Разработка проекта участка никелирования гальванического производства для выпуска детали "Направляющая"

где L - количество нагреваемого воздуха, м³/с;

t₀, t₁ - начальная и конечная температура нагревания воздуха в калорифере, град;

C_возд - удельная теплоемкость воздуха, Дж/кг·град.

Для пластинчатых калориферов с паровым обогревом коэффициент теплопередачи определяется по формуле:

К = 1,162(2+7?щ_к), (41)

где щ_к - скорость движения воздуха в калорифере.

Определяем тепловую нагрузку:

Q = 7,85 · 1290 · (23-10) = 131644,5 Вт



Определяем коэффициент теплопередачи:

К = 1,162(2 + 7v10) = 28 Вт/м²·⁰К

Определяем площадь поверхности:

F = 131644,5/28 · 29 = 162 м²

Определив общую площадь нагрева, подбирается калорифер, поверхность нагрева которого не меньше полученной по расчету. Данным дипломным проектом предлагается использовать 2 калорифера КСк3 с площадью нагрева 90 м².

2.8 Расчет расхода электроэнергии

Потребителями электроэнергии являются:

1. Источники постоянного тока

2. электродвигатели;

3. сушильные агрегаты;

4. вентиляторы;

5. лампы для освещения.

1. Расход электроэнергии на работу источников постоянного тока

W₁= Р_вК_обnФ_в/Ю, (42)

Где Р_в - мощность выпрямителя, кВт

К_об - коэффициент использования оборудования

Ф_в- действительный фонд работы оборудования, ч

n - число источников постоянного тока

Ю - КПД источника постоянного тока

W_{1обезжиривание.} = 0,99*15,12*5960*13/88 = 13179 кВт

W_{1никелирования.} = 0,99*15,12*5960*52/88 = 52717 кВт

W₁ = 13179 + 52717 = 65896 кВт

2. Расход электроэнергии на работу электродвигателей определяется по формуле:

W₂ = n·P_э·К_об·Ф_в, (43)

где P_э - мощность электродвигателя, кВт;

n- число электродвигателей

К_об- коэффициент использования оборудования

Ф_в -действительный фонд времени, ч

W₂ = 13 · 23,7 · 0,99 · 5960 = 1817913,24 кВт

3. Расход электроэнергии на сушильные агрегаты:

W₃ = n·P_с·К_об·К_с·Фв, (44)

где P_с - мощность сушильного агрегата, кВт;

n - число сушильных агрегатов;

К_с - коэффициент использования сушильного агрегата; в автоматических линиях К_с=К_об.

W₃= 13 · 0,99 · 0,99 · 30 · 5960 = 2278144,4 кВт

4. Расход электроэнергии на работу вентиляторов:

W₄ = Р_в·n·Ф_в/з, (45)

где Р_в - мощность электродвигателя вентилятора, кВт;

n - число электродвигателей;

Ф_в - действительный фонд времени оборудования, ч;

з - КПД выпрямителя.

W₄ = 22 · 4 · 5960/0,8 = 655600 кВт

5. Расход электроэнергии на освещение

W₅ = 0,015·S_уч·Ф_в·К_осв, (46)

где 0,015 - удельная норма мощности освещения, кВт/м²;

S_уч - площадь участка, м²;

К_осв - коэффициент, учитывающий время, необходимое на освещение.

W₅ = 0,015·17160·5960•0,9 = 1380693,6 кВт

W_год = W₁+W₂+W₃+W₄ + W₅ (47)

W_год = 65896 + 1817913,24 + 2278144,4 + 655600 + 1380693,6 =

6198247,24 кВт

2.9 Расчет расхода материала

Гальванический цех является потребителем большого количества химикатов, вспомогательных материалов. Норму расхода химикатов при нанесении покрытий устанавливают расчетным путем независимо от толщины покрытия.

Норма расхода химикатов определяется по формуле:

Н_х =К(А+В+С)*с, (48)



где К - коэффициент, учитывающий тип оборудования;

А - норма потерь электролита на вынос с деталями при выгрузке, г/м^2;

В - норма потерь при уносе электролита в вентиляционные каналы, г/м^2;

С - норма потерь электролита при фильтрации, корректировании и смене электролитов или растворов;

с - концентрация компонента, г/л.

Коэффициент К при нанесении покрытий в автоматических линиях равен 0,8.

По степени сложности детали делятся на три группы: І - плоские детали и цилиндрические детали без резьбы; ІІ - крепежные, рельефные и штампованные детали без полостей, в которых задерживается электролит; ІІІ - детали с глухими отверстиями, в которых задерживается электролит, а также детали, имеющие труднопромываемые участки.

В данном дипломном проекте предлагается обрабатывать деталь “Направляющая” РЮИБ 8.203.241, которая относится ко второй группе.

Расход химикатов на электрохимическое обезжиривание:

Нх _{едкий натр.} = 0,8(0,08 + 0,015 + 0,05)*20 = 2,32 г/м²;

Нх_Na2CO3 = 0,8(0,08 + 0,015 + 0,05)*30 = 3.48 г/м²;

Нх_Na3PO4= 0,8(0,08 + 0,015 + 0,05)*40 = 4.64 г/м²;

Hх_Na2SiO3 = 0,8(0,08 + 0,015 + 0,05)*5 = 0.58 г/м²;

Расход химикатов на травление:

Нх _{соляная кислота} = 0,8(0,08+0,065)*200 = 23,2 г/м²;

Нх _{ингибитор} = 0,8(0,08+0,065)*50 =5,8 г/м²;

Расход химикатов на электрохимическую активацию:



Нх_H2SO4 = 0,8(0,08+0,065)*100 = 11,6 г/м²;

Нх_K2Cr2O7 = 0,8(0,08+0,065)*7 = 0.8 г/м²;

Расход химикатов на никелирование:

Нх_{сернокислый никель} = 0,8(0,08+0,065)*300 = 34,8 г/м²;

Нх_{борная кислота} = 0,8(0,08+0,065)*30 = 3,48 г/м²;

Нх_{хлористый натрий} = 0,8(0,08+0,065)*15 = 1,74 г/м²;

Hх_{фтористый натрий} = 0,8(0,08+0,065)*6 = 0,7 г/м².

Нх_{натриевая соль} = 0,8(0,08+0,065)*4 = 0,5 г/м²;

Нх_{формалин} = 0,8(0,08+0,065)*1,5 = 0,174 г/м²;

Расчёт расхода химикатов на пуск нового оборудования производится по формуле:

Н_хп=сVK/1000, (50)

где с-концентрация химиката в электролите (растворе), г/л;

V-объём ванны, л;

К-коэффициент заполнения ванн, равный 0,7-0,9.

Расчет норм расхода химикатов на пуск нового оборудования для электрохимическое обезжиривания:

Расход химикатов на электрохимическое обезжиривание:

Н_{хп едкий натр.} = 20*1159,2 *0,9/1000 = 20,9 кг;

Н_{хп Na2CO3} = 30*1159,2 *0,9/1000 = 31,3 кг;

Н_{хп Na3PO4}= 40*1159,2 *0,9/1000 = 41,7 кг;

Н_{хп Na2SiO3} = 5*1159,2 *0,9/1000 = 5,2 кг;

Расчет норм расхода химикатов на пуск нового оборудования для травления:

Н_{хп соляная кислота} = 200*1159,2 *0,9/1000 = 208,7 кг;

Н_{хп ингибитор} = 50*1159,2 *0,9/1000 = 52,2 кг;

Расчет норм расхода химикатов на пуск нового оборудования для электрохимической активации:

Н_{хп H2SO4} = 100*1159,2 *0,9/1000 = 104,3 кг;

Н_{хп K2Cr2O7} = 7*1159,2 *0,9/1000 = 7,3 кг;

Расчет норм расхода химикатов на пуск нового оборудования для никелирования:

Н_{хп сернокислый никель} = 300*1159,2 *0,9/1000 = 313 кг;

Н_{хп борная кислота} = 30*1159,2 *0,9/1000 = 31,3 кг;

Н_{хп хлористый натрий} = 15*1159,2 *0,9/1000 = 15,6 кг;

Н_{хп фтористый натрий} = 6*1159,2 *0,9/1000 = 6,26 кг;

Н_{хп натриевая соль} = 4*1159,2 *0,9/1000 = 4,2 кг;

Н_{хп формалин} = 1,5*1159,2 *0,9/1000 = 1,56 кг;

Расход химикатов на выполнение программы рассчитывается следующим образом:

Q_х=Н_хS_год/1000, (49)

Расход химикатов на электрохимическое обезжиривание:

Q_{х едкий натр.} = 2,32 * 280735,56/1000 = 651,3 кг;

Q_{х Na2CO3} = 3,48 * 280735,56/1000 = 977 кг;

Q_{х Na3PO4}= 4,64 * 280735,56/1000 = 1302,6 кг;

Q_{х Na2SiO3} = 0,58 * 280735,56/1000 = 162,8 кг;

Расход химикатов на травление:

Q_{х соляная кислота} = 23,2 * 280735,56/1000 = 6513 кг;

Q_{х ингибитор} = 5,8 * 280735,56/1000 = 1628,3 кг;

Расход химикатов на электрохимическую активацию:

Q_{х H2SO4} = 11,6 * 280735,56/1000 = 3256,5 кг;

Q_{х K2Cr2O7} = 0,8 * 280735,56/1000 = 224,6 кг;

Расход химикатов на никелирование:

Q_{х сернокислый никель} = 34,8 * 280735,56/1000 = 9769,6 кг;

Q_{х борная кислота} = 3,48 * 280735,56/1000 = 977 кг;

Q_{х хлористый натрий} = 1,74 * 280735,56/1000 = 488,5 кг;

Q_{х фтористый натрий} = 0,7 * 280735,56/1000 = 196,5 кг;

Q_{х натриевая соль} = 0,5 * 280735,56/1000 = 140,4 кг;

Q_{х формалин} = 0,17 * 280735,56/1000 = 47,7 кг;

Все данные по расчету расхода годовых количеств химикатов сводятся в форму 5.

Нормы расхода анодов металла устанавливаются исходя из толщины слоя 1 мкм с учетом технических отходов и потерь.

Н_а=1,06*г, (51)

где 1,06 - коэффициент, который учитывает технологические потери на шламообразование, неиспользованные остатки и т. п.

Масса покрытия площадью 1 м² и толщиной 1 мкм численно равна плотности метала покрытия, поэтому вместо массы покрытия в формуле стоит величина г.

Н_а = 1,06 * 8,91 = 9,44 г/м²

Годовой расход растворимых анодов рассчитывается по формуле:

(52)

где - толщина покрытия, мкм;

S_год - годовая программа, м²;

Q_а= 9,44*18*280735,56/1000= 47702,6 кг.

Годовой расход нерастворимых анодов для обезжиривания и активации рассчитывается по формуле:

Н_а = К_сК_SdгТ_обр/К_обФ_в*60*10^-3 (54)

Где К_с -коэффициент сменяемости анодов в год;

К_S - коэффициент, учитывающий отношение анодной поверхности ко второму электроду;

d- толщина анода, мм;

г- плотность материала анода, г/см³;

Т_обр -время обработки, мин;

К_об- коэффициент использования оборудования



Н_а=1*2*15*7,86*3/0,99*5960*60*10^-3 = 2 г/м²

Н_а=1*2*15*7,86*5/0,99*5960*60*10^-3 = 3,3 г/м²

Годовой расход нерастворимых анодов:

Q_{х обезжир.}= 2 * 280735,56/1000 = 561,5 кг

Q_{х актив..}= 3,3 * 280735,56/1000 = 926,4 кг

Расчет норм расхода анодов на запуск оборудования.

Н_а^/=n*K₁*K₂*L_вн*Н_вн*г*d/1000, (53)

где К₁ - коэффициент, учитывающий суммарную ширину анодов по отношению к длине ванны, К₁=0,6;

К₂ - коэффициент, учитывающий отношение длины анодов к высоте ванны К₂=0,8;

n - число анодных (катодных) штанг;

L_вн, Н_вн - длина и глубина ванны, см;

г - плотность металла анода (катода), г/см³;

d - толщина анода (катода), см.

Для обезжиривания:

Н_а^/ = 26*0,6*0,8*160*125*7,86*1,5/1000 = 2942,8 кг

Для активации:

Н_а^/ = 26*0,6*0,8*160*125*7,86*1,5/1000 = 2942,8 кг

Для никелирования:



Н_а^/ = 104*0,6*0,8*160*125*8,91*1,5/1000 = 13343,6 кг

Расчетные данные по расходу анодов сведены в форму 6

2.10 Расчет площадей и размещение оборудования на проектируемом участке

В состав гальванических цехов входят основные производственные отделения и вспомогательные участки и службы. Вспомогательную площадь принимают в процентах от производственной площади: для автоматизированных - около 100-120 %.

Потребная производственная площадь может быть определена по нормам на единицу оборудования (табл. 10).

S_{произв.}= n*H_р*К (54)

Где S_{произв.}- основная производственная площадь,м²

n - количество ванн, шт.

Н_р- норма площади на единицу оборудования,м²

К - коэффициент

S_{произв.}= 195*10*4 = 7800 м²

S_вспом.= S_произв*120% (55)

S_вспом.= 7800*120% = 9360 м²

S_общ.= S_{произв.}+ S_вспом. (56)

S_общ.= 7800 + 9360 = 17160 м²

Основные условия при планировке цеха - поточность производства и обеспечение рабочих мест и проходов между оборудованием для обслуживания и ремонта.

Таблица 7

Норма площади на единицу оборудования

Оборудование	Количество ванн, шт	Норма площади на единицу оборудования, м2	Коэффициент	Площадь участка, м2
Ванны до 3 м	195	8-10	3,5-4	7800

В цехе необходимо предусмотреть основной проход не менее 3-4 м и проходы между оборудованием 2-2,5 м. Оборудование лучше располагать параллельными рядами перпендикулярно к основному проезду; при необходимости загрузки с торца автомата ее осуществляют со стороны основного проезда. Если имеется несколько автоматов, их лучше располагать в одну линию. На рисунке 12 показано расположение автооператорных автоматов со следующими расстояниями: между колонной и боковой стороной автомата (а) 1500-2500 мм; между автоматами (б) 1500-2000 мм; от колонны до автомата (в) 1500-2000 мм; от проезда до рабочего места автомата (г) 2000-2500 мм; между выпрямителем и автоматом (д) 800-1000 мм; между выпрямителями (е) 250-300 мм; от колонны до выпрямителя (ж) 800-1000 мм; между колонной и тыльной стороной выпрямителей (з) 600-800 мм.

Гальванические цеха относятся к категории вредных производств, поэтому их располагают у наружных стен зданий. Ширина пролета обычно составляет 18 и 24 м, сетка колонн 6,12 м. Высота цеха при двухэтажном расположении 6,0; 7,2 и 8,4 м.

Рисунок 1 - Расположение оборудования при установке автооператорных линий

Первый этаж или подвал (при расположении цеха в первом этаже) служит для размещения всех коммуникаций.

В отдельных помещениях следует располагать участки дробеструйной обработки, шлифования и полирования, приготовления цианидных электролитов, кислых электролитов и растворения гидроксида натрия, а также кладовую для хранения химикатов, экспресс-лабораторию, кладовую готовой продукции, насосную и т. п.

Выпрямители размещают около автоматов или на техническом этаже, по возможности ближе к ваннам, сдвинув их несколько в сторону; выпрямители силой тока свыше 3200 А не устанавливают на уровне подмостков.

Ванны селективной очистки ставят около соответствующих ванн. Фильтры для непрерывной фильтрации размещают около автоматов или на техническом этаже. Пульты управления располагают в торце автоматов. Монтаж деталей на подвески может производиться около рабочих мест, при больших программах подвески монтируют централизованно и подают при помощи подвесного контейнера, на который подвешивают подвески с готовыми деталями.

2.11 Расчет стоимости основных фондов и амортизации

Расчет ведется по каждой группе основных фондов.

Стоимость зданий и сооружений рассчитывается по площади и стоимости 1 м по формуле (с учетом износа здания):

С, (57)

где С-стоимость здания, руб;

S-общая площадь участка, м;

Ц-цена 1 мздания,руб.

С= 17160*15000*0,6 = 154440000 руб

Стоимость технологического оборудования рассчитывается на основе их количества, оптовых цен и затрат на транспортировку и монтаж.

Расчет стоимости технологического оборудования выполняется в таблице.

Таблица 8

Ведомость затрат на оборудование

Наименование оборудования	Кол-во, шт.	Стоимость единицы оборудования в рублях	Стоимость всего оборудования
		Цена, руб.	Затраты на транспортировку 10-15% от цены	Всего
1	2	3	4	5	6
Ванна обезжиривания	13	96210	9621	105831	1375803
Ванна промывки	78	102000	10200	112200	8751600
Ванна травления	13	40400	4040	44440	577720
Ванна активации	13	48000	4800	52800	686400
Ванна никелирования	52	98300	9830	108130	5622760
Ванна-уловитель	13	106110	10611	116721	1517373
Сушилка	13	96400	9640	106040	1378520
Итого	195				19910176

Стоимость вспомогательного оборудования составляет 9-13% от стоимости технологического оборудования

19910176*0,09 = 1791915,84 руб.

Стоимость энергетического оборудования 6-8% от стоимости технологического оборудования

19910176*0,06 = 1194610,56 руб.

Стоимость подъемно-транспортного оборудования составляет 3% от затрат на технологическое оборудование

19910176*0,03 = 597305,28 руб.

Стоимость инструментов и приспособлений составляет 4-5% от стоимости технологического оборудования

19910176*0,04 = 796407,04 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря составляет 1-5% от стоимости технологического оборудования

19910176*0,01 = 199101,76 руб.

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица 9

Сводная ведомость основных фондов и амортизации

Группа основных фондов	Стоимость основных фондов, руб.	Норма амортизации, %	Годовая сумма амортизации, руб.
1	2	3	4
1. Здания и сооружения	154440000	1,2	1853280
2. Технологическое оборудование	19910176	6,7	1333981,8
3. Вспомогательное оборудование	1791915,84	10	179191,6
4. Энергетическое оборудование	1194610,56	4,4	52562,9
5. Подъемно-транспортное оборудование	597305,28	5	29865,3
6. Инструменты и приспособления	796407,04	12,5	99550,9
7. Производственный и хозяйственный инвентарь	199101,76	20	39820,4
Итого	178929516,5		3588252,9

2.12 Расчет стоимости оборудования, электроэнергии, пара, сжатого воздуха, воды, материалов

Расчет стоимости материалов выполняется в таблице

Таблица 10

Расчет затрат на материал

Наименование материалов	Ед. изм	Норма расхода, г/м	Цена, руб. за кг	Сумма на единицу, руб.	Сумма на годовую программу, руб.
1	2	3	4	5	6
Натр едкий Тринатрий фосфат Углекислый натрий Метасиликат натрия Соляная кислота Ингибитор БА-6 Серная кислота Бихромат калия Сернокислый никель Кислота борная Хлористый натрий Фтористый натрий Натриевая соль нафталиндисульфокислоты Формалин	г/л г/л г/л г/л г/л г/л г/л г/л г/л г/л г/л г/л г/л г/л	2,32 4,64 3,48 0,58 11,6 0,58 11,6 0,8 34,8 3,48 1,74 0,7 0,5 5,8	33,66 36,44 60 8,40 10,60 42 20,05 500,32 150 14,70 6,50 10 450 90	0,078 0,169 0,2088 0,0049 0,123 0,0244 0,233 0,4 5,22 0,05 0,0113 0,007 0,225 0,522	21897,4 47444,3 58617,6 1375,6 34530,5 6849,9 65411,4 112294,2 1465439,6 14036,8 3172,3 1965,15 63165,5 146543,97
Итого					2042744,22

Годовой расчет анодов определяется по формуле:

кг (58)

где 1,06 - коэффициент учитывающий технологические потери;

г - плотность металла, г/см;

S_год - годовая поверхность покрытия, м;

Н_а - норма расхода анодов на 1 м площади покрытия.

Н_а = 1,06*8,91 = 9,44 г/м²

Q_а = 9,44*18*280735,56/1000 = 47702,6 кг

Стоимость анодов определяется по формуле:

(59)

где Ц_а - цена никелевых анодов 94,93 руб. за кг.

S_а = 47702,6*94,93 = 4528407,8 руб.

Общая стоимость материалов за год составляет:

S_м.г. = 2042744,22 + 4528407,8 = 6571152,02 руб.

Расход электроэнергии на сушку:

217412,25*3,02 = 656585 руб.

Расход электроэнергии на работу источников постоянного тока:

65231 * 3,02 = 196997,62 руб.

Расход сжатого воздуха:

177199859,2*1264/100 = 2239806220 руб.

Расход воды:

126140,534*10,96 = 1382500 руб.

2.13 Определение численности работающих на участке

Количество основных производственных рабочих определяется по формуле:

, (60)

где N_в - годовая программа выпуска, шт.;

tшт - время обработки, мин;

F_д - годовой фонд времени работы рабочего, ч 1800

Списочное число рабочих определяется:

(61)

Где К_сп - коэффициент списочного состава К_сп=1,08-1,12

P== 76 чел.

чел.

Полученные расчеты сводим в таблицу:

Таблица 11

Сводная ведомость основных производственных рабочих.

Наименование профессии	Количество рабочих по разрядам
	1	2	3	4	5	6
Гальваники			30	30	26

Определяем количество вспомогательных рабочих

Исходя из специфики производственного процесса и пользуясь данными завода, следующие профессии вспомогательных рабочих:1) принимаем 4 контролеров 4-го разряда, 6 транспортных рабочих 3-го разряда и 5 слесарей-ремонтников 4-го разряда.

Данные о вспомогательных рабочих сводим в таблицу 12:

Таблица 12

Сводная ведомость вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Количество рабочих по разрядам
	1	2	3	4	5	6
Контролер				4
Транспортный рабочий			6
Слесарь-ремонтник				5

Численность ИТР составляет 10-12% от общего числа рабочих

ИТР=(86 + 15)*0,12 = 11,12 = 13 чел.

Численность рабочих сводится в таблицу:

Таблица 13

Сводная ведомость работающих на участке

Категории работающих	Количество работающих	Структура в %
основные рабочие вспомогательные рабочие специалисты ИТР	86 15 13	75,5 13,1 11,4
Итого	114	100

2.14 Определение общего фонда заработной платы работающих

Общий фонд заработной платы складывается из основной и дополнительной заработной платы:

З_общ=З_о+З_д (62)

ЕСН определяется в % от общего фонда заработной платы.

Основные рабочие находятся на повременной оплате труда.

Основная заработная плата основных производственных рабочих рассчитывается по формуле:

З_о =F_д*Т_ст*n(1+П/100) (63)

где F_д - годовой фонд времени работы рабочего, ч 1800

Тст - тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, руб. за ч

n - количество работающих соответствующего разряда

П - % премии 100%

Дополнительная заработная плата планируется в % от основной и составляет 20%ЕСН рассчитывается в % от суммы основной и дополнительной заработной платы и составляет 26,6%

Основная заработная плата вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле:

З_{о всп} =Т*Т_ст*т(1+П/100) (64)

где Т - количество отработанных часов;n - количество вспомогательных рабочих соответствующего разряда;

Т_ст - тарифная ставка, руб. за ч.

ИТР и МОП рассчитывается по формуле: З_{о ИТР МОП}=О*12*т(1+П/100) (65)

гдеО - оклад, руб;n - число специалистов соответствующего оклада;

П - % премии

Размер премии, окладов и тарифных ставок представлены в таблице 14.



Таблица 14

Размеры премий и окладов

Категория работающих	Оклад, руб.	Премия, %
1	2	3
Основные работающие Вспомогательные работающие ИТР	- - 6500	90 70 100

Таблица 15

Часовые тарифные ставки

Категория рабочих	Часовая тарифная ставка по разрядам
	1	2	3	4	5	6
Повременщики - ВУ	23,68	24,16	25,35	27,38	30,11	34,63
Повременщики - НУ	21,15	21,57	22,64	24,45	26,89	30,92

Рассчитываем общий фонд зарплаты основных рабочих:

З_{о осн р} = 1800(30*25,35+30*27,38+26*30,11) = 4256568 руб.

З_{д осн р} = 0,1*4256568 = 425656,8 руб.

Определяем премии:

П = 0,9*4256568 = 3830911,2 руб.

Определяем основную заработную плату:

З_осн = З_о+З_д + П= 4256568 + 425656,8 + 3830911,2 = 8513136 руб.

Определяем дополнительную заработную плату:

З_доп = 0,2*8513136 = 1702627,2 руб.



Определяем общий фонд заработной платы:

З_общ = З_осн+З_доп = 8513136 + 1702627,2 = 10215763,2 руб.

Определяем ЕСН:

ЕСН = 0,26*З_общ = 10215763,2 *0,26 = 2656098,4 руб.

Определяем среднемесячную зарплату:

С_{сред. з/п} = 10215763,2 /12*86 = 9899 руб.

Рассчитываем основной фонд зарплаты вспомогательных рабочих:

З_{о всп р} =1800(6*22,64 + 9*24,45) = 640602 руб.

З_{д всп р}= 0,1*640602 = 64060,2 руб.

Определяем премии:

П = 0,7*640602 = 448421,4 руб.

Определяем основную заработную плату:

З_осн = З_о+З_д + П = 640602+ 64060,2 + 448421,4 = 1153083,6 руб.

Определяем дополнительную заработную плату:

З_доп = 0,2*1153083,6 = 230616,72 руб.

Определяем общий фонд заработной платы:

З_общ = 1153083,6 + 230616,72 = 1383700,32 руб.

Определяем ЕСН:

ЕСН = 0,26*З _общ = 0,26*1383700,32 = 359762,1 руб.

Определяем среднемесячную зарплату:

С_{сред. з/п} = 1383700,32 /12*15 = 7687,2 руб.

Рассчитываем общий фонд заработной платы ИТР:

З_{о итр} = 6500*12*13 = 1014000 руб.

З_{д итр} = 0,1*1014000 = 101400 руб.

Определяем премии:

П = 1*1014000 = 1014000 руб.

З_общ = З_о+З_д + П = 1014000 + 101400 + 1014000 = 2129400 руб.

Определяем дополнительную заработную плату:

З_доп = 0,2*2129400 = 425880 руб.

Определяем общий фонд заработной платы:

З_общ = 2129400 + 425880 = 2625280 руб.

Определяем ЕСН:



ЕСН = 0,26*З_общ = 0,26*2625280 = 682572,8 руб.

Определяем среднемесячную зарплату:

С_{сред. з/п} = 2625280/12*13 = 16828,7 руб.

Данные расчетов сводим в таблицу 16.

Таблица16

Сводная ведомость общего фонда заработной платы

Структура общего фонда зарплаты	Основные рабочие	Вспомогательные рабочие	ИТР	Итого
1	2	3	4	6
1. Осн. зарплата	8513136	1153083,6	2129400	11795619,6
2. Доп. зарплата	1702627,2	230616,72	425880	2359123,92
3. Общий фонд зарплаты	10215763,2	1383700,32	2625280	14224743,52
4. ЕСН	2656098,4	359762,1	682572,8	3698433,3
5. Среднемес. зарплата	9899	7687,2	16828,7	10398

С_{сред. з/п} = 14224743,52/12*114 = 10398 руб.

2.15 Составление калькуляции себестоимости изделия и определение цены

Косвенные расходы включают в себя общепроизводственные расходы, общехозяйственные расходы, внепроизводственные(коммерческие) расходы.

ОПР и ОХР определяются в % от основной заработной платы и составляют по данным базового завода соответственно 270% и 280%.

ВР определяется в % от производственной себестоимости и составляет по данным базового завода 1,5%.

ОПР = 2,7*8513136 = 22985467,2 руб.

ОХР = 2,8*8513136 = 23836780,8 руб.

ВР = 0,015*84183461,6 = 1262751,9 руб.

Таблица 17

Калькуляция себестоимости продукции

Наименование статей	Затраты на годовой выпуск, руб.	Затраты на ед. продукции	Структура себестоимости,%
1	2	3	4
Прямые расходы 1. Основные материалы	6571152,02	0,18	7,6
2. Энергия на тех. цели	17918199,98	0,5	21
3. Осн. зарплата осн. раб.	8513136	0,24	10
4. Доп. зарплата осн. раб.	1702627,2	0,047	2
5 ЕСН осн. рабочих	2656098,4	0,074	3,1
Итого: прямые затраты	37361213,6	1,04	43,7
Косвенные расходы 6. Общепроизводственные расходы	22985467,2	0,64	26,9
7. Итого: цех. себестоим.	60346680,8	1,68	70,6
8. Общехозяйственные расходы	23836780,8	0,66	27,8
9. Итого: произв. себестоимость	84183461,6	2,34	98,4
10. Внепроизв. расходы	1262751,9	0,035	1,6
11. Итого: полн. Себ.	85446213,5	2,37	100
12. Планируемая прибыль, 25%	21361553,38	0,59	25
13. Оптовая цена	106807766,9	2,97	125

Определение нормативов оборотных средств

Оборотные средства предприятия - это сумма оборотных производственных фондов и фондов обращения в денежной выражении.

Таблица 18

Расчет нормативов оборотных средств

Наименование показателей	Годовой фонд оборотных средств, руб.	Однодневный расход, руб.	Запас, дней	Норматив оборотных средств
1	2	3	4	5
1. Осн. матер.	6571152,02	18253,2	30	547596
2. Вспом. материалы	5559062,88	15441,8	60	926508
3. Малоценные предметы	254900	708	120	84960
4. Незаверш. производство	84183461,6	233842,9	2	467685,8
5. Готов.прод.	84183461,6	233842,9	3	701528,7
Итого:				1843210,1

Вспомогательные материалы составляет 2-5% от стоимости основных материалов:

Н_всп = 0,05*6571152,02 = 328557,6 руб.

Вспомогательные материалы на содержание здания составляют 3% от стоимости здания и инвентаря:

М_всп = 0,03 * (154440000+19910176) = 5230505,26 руб.

Износ вспомогательных материалы и быстро изнашиваемых инструментов и приспособлений составляет 2500 руб. на 1 основного рабочего.

86*2500 = 125000 руб.

Износ малоценного инвентаря составляет 350 руб. на 1 рабочего

И = 114*350 = 39900 руб.

Расчет рентабельности производства

Рентабельность - показатель, характеризующий эффективность работы предприятия.

Расчет рентабельности производится в таблице 19



Таблица19

Расчет рентабельности

Показатели	Значение
1	2
Выручка от реализации продукции	106807766,9
Полная себестоимость годового объема	85446213,5
Балансовая прибыль	21361553,38
Стоимость оборотных средств	1843210,1
Стоимость основных фондов	178929516,5
Рентабельность производства, %	11,8

Р _пр-ва = П _б/ ОФ + ОС*100%, (66)

где П _б - балансовая прибыль, руб;

ОФ - стоимость основных фондов, руб;

ОС - стоимость оборотных средств, руб.

Р _пр-ва = 21361553,38/(178929516,5 + 1843210,1)*100% = 11,8 %

Р_продаж = П _б/В*100%, (67)

где В - выручка от реализации продукции, руб.

Р_продаж = 21361553,38/106807766,9*100% = 20 %

Анализ безубыточности

Анализ безубыточности производства продукции проводится путем построения графика безубыточности, который показывает влияние цены, себестоимости и объема производства на получение прибыли. На графике определяется точка безубыточности (порог рентабельности), т.е. объем производства, при котором будет достигнута безубыточность, а дальнейшее увеличение объема реализации приведет к появлению прибыли.



Объем товара, обеспечивающий безубыточность =

=

Точка безубыточности объема продаж =

=

ОТОБ = 48084999,9/2,97 - 37361213,6/36000000 = 1619023565 руб.

ТБОП = 106807766,9* 1619023565/69446553,28 = 2490034183 руб.

1) Постоянные затраты, руб. - 48084999,9

2) Переменные затраты, руб. - 37361213,6

3) Полная себестоимость всей продукции, руб. - 85446213,5

4) Выручка от реализации продукции, руб. - 106807766,9

5) Прибыль, руб. - 21361553,38

6) Цена одной детали, руб. - 2,97

7) Количество деталей, шт. - 36000000

8) Маржинальный доход, руб. (сумма постоянных затрат и прибыли) - 69446553,28

2.16 Определение показателей экономической эффективности производства

Для оценки экономической эффективности проекта используются следующие показатели:

1) чистый доход (ЧД);

2) чистый дисконтированный доход (ЧДД);

3) индекс доходности (ИД);

Расчет дохода и дисконтированного дохода представлены в таблице 20



Таблица 20

Определение чистого дисконтированного дохода

№ временного интервала	Капитальные вложения	Доходы от текущей деятельности	Коэффициент дисконтирования	Дисконтирован-ные капитальные вложения	Дисконтирован-ный доход
1	2	3	4	5	6
0	178929516,5		1	178929516,5
1		24949806	0,8		19959844,8
2		24949806	0,64		15967875,84
3		24949806	0,512		12774300,67
4		24949806	0,41		10229420,46
5		24949806	0,328		8183536,368
Итого		124749030			67114978

ЧД = 124749030 - 178929516,5 = - 54180486,5 руб.

ЧДД = 67114978 - 178929516,5 = - 111814538,4 руб.

ИД =

2.17 Технико-экономические показатели участка

Фондоотдача = выручка от реализации / стоимость основных фондов

Фондовооруженность = стоимость основных фондов / числ. работающ.

Коэффициент оборачиваемости = выручка от реализации продукции /

стоимость основных фондов

Длительность одного оборота = 360 / коэффициент оборачиваемости

Выработка на одного работающего = выручка от реализации продукции

/ численность работающих

Фондоотдача = 106807766,9 / 178929516,5 = 0,6 руб.

Фондовооруженность = 178929516,5 / 114 = 1569557,2 руб.

Коэффициент оборачиваемости = 106807766,9/1843210,1 = 58 оборотов

Длительность одного оборота = 360/58 = 6,2 дня.

Выработка на одного работающего = 106807766,9/114 =936910,2 руб

3. Результативная часть

3.1 Определение показателей экономической эффективности производства

Экономической эффективности производства характеризуется таким показателями как процент снижения себестоимости продукции, сумма годовой экономии.

Процент снижения себестоимости продукции определяется по формуле:

?С = С_д - С_п / С_д *100,

Где ?С - процент снижения себестоимости продукции проектируемого производства.

С_д - себестоимость единицы продукции действующего производства.

С_п- себестоимость единицы продукции проектируемого производства

Сумма годовой экономии от снижения себестоимости продукции в проектируемом производстве определяется по формуле:

Э_г=(С_д - С_п) * В_г,

Где В_г- годовой выпуск продукции по проектируемому заданию.

Сравнительный анализ себестоимости продукции.

В результате сравнения себестоимости продукции по проектному и по действующему производству выявлены отклонения в затратах по статьям «Основные материалы» и « Энергия на технологические цели»



Таблица 21

Сравнительный анализ себестоимости продукции

Статьи	Затраты по проекту	Затраты по действующему производству	Отклонение на единицу продукции
1	2	3	4	5	6
Прямые затраты	На годовой выпуск	На единицу продукции	На годовой выпуск	На единицу продукции
1. Осн. матер.	6571152,02	0,18	6700486,92	0,19	-129334,9
2. Энергия на тех. цели	17918199,98	0,5	17918199,98	0,5	-
3. Осн.з/п осн. раб.	8513136	0,24	8513136	0,24	-
4. Доп. з/п осн. раб.	1702627,2	0,047	1702627,2	0,047	-
5. ЕСН осн. раб.	2656098,4	0,074	2656098,4	0,074	-
6. ОПР	22985467,2	0,64	22985467,2	0,64	-
7. Итого: цех. себ.	60346680,8	1,68	60476015,7	1,7	-129334,9
8. ОХР	23836780,8	0,66	23836780,8	0,66	-
9. Итого: произ. себ.	84183461,6	2,34	84312796,5		-129334,9
10. ВР	1262751,9	0,035	1264691,9		-1940
Итого: полн. себ.	85446213,5	2,37	85577488,4	2,38	-131274,9

Экономия по этим статьям объясняется заменой двух ванн электрохимического обезжиривания (на катоде и на аноде), одной ванной с использованием реверсирования, что привело к снижению себестоимости продукции в проектируемом варианте.

Процент снижения себестоимости продукции составляет:

% = (2,38-2,37)/2,38*100 = 0,42 %

Сума годовой экономии от снижения себестоимости единицы продукции в проектируемом производстве составляет:



Э_г=(2,38 - 2,37)*36000000 = 360000 руб.

3.2 Технико-экономические показатели участка

Технико-экономические показатели участка представлены в таблице.

Таблица 22

Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Единица измерения	Числовое значение
1	2	3
Годовой объем выпуска изделий	шт	36000000
Выручка от реализации продукции	руб	106807766,9
Общее количество работающих	чел	114
Общий фонд заработной платы работающих	руб	14224743,52
Среднемесячная заработная плата одного работающего	руб	10398
Стоимость основных фондов	руб	178929516,5
Средний остаток оборотных средств	руб	1843210,1
Фондоотдача	руб	0,6
Фондовооруженность	руб	1569557,2
Коэффициент оборачиваемости	оборот	58
Длительность одного оборота	дни	6,2
Балансовая прибыль	руб	21361553,38
Рентабельность производства	%	11,8
Себестоимость одного изделия	руб	2,97
Условно-оптовая цена	руб	106807766,9
Порог рентабельности	руб	2490034183
Пороговое количество	шт	1619023565
Выработка на одного работающего	руб	936910,2



4. Организационная часть

4.1 Организация снабжения участка материалами

Для выполнения гальванических операций в цехе покрытий используются основные и вспомогательные химические материалы (аноды, кислоты, щелочи, соли, оксиды). Расчет месячной потребности необходимых материалов осуществляет отдел автоматизированных систем управления (ОАСУ) в соответствии с планом производства и утвержденными нормативами по изделиям. Согласно месячным лимитам отдел материально-технического снабжения (ОМТС) производит закупку материалов и их доставку на заводской склад. По лимитным картам, выданным ОАСУ цех получает необходимые для работы материалы со склада химии и лакокрасок, чаще всего в полном объеме, за исключением кислот, запас которых в цеховых кладовых не должен превышать двухсуточной потребности цеха. Количество полученных материалов регистрируется кладовщиком цеха в цеховом журнале прихода материалов. После получения химических материалов со склада в цеховую кладовую на каждый вид тары навешивается этикетка с наименованием полученного материала, что помогает избежать путаницы материалов. Выдача материалов по внешнему сходству при отсутствии маркировки, фабричной или цеховой, может привести к порче растворов, а иногда и к более тяжким последствиям. Как правило, общехимические материалы хранятся на стеллажах, в помещении с естественным семикратным обменом воздуха или оборудованным принудительной вытяжной вентиляцией. Кислоты хранятся отдельно от всех химикатов, так как при соединении пролитых кислот с легко разлагающимися и легковоспламеняющимися веществами происходят нежелательные реакции. Организация работы центральных складов солей, кислот, щелочей, растворителей, химикатов и вспомогательных материалов для гальванического производства может обеспечить качество и надежность получаемых гальванохимических покрытий только при условии, если складские помещения отвечают нормам Государственной документации.

Работа складов должна регламентироваться инструкцией, учитывающей особенности данного производства. В инструкцию должны быть включены указания, которые, хотя и очевидны, но реализуются далеко не всегда:

- условия хранения (место, температура, влажность) всех материалов должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на эти материалы;

- приходование материалов допускается только при наличии паспортов предприятия-изготовителя или утвержденных копий с этих документов;

- склад должен располагать всеми необходимыми техническими средствами для отпуска (выдачи) сыпучих и жидких материалов, а также средствами индивидуальной защиты работников складов, предусмотренными нормами техники безопасности;

- к работе на складах допускаются только те лица, которые прошли подробный инструктаж о правилах хранения и обращения с хранящимися на складах материалами;

- отпуск (выдача) материалов в производство должны строго регистрироваться с указанием не только количества, но и квалификации материала.

Производственный опыт показывает, что нарушение этих элементарных правил приводит к производственным осложнениям -- появлению скрытого брака, порче дорогостоящих электролитов, в которые были введены материалы, не соответствующие необходимой квалификации, и даже к демонтажу готовых узлов.

4.2 Организация технологического контроля на участке

Для получения покрытий хорошего качества необходимо следить за чистотой электролитов, не допуская попадания в них вредных примесей, тщательно подготовлять поверхность деталей перед нанесением покрытий и соблюдать следующие основные правила работы на ваннах.

1. Для постоянства состава электролита и равномерного распределения покрытия на деталях необходимо поддерживать отношение площади катодной поверхности к анодной равным 1:1 или 1:2. При этом площадь поверхности анода, обращенного к стенке ванны, берётся наполовину.

2. Вода для приготовления электролитов должна иметь жесткость не более 5 мг-экв/л; общее содержание солей в воде должно составлять не более 120 мг-экв/л.

3. Не допускать падения деталей с подвесочных приспособлений на дно ванны, так как упавшие детали, растворяясь, загрязняют электролит солями меди, железа, цинка, свинца, олова.

4. Следить за тем, чтобы крючки, к которым крепятся аноды, не омывались электролитом при повышении уровня электролита в ванне, так как в этом случае происходит их анодное растворение и попадание в электролит меди.

5. Ежедневно чистить аноды стальной щёткой для удаления с их поверхности солевых и оксидных плёнок.

6. Загрузку ванн деталями производить таким образом, чтобы объемная плотность тока (отношение силы тока, проходящего через ванну, к объему электролита) не превышала величины 0,5 А/л для ванн с подогревом.

При повышенных значениях объемной плотности тока электролиты самопроизвольно нагреваются за счет Джоулева тепла.

7. Тщательно обезжиривать и промывать детали во избежание заноса с деталями органических примесей (масла) и травильных растворов.

8. Не допускать попадания смазочных масел в электролит с монорельсов, тельферных устройств и других узлов механизированных и автоматических линий, расположенных над ваннами.

9. Своевременно очищать штанги ванн, контакты, крючки и другие токонесущие части от оксидов.

4.3 Организация внутрицехового транспорта

По своему назначению транспортные средства могут быть подразделены на внутренний, межцеховой и внешний транспорт.

Внешний транспорт обеспечивает связь предприятия, его материально-технических складов, складов готовой продукции с предприятиями-поставщиками, контрагентами, станциями железнодорожного, водного и воздушного транспорта.

Межцеховой транспорт выполняет функции связующего звена между цехами предприятия, его складами, службами и другими производственными объектами.

Внутрицеховой транспорт перемещает грузы в цехе в ходе производственного процесса, осуществляя движение сырья, материалов и комплектующих деталей и узлов не только от склада к рабочим местам, но и между рабочими местами, а также контрольными постами.

Выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов является составной частью разработки процессов перемещения и осуществляется на основе принятого технологического процесса производства и экономической оценки сопоставимых вариантов.

Выбранные средства механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов должны обеспечивать:

- сокращение прямых затрат труда и материальных средств на выполнение операций перемещения;

- совершенствование организации производства;

- целесообразное применение средств автоматического управления процессами перемещения;

- сокращение потерь времени производственных рабочих и повышение коэффициента использования технологического оборудования;

- минимальное количество перегрузок;

- оптимальное сочетание средств механизации и автоматизации на отдельных этапах процесса перемещения;

- гибкость процесса производства и способность к перестройке трассы, маршрута, темпа перемещения при изменении условий производства;

- сохранение в процессе перемещения постоянства целесообразно укрупненной грузовой единицы;

- необходимые резервы пропускной способности, а также образование запасов и заделов, определяемых условиями производства;

- ликвидацию тяжелого физического труда;

- безопасность условий труда.

Основным показателем при оценке сопоставимых вариантов средств механизации и автоматизации процессов перемещения грузов является наименьшая величина приведенных затрат.

Выбор средств механизации и автоматизации процессов перемещения тарно-штучных грузов осуществляется таким образом. Сначала проводится анализ и учет факторов, влияющих на выбор, а затем производится непосредственно выбор и определение транспортных средств и производится экономическое обоснование.

При выборе средств механизации и автоматизации процессов транспортировки необходимо учитывать такие факторы, как транспортные свойства грузов (габариты, масса, подверженность повреждениям, огне- и взрывоопасность, необходимость соблюдения пространственной ориентации при перемещении). Кроме того, следует учесть условия перемещения, в состав которых входят количество перемещаемых грузов, маршрут и расстояние перемещения, строительные характеристики зданий, особые условия перемещения грузов. Данные факторы следует учитывать при всех видах перевозок. Однако необходимо указать на особенности выбора средств перемещения грузов при перевозках между предприятиями, цехами, при внутрицеховых и складских перевозках.

Межцеховые перевозки требуют соблюдения таких условий, как наличие необходимого объема накопления грузов в начале и в конце маршрутов, взаимосвязь и согласованность технологии перемещения с сопряженными с ними внутрицеховыми или складскими операциями, обеспечение фронта загрузки и разгрузки и рациональной организации рабочих мест транспортных рабочих.

При организации складских перевозок необходимо учитывать номенклатуру хранимых материалов, оборачиваемость грузов, периодичность их поступления и выдачи со склада, выполнение на складе операций комплектования, упаковки, выборочного контроля, вид транспорта, поставляющего грузы на склад и со склада в цеха.

Выбирая транспортные средства для внутрицеховых межоперационных перевозок, следует иметь в виду технологию производства и структуру производственного процесса в цехе, влияние выбора средств механизации и автоматизации на создание поточных и механизированных линий обработки и сборки изделий. В свою очередь рациональная организация рабочего места должна обеспечивать наименьшие затраты сил и времени рабочего на выполнение перемещений грузов в ходе производственного процесса.

К внутрицеховому транспорту можно отнести передвижные установки для фильтрации, перекачивания электролитов и т.п., а также грузоподъёмные устройства, тележки, тачки и прочее.

При механизации процесса подъёма и передвижения деталей, обрабатываемых в гальванических цехах, применяют: монорельсы, тали, кошки ручные с червячным подъёмным механизмом, тельферы и другие грузоподъёмные или транспортирующие устройства.

4.4 Организация рабочего места по одной из профессий, научная организация труда

Рабочее место гальваника - автоматическая гальваническая линия. Ванны устанавливаются в соответствии с технологическим процессом.

Рабочее место - первичное звено в любом производственном процессе, следовательно от эффективного функционирования каждого рабочего места в первую очередь зависят общие результаты труда. А это во многом определяется уровнем организации и обслуживания рабочих мест.

Организация рабочего места предполагает проведение мероприятий по оснащению его необходимыми средствами и предметами труда, их размещению, созданию надлежащих условий работы. Основной целью этих мероприятий является создание на каждом рабочем месте необходимых условий для своевременного и высококачественного выполнения производственных заданий на основе применения эффективных методов труда, рационального использования оборудования и всего рабочего времени.

Организовать рабочее место означает: снабдить его технологическим оборудованием (столы, стеллажи для готовой продукции), технологической оснасткой (приспособления, инструменты), вспомогательным оборудованием (автооператоры, вертушки, тележки), организационной оснасткой (тара, сигнализация, средства ухода за рабочим местом и так далее), обеспечить удобное расположение рабочего места, наилучшие условия для работы.

Даже при большом разнообразии организационно - технических условий производства те или иные варианты производственной обстановки и методы регламентации трудовых процессов повторяются. Это позволяет использовать типовые решения организации рабочих мест. Одной из особенностей организации работы по научной организации труда на современном этапе является переход от решения отдельных вопросов к комплексному внедрению научной организации труда (НОТ) на предприятии.



4.5 Техника безопасности на проектируемом участке, противопожарные мероприятия

Гальваническое производство связано с выделением большого количества вредных для организма человека паров, газов и пыли. Особенно вредны процессы, связанные с применением ядовитых веществ, шлифующих и полирующих материалов.

Для обеспечения безопасных условий труда при нанесении гальванических покрытий разработана система мероприятий, направленных на дальнейшее улучшение условий труда.

Рабочие, работающие в гальваническом цехе, должны ежемесячно проходить инструктаж по безопасности труда с регистрацией в специальном журнале. Спецодежда должна храниться в отведенных для этой цели шкафах, отдельно от верхней одежды рабочего. Принятие пищи и курение в рабочих помещениях строго воспрещается.

Полы производственных помещений не должны впитывать растворы электролитов и других химических веществ и быть кислотно-щелочестойкими на участках, где применяют агрессивные жидкости. Полы для обеспечения стоков жидкости должны иметь уклон.

В помещениях гальванических цехов, где имеется опасность химических ожогов, следует иметь горячую и холодную воду для смывания вредных веществ, попавших на кожу и в глаза рабочих, а также средства для нейтрализации кислот и щелочей. В цехе должны быть аптечки с набором перевязочных материалов и необходимых медикаментов для оказания первой помощи при отравлении, ожогах и в других случаях.

Растворы необходимо приготавливать при включенной вентиляции и в защитных средствах. Вскрытие металлической тары (барабанов) с цианистыми солями, хромовым ангидридом должно производиться с помощью специальных механизированных устройств. Химические материалы должны храниться в плотно или герметично закрытой таре, снабженной этикеткой с названием вещества.

Гальванические ванны с вредными выделениями должны быть снабжены бортовыми отсосами; ванны, в которых выделяется большое количество вредных газов (например, ванны травления), устанавливают в вытяжные шкафы. Кроме бортовых отсосов в гальванических цехах устанавливают общую вытяжку и общий приток.

Работать с органическими растворителями необходимо только при включенной вентиляции, которая имеет взрывоопасное исполнение.