим составом и механическими свойствами. На поверхности шва располагается легко отделяемая шлаковая корка из затвердевшего флюса. Не израсходованный флюс собирается во флюсоаппарат для дальнейшего применения при сварке.

Сварочный флюс - гранулированный порошок с размером зерен 0,2-4 мм, предназначенный для подачи в зону горения дуги при сварке. Под действием высокой температуры флюс расплавляется, при этом

· создает газовую и шлаковую защиту сварочной ванны;

· обеспечивает стабильность горения дуги и переноса электродного металла в сварочную ванну;

· обеспечивает требуемые свойства сварного соединения;

· выводит вредные примеси в шлаковую корку.

Рисунок 9. Сварочный флюс ESAB OK Flux 10.71

Сварочные флюсы классифицируются по технологии производства, химическому составу, назначению и др. характеристикам.

По способу производства сварочные флюсы делятся на плавленые и керамические (неплавленные). Рудоминеральные компоненты плавленых флюсов расплавляются в печи, а затем гранулируются, подвергаются прокалке и фракционированию. Керамические флюсы представляют собой сухие смеси компонентов, получаемые в результате смешивания минералов и ферросплавов с жидким стеклом с дальнейшей сушкой, прокалкой и фракционированием. Наиболее распространенными являются плавленые флюсы.

В зависимости от химического состава флюсы бывают оксидные, солеоксидные и солевые.

Оксидные флюсы состоят из оксидов металлов и могут содержать до 10% фторидных соединений. Они предназначены для сварки низколегированных и фтористых сталей. Оскидные флюсы по содержанию SiO₂ подразделяются на бескремнистые (содержание SiO₂ меньше 5%), низкокремнистые (6-35% SiO₂), высококремнистые (содержание SiO₂ больше 35%), а по содержанию марганца - на безмарганцевые (содержание марганца меньше 1%), низкомарганцевые (меньше 10% марганца), среднемарганцевые (10-30% марганца) и высокомарганцевые (более 30% марганца).

Солеоксидные (смешанные) флюсы по сравнению с оксидными содержат меньше оксидов и большее количество солей. Количество SiO₂ в них снижено до 15-30%, MnO до 1-9%, а содержание CaF₂ увеличено до 12-30%. Солеоксидные флюсы используются для сварки легированных сталей.

Солевые флюсы не содержат оксидов и состоят из фторидов и хлоридов CaF₂, NaF, BaCl₂ и др. Они применяются для сварки активных металлов, а также для электрошлакового переплава.

Флюсы могут предназначаться для сварки высоколегированных сталей, углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов и т. п.

По строению зерен (частиц) сварочный флюс может быть стекловидным, пемзовидным или цементированным.

Химическая активность флюса - одна из его важных характеристик, определяемая по суммарной окислительной способности. Показателем активности флюса служит относительная величина А_ф со значением от 0 до 1. В зависимости от химической активности флюсы подразделяются на четыре вида:

· высокоактивные (А_ф > 0,6);

· активные (А_ф от 0,3 до 0,6);

· малоактивные (А_ф от 0,1 до 0,3);

· пассивные (А_ф < 0,1).

Производство флюса

Технология производства плавленого сварочного флюса представлена на рисунке ниже.

Рисунок 10. Технология производства плавленого флюса

Основные этапы технологии производства:

1. Подготовка шихты

2. Выплавка флюса

3. Грануляция

4. Обработка

5. Контроль качества произведенного флюса

6. Упаковка

Компоненты флюса должны храниться раздельно по партиям согласно нормативно-технической документации. При подготовке шихты выполняются крупное, среднее и мелкое дробление кусковых компонентов, их мойка и сушка. Далее производятся их взвешивание, дозировка согласно рецепту и смешивание.

Выплавка флюса осуществляется в электродуговых или газопламенных печах. Сварочный флюс после выплавки в газопламенной печи всегда гранулируется мокрым способом и получается стекловидным, а флюс, выплавленный в электродуговой печи может гранулироваться сухим способом и быть пемзовидным.

Грануляция флюса может выполняться мокрым и сухим способом. При мокрой грануляции расплав выливается в наполненный водой бассейн и при соприкосновении с холодной водой делится на мелкие частицы. При сухом способе грануляции расплав сливают в металлический поддон или изложницу с последующим дроблением слитка.

При обработке флюса выполняются его сушка, дробление и просеивание. По окончании просеивания мелкую и крупную фракции, не соответствующие ТУ, возвращают на переплав.

При контроле качества флюса проверяются размер зерен, удельный вес, химический состав, влажность и другие характеристики.

Упаковка флюса может осуществляться в полиэтиленовые мешки, пятислойные бумажные мешки, металлические барабаны или ящики.

Список ссылок на интернет ресурсы

1. http://www.vnm.ru

2. http://www.osvarke.ru

3. http://masterweld.ru

4. http://weldingsite.com

Размещено на Allbest.ru