Проектирование технологического процесса изготовления отливки в песчаной форме

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Сибирский государственный университет путей сообщения

Кафедра "Технология транспортного машиностроения и эксплуатация машин"

Проектирование технологического процесса изготовления отливки в песчаной форме

по дисциплине "Технология конструкционных материалов"

2012 г

Федеральное агентство железнодорожного транспорта

Сибирский государственный университет путей сообщения

Кафедра "Технология транспортного машиностроения и эксплуатация машин"

Задание на выполнение контрольной работы (РГР).

по дисциплине "Технология конструкционных материалов"

студенту Сабитов Ю.О. Группа (шифр) М-312. Вариант № 11.

Тема: "Проектирование технологического процесса изготовления отливки в песчаной форме".

Исходные данные, определяемые по номеру варианта: индивидуальных заданий приведены на рисунках 1 - 24 [1].

Название раздела	Ориентировочно	График выполнения
	количес. страниц записки, листов чертежей	трудоемкость выполнения в часах
Расчетно-пояснительная записка:
Введение	1 - 2	2	4
1. Технические требования к детали и ее чертежу	1	2	5
2. Разработка чертежа отливки, назначение припусков на механическую обработку.	2 - 3	4	6
3. Разработка чертежа модели и стержня.	1 - 2	2	7
4. Проектирование литниковой системы.	2 - 3	2	8
5. Разработка разовой песчаной формы.	1 - 2	4	9
6. Выбор состава формовочной и стержневой смеси.	1	2	10
7. Расчет режимов изготовления отливки.	1	2	11
Сдача работы на проверку и защита		4	14-15
Графическая часть:
Лист 1. Чертеж детали.	1 (ф. А4)	2	5
Лист 2. Чертеж отливки.	1 (ф. А4)	2	7
Лист 3. Чертежа модели и стержня.	1 (ф. А4)	2	8
Лист 4. Чертеж разовой песчаной формы.	1 (ф. А4)	4	12-13
Общая трудоемкость		34

Содержание

Введение

1. Технические требования к детали и ее чертежу

2. Разработка чертежа отливки, назначение припусков на механическую обработку

3. Разработка чертежа модели и стержня

4. Проектирование литниковой системы

5. Разработка разовой песчаной формы

6. Выбор состава формовочной и стержневой смеси

7. Расчет режимов изготовления отливки

8. Технологический процесс вакуумно-пленочной формовки

Список использованных источников

литой отливка стержневой формовочный

ВВЕДЕНИЕ

Литьё в песчаные формы наиболее распространенный способ изготовления отливок. Отливками называют заготовки или детали, получаемые заливкой расплавленного металла в литейную форму.

В производстве отливок применяют типовые и индивидуальные технологические процессы. К типовым относятся следующие технологические процессы:

подготовка шихты, приготовление литейного сплава, приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление стержней, формовка и сборка литейной формы, заливка форм, выбивка, обрубка, очистка, термообработка и контроль отливок.

Литьём можно получать детали из чёрных и цветных сплавов любой сложности, массой от нескольких граммов до 300т, длиной от нескольких миллиметров до 30м.

В машиностроении широкое распространение получили следующие способы производства отливок: литьё в песчаные формы; литьё в постоянные металлические формы (кокили); литьё по выплавляемым моделям; литьё под давлением; центробежное литьё.

При выборе литья необходимо учитывать технологичность конструкции, технико-экономические показатели производства и необходимые эксплуатационные качества литых деталей.

Схема технологического процесса изготовления отливок литьём в песчаные формы показана на рисунке 1.



Рисунок 1- Схема технологического процесса изготовления отливки в песчаной форме

Типовой процесс изготовления стержней

Процесс изготовления стержней в ящиках является самым распространенным методом. Стержневой ящик состоит из двух половин, соединяемых шипами.

Технологические операции изготовления стержней.

1) Подготовка стержневого ящика.

Проверяют целостность и отсутствие повреждений формообразующей поверхности. Очищают рабочие поверхности стержневого ящика от пыли и остатков смеси. Наносят кистью или пульверизатором разделительное покрытие. Разъемные стержневые ящики скрепляют скобами.

2) Предварительное заполнение стержневого ящика смесью.

Засыпают слой (30-60 мм) стержневой смеси, проставляют проволоку, крючки или каркас для армирования стержня, смесь уплотняют до 3/4 высоты стержневого ящика.

3) Простановка каркаса.

Каркасы не должны иметь трещин, ослабленных сечений и других дефектов. Осаживают в смесь литой или сварной каркас, предварительно смоченный жидким раствором глины. Зазор между каркасом и стенками ящика равен 20 мм. Торцы литых каркасов должны отстоять от поверхности стержня на 10 мм.

4) Вентиляция стержня.

Выступающие и узкие части стержня укрепляют крючками и прокладывают в них полый капроновый шнур или восковые фитили для вентиляции, концы которых выводят в полость под заполнитель или в знаковые части. Полость в стержне выполняют с помощью коробки. Толщина рабочего слоя смеси от стенки ящика до полости под заполнитель равна 60-80 мм. После формовки коробку извлекают из стержня. В стенах полости под заполнитель вентиляционной иглой диаметром 6-8 мм накалывают несквозные каналы числом не менее 8 шт. на 1 дм³. Полость засыпают смесью из 50% древесных опилок и 50% отработанной смеси или керамзита. Затем наполнитель уплотняют, занизив уровень засыпки на толщину рабочего слоя смеси. Место занижения уплотняют стержневой смесью.

5) Окончательное заполнение стержневого ящика.

Насыпают стержневую смесь до верха стержневого ящика, уплотняют ее вручную пневматической трамбовкой или киянкой. Армируют стержень проволокой, отогнутой от каркаса, после чего досыпают стержневую смесь и окончательно ее уплотняют. При армировании верхней части стержня концы проволоки заправляют в смесь.

6) Удаление излишков стержневой смеси.

После окончательного уплотнения смеси со стороны заполнения стержневого ящика выполняют наколы числом не менее 2-3 шт. на 1 дм³. Затем излишки смеси срезают ножами и верхнюю плоскость стержня заглаживают гладилкой. При уплотнении стержня со стороны знаковой части наколы выполняют после срезания излишков смеси и заглаживания верхней плоскости.

7) Извлечение стержня из стержневого ящика.

На стержневой ящик накладывают сушильную плиту с отверстиями. Стержневой ящик с закрепленной плитой кантуют на 180⁰. Стенки ящика при извлечении стержня слегка обстукивают киянкой.

8) Отделка стержня.

Отделку стержня выполняют после извлечения его из стержневого ящика. Тщательно заделывают выявленные неплотности, подрывы, поврежденные при извлечении части, сквозные наколы. При необходимости отделываемые места слега увлажняют. Стенки стержня должны быть прямолинейными. Отделанный стержень окрашивают и сушат.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ДЕТАЛИ И ЕЕ ЧЕРТЕЖУ

К деталям, изготавливаемым из отливок, предъявляют следующие требования: общие - по качеству литого металла, по размерной и массовой точности, шероховатости поверхности, технологичности конструкции и специальные - по герметичности, коррозионной стойкости, износостойкости, магнитным свойствам и др.

Технические требования к литым деталям регламентируются различными документами: государственными и отраслевыми стандартами, техническими условиями, стандартами предприятий-изготовителей, некоторые специальные требования оговариваются на чертеже литой детали.

В зависимости от условий эксплуатации литые детали делят на три группы: общего, ответственного и особо ответственного назначения.

Литые детали общего назначения не рассчитывают на прочность. К ним предъявляют требования размерной точности и качеству поверхности. Наличие внутренних (скрытых) дефектов не контролируют методами неразрушающего контроля.

Детали ответственного назначения рассчитывают на прочность при статических нагрузках. Отливки подвергают выборочному неразрушающему контролю на наличие внутренних дефектов. Обычно контролируют 5% отливок от всей партии, залитых из одной плавки.

Детали особо ответственного назначения рассчитывают на прочность, они работают при циклических и динамических нагрузках. Их подвергают индивидуальному неразрушающему контролю на наличие наружных и внутренних дефектов.

Группа ответственности или группа контроля отливок устанавливается конструктором и указывается в чертеже литой детали. Если на чертеже литой детали не указана группа контроля, то отливки относят к группе общего назначения.

Перед запуском в производство проводят технологический контроль чертежей литых деталей.

При чертеже литой детали указываются все технические требования, а также методы контроля ее качества.

где s_в - предел кратковременной прочности , [МПа] s_T - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа] d₅ - относительное удлинение при разрыве , [ % ] y - относительное сужение , [ % ] KCU - ударная вязкость , [ кДж / м²].

2.РАЗРАБОТКА ЧЕРТЕЖА ОТЛИВКИ, НАЗНАЧЕНИЕ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

Исходные данные для разработки чертежа литой детали:

- наименование детали - конус;

- материал - ВЧ-60;

- вид производства - крупносерийный без термообработки;

- наибольший габаритный размер - 520 мм.

Расчет:

1.Определение массы детали.

Опора разбита на три полых цилиндра, и объем каждого цилиндра посчитан отдельно. Сумма объемов всех цилиндров является объемом всей втулки.

Объемы цилиндров V, дм³:

0,8 (5,2² - 5²) 1,35 = 2,2 дм³, (2.1)

V₂ = 0,8·4² ·0,15 - 0,8·3,2²·0,15 = 0,7 дм³,

V₃ = 0,5((0,8 (3,2² - 2²)) 0,6+ = 1,86 дм³.

Объем детали V_д , дм³:

V_д = V₁ + V₂ +V₃= 2,2 + 0,7 + 1,86 = 4,76 дм³. (2.2)

Масса детали:

M_д = сV_д = 7,2 · 4,76 = 34,3 кг, (2.3)

где с = 7,2 кг/дм³ - плотность чугуна ВЧ 60.

2. Проверка конструкции детали на технологичность.

В зависимости от наибольшего габаритного размера детали, равного 520 мм, по табл. 2.8[1] определяем минимальную допустимую толщину стенки д_min=14 мм. По чертежу д_min= 15 мм, следовательно, данная деталь соответствует по толщине стенки требованиям литья в песчаные формы.

Определяем минимально допустимый размер литых отверстий по табл. 2.9[1].

Для стенки толщиной от 40 до 50 мм минимальный диаметр отверстия 80 мм. Следовательно, сквозные отверстия внутри опоры можно получить литьем, так их диаметры составляют 180 и 520 мм.

3. Определение показателей размерной точности отливки.

В зависимости от наибольшего габаритного размера детали - 520 мм, по табл. 2.11[1] класс размерной точности примем 12, а степень точности поверхностей - 15. По табл. 2.12[1] степень коробления отливок примем 7. По табл. 2.14[1] шероховатость поверхности составит R_а=50.

Технические требования к детали:

- отливка I группы контроля;

- класс размерной точности - 12;

- степень точности поверхностей - 15;

- шероховатость литых поверхностей - R_а=50;

- степень коробления элементов отливки - 7;

- неуказанные радиусы сопряжений - до 5 мм.

Назначение припусков на механическую обработку:

Припуск на механическую обработку - это слой металла, снимаемый с поверхности отливки для обеспечения заданных размеров, формы расположения, волнистости и шероховатости поверхности детали.

Минимальный припуск на механическую обработку отливок назначают для обеспечения заданных требований к качеству поверхности литой детали с целью устранения волнистости, литейных дефектов и уменьшения шероховатости.

Общий припуск на механическую обработку назначают для обеспечения заданных требований к точности размеров и к качеству поверхности литой детали. Он включает суммарные припуски на черновую, получистовую и чистовую обработку указанных в чертеже поверхностей литых деталей.

Определяем обрабатываемую поверхность по чертежу литой детали. Такой поверхностью является поверхность с размером 200 мм.

По таблице 3.1[1] определяем допуски обрабатываемых размеров:

- для размера 200 мм - 7,0 мм.

По таблице 3.2[1] определяем допуск формы и расположения элементов отливок:

- для размера 200 мм - 0,8 мм.

По таблице 3.3[1] определяем общий допуск элементов отливок:

- для размера 200 мм - 9,0 мм.

По таблице 3.4[1] определяем ряд припусков на механическую обработку: принимаем 7 ряд.

По таблице 3.5[1] определяем минимальный припуск на обработку поверхностей отливок: принимаем 0,8 мм.

По таблице 3.6[1] определяем общий припуск на сторону обрабатываемой отливки:

- для размера 200 мм - 10 мм.

Объем снимаемого металла с торцов цилиндра V_ТЦ , дм³:

V_ТЦ = ( р (D² - d²) 0,l / 4) + ( р (D₂² - d₂²) 0,l / 4) (2.5)

V_ТЦ = 3,14 (2² - 1,8²) 0,1 / 4 + (3,14 (5,2² - 5²) 0,1 / 4) = 0,22 дм³

Масса припуска М_пр , кг:

М_пр = сV_ТЦ = 7,2· 0,22 = 1,6 кг. (2.6)

Масса отливки М_о , кг:

М_о = М_д + М_пр = 34,3 + 1,6 = 35,9 кг.(2.7)

Коэффициент использования металла заготовки КИЗ:

КИЗ = М_д / М_о = 34,3 / 35,9 = 0,95.(2.8)

3. РАЗРАБОТКА ЧЕРТЕЖА МОДЕЛИ И СТЕРЖНЯ

1. Определение размеров рабочей полости формы.

Усадка литейного сплава, е по табл. 6.1 [1] может составлять 0,7 - 1,2 %. Принимаем е = 0,9 %.

Размеры рабочей полости формы l_ф , мм:

l_ф = l₀ (1+ е / 100), (3.1)

где l₀ - размеры отливки, мм.

Таблица 3.1 - Размеры рабочей полости формы отливки

Размер отливки, мм	Размер модели, мм
O400	O404
O320	O323
O200	O202
O180	O182
O500	O505
O520	O525
220	222

2. Определение рабочей длины стержня.

Длина знаков выбрана в зависимости от размеров рабочей полости. Размеры рабочей полости O520, длина 222, следовательно, по табл. 6.3 [1] длины горизонтальных знаков должны быть равны 40 мм.

3. Определение уклонов стержневых ящиков и модели.

Уклоны назначают на поверхностях, перпендикулярных плоскости разъема модели и стержневого ящика. Величина уклонов зависит от материала модели и высоты поверхности от плоскости разъема. Для крупносерийного производства в качестве материала моделей и стержневых ящиков используют металл.

Уклоны на торцевых поверхностях знаков модели и стержня составят: 115', или 2,0 мм. по табл. 6.4 [1]

Уклон на торцевых пов. модели составят: 030', или 4 мм.по табл. 6.4 [1]

4. Определение объема стержня.

Объем стержня V_ст , дм³:

V_ст = (рD²·0,86 / 4)+( рD²₂·1,36 / 4) = (3,14 · 1,82² · 0,86 / 4)+ (3,14 · 5,25² · 1,36 / 4) = 31 дм³. (3.2)

5. Технические требования к модели.

- материал - металл

- уклон модели 030';

- модель красить эмалью красного цвета;

- знаки модели красить в черный цвет.

6. Состав модельного комплекта для формы отливки "конус".

- модель разъемная - 1 шт.;

- стержневой ящик - 1 шт.;

- модельная плита - 1 шт.;

- модели элементов литниковой системы (стояк - 1 шт., шлакоуловитель -

1 шт., питатель - 3 шт., выпор - 1 шт.).

4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЛИТНИКОВОЙ СИСТЕМЫ

Правильная конструкция литниковой системы должна: обеспечивать непрерывную подачу по кратчайшему пути сплава в полость формы и плавное ее заполнение; удержать шлак и другие неметаллические включения; создать непрерывность затвердевания отливки.

Для качественной заливки необходимо принять соотношение площадей питателей, шлакоуловителя и стояка по табл. 5.1[1]: ?F_П : F_ШЛ : F_СТ =1,0 : 1,1 : 1,15, где ?F_П - суммарная площадь сечения всех питателей, F_ШЛ - площадь сечения шлакоуловителя; F_СТ - площадь сечения стояка у основания шлакоуловителя.

Выпор устанавливают на самых высоких частях отливки и служит для вывода воздуха и газов из формы и для контроля за прессом заливки формы.

Прибыль устанавливают на массивные узлы отливки для предотвращения образования в ней усадочных раковин.

Расчет литниковой системы проводится по ее наиболее узкому сечению. Для отливки из стали F = ?F_П. Наиболее узкое сечение литниковой системы определяют по формуле:

(4.1)

где М - масса отливки, кг; K_v- удельная скорость заливки, K_V = 1,5 кг/(см²·с); t - продолжительность заливки, t = 10 с.

Тогда:

F_П = F = 2,3 см²;

F_ШЛ = 1,1F = 2,53 см²;

F_СТ = 1,15F = 2,65 см².

В зависимости от литейного сплава и положения отливки в форме принимаем боковую литниковую систему с тремя питателями. В зависимости от габарита отливки по табл.5.6[1] принимаем 3 питателя с длиной 30 мм.

Объем питателя:

(4.2)

Диаметр нижнего сечения стояка:

(4.3)

Примем расстояние от верха формы до верхней точки модели 100 мм, тогда высота выпоров составит 100 мм, а стояка - 250 мм.

Объем стояка:

(4.4)

Объем шлакоуловителя:

(4.5)

Объем выпора:

(4.6)

Общий объем литниковой системы:

(4.7)

Масса литниковой системы:

(4.8)

Масса жидкого металла на отливку:

(4.9)

Коэффициент выхода годного металла:

(4.10)

Масса шихты:

(4.11)

Коэффициент использования металла:

(4.12)

Для устранения усадочных дефектов в тепловых узлах, на которые нельзя установить прибыль, применяют внутренние холодильники для стальных отливок.

5. РАЗРАБОТКА РАЗОВОЙ ПЕСЧАНОЙ ФОРМЫ

Проектирование песчаной формы производим в следующей последовательности:

- выбор состава формовочной и стержневой смеси (см. раздел 6);

- определение размеров опок;

- расчет объема формовочной смеси на одну форму;

- разработка эскиза формы в сборе.

Размеры опок определяем с учетом толщины допустимо минимального слоя формовочной смеси между полостью отливки и стенками опоки, значения которой приведены в таблице 8.3[1].

Высота верхней опоки:

(5.1)

Высота нижней опоки:

(5.2)

Длина опоки:

(5.3)

Ширина опоки:

(5.4)

Размеры опок в свету:

верх формы 960х410х480;

низ формы 960х410х500.

Объем формовочной смеси:

(5.5)

(5.6)

Масса груза:

(5.7)

где F_о - площадь отливки в плоскости разъема, дм².

6. ВЫБОР СОСТАВА ФОРМОВОЧНОЙ И СТЕРЖНЕВОЙ СМЕСИ

Для сплава из ВЧ-60 выбрана сырая форма для чугуна литья. Состав формовочной смеси табл. 8.1[1]: 14 % глины, 50 % отработанной смеси, 19% свежих добавок (песок, глина). Состав стержневой смеси табл. 8.2[1]: 17 % песка, 80 % отработанная смесь, 3% глины.

7. РАСЧЕТ РЕЖИМОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ

В соответствии с видом формы отливки и связующего в стержне выбрана температура для режима сушки 350С табл. 9.1[1].

Продолжительность сушки стержня ф_ст , ч:

Ф_ст = д_ст / 2х_отв = 520 / 2 · 15 = 17,6 ч. (7.1)

В соответствии с видом сплава выбрана температура заливки формы 1350С табл. 9.2[1].

Для отливки со средней толщиной стенки равной 20 мм продолжительность охлаждения отливки в форме после заливки выбрана 1,5 ч табл. 9.3[1].

8. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВАКУУМНО-ПЛЕНОЧНОЙ ФОРМОВКИ

Технологический процесс, основные принципы и особенности:

1. В процессе производства используется специальная вакуумная форма с вытяжной камерой и с отверстиями для откачки воздуха.

2. Нагретую до размягченного пластичного состояния пленку из полимерного материала помещают на заранее подготовленную форму. Затем вакуумный насос выкачивает воздух. Это приводит к тому, что под действием приложенной силы вакуумного насоса полимерная пленка плотно прижимается к форме и оформляется в готовое изделие.

3. Затем на уже прижатую к форме пленку из полимерного материала накладывается опока, оборудованная трубой для откачки воздуха со специальным фильтром.

4. Внутренняя часть опоки заполняется специальным сухим формовочным песком, не имеющим спаивающих (вяжущих) веществ и других дополнительных примесей. Мелкими встряхиваниями вибростола достигается уплотнение заполнителя опоки, удаляются излишки засыпного материала, а сверху опока накрывается полимерной пленкой, необходимой для уплотнения заполнителя. После этого открывается клапан трубы для откачки воздуха, что приводит к возникновению вакуума в формовочном песке. В результате этого возникает разница внешнего и внутреннего давления на форме (приблизительно 300~400 миллиметров ртутного столба). Благодаря указанной разнице давлений получается форма для литья, обладающая достаточно высокой жесткостью. Значение жесткости формы по шкале твердости может достигать плюс-минус 95.

5. После полного окончания приложения усилия вакуума внутри формы, указанную форму необходимо извлечь, чтобы получилась полость. Усилие должно прилагаться к форме до тех пор, пока форму можно будет извлечь без особых усилий и без ущерба для полученной полости для заливки. Нижнюю часть опоки изготавливают точно также, как и описано выше для верхней части опоки. 6. В форму устанавливаются различные литейные стержни, затем после формовки изделия они убираются, нижняя и верхняя части опоки совмещаются и происходит залитие формы.

7. Усилие вакуумного насоса должно прилагаться вплоть до полного затвердевания изделия. После полного затвердевания изделия, прекращается откачка воздуха из формы. И когда давление внутри формы начнет приближаться к атмосферному, нижняя и верхняя части формы автоматически распадутся. Важныемоменты: 1. Разница внешнего и внутреннего давления на форме обеспечивает необходимую жесткость и прочность изделия, а также точное соответствие изделия выпуклостямиполостямформы. 2. При подсоединение вакуумного насоса, труба для откачки воздуха, оборудованная специальным фильтром, должна устанавливаться в соответствующее место верхней и нижней опоки еще до начала заполнения их песком, но после помещения туда модели и литейных стержней, а также после накладки на опоки пленокдляуплотнения заполнителя.

ПреимуществаV-формовки: * Повышается качество формовки изделий: поверхность формованного изделия гладкая и чистая, изделие обладает четкими краями и очертаниями, кроме того, размеры готового изделия строго соответствуют заданным. Готовое изделие обладает высокой степенью твердости, твердость изделия равномерна. Легкость извлечения моделибудущегоизделия излитейнойформы. * Простота используемого оборудования, низкие капиталовложения, невысокие расходы на техническое обслуживание и профилактический ремонт, связанные с функционированием и эксплуатацией указанного оборудования. Это все указано без учета соответствующего оборудования, используемого в процессе производства и служащего для отбора материалов с низким количеством посторонних примесей, отбора материалов, обладающих низкими вяжущими свойствами, и предназначенного для смешивания материалов. Коэффициент использования отработанной формовочной смеси составляет приблизительно 95% и выше. Капиталовложения в оборудование уменьшается на 30%. Энергетические затраты при использовании данного оборудования составляют 60% от оборудования, применяемого при литье "влажного" типа. Затраты людских ресурсов уменьшаются на 35%. * Долговечностьэксплуатациилитейнойформыиопоки. * Высокий коэффициент использования металла. При использовании формовки V типа, металл обладает сравнительно хорошей активностью, хорошей способностью к заполнению формы. Можно производить тонкостенные детали с толщиной стенки всего 3мм. Готовые изделия обладают высокой степенью жесткости, медленно охлаждаются. При использовании дополнительных скрепляющих приспособлений значительно уменьшается выпор отливки. Повышается производительность, уменьшается припуск на обработку изделий.

Недостатки: * Сложный процесс изготовления литейной формы, трудно увеличить производительностьизделиймалойформы. * От начала и до конца технологического процесса используется вакуум, тяжело механизироватьтруд. * Из-за того, что на заготовки из полимерных материалов накладывают ограничения по тягучести и пластичности материала, то это ограничивает сферу примененияуказаннойтехнологии. * Проблема пыли иохлажденияформовочнойсмеси.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.Н.М.Чернов, К.А.Медведев. Проектирование технологического процесса изготовления отливки в песчаной форме. Методическое указание к выполнению курсовой работы. Новосибирск, 2010. 94с.

2. Н.М. Чернов, В.А. Аксенов, Л.Б. Тихомирова. Литье в песчаные формы. Учебное пособие. - Новосибирск, 2006. 176 с.

3. СТО СГУПС 01.01.СДМ-2007. Курсовой и дипломный проекты. Требования к оформлению. Новосибирск, 2007. 59 с.

4. Сайт: характеристики материала ВЧ60 (http://prom-metal.ru/marochnik/stal-dlya-otliva/obiknovennaya/20L).

5. Сайт: вакуумно-пленочная формовка (http://multibest.ru/page103/).

Размещено на Allbest.ru