Технологический процесс изготовления детали "Вал ведомый"
Качественная оценка технологичности конструкции. Сравнительная характеристика методов получения заготовки. Расчет линейных технологических размерных цепей. Расчет режимов резания и диаметральных размеров при помощи автоматизированного комплекса APROPOS 7.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 11.01.2013 |
| Размер файла | 1,3 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования Российской Федерации
УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту по дисциплине
“Технология машиностроения“
2106 210116 000 ПЗ
Студент Мухаметьянов Халил Альхатович
Консультант Ипполитов Владимир Николаевич
Принял Ипполитов Владимир Николаевич
Ишимбай 2009
Оглавление
- 1.Описание детали
- 1.1 Конструктивные особенности детали
- 1.2 Описание материала детали
- 2. Анализ конструкции детали на технологичность
- 2.1 Качественная оценка технологичности конструкции
- 2.2 Количественная оценка технологичности
- 3. Проектирование исходной заготовки
- 3.1 Выбор метода получения заготовки
- 3.2 Сравнительная характеристика методов получения заготовки
- 3.3 Расчет себестоимости заготовки
- 3.4 Расчет допусков на заготовку
- 4. Анализ маршрута обработки
- 4.1 Выбор и обоснование технологических баз
- 4.2 Формирование структур операций
- 4.3 Выбор средств технологического оснащения
- 5. Расчет размерных параметров технологического процесса
- 5.1 Моделирование размерных связей
- 5.2 Расчет линейных технологических размерных цепей
- 5.3 Расчет диаметральных размеров при помощи автоматизированного комплекса APROPOS 7
- 6. Расчет режимов обработки
- 6.1 Расчет режимов резания
- 6.1.1 Подрезка торца, черновая операция
- 6.1.2 Точение, черновая операция
- 6.1.3 Растачивание отверстия, черновая операция
- 6.1.4 Сверление отверстия, черновая операция
- 6.1.5 Сверление отверстия, чистовая операция
- 6.1.6 Фрезерование паза, чистовая операция
- 7. Расчет норм времени
- 7.1 Расчет основного времени
- 7.2 Расчет вспомогательного времени
- 7.3 Расчет штучного времени
- 7.4 Расчет штучно - калькуляционного времени
- 7.5 Расчет режимов резания в программе CUTTING
- Заключение
- Список литературы
- Введение
- Курсовой проект по технологии машиностроения представляет собой подготовительную работу для выпускной работы - дипломного проекта. В ходе выполнения проекта составлен технологический процесс изготовления детали «Вал ведомый».
- Анализ, на каждом этапе проектирования, позволил получить технологический процесс, приближенный к оптимальному.
- Курсовой проект ставит задачи определения выбора варианта получения заготовки, метода ее получения, выбора оборудования, инструмента, кроме того, получения и закрепления навыков проведения размерного анализа, расчета режимов резания, технологической нормы времени и оформления технологической документации.
- 1.Описание детали
- 1.1 Конструктивные особенности детали
- В данном курсовом проекте представлена разработка технологического процесса изготовления и обработки детали «Стакан» цилиндра гидравлического.
- Деталь «Стакан» в сборочном узле служит для центрирования штока, поглощения радиальных нагрузок и удержания смазки. Деталь «Стакан» является телом вращения и принадлежит к группе полых цилиндров.
- Технологичность конструкции детали анализируют с учетом условий её производства, рассматривая особенности конструкции и требования качества как технологические задачи.
- Конструкция изделия представляет собой деталь имеющая ступенчатые поверхности внутри. С одной стороны детали имеются 15 отверстий, 3 из которых - резьбовые.
- Деталь имеет диаметр 234 мм, минимальный диаметр отверстий 10 мм (отверстия располагаются под углами в 30, 40 и 45 градусов что обуславливает применение кондукторов или станков с ЧПУ, максимальная длина просверливаемого отверстия 20 мм, так же имеются с тонким точением.
- 1.2 Описание материала детали
- Деталь изготовлена из материала сталь марки 40Х - сталь конструкционная легированная. Её заменителем могут служить следующие марки сталей: сталь 40ХС, сталь 40ХН, сталь 38ХА, сталь 45Х, сталь 40ХФ, сталь 40ХР.
- Из данной стали изготавливают: оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полуоси, втулки и другие улучшаемые детали повышенной прочности.
- 2. Анализ конструкции детали на технологичность
- 2.1 Качественная оценка технологичности конструкции
- Технологичность конструкции изделия предусматривает сочетание всех его конструкторских качеств, обеспечивающих рабочие функции и позволяющих применять современные прогрессивные способы изготовления, наиболее технически и экономически целесообразные в данных условиях.
- Отработка конструкции изделия на технологичность направлена на улучшение качества, сокращение времени конструкторской и технологической подготовки производства; оптимизация процессов изготовления, сборки и испытания; облегчения технологического обслуживания, повышение экономических показателей.
- Оценка технологичности производится с целью: установления соответствия показателей технологичности конструкции изделия заданным параметрам; определения возможности достижения оптимальных затрат труда, средств и материалов на изготовление, ремонт и техническое обслуживание при сохранении заданного качества изделия.
- Результаты оценки технологичности изделия используется при принятии решения о целесообразности дальнейшего проектирования или постановки на серийное производство изделия, конструктивно-технологической доработки с целью достижения заданных показателей технологичности, разработка мероприятий по повышению показателей изделия при их проектировании, а также в процессе технического перевооружения производства.
- Технологичностью называется степень соответствия конструкции изделия оптимальным производственно-техническим условиям его изготовления при заданном объеме выпуска. Технологичной можно считать удовлетворяющую эксплуатационным требованиям деталь, освоение и выпуск которой при заданном объеме производства будет протекать с наименьшей трудоемкостью, материалоемкостью и кратчайшим производственным циклом.
- Деталь состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов, их можно получить как на универсальных станках, так и на станках с ЧПУ. Получение общей шероховатости Ra 12,5 не представляет трудности. Конструкция детали позволяет свободный подвод режущего инструмента при обработки. Исходя из всего выше сказанного, можно сделать вывод, что деталь технологична.
- 2.2 Количественная оценка технологичности
- Количественная оценка технологичности производится на основе анализа значений показателей технологичности изделия. Основой для анализа является чертеж детали
- Коэффициент точности Кm= 1- 1/Аср
- где Аср - средний квалитет точности.
- Аср=УА•ni/У ni
- где А - квалитет точности
- ni - количество поверхностей данного квалитета точности
- Аср=14
- Кm=0,93>0,80.
- По точности деталь технологична.
- Коэффициент шероховатости Кш, определяют по формуле:
- Кш=1/Бср
- где Бср - средний параметр шероховатости
- Бср=УБ• ni/ У ni
- где Б - параметр шероховатости.
- Бср=6,25
- Кш=0,10<0,32
- По шероховатости деталь технологична.
- Вывод: - по точности деталь технологична, т.е. средний квалитет детали 14;
- -средняя шероховатость детали 12,5, т.е. по шероховатости деталь технологична.
- Таким образом, деталь технологична и ее конструкция обеспечивает возможность применения типовых и стандартных технологических процессов ее изготовления, размеры детали имеют оптимальную степень точности и шероховатость.
- 3.Проектирование исходной заготовки
- 3.1 Выбор метода получения заготовки
- Заготовки необходимо подбирать таким образом, чтобы обеспечить наиболее рациональное использование материала, минимальную трудоемкость получения заготовок и возможность снижения трудоемкости изготовления самой детали.
- При выборе заготовки учитывают:
- - тип производства;
- - материал заготовки;
- - конфигурацию;
- - размеры;
- - элементы детали.
- Всякая заготовка, предназначенная для дальнейшей механической обработки, изготавливается с припуском на размеры готовой детали. Этот припуск, представляющий собой излишек материала, необходимый для получения окончательных размеров и заданного класса шероховатости поверхности деталей, снимается на станках режушими инструментами. При различных способах получения заготовок припуски будут разными. Чрезмерные припуски вызывают излишние затраты на изготовление детали и тем самым увеличивают ее себестоимость, слагающуюся из трех основных элементов: затрат на материал, основной заработной платы производственных рабочих, накладных расходов. Излишние припуски вызывают повышение затрат на режущие инструмент, так как излишний материал снимается в несколько проходов, вследствие чего увеличивается основное технологическое время, а из-за необходимости увеличение глубины резания требуется повысить мощность станка и как следствие увеличение расхода электроэнергии.
- Заготовка - предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь.
- При выборе заготовки главным является обеспечение заданного множества готовой детали при ее минимальной себестоимости.
- Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующему ему механическим свойствам и не должны иметь дефектов.
Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для разрабатываемой детали производим по нескольким направлениям: металлоемкость и себестоимость, учитывая серийность производства.
Исходя из конструктивного назначения детали, недопустимо наличие микротрещин и дефектов структуры металла, также недопустимо хрупкое разрушение детали.
Технологическому процессу сопутствует ряд вспомогательных процессов: складирование заготовок и готовых изделий, ремонт оборудования, изготовление инструмента и оснастки.
Технологический процесс условно состоит из трех стадий:
1. Получение заготовок.
2. Обработка заготовок и получение готовых деталей.
3. Сборка готовых деталей в изделие, их настройка и регулировка.
В зависимости от требований, предъявляемых к точности размеров, формы, относительного положения и шероховатости поверхностей детали с учетом ее размеров, массы, свойств материала, типа производства, выбираем один или несколько возможных методов обработки и тип соответствующего оборудования.
В себестоимости изготовления детали значительную долю составляют затраты на материал. Поэтому пути снижения себестоимости целесообразно искать в снижении расхода материала.
Выбирая вид получения заготовки, исходим из свойств материала, т.е. литейная это сталь или деформируемая.
3.2 Сравнительная характеристика методов получения заготовки
Так как сталь 40Х - деформируемая сталь, то ограничимся двумя возможными видами: заготовка из поковки и заготовка из проката.
Для обоснования метода получения заготовки составим таблицу, в которой приведем характеристику двух методов - проката и поковки.
Таблица 1.
Сравнительная характеристика методов получения заготовки.
|
Характеристика методов |
Методы получения заготовок |
|||
|
Прокат |
Поковка |
|||
|
Качественные и количественные показатели методов |
||||
|
Достигаемая точность |
6 - 14 класс |
4 - 11 класс |
||
|
Шероховатость поверхностей заготовки |
Rz 100 |
Rz 160 |
||
|
Величина припусков |
2 - 14 мм |
1,5 - 8 мм |
||
|
Область применения: по материалу - по типу производства |
Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Серийное производство |
Сталь, чугун, цветные металлы и сплавы Серийное и массовое производство |
||
|
Производительность метода |
30-50% выход годного материала |
40 - 50% выход годного материала |
3.3 Расчет себестоимости заготовки
Окончательный выбор метода получения заготовки произведем по наименьшей себестоимости.
Для расчета себестоимости воспользуемся следующей формулой:
Sзаг = Сзаг / 1000 •Qзаг • Кт•Кс •Кв •Кп •Км - (Qзаг - Qдет) •Sотх / 1000,
где Сзаг - базовая себестоимость 1 тонны заготовок средней точности, средней сложности, из наиболее технологичного для данного способа получения заготовки материала, наиболее рационального объема выпуска деталей, массой 1 - 3 кг, руб
Qзаг - масса заготовки, кг;
Qдет - масса готовой детали, кг;
При условиях изготовления заготовки, отличающихся от вышеперечисленных, для расчета ее себестоимости необходимо ввести следующие поправочные коэффициенты, зависящие от
Кт - класса точности заготовки;
Кс - группы сложности заготовки;
Кв - массы заготовки;
Кп - объема выпуска деталей;
Км - марки материала заготовки.
Эти коэффициенты выбираются отдельно для каждого способа получения заготовки.
Массу заготовки из проката определим по формуле:
Мпр=Vпр·p,
где Vnр - объем заготовки из проката;
p- плотность материала детали.
Мпр=29 кг
Тогда Ким=0,3
Масса заготовки из поковки равна:
Мп=21,7
Тогда Ким=0,4
Сравнивая Ким двух способов получения заготовки видно что целесообразно изготавливать деталь поковкой, т.к. сокращаются припуски на механическую обработку.
Поковка.
Qзаг = 21,7 кг Qзаг = Qдет / Ким
Qдет = 8,7 кг Qзаг = 8,7/0,4 = 21,7 кг
Сзаг = 90 руб.
Кт = 1,03
Кс = 0,7
Кв = 0,84
Кп = 1
Км = 1
Sотх = 14
Sзаг = 90 / 1000 •4,5 •1,03 •8,7 •0,8 •1 •1 - (4,5 - 2,8) •14/ 1000 = =2,87 руб.
Прокат.
Qзаг = 29 кг Qзаг = Qдет / Ким
Qдет = 8,7 кг Qзаг = 8,7/0,3 = 29кг.
Сзаг = 90 руб.
Кт = 1,03
Кс = 0,7
Кв = 0,84
Кп = 1,44
Км = 1
Sотх = 14,4
Sзаг =90 / 1000 •4,3 • 1,03 • 8,7 • 0,84 •1,44 •1 - (4,3- 2,8) •14,4/1000 = 4,17 руб.
После сравнения методов получения заготовки делаем вывод, что наиболее целесообразен - метод получения заготовки - штамповка.
Себестоимость заготовок, полученных методом штамповки меньше, чем себестоимость заготовок, полученных методом проката и отсюда делаем вывод, что окончательно выбираем метод -штамповка.
3.4 Расчет допусков на заготовку
Припуски и допуски на поковки ,изготавливаемые на молотах , от 5 мм до (34±10)мм, а на поковки , изготавливаемые на прессах, от (10±3) мм до (80±30) мм для необрабатываемых участков предельные отклонения снижают на 25-50%.
С применением подкладных штампов (закрытых и открытых) получают поковки массой до 150 кг (главным образом мелкие до 5 кг) с относительно сложной формой, без напусков ;припуски от 3 мм и выше , допуски мм и более.
Для горячей штамповки.
Штамповка в закрытых штампах .Масса до 50-100 кг ;простой формы ; преимущественно в виде тел вращения .Применяются для сокращения расхода металла (отсутствует заусенец) и для сталей и сплавов с пониженной пластичностью. Припуски и допуски по ГОСТ 7505-74.Припуски на сторону для поковок ,изготавливаемых на молотах массой до 40 кг с размерами до 800 мм - от 0,6-1,2 до 3,0-6,4 мм. Поле допусков соответственно от 0,7-3,4 до 1,6-11 мм.
Для штампованных заготовок, изготавливаемых на кривошипных прессах, припуски на 0,1-0,6 мм меньше.
Допуски установленные ГОСТ 7505-74 распространяются на все номинальные размеры поковки .Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемых деформации поковки или ее частей. В массу поковки не входят масса облоя и перимычки пробитого отверстия. Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочную величину расчетной массы поковки Мп.р.
допускается вычислять по формуле:
Мп.р.=МКр
М п.р=21,7 кг;
где М-масса детали (8,7 кг); Кр-расчетный
Кр=1,2-1,5
Степень сложности поковок определяют вычислением отношения массы (обьема) Vп поковки к массе (обьему) Vп геометрической фигуры в которую вписывается форма поковки. Фигура (шар, цилиндр и т.п).
Vп/Vф =0.61
Степень сложности С2 для поковок (С=0,32-0,63). Группа стали М2 сталь с массовой долей углерода до 0,44% включительно и суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 3,0 до 6,0% включительно.
4. Анализ маршрута обработки
4.1 Выбор и обоснование технологических баз
Точность обработки зависит от правильного базирования заготовки на металлообрабатывающих станках в процессе их обработки.
Базирование - это придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбора системы координат.
База - это поверхность, сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изделию и используемые для базирования.
По назначению базы бывают конструкторские, технологические и измерительные.
Технологическими базами называют поверхности, которые ориентируют деталь необходимым образом при установке ее на станке или приспособлении и при обработке.
Технологические базы бывают также черновыми и чистовыми. К черновым относятся необработанные поверхности, служащие базой для первых операций, а к чистовым - обработанные установочные поверхности на следующих операциях.
Кроме того, базы делятся на основные, вспомогательные и дополнительные. В случаях, когда в качестве технологической базы приняты сборочные, их называют основными. В тех случаях, когда обработанная поверхность не требуется по конструкции, а нужна только с целью базирования, ее называют вспомогательной базой.
От правильного выбора баз зависит рациональность технологического процесса. Желательно стремиться к совмещению баз, так как при этом обеспечивается более точная обработка. Кроме того, следует придерживаться принципа постоянства баз. Если возможно выдержать постоянные базы при выполнении разнообразных операций, получается рациональный, эффективный технологический процесс с минимальными погрешностями.
4.2 Формирование структур операций
При проектировании операций технологического процесса механической обработки необходимо учитывать тип производства, требования чертежа детали, правила построения технологических операций и современной тенденции развития машиностроения.
При разработке технологического процесса руководствуемся следующими принципами:
1) в первую очередь следует обрабатывать поверхность, которая будет служить технологической базой для последующих операций;
2) следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой металла что, позволяет своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки;
3) каждая последующая операция должна уменьшать погрешности и улучшать качество поверхности;
4) совмещение черновой и чистовой обработок в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно, так как это приводит к снижению точности обработки вследствие повышенного износа станка на черновых операциях;
5) обработка поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности (чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается), т.е. точные поверхности обрабатываются в последнюю очередь;
6) при выборе установочных (технологических) баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещению технологических баз с конструкторскими, постоянству баз, т.е. выбору такой базы, ориентируясь на которую можно провести всю или почти всю обработку.
На первых операциях (020, 025) при базировании по черновым базам обрабатываются основные технологические базы. Далее выполняются операции формообразования и операции местной обработки на ранее обработанных поверхностях (точение). Затем выполняется отделочная обработка ответственных поверхностей.
В процессе обработки предусмотрен контроль с целью обеспечения заданных параметров качества обрабатываемой детали, назначены средства контроля.
Включены в описание также слесарные, очистные и немеханические операции, которые в рамках данного курсового проекта не отражены за исключением контрольной операции, на которой производится окончательный контроль.
4.3 Выбор средств технологического оснащения
Выбор станков для проектируемого технологического процесса производился после того, как каждая операция предварительно разработана.
Это значит, что были выбраны и определены: метод обработки поверхностей; точность и шероховатость поверхностей; припуски на обработку; режущий инструмент.
Выбор станков произведен в соответствии с исходными данными и документацией (чертеж детали) по источнику [5] в следующей последовательности:
выбрана группа станка, исходя из метода обработки, формы
обрабатываемой поверхности, требуемой точности и шероховатости;
выбран тип станка в зависимости от расположения обрабатываемой
поверхности;
выбрана модель станка, учитывая габаритные размеры детали.
Выбрано:
для токарных операций 020, 025, 030, 050, 055: 16К25;
для фрезерной и сверлильных операции 035, 040, 045: 2Н135;
Выбор инструмента.
Для изготовления детали использованы резцы различной конфигурации, сверла, фрезы для формирования шлицев.
Рекомендуемый материал режущего инструмента взят из источника [5]:
- для резцов T5K6, Т15К6, Т30К6.
- для свёрел Р6М5.
- для фрезы Р6М5
Весь режущий и мерительный инструмент выбран в соответствии со стандартами. В качестве мерительного инструмента использованы: штангенциркуль, калибр-пробка, микрометр. Шероховатость поверхностей проконтролирована сравнением на глаз обработанной поверхности с эталоном.
5. Расчет размерных параметров технологического процесса
Расчет технологических размеров был выполнен двумя способами: линейные размеры были рассчитаны вручную при помощи графов дерева, а диаметральные - при помощи автоматизированного комплекса APROPOS 7.0.
5.1 Моделирование размерных связей
На основе маршрутного описания ТП строим совмещенную схему для линейных размеров. Для этого чертим поверхности готовой детали, участвующие в размерной связи. Далее ТП рассматриваем пооперационно с конца с наслаиванием на поверхности снимаемых припусков. На совмещенных схемах представляем все составляющие и замыкающие звенья.
Рис 1. Линейные размеры
Рис 2. Модель линейных размеров
5.2 Расчет линейных технологических размерных цепей
1. Записываем уравнения размерных цепей.
1. Записываем соотношения допусков и назначаем допуски на составляющие (операционные) размеры, исходя из экономически обоснованной точности данной обработки.
Допуски на технологические размеры исходной заготовки в виде штамповки определяем исходя из предельных отклонений.
4. Определяем минимальные значения припусков.
Минимальное значение припуска определяется дефектным слоем, сформированным на предыдущей обработке.
5. Проектный расчет размерных цепей, с приведением искомых размеров к нормальному виду и окончанию с уточнением значения припуска.
5.3 Расчет диаметральных размеров при помощи автоматизированного комплекса APROPOS 7
Комплекс APROPOS предназначен для проектного расчета операционных размеров, их отклонений, отклонений расположения поверхностей и колебаний припусков при проектировании технологического процесса механической обработки деталей и для поверочного расчета действующих технологических процессов.
Комплекс APROPOS обеспечивает расчет деталей любой конфигурации и сложности.
Расчет размеров и допусков расположения по всем координатным направлениям выполняется одновременно. Возможен расчет без учета отклонений расположения поверхностей.
Расчет допусков выполняется методом MINMAX или вероятностным в зависимости от длины размерных цепей. Допуски расположения рассчитываются только вероятностным методом.
РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ПО НАПРАВЛЕНИЮ 1
ДАННЫЕ ЧЕРТЕЖА ДЕТАЛИ
Начало Конец Вид Номинал Верхнее Нижнее
разм. разм. элемента размера отклон. отклон.
1 ОСЬ
1 2 ОТВ D 120.000 +1.0000
1 3 ОТВ D 140.000 -0.0120 -0.0520
1 4 ОТВ D 142.000 +1.0000
1 5 ОТВ D 146.000 +0.1000
1 6 ОТВ D 160.000 -0.0120 -0.0520
1 7 ВАЛ D 180.000 -1.1500
1 8 ВАЛ D 181.500 -0.0460
1 9 ВАЛ D 182.000 -0.0500 -0.0960
1 10 ВАЛ D 234.000 -1.1500
ДАННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Номер Начало Конец. Минимальный Квалит. Номинал Верхнее Нижнее Идент.
опер. разм. разм. припуск (класс) размера отклон. отклон. размера
0 1 6 14 D1
0 1 3 14 D2
0 1 9 14 D3
0 1 10 14 D4
20 1 6 2.000 14 D5
20 1 9 2.000 14 D6
25 1 3 2.000 14 D7
25 1 10 2.000 14 D8
30 1 2 13 D9
30 1 4 13 D10
30 1 5 13 D11
30 1 7 13 D12
30 1 8 13 D13
30 1 9 1.000 13 D14
50 1 6 0.500 12 D15
50 1 8 0.500 12 D16
50 1 9 0.500 12 D17
55 1 6 0.500 12 D18
Констр. размеров - 9
Технол. размеров - 18
ГРАФИЧЕСКАЯ СХЕМА РАЗМЕРНЫХ СВЯЗЕЙ
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
1 3 5 7 9
2 4 6 8 10
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
оп. 0 ¦--------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D1
¦--------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D2
¦----------------------------------------------->¦ ¦ D3
¦-------------------------------------------------------->¦ D4
оп. 20 ¦--------------------------------------->| ¦ ¦ ¦ ¦ D5
¦----------------------------------------------->| ¦ D6
оп. 25 ¦--------------------------------->| ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D7
¦-------------------------------------------------------->| D8
оп. 30 ¦---------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D9
¦----------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D10
¦------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ D11
¦------------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ D12
¦--------------------------------------------->¦ ¦ ¦ D13
¦----------------------------------------------->| ¦ D14
оп. 50 ¦--------------------------------------->| ¦ ¦ ¦ ¦ D15
¦--------------------------------------------->| ¦ ¦ D16
¦----------------------------------------------->| ¦ D17
оп. 55 ¦--------------------------------------->| ¦ ¦ ¦ ¦ D18
Чертежные размеры
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
1 3 5 7 9
2 4 6 8 10
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
¦---------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 60.00
¦--------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 70.00
¦----------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 71.00
¦------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 73.00
¦--------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ ¦ 80.00
¦------------------------------------------->¦ ¦ ¦ ¦ 90.00
¦--------------------------------------------->¦ ¦ ¦ 90.75
¦----------------------------------------------->¦ ¦ 91.00
¦-------------------------------------------------------->¦ 117.00
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
1 3 5 7 9
2 4 6 8 10
¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦ ¦
СИСТЕМА УРАВНЕНИЙ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ Кол-во технол. р-ров
K( 1 - 2)= +D9 1
K( 1 - 3)= +D7 1
K( 1 - 4)= +D10 1
K( 1 - 5)= +D11 1
K( 1 - 6)= +D18 1
K( 1 - 7)= +D12 1
K( 1 - 8)= +D16 1
K( 1 - 9)= +D17 1
K( 1 - 10)= +D8 1
Z( 3 / 25)= -D2 +D7 2
Z( 6 / 20)= -D1 +D5 2
Z( 6 / 50)= -D5 +D15 2
Z( 6 / 55)= -D15 +D18 2
Z( 8 / 50)= +D13 -D16 2
Z( 9 / 50)= +D14 -D17 2
Z( 9 / 30)= +D6 -D14 2
Z( 9 / 20)= +D3 -D6 2
Z( 10 / 25)= +D4 -D8 2
Условные имена размеров в уравнениях обозначают:
K - размер чертежа (начало-конец)
Z - операционный припуск (обрабатываемая пов. / операция)
L - линейный технологический размер
D - диаметральный технологический размер
R - радиальный технологический размер
T - симметричный технологический размер
C - технологическая глубина цементации
P - технологическая толщина покрытия
Расчет производился методом MINMAX
РАСЧЕТНЫЕ ЗНАЧЕНИЯ ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ И ПРИПУСКОВ
Номер Начало Конец Идент. Номинал Верхн. Нижн. Квалит. Снимаемый
опер. р-ра р-ра р-ра р-ра откл. откл. (класс) припуск
0 1 6 D1 151.500 +1.0000 14(14)
0 1 3 D2 135.000 +1.0000 14(14)
0 1 9 D3 192.100 -1.1500 14(14)
0 1 10 D4 239.100 -1.1500 14(14)
20 1 6 D5 156.500 +1.0000 14(14) 2.000 +1.000
20 1 9 D6 187.000 -1.1500 14(14) 1.975 +1.150
25 1 3 D7 139.948 +0.0400 7 (14) 1.974 +0.520
25 1 10 D8 234.000 -1.1500 14(14) 1.975 +1.150
30 1 2 D9 120.200 +0.6300 13(13)
30 1 4 D10 142.200 +0.6300 13(13)
30 1 5 D11 146.000 +0.1000 9 (13)
30 1 7 D12 179.800 -0.7200 13(13)
30 1 8 D13 183.200 -0.7200 13(13)
30 1 9 D14 183.800 -0.7200 13(13) 1.025 +0.935
50 1 6 D15 158.500 +0.4000 12(12) 0.500 +0.700
50 1 8 D16 181.500 -0.0460 7 (12) 0.490 +0.383
50 1 9 D17 181.950 -0.0460 7 (12) 0.565 +0.383
55 1 6 D18 159.948 +0.0400 7 (12) 0.524 +0.220
КОНТРОЛЬНОЕ СУММИРОВАНИЕ ГРАНИЧНЫХ ЗНАЧЕНИЙ РАЗМЕРОВ И ПРИПУСКОВ
Для контрольной проверки, не зависимо от примененного метода расчета
допусков, всегда используется метод предельных отклонений (MINMAX).
Обозначение Расчетные границы Заданные границы Предупрежд.
K( 1 - 2) 60.1000 .. 60.4150 60.0000 .. 60.5000
K( 1 - 3) 69.9740 .. 69.9940 69.9740 .. 69.9940
K( 1 - 4) 71.1000 .. 71.4150 71.0000 .. 71.5000
K( 1 - 5) 73.0000 .. 73.0500 73.0000 .. 73.0500
K( 1 - 6) 79.9740 .. 79.9940 79.9740 .. 79.9940
K( 1 - 7) 89.5400 .. 89.9000 89.4250 .. 90.0000
K( 1 - 8) 90.7270 .. 90.7500 90.7270 .. 90.7500
K( 1 - 9) 90.9520 .. 90.9750 90.9520 .. 90.9750
K( 1 - 10) 116.4250 .. 117.0000 116.4250 .. 117.0000
Z( 3 / 25) 1.9740 .. 2.4940 2.0000 ..
Z( 6 / 20) 2.0000 .. 3.0000 2.0000 ..
Z( 6 / 50) 0.5000 .. 1.2000 0.5000 ..
Z( 6 / 55) 0.5240 .. 0.7440 0.5000 ..
Z( 8 / 50) 0.4900 .. 0.8730 0.5000 ..
Z( 9 / 50) 0.5650 .. 0.9480 0.5000 ..
Z( 9 / 30) 1.0250 .. 1.9600 1.0000 ..
Z( 9 / 20) 1.9750 .. 3.1250 2.0000 ..
Z( 10 / 25) 1.9750 .. 3.1250 2.0000 ..
***************** Конец расчета по направлению 1 *******************
Дата: 10.04.2009 Время: 21:54:34.27
6. Расчет режимов обработки
Расчет проведен одновременно с заполнением маршрутно-операционных карт. Совмещение этих работ исключает повторение одних и тех же сведений в различных документах, т.к. в маршрутных картах должны быть записаны данные по оборудованию, способу обработки, характеристики обрабатываемой детали и другие, которые используются для расчетов режимов резания.
6.1 Расчет режимов резания на токарную операцию 025
Оборудование: токарно-винторезный станок 16К25
Глубина резания t при черновом точении и отсутствии ограничений по мощности оборудования, жесткости системы СПИД принимается равной припуску на обработку; при чистовом точении припуск срезается за два и более перехода. На каждом последующем переходе следует назначать наименьшую глубину резания, чем на предыдущем.
Подача S (мм/об.) при черновом точении принимается максимально допустимая по мощности оборудования, жесткости системы СПИД, проч-
ности режущей пластины и прочности державки. При чистовом точении выбирают в зависимости от требуемых параметров шероховатости обрабо-танной поверхности и радиуса при вершине резца (табл.14, стр.268).
Скорость резания при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле
Где среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке - 30-60 мин. Значение коэффициентов Сv, показателей степени x, y и m (табл.17, стр.269).
Коэффициент Кv является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки Кмv (табл.1-4, стр.261-263), состояние поверхности Кпv (табл.5, стр.263), материала инструмента Киv (табл.6, стр.263).
Сила резания Н, принято раскладывать на составляющие силы, направленные по осям координат станка (тангенциальную Рz, радиальную Рy и осевую Рх).
При наружном продольном и поперечном точении, растачивании, отрезании, прорезании пазов и фасонном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:
Рz, y,x= 10CptxsyvnKp.
Где постоянная Ср и показатели степени x,y,n для конкретных условий обработки для каждой из составляющих силы резания (табл. 22, стр.273).
Поправочный коэффициент Кр представляет собой произведение ряда коэффициентов (Кр=КмрКцрКгрКлрКrp), учитывающих фактические условия резания (табл.9,10,23, стр264-275).
Мощность резания рассчитывается по формуле:
6.1.1 Подрезка торца, черновая операция
Режущий инструмент: резец подрезной Т5К6 2112-0005,
мерительный инструмент: ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Глубина резания t=3 мм
Подача s=0,84 мм/об.
Скорость резания v, м/мин:
Где Сv=420; х=0,15; y=0,20; m=0,20. Т=90мин.
Кv= КмvКпvКиv;
где Kr=1;
Кмv=1
Кпv=0,85.
Киv=1.
Тогда поправочный коэффициент Кv=1·0,85·1=0,85
Таким образом, скорость резания равна:
частота вращения шпинделя станка, об/мин,
п=173,39 об/мин.
Скорректируем с паспортным значением станка:
п=120 об/мин.
Тогда скорость равна:
V=88,21 м/мин.
Сила резания:
Рz, y,x= 10CptxsyvnKp,
Ср=300, x=1,0; y=0,75; n= -0,15.
Кр=КмрКцрКгрКлрКrp,
Кмр =0,92; Кцр =1,0; Кгр=1,0; Клр=1,0; Кrp=1,0.
Тогда:
Кр=0,92·1·1·1·1=0,92.
Таким образом, сила резания
Рz = 10·300·3 1,0·0,84 0,75·88,21 -0,15·0,92=3790,94 Н;
Мощность резания рассчитывается по формуле:
6.1.2 Точение, черновая операция
Режущий инструмент: резец Т15К6 2102-0005,
мерительный инструмент: ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Глубина резания t=3 мм
Подача s=0,84 мм/об.
Скорость резания v, м/мин:
конструкция заготовка резание автоматизированный
Где Сv=420; х=0,15; y=0,2; m=0,20. Т=90мин.
Кv= КмvКпvКиv;
Кмv=1
Кпv=0,85.
Киv=1,15.
Тогда поправочный коэффициент Кv=1·0,85·1,15=0,97.
Таким образом, скорость резания равна:
частота вращения шпинделя станка, об/мин,
п=199,41 об/мин.
Скорректируем с паспортным значением станка:
п=120 об/мин.
Тогда скорость равна:
V=88,21 м/мин.
Сила резания:
Рz, y,x= 10CptxsyvnKp,
Ср=300, x=1,0; y=0,75; n= -0,15.
Кр=КмрКцрКгрКлрКrp,
Кмр =0,94; Кцр =1,0; Кгр=1,0; Клр=1,0; Кrp=1,0.
Тогда:
Кр=0,94·1·1·1·1=0,94.
Таким образом, сила резания
Рz = 10·300·3 1,0·0,84 0,75·88,21 -0,15·0,94=3791 Н;
Мощность резания рассчитывается по формуле:
6.1.3 Растачивание отверстия, черновая операция
Режущий инструмент: резец ВК8 2140-0005,
мерительный инструмент: ШЦ-II-250-0.05 ГОСТ 166-89
Глубина резания t=3 мм
Подача s=0,21 мм/об.
Скорость резания v, м/мин:
Где Сv=420; х=0,15; y=0,20; m=0,20. Т=90мин.
Кv= КмvКпvКиv;
Кмv=1
Кпv=0,8.
Киv=1.
Тогда поправочный коэффициент Кv=1·0,8·1=0,8.
Таким образом, скорость резания равна:
частота вращения шпинделя станка, об/мин,
п=411,82 об/мин.
Скорректируем с паспортным значением станка:
п=320 об/мин.
Тогда скорость равна:
V=130,69 м/мин.
Сила резания:
Рz, y,x= 10CptxsyvnKp,
Ср=300, x=1,0; y=0,75; n= -0,15.
Кр=КмрКцрКгрКлрКrp,
Кмр =0,94; Кцр =1,0; Кгр=1,0; Клр=1,0; Кrp=1,0.
Тогда:
Кр=0,94·1·1·1·1=0,94.
Таким образом, сила резания
Рz = 10·300·3 1,0·0,8 0,75·130,69 -0,15·0,94=1263,56 Н;
Мощность резания рассчитывается по формуле:
6.1.4 Сверление отверстия, черновая операция
Инструмент сверло ГОСТ 10903-77.
В результате обработки получаем D= 80 мм, глубина L=55
Глубина резания при сверлении t=0,5D.
Подача S (мм/об) при сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу(S=0,66мм/об)
Скорость резания, м/мин, при сверлении:
Значения коэффициента Сv и показателей степени приведены для сверления в табл.28, стр.278.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания Кv=KmvKиvKlv,
где Кмv =1,0 коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1-4, стр.261-263),
Киv =1,0 (Р6М5) коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263), Klv =1,0 коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.31, стр.280).
V=35,3 м/мин
Крутящий момент, Н·м, и осевую силу, Н, рассчитывают по формулам:
Мкр=10См D qs y Kp; Po=10Ср D qKp
Значения коэффициентов См и Ср и показатели степени приведены в (табл.32, стр.281.) и равны 0,034 и 68 соответственно.(q=0,4; x=0,7; y=0,2).
Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением Кр=Кмр.
Значения коэффициента Кмр =1,0 приведены для стали и чугуна в (табл.9, стр.264.)
Мкр=1583,5 Нм, Ро=40,6 кН.
Мощность резания, кВт, определяется по формуле:
где частота вращения инструмента или заготовки, об/мин,
n=116,12 об/мин.
Скорректируем полученное значение по паспорту станка:
п=90 об/мин.
Тогда скорость будет равна:
V=26,1 м/мин
Ne max=7,6 кВт.
6.1.5 Сверление отверстия, чистовая операция
Инструмент сверло диаметром 20 мм ГОСТ 12121-66,
калибр-пробка гладкая, двусторонняя.
В результате обработки получаем D= 20 мм, глубина L=24
Глубина резания при сверлении t=0,5D.
Подача S (мм/об) при сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу(S=0,19мм/об)
Скорость резания, м/мин, при сверлении:
Значения коэффициента Сv и показателей степени приведены для сверления в табл.28, стр.278.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания Кv=KmvKиvKlv,
где Кмv =1,0 коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1-4, стр.261-263),
Киv =1,0 (Р18) коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263), Klv =1,0 коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.31, стр.280).
V=48,5 м/мин
Крутящий момент, Н·м, и осевую силу, Н, рассчитывают по формулам:
Мкр=10См D qs y Kp; Po=10Ср D qKp
Значения коэффициентов См и Ср и показатели степени приведены в (табл.32, стр.281.) и равны 0,03 и 68 соответственно.(q=0,4; x=0,7; y=0,2).
Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением Кр=Кмр.
Значения коэффициента Кмр =1,0 приведены для стали и чугуна в (табл.9, стр.264.)
Мкр=36,54 Нм, Ро=4252,7 Н.
Мощность резания, кВт, определяется по формуле:
где частота вращения инструмента или заготовки, об/мин,
n=772,1 об/мин.
Скорректируем полученное значение по паспорту станка:
п=800 об/мин.
Тогда скорость будет равна:
V=50,2 м/мин
Ne max=2,99 кВт.
6.1.6 Фрезерование паза, чистовая операция
Инструмент фреза концевая диаметром 40 мм и с числом зубьев 6
ГОСТ 17026-71.
В результате обработки получаем R= 20 мм, глубина t=3,5, В=40мм.
Подача при фрезеровании S=0,4мм/об;
Среднее значение периода стойкости:
Найдем скорость резания:
Определяем обороты шпинделя, соответствующие найденной скорости:
по паспорту ng=800об/мин;
тогда действительная скорость резания:
Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила Pz,Н
Найдем мощность резания при фрезеровании:
7. Расчет норм времени
Технологической нормой времени является время, которое устанавливается для выполнения определенной работы (операции), исходя из применения прогрессивных методов труда, полного использования производственных возможностей и учета передового опыта новаторов производства.
В серийном производстве определяется норма штучно - калькуляционного времени
где ТПЗ - подготовительно-заключительное время, мин
n - количество деталей в партии, шт
где Тшт - норма штучного времени, мин
То - основное время, мин
аобс - время на техническое обслуживание рабочего места
аотд - время перерывов на отдых и личные надобности
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:
где Туст - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
Тпер - вспомогательное время, связанное с переходом, мин
Тпер - вспомогательное время на контрольные измерения, мин
7.1 Расчет основного времени
Технологическое (основное) время - это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление детали, т.е на изменение формы, размеров, состояние заготовки.
Технологическое время в зависимости от степени участия рабочего может быть ручным, машинно - ручным или машинным.
Основное время То вычисляется на основании принятых режимов резания
где L - ход инструмента, мм;
S - подача мм/мин;
i - число проходов.
n - число оборотов, об/мин
L=lo+l1+l2
где lo - длина обрабатываемой поверхности, мм
l1 - длина врезания инструмента, мм
l2 - длина перебега инструмента, мм
Операция 025 токарная.
1 переход: подрезка торца
2 переход: точение.
3 переход: растачивание.
4 переход: сверление.
Операция 040 сверлильная
1 переход: сверление
2 переход: сверление
Операция 045 фрезерная
1 переход: фрезерование
7.2 Расчет вспомогательного времени
Вспомогательное время - это врем, затрачиваемое на разные вспомогательные действия рабочего, непосредственно связанные с основной работой.
Операция 025 токарная.
1 переход: подрезка торца
Время на установку и снятие детали - 0,65 мин [карта 5, стр 31, 2]
Время связанное с переходом - 0,49 мин [карта 20, стр 66, 2]
Время на установку и снятие щитка - 0,03 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на контрольные измерения - 0,20 мин [карта 87, стр 183, 2]
2 переход: точение
Время связанное с переходом - 0,14 мин [карта 20, стр 67, 2]
Время на смену инструмента - 0,12 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на изменение величины подачи - 0,07 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на изменение числа оборотов - 0,08 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время связанное с подводом и отводом задней бабки -
0,20 мин [карта 20, стр 66, 2]
Время на установку и снятие щитка - 0,03 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на контрольные измерения - 0,11 мин [карта 87, стр 183, 2]
3 переход: растачивание
Время связанное с переходом - 0,14 мин [карта 20, стр 67, 2]
Время на смену инструмента - 0,12 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на изменение величины подачи - 0,07 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на изменение числа оборотов - 0,08 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время связанное с подводом и отводом задней бабки -
0,20 мин [карта 20, стр 66, 2]
Время на установку и снятие щитка - 0,03 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на контрольные измерения - 0,11 мин [карта 87, стр 183, 2]
4 переход: сверление
Время связанное с переходом - 0,14 мин [карта 20, стр 67, 2]
Время на смену инструмента - 0,12 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на изменение величины подачи - 0,07 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на изменение числа оборотов - 0,08 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время связанное с подводом и отводом задней бабки -
0,20 мин [карта 20, стр 66, 2]
Время на установку и снятие щитка - 0,03 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на контрольные измерения - 0,11 мин [карта 87, стр 183, 2]
Операция 040 сверлильная:
1 переход: сверление
Время на установку и снятие детали - 0,65 мин [карта 5, стр 31, 2]
Время связанное с переходом - 0,49 мин [карта 20, стр 66, 2]
Время на установку и снятие щитка - 0,03 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на контрольные измерения - 0,20 мин [карта 87, стр 183, 2]
1 переход: сверление
Время связанное с переходом - 0,14 мин [карта 20, стр 67, 2]
Время на смену инструмента - 0,12 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на изменение величины подачи - 0,07 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на изменение числа оборотов - 0,08 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время связанное с подводом и отводом задней бабки -
0,20 мин [карта 20, стр 66, 2]
Время на установку и снятие щитка - 0,03 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на контрольные измерения - 0,11 мин [карта 87, стр 183, 2]
Операция 045 фрезерная:
Время на установку и снятие детали - 0,32 мин [карта 6, стр 32, 2]
Время связанное с переходом - 0,5 мин [карта 73, стр 160, 2]
Время на установку и снятие щитка - 0,03 мин [карта 20, стр 69, 2]
Время на контрольные измерения - 0,45 мин [карта 87, стр 181,183 2]
7.3 Расчет штучного времени
Операция 025 токарная
Время на техническое обслуживание рабочего места
аобс=4% от Топ [карта 21, стр 70, 2]
Время перерывов на отдых и личные надобности
аотд=4% от Топ [карта 89, стр 193, 2]
Операция 040 сверлильная
Время на техническое обслуживание рабочего места
аобс=4% от Топ [карта 47, стр 110, 2]
Время перерывов на отдых и личные надобности
аотд=4% от Топ [карта 89, стр 195, 2]
Операция 045 фрезерная:
Время на техническое обслуживание рабочего места
аобс=4% от Топ [карта 73, стр 160, 2]
Время перерывов на отдых и личные надобности
аотд=4% от Топ [карта 89, стр 195, 2]
7.4 Расчет штучно - калькуляционного времени
Подготовительно - заключительное время - это время, затрачиваемое на ознакомление, подготовку к работе (наладка станка, приспособлений и инструментов для изготовления детали), а так же на выполнение действий, связанных с окончанием данной работы (снятие со станка и возврат приспособлений и инструментов и т.п.)
Операция 025 токарная
Тпз1 на наладку станка, инструмента и приспособлений -
20 мин [карта 21, стр 70, 2]
Тпз2 на получение инструмента - 7 мин [карта 21, стр 70, 2]
Тпз=27 мин
Размер партии определяется по формуле:
P - годовой выпуск деталей, шт (1000)
Sn - число запусков в год (12)
Операция 040 сверлильная
Тпз1 на наладку станка, инструмента и приспособлений -
16 мин [карта 47, стр 110, 2]
Тпз2 на получение инструмента - 7 мин [карта 21, стр 70, 2]
Тпз=23 мин
Операция 045 фрезерная:
Тпз1 на наладку станка, инструмента и приспособлений -
23 мин [карта 73, стр 160, 2]
Тпз2 на получение инструмента - 7 мин [карта 73, стр 160, 2]
Тпз3 на дополнительные приемы -6 мин [ карта 73, стр 160, 2]
Тпз=36 мин
7.5 Расчет режимов резания в программе CUTTING
Операция 20 токарная
1 переход подрезка торца:
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАHИЯ ПРИ поперечном точении
Марка обрабатываемого материала 40х легированная сталь
Предел прочн. растяжения, МПа... 932
Твердость HB ................. 207
Наличие закалки металла ....... незакаленный
Модель станка ................. 16K20
Наименование перехода ........ ТОЧЕHИЕ
------------------------------------------
Поперечное точение
Вид обработки (черн./чист.) ....черновая
Жесткость технолог. системы ....средняя
Условия обработки (прим. СОЖ) ..с применением СОЖ
Материал инструмента ...........Т15К6
Главный угол в плане ,град......45
Размер державки резца ..........20*30,25*25
Радиус вершины резца,мм ........1.0
Шероховатость обработки ........20 - 10 Ra
Состояние обрабат. поверхности..без корки
Начальный диаметр обработки ,мм 78
Конечный диаметр обработки ,мм.. 74
Припуск на обработку ,мм ....... 0.6
Число ходов .................... 1
Расчет режимов
РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА
---------------------
Число ходов i= 1
Глубина резания t= 0.6 мм
Подача S= 0.51 мм/об
S= 377.8 мм/мин
Скорость резания V= 182.9 м/мин
Число оборотов N= 746 об/мин
Время обработки То= 0.01 мин
На станок S=0.12 мм/об
На станок N= 565 об/мин
================================================
2 переход наружное точение:
Марка обрабатываемого материала 40х легированная сталь
Предел прочн. растяжения, МПа... 932
Твердость HB ................. 207
Наличие закалки металла ....... незакаленный
Модель станка ................. 16K20
Наименование перехода ........ ТОЧЕHИЕ
------------------------------------------
Hаружное продольное точение
Вид обработки (черн./чист.) ....черновая
Жесткость технолог. системы ....средняя
Условия обработки (прим. СОЖ) ..с применением СОЖ
Материал инструмента ...........Т15К6
Главный угол в плане ,град......45
Размер державки резца ..........20*30,25*25
Радиус вершины резца,мм ........1.0
Шероховатость обработки ........20 - 10 Ra
Состояние обрабат. поверхности..без корки
Диаметр обрабат. поверхности ,мм 78
Припуск на обработку ,мм ....... 1.0
Число ходов .................... 1
Длина обработки ,мм ............ 400
Расчет режимов
РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА
---------------------
Число ходов i= 1
Глубина резания t= 0.5 мм
Подача S= 0.51 мм/об
S= 377.8 мм/мин
Скорость резания V= 182.9 м/мин
Число оборотов N= 746 об/мин
Время обработки То= 1.06 мин
На станок S=0.24 мм/об
На станок N= 565 об/мин
=====================================================
3 переход растачивание:
Марка обрабатываемого материала 40х легированная сталь
Предел прочн. растяжения, МПа... 932
Твердость HB ................. 207
Наличие закалки металла ....... незакаленный
Модель станка ................. 16K20
Наименование перехода ........ ТОЧЕHИЕ
-------------------------------------------
Hаружное продольное точение
Вид обработки (черн./чист.) ....черновая
Жесткость технолог. системы ....средняя
Условия обработки (прим. СОЖ) ..с применением СОЖ
Материал инструмента ...........Т15К6
Главный угол в плане ,град......45
Размер державки резца ..........20*30,25*25
Радиус вершины резца,мм ........1.0
Шероховатость обработки ........20 - 10 Ra
Состояние обрабат. поверхности..без корки
Диаметр обрабат. поверхности ,мм 78
Припуск на обработку ,мм ....... 1.0
Число ходов .................... 1
Длина обработки ,мм ............ 400
Расчет режимов
РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА
---------------------
Число ходов i= 1
Глубина резания t= 0.5 мм
Подача S= 0.51 мм/об
S= 377.8 мм/мин
Скорость резания V= 182.9 м/мин
Число оборотов N= 746 об/мин
Время обработки То= 1.06 мин
На станок S=0.24 мм/об
На станок N= 565 об/мин
===================================================
Операция 030 токарная
1 переход подрезка торца:
Марка обрабатываемого материала 40х легированная сталь
Предел прочн. растяжения, МПа... 932
Твердость HB ................. 207
Наличие закалки металла ....... незакаленный
Модель станка ................. 16K20
Наименование перехода ........ ТОЧЕHИЕ
-----------------------------------------
Поперечное точение
Вид обработки (черн./чист.) ....черновая
Жесткость технолог. системы ....средняя
Условия обработки (прим. СОЖ) ..с применением СОЖ
Материал инструмента ...........Т15К6
Главный угол в плане ,град......45
Размер державки резца ..........25*40
Радиус вершины резца,мм ........1.0
Шероховатость обработки ........10 - 5 Ra
Состояние обрабат. поверхности..без корки
Начальный диаметр обработки ,мм 132
Конечный диаметр обработки ,мм.. 131
Припуск на обработку ,мм ....... 1.0
Число ходов .................... 1
Расчет режимов
РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА
---------------------
Число ходов i= 1
Глубина резания t= 1.0 мм
Подача S= 0.81 мм/об
S= 339.2 мм/мин
Скорость резания V= 173.0 м/мин
Число оборотов N= 417 об/мин
Время обработки То= 0.00 мин
На станок S=0.12 мм/об
На станок N= 330 об/мин
2 переход наружное точение:
Марка обрабатываемого материала 40х легированная сталь
Предел прочн. растяжения, МПа... 932
Твердость HB ................. 207
Наличие закалки металла ....... незакаленный
Модель станка ................. 16K20
Наименование перехода ........ ТОЧЕHИЕ
-----------------------------------------
Hаружное продольное точение
Вид обработки (черн./чист.) ....черновая
Жесткость технолог. системы ....средняя
Условия обработки (прим. СОЖ) ..с применением СОЖ
Материал инструмента ...........Т15К6
Главный угол в плане ,град......45
Размер державки резца ..........25*40
Радиус вершины резца,мм ........1.0
Шероховатость обработки ........10 - 5 Ra
Состояние обрабат. поверхности..без корки
Диаметр обрабат. поверхности ,мм 134
Припуск на обработку ,мм ....... 2.2
Число ходов .................... 1
Длина обработки ,мм ............ 35
Расчет режимов
РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА
---------------------
Число ходов i= 1
Глубина резания t= 1.1 мм
Подача S= 0.81 мм/об
S= 334.2 мм/мин
Скорость резания V= 173.0 м/мин
Число оборотов N= 411 об/мин
Время обработки То= 0.10 мин
На станок S=0.24 мм/об
На станок N= 330 об/мин
=====================================================
3 переход растачивание:
Марка обрабатываемого материала 40х легированная сталь
Предел прочн. растяжения, МПа... 932
Твердость HB ................. 207
Наличие закалки металла ....... незакаленный
Модель станка ................. 16K20
Наименование перехода ........ ТОЧЕHИЕ
-------------------------------------------
Растачиваниe
Вид обработки (черн./чист.) ....черновая
Условия обработки (прим. СОЖ) ..с применением СОЖ
Материал инструмента ...........Т15К6
Главный угол в плане ,град......45
Размер державки резца ..........d=16 мм
Вылет резца или оправки ,мм .... 80
Радиус вершины резца,мм ........1.0
Шероховатость обработки ........10 - 5 Ra
Состояние обрабат. поверхности..без корки
Диаметр обрабат. поверхности ,мм 99
Припуск на обработку ,мм ....... 1.0
Число ходов .................... 1
Длина обработки ,мм ............ 25
Расчет режимов
РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА
---------------------
Число ходов i= 1
Глубина резания t= 0.5 мм
Подача S= 0.22 мм/об
S= 130.0 мм/мин
Скорость резания V= 182.0 м/мин
Подобные документы
Назначение детали и условия работы в изделии. Анализ технологичности изделия. Разработка плана обработки, подбор оборудования, инструмента, оснастки. Определение типа производства. Решение размерных линейных и диаметральных цепей. Расчет режимов резания.
контрольная работа [360,2 K], добавлен 08.01.2014Анализ технологичности конструкции детали "обойма", которая устанавливается в выносной коробке агрегатов и служит для постановки тел вращения. Расчет линейных технологических размеров. Нормирование операции механической обработки. Расчет режимов резания.
курсовая работа [181,8 K], добавлен 11.03.2013Технологический анализ детали, материалов, твердости поверхности. Расчет припусков на обработку, выбор заготовки, размерный анализ технологических цепей размеров. Расчет режимов резания по операциям технологического процесса, нормы времени на операции.
курсовая работа [324,9 K], добавлен 16.08.2010Анализ служебного назначения и технологичности конструкции детали. Характеристика базового и разработка нового техпроцесса ее изготовления. Проектирование штампованной заготовки. Расчет режимов резания. Выбор и проектирование контрольного приспособления.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 21.01.2014Выбор способа получения заготовки. Анализ технологичности конструкции детали. Выбор методов обработки поверхности заготовки, схем базирования заготовки. Расчет припусков, промежуточных технологических размеров. Проектирование специальной оснастки.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 04.02.2014Выбор метода получения заготовки, ее расположение в форме. Определение коэффициента использования материала. Анализ технологичности конструкции детали. Ожидаемые погрешности замыкающих звеньев. Выбор оборудования, инструмента. Расчет режимов резания.
курсовая работа [192,8 K], добавлен 09.12.2014Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления. Расчет припусков и определение исполнительных размеров заготовки. Конструкторско-технологическая характеристика детали "Вал ведущий". Анализ технологичности конструкции по качественным показателям.
дипломная работа [444,7 K], добавлен 27.01.2016Способ получения заготовок для детали "корпус нижнего подшипника". Тип производства, служебное назначение детали. Технологический маршрутный процесс сборки и механической обработки корпуса. Pасчет припусков на обработку размеров заготовки; режимы резания.
курсовая работа [194,9 K], добавлен 22.12.2014Анализ чертежа детали "болт" и оценка ее технологичности. Выбор заготовки и его обоснование. Составление плана обработки детали. Расчет операционных размеров. Выбор оборудования для обработки детали. Расчет режимов резания и технологических норм времени.
курсовая работа [308,3 K], добавлен 31.10.2011Анализ служебного назначения детали, технические требования к точности относительного положения поверхностей. Определение метода получения заготовок. Расчет припусков на обработку, технологических режимов резания. Расчет усилий закрепления заготовки.
контрольная работа [59,3 K], добавлен 19.01.2011
