Совершенствование технологического процесса изготовления шестерни

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

шестерня штамповка заготовка

Совершенствование технологического процесса изготовления детали и машины в целом способствует конструированию и использованию более совершенных машин, снижение их себестоимости, уменьшению затрат труда на их изготовление. Совершенствование конструкций машин характеризуется ее, в соответствии современному уровню техники, экономичностью в эксплуатации, а также тем, в какой мере учтены возможности использования наиболее экономичных и производительных технологических методов ее изготовления, применительно к заданному выпуску и условиям производства.

Деталь «зубчатое колесо» массово производится при помощи горячей объемной штамповки с последующей механической обработкой и контролем качества. Именно такой технологический процесс делает производство детали более дешевым и менее трудозатратным.

1. Производственный процесс получения сплава

1.1Анализ чертежа детали и ее служебное назначение

Деталь относится к типу зубчатое колесо. Основные и вспомогательные конструкторские базы.

Конструкторская база - база, используемая для определения положения детали (или сборочной единицы) в изделии. Конструкторские базы подразделяются на основные и вспомогательные. Основной называют конструкторскую базу, принадлежащую данной детали (или сборочной единице) и используемую для определения ее положения в изделии. Так же можно сказать, что основная конструкторская база- это линия, поверхность или точка, определяющая положение детали в сборочной единице, куда деталь входит. Вспомогательной называют конструкторскую базу, принадлежащую данной детали (или сборочной единице) и используемую для определения положения присоединяемого к ним изделия (детали или сборочной единицы).

Основной конструкторской базой является внутренний диаметр отверстия Ш60 мм, а вспомогательной конструкторской базой - Ш160 мм.

Служебное назначение детали

Назначение зубчатых колес - передача вращательного движения и крутящего момента от сопряженного колеса на вал или с вала на сопряженное колесо с обеспечением заданных нагрузочных и скоростных параметров в течение заданных сроков эксплуатации. Зубчатые колеса находят свое применение в широкой области механизмов, от тяжелого машиностроения до бытовой техники.

1.2 Материал детали и его свойства

Плотность: 7850кг/м³

Термообработка: закалка и отпуск

Температура ковки, С^о: начала -1220, конца - 800.

Температура критических точек: А_С1=723, А_С3(А_СМ)=760, А_r3(A_rcm)=740, А_r1=680, Mn=320.

Свариваемость материала: трудносвариваемая.Для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки - отжиг.

Флокеночувствительность: чувствительна.

Склонность к отпускной хрупкости: склонна.[10]

Химический состав и механические свойства приведены в таблице 1.1 и 1.2.

Т а б л и ц а 1.1 Химический состав стали 50Г ГОСТ 4543-71[10]

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.48-0.56%	0.17-0.37%	0.7-1%	До 0,3	До 0,035%	До 0,035%	До 0,3%	До 0,3%

Т а б л и ц а 1.2 Механические свойства.[10]

ГОСТ 4543-71	операция	t, C	Охлаждающая среда	Сечение, мм	у0,2	ув	Ш,%
	В отожженном состоянии	Свыше 5 до 250	Не определяются
	Закалка	835-865	Масло или воздух	До 80	390	650	40
				Выше 80 до 150	390	650	35
	Отпуск	550-650	Воздух
				Свыше 150 до 250	390	650	30

Сталь 50Г (ГОСТ 4543-71), после нормализации с отпуском и закалки с отпуском применяется для изготовления зубчатых колес, прокатных валков, штоков, тяжелонагруженых валов, осей, бандажей, рессоров, лемех, пальцев звеньев гусениц, муфты сцепления коробки передач, корпусов форсунок и других деталей работающих на трение.

После закалки, которая является конечной стадией термообработки, детали достигают высокого уровня прочности и отличных показателей износостойкости. Подвергаются шлифовке. Сталь 50Г калят «на масло», когда после закалки деталь охлаждают воздухом. После охлаждения деталь подвергается низкотемпературному отпуску при температуре 200-300 С. При такой термообработке твердость стали 50Г достигает порядка 50 HRC.

2. Выбор метода получения заготовки

2.1 Способы получения заготовок для зубчатых колес

Заготовки для зубчатых колёс получают из проката, свободной ковкой, штамповкой в подкладных штампах на молотах и прессах, штамповкой в закреплённых штампах на молотах, прессах и горизонтально-ковочных машинах.

Заготовки, получаемые свободной ковкой, имеют форму, отдалённо напоминающую форму детали. Но при этом такие заготовки имеют лучшую структуру, так как при проковке упрочняется материал. Такой метод получения заготовок используется в единичном производстве, а также в случае выполнения ответственных деталей.

В мелкосерийном производстве применяют штамповку в подкладных штампах. В этом случае форма заготовки ближе к форме детали, но имеет большие припуски под механическую обработку. Штамповка производится на прессах и ковочных молотах.

В крупносерийном и массовом производстве применяется штамповка в закреплённых штампах. Закреплённые штампы бывают открытые и закрытые. В этом случае заготовка имеет наиболее правильную форму. К недостаткам метода следует отнести повышенный расход штампов.

Штамповка на прессах имеет преимущество перед штамповкой на молотах: получается более точная заготовка, припуски и напуски на 30% меньше, производительность выше в 1,5-2 раза, на прессах можно прошивать отверстия, работа происходит без ударов.

Штамповка на горизонтально-ковочных машинах позволяет получать заготовки, как с хвостовиком, так и с отверстием. Метод характерен высокой производительностью и достаточно высокой точностью получаемых заготовок.Различают холодную и горячую штамповку.

При горячей штамповке металл разогревается до определённой температуры, облегчающей процесс пластического деформирования. Затем заготовки подвергаются термической обработке - нормализации, и очистке от окалины химическим травлением или подвергают дробеструйной обработке.

Заготовки для зубчатых колёс из чугуна получают литьём. Способ, применяемый для отливки, зависит от размеров заготовки, серийности производства.

2.2 Выбор метода получения заготовки и его экономические обоснования

Учитывая форму и размеры детали «Зубчатое колесо», эксплуатационные условия работы, марку материала (Сталь 50Г), а также тип производства среднесерийный возможно получение заготовки. При выборе вида заготовки учитываются не только эксплуатационные условия работы детали, ее размеры и форму, но и экономичность ее производства. Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным. Вид заготовки будет оказывать значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

Основным критерием выбора заготовки будет являться коэффициент использования материала.

Для изготовления детали «Зубчатое колесо» применяется горячая объемная штамповка.

2.3 Горячая объёмная штамповка

Горячая объёмная штамповка - это вид обработки материалов давлением, при котором формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента - штампа. Течение металла ограничивается поверхностями плоскостей, изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую плоскость (ручей) по конфигурации поковки.

Штамповка имеет ряд преимуществ. Горячей объёмной штамповкой можно получать без напусков поковки сложной конфигурации, которые другим способом изготовить без напусков нельзя, при этом допуски на штамповочную поковку минимальны. В следствии этого значительно сокращается объём последующей механической обработки, штамповочные поковки обрабатывают только в местах сопряжения с другими деталями, и эта обработка может сводиться только к шлифованию.[1]

Производительность штамповки значительно выше - составляет десятки и сотни штамповок в час.

Размеры заготовки «Зубчатое колесо», полученной горячей штамповкой, максимально приближены к размерам готовой детали, вследствие чего за счёт сокращения механической обработки снижается стоимость готового изделия.

2.4 Определение условно-расчетной массы поковки

Определение условно-расчетной массы поковки необходимо для того, чтобы определить исходный индекс поковки для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений, определяемых в зависимости от массы, марки стали, степени сложности и класса точности поковки.

Расчетная масса поковки определяется как масса подвергаемой деформации поковки (поковок) или ее частей. В массу поковки не входят масса облоя и перемычки пробитого отверстия.

Расчетная масса поковки Мп. определяется из ее номинальных размеров по формуле:

Мп. = МдКр.[2]

Мп. =6,3 1,7=10,7кг

2.5 Класс точности поковок

Класс точности поковок устанавливают в зависимости от требований, предъявляемых к поковке, и типа производства (серийное или массовое); допускается назначать различные классы точности на размеры одной и той же поковки; класс точности согласуется между потребителем и изготовителем поковок и указывается в технических условиях на чертеже поковки.

Класс точности поковок от Т1 до Т5 устанавливается в соответствии с ГОСТ 7505-89 в зависимости от выбранного способа штамповки и используемого при этом оборудования.[3]

Деталь «Зубчатое колесо» относится к классу точности Т2, и в массовом производстве выполняется горячей объемной штамповкой.

2.6 Группа стали, химический состав и механические свойства

ГОСТ 7505-89 предусматривает три группы стали в зависимости от содержания углерода и легирующих элементов. К группе сталей М1 относятся стали с массовой долей углерода Ј 0,35% и суммарной массовой долей легирующих элементов Ј 2%. К группе сталей М2 относятся стали с массовой долей углерода от 0,35 до 0,65% включительно или суммарной массовой долей легирующих элементов от 2 до 5,0% включительно.

К группе сталей М3 относят стали с массовой долей углерода > 0,65% или суммарной массовой долей легирующих элементов > 5,0%.[3]

Сталь 50Г относится к группе сталей М2

2.7 Степень сложности поковок

По степени сложности поковки изготавливают: первой сложности - С1, второй - С2, третьей - С3 и четвертой - С4.

Степень сложности С поковки равна отношению массы (объема) поковки Мп к массе (объему) геометрической фигуры Мф, в которую вписывается поковка (фигура может быть шаром, параллелепипедом, цилиндром или правильной призмой; в расчете используют ту из фигур, объем которой меньше):

С = Мп / Мф.[3]

Степеням сложности поковок соответствуют следующие численные значения указанного соотношения: С1 - свыше 0,63 до 1,0; С2 - свыше 0,32 до 0,63; С3 - свыше 0,16 до 0,32; С4 - свыше 0,16.

С=10,7/22071,06=0,48

Степень сложности поковки зубчатого колеса из стали 50Г- С2.

2.8 Выбор поверхности разъема

Поверхность разъема - это поверхность, по которой сопрягаются верхняя и нижняя части штампа. В открытом штампе на этой поверхности предусматривают облойную канавку, заполняемую вытекающим из ручья избытком металла, образующим облой.

При выборе положения разъема необходимо выполнить условия:

- поковка должно свободно удаляться из верхней и нижней частей штампа, для чего разъем располагают в плоскости сечения поковки с наибольшим периметром, что обеспечивает наибольшую ширину ручья;

- взаимное расположение поверхности разъема и поковки должна исключать поднутрения на боковых поверхностях поковки;

- ручьи ориентируют таким образом, чтобы их заполнение осуществлялось за счет осадки, а не выдавливания, при этом полости под тонкие и высокие ребра, бобышки и приливы рекомендуется располагать в верхней половине штампа;

Разъем верхней и нижней половины штампа на чертеже поковки обозначается линией Х--------- ---------Х, проходящей по наружному (а при наличии углублений) и внутреннему контуру поковки. В открытом ручье линия разъема проходит по линии пересечения двух наибольших по габаритам взаимно перпендикулярных плоскостей поковки.

Оценка правильности выбора плоскости разъема штампов должна проводиться с учетом следующих факторов:

-сложности исходной заготовки; условия укладки заготовки в штамп; конструкции молотового штампа; величины отхода металла в заусенец;

-конструкции обрезного штампа и условия обрезки поковки; макроструктуры поковки (расположение волокон);

-величины отхода металла в кузнечные напуски; условия захвата поверхности при обработке резаньем.[6]

2. Для повышения прочности поковки разъем располагают у поверхности, занимающие крайнее положение, так как перерезание волокна облоя снижает сопротивление разрушению под действием нагрузок и агрессивных сред.

В большинстве случаев при выборе плоскости разъема реальных поковок учесть вышеперечисленные требования не всегда удается. Поэтому в каждом конкретном случае учитываются главные для данной поковки требования. Окончательное решение о выборе плоскости разъема штампа принимают исходя из экономичности разрабатываемого технологического процесса штамповки.

2.9 Определение исходного индекса

Исходный индекс для последующего назначения основных припусков, допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от условно-расчетной массы поковки, группы стали, степени сложности и класса точности поковки по ГОСТ 7505-89. Исходный индекс должен быть указан на чертеже поковки в технических условиях на ее изготовление.

Если шероховатость поверхности (ГОСТ 2789-73) и точность поковки, обусловленные допусками, не удовлетворяют требованиям, предъявляемым к готовой детали, то рассматривают возможность получения более точных поковок с применением плоскостной или объемной калибровки, применения более прогрессивных приемов штамповки и т.п. Если этого окажется недостаточно, то назначают припуски на последующую механическую обработку путем снятия стружки. В припуски входят дефектный слой металла, вмятины от окалины, искривление поковки, обезуглероженный слой и т.д. Кузнечный припуск на сторону включает также и отрицательный допуск на сторону.[5]

Исходный индекс данной заготовки=15.

2.10 Припуски на механическую обработку

Припуск на механическую обработку по ГОСТ 7505-89 включает основной, а также дополнительные припуски, учитывающие отклонения формы поковки. Величины припусков назначаются на одну сторону номинального размера поковки и определяются в зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости детали по ГОСТ 2789-73.

При назначении величины припуска на поверхность, положение которой определяется двумя и более размерами поковки, устанавливается наибольшее значение припуска для данной поверхности.

Для детали зубчатое колесо классом поковки Т2, припуски на механическую обработку будут иметь следующие значения:

-смещение по поверхности разъема штампов (плоская=0,3мм; симметрично изогнутая=0,4мм; несимметрично изогнутая=0,5мм)

-изогнутость и отклонение от плоскотности и прямолинейности (0,2мм)

-отклонение межосевого расстояния(0,2мм).[7]

2.11 Допуски на размеры поковок

На точность поковок, изготавливаемых горячей объемной штамповкой, оказывает влияние много факторов, связанных с работой кузнечного оборудования, точностью изготовления штампов, влиянием нагрева, точностью осуществления штамповочных операций, свойствами штампуемого металла, формой поковки, ее массой и др. Все это требует назначения допусков на все размеры деталей машин. ГОСТ 7505-89 на поковки стальные штампованные включает в себя все отклонения от номинальных размеров поковки, причинами которых могут быть: недоштамповка по высоте; износ и неполное заполнение полости окончательного ручья; упругие деформации штампа; колебания в усадке при остывании поковок; отклонения формы, вызываемые смещением половин штампов; кривизна осей и овальность сечений; эксцентричность при пробивке отверстий; наличие различного рода поверхностных дефектов и т.п.

Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок по ГОСТ 7505-89 назначаются в зависимости от исходного индекса и размера поковки. Допускаемые отклонения внутренних размеров поковки устанавливаются с обратными знаками. Допуски и допускаемые отклонения размеров толщины, учитывающие недоштамповку, устанавливаются по наибольшей толщине поковки и распространяются на все ее толщины.[2]

Допуск на поковку зубчатого колеса с исходным индексом 15, равен 4,0.

допускаемые отклонения линейных размеров поковок ( +2,7;-1,3).

ГОСТ 7505-89 регламентирует также:

- допускаемую величину смещения поковки по поверхности разъема штампа

- допускаемую величину остаточного облоя

- допускаемую величину высоты заусенца на поковке по контуру обрезки облоя и пробивки отверстия, которая не должна превышать:

- 2 мм - для поковок массой до 1,0 кг;

- 3 мм - для поковок массой св. 1,0 кг до 5,6 кг;

- 5 мм - для поковок массой св. 5,6 кг до 50,0 кг;

- 6 мм - для поковок массой св. 50,0 кг, а при пробивке отверстия эта величина может быть увеличена в 1,3 раза;

- допускаемую величину заусенца, образовавшегося по контуру пуансона при штамповке в закрытых штампах;

- допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого в поковке отверстия и допустимые отклонения по изогнутости;

- допускаемое отклонение от соосности не пробитых отверстий в поковках принимается не более 1% глубины отверстия;

- допускаемое радиальное биение цилиндрических поверхностей;

- допускаемое отклонение межосевого расстояния;

- допускаемое отклонение угловых размеров элементов поковки;

- допускаемые отклонения радиусов закруглений внутренних и наружных углов поковки.

Допускаемая величина смещения по поверхности разъема штампа (плоская=0,7мм; симметрично изогнутая=0,8мм; несимметрично изогнутая=1,0мм).

Допускаемая величина остаточного облоя( плоская=0,8мм; симметрично изогнутая=1,2мм; несимметрично изогнутая=1,4мм)

Допускаемое наибольшее отклонение от концентричности пробитого в поковке отверстия и допускаемое отклонение по изогнутости (0,5/0,4мм)

Допускаемые отклонения межосевого расстояния в поковках (±0,20)

Допуск радиусов закруглений внутренних и наружных углов поковок (0,5).[2]

2.12 Определение кузнечных напусков

ГОСТ 7505-89 к кузнечным напускам относит технологически необходимые излишние объемы металла на поковке, образуемые штамповочными уклонами, радиусами закругления внутренних углов, непробиваемой перемычкой в отверстиях и невыполнимыми в штамповочных операциях поднутрениями и полостями.

Штамповочные уклоны облегчают удаление поковки из полости ручья, они устанавливаются на всех вертикальных поверхностях деталей и не должны превышать величин, установленных ГОСТ 7505-89.[2]

На горячештамповочных автоматах штамповочные уклоны на наружной поверхности - 1^о, на внутренней поверхности - 2^о.

2.13 Проектирование наметки отверстий и углублений

Впадины и углубления в поковке, когда их оси параллельны направлению движения одной из подвижных частей штампа, а диаметр или наименьший поперечный размер не менее 30 мм, выполняют глубиной до 0,8 их диаметра или наименьшего поперечного размера - при изготовлении на молотах и прессах и до трех диаметров - при изготовлении на ГКМ.

В поковке выполняют сквозные отверстия при двухстороннем углублении, если при ее изготовлении их оси параллельны направлению движения одной из подвижных частей штампа, диаметр сквозного отверстия более 30 мм, а толщина поковки в месте пробивки - не более диаметра пробиваемого отверстия. Перед пробивкой в поковке должна быть сконструирована перемычка в наметках отверстий.[2]

Практически возможно получение наметок отверстий с диаметром основания:

d _осн.min = 24 + 0,0625 Dп=34,25мм.[2]

b_min = 10 + 0,0625 Dп=20,25мм.[2]

3. Процесс штамповки и дальнейшей механической обработки детали

3.1 Общие сведения о горячей объемной штамповке

Горячая объемная штамповка -- технологический процесс изготовления поковки в специальном инструменте-штампе путем пластической деформации исходной заготовки (проката из стали). Он состоит из следующих основных операций (рис.3.1).

Рис.3.1. Схема технологического процесса объемной штамповки

1.Резка проката на мерные заготовки на пресс-ножницах.

2.Нагрев заготовки в электрических или пламенных печах для повышения пластичности и уменьшения усилия, необходимого для деформирования.

3.Осадка заготовки (увеличение диаметра за счет уменьшения высоты).

4.Штамповка в открытом штампе. Штампы бывают открытые и закрытые. Открытые имеют по максимальному размеру поковки полость (заусеничную канавку), в которую выдавливается избыток металла, образующий облой; закрытые требуют безокислительного

нагрева и точного соответствия объемов заготовки и поковки, в них заусенечная канавка отсутствует. В серийном производстве обычно применяют открытые штампы.

5.Обрезка облоя и прошивка отверстия. Осуществляются на обрезном прессе в горячем или холодном состоянии с помощьюобрезного штампа. Обрезной штамп состоит из матрицы и пуансона для обрезки облоя и стойки для прошивки отверстия.

Термообработка (нормализация или отжиг для повышения пластичности и обрабатываемости резанием).

Очистка поверхности от окалины, например, в дробометном барабане. Заготовка от операции к операции перемещается с помощью специальных механизмов, автоматов, роботизированных систем. Обрезка облоя и прошивка отверстия, термообработка, очистка от окалины -- отделочные операции объемной штамповки. Процесс формообразования поковки показан на рис.3.2. Он происходит за счет пластической деформации.

Рис.3.2. Процесс формообразования поковки.[6]

Осадка -- операция перед штамповкой для приближения диаметра исходной заготовки к диаметру изделия (увеличения диаметра за счет уменьшения высоты), а также для разрушения и удаления окалины (пленки оксидов железа) с поверхности нагретой заготовки.

Поковка -- изделие, получаемое в штампе, по конфигурации и размерам близкое к детали; отличается от нее припусками, уклонами на вертикальные поверхности для свободного извлечения поковки из штампа, а также радиусами закругления для уменьшения внутренних напряжении и избежания возникновения дефектов.

Горячая поковка -- поковка при температуре штамповки. Отличается увеличением размеров за счет термического расширения стали. По ее размерам изготавливают ручьи штампа.

3.2 Выбор оборудования

Штамповку осуществляют на кривошипных горячештамповочных прессах (КГШП), молотах, горизонтально-ковочных машинах (ГКМ). Вид оборудования и конфигурации и массы деталей, годовой программы, технико-экономических показателей, размерам, форме и свойствам (механическим и эксплуатационным) изделия. Поковки круглые в плане в условиях массового и серийного производства штампуют на КГШП, имеющих высокую производительность. Его схема представлена на рис.3.3

Рис 3.3 Кинематическая схема КГШП

Усилие КГШП можно определить по массе поковки (табл.3.1).

Т а б л и ц а 3.1[5] Ориентировочные данные для выбора усилия пресса Р в зависимости от массы поковки М.

По значению Р (25000) выбирается модель пресса- ПККШ-4000.

3.3 Определение температурного режима под штамповку

Верхнее значение температурного интервала соответствует температуре начала, нижнее -- температуре окончания горячей штамповки.

Температурный интервал выбирают по таблицам справочников (табл.3.2) или по диаграмме состояния (рис.3.4), а продолжительность и скорость нагрева и охлаждения назначают исходя из марки стали и размера заготовки. Продолжительность выдержки обычно берут из расчета 1 мин на 1 мм условной толщины. Для легированных сталей скорость нагрева и охлаждения до 550-600 °С должна быть медленной (15-50 °С/мин). Для углеродистых и легированных сталей при температуре свыше 550- 600 °С скорость нагрева следует принимать максимально возможной. Основными видами дефектов и брака при нагреве является образованиеока, обезуглероживание, недогрев и некоторые виды перегрева металла.

Образование окалины -- окисление металла кислородом воздуха при нагреве свыше570 °С.

Обезуглероживание поверхностного слоя -- выгорание части углерода при высоких температурах.



Рис.3.4 Диаграмма состояния железоуглеродистых сплавов и температурные интервалы ковки и штамповки.[10]

Т а б л и ц а 3.2[10]Температурные интервалы штамповки углеродистых и легированных сталей.

Для детали «Зубчатое колесо» сталь 50Г температура начала поковки=1250о С, температура конца поковки=750о-850оС, рекомендуемый интервал=1280-800оС.

4. Механическая обработка детали

1. В первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке.

2. Затем обрабатывают поверхности с наибольшим припуском.

3. Далее выполняют обработку поверхностей снятия металла, которая в наименьшей степени влияет на жёсткость детали.

4. К началу техпроцесса необходимо относить те операции, на которых можно ожидать появление брака из-за скрытых дефектов (трещины, раковины и т.д.).

Технологический процесс.

1. Исходное сырьё для получения заготовки: Сталь50Г.

2. Метод получения заготовки: штамповка.

3. Оборудование: на кривошипных горячештамповочных прессах, фрезерный станок, протяжной станок, токарный станок.

4. Операции механической обработки:

005 -- заготовительные

010 -- фрезерование

015 -- расточка

020-- токарная

025-- зубонарезание

005 Заготовительная операция. Подготовка заготовки[2-3].

Операция 010

1.D=(1.25…1.5)*B=1.25*90=112,5мм

Тип фрезы: торцовая Гост 9304-69

Ширина фрезерования: В=d=90 мм

D2=(1.25…1.5)*B=1,25 120=150

Тип фрезы: торцовая Гост 9304-69

Ширина фрезерования: В=d=120 мм

2. Глубина фрезерования

t=3.1 мм

3. Подача

S=3мм/об

мм/зуб

4. Скорость резания- окружная скорость фрезы, м/мин

==28,26м/мин

5. Сила резания

Главная составляющая силы резания при фрезеровании- окружная сила, Н

.

6. Крутящий момент,Нм на шпинделе

7. Мощность резания (кВт)

.

переход	sо, мм/об	V, м/мин	n, об/мин	N, кВт	T, мин	tм, мин
4	0,7	69	200	2,3	60	1,07
5	0,35	115	342	0,4	60	1,02
6	0,15	121	550	0,1	60	0,81
7	0,7	115	200	3,45	60	0,6
8	0,35	102,6	420	0,36	60	0,57
9	0,15	72,5	157	1,6	60	0,2
10	0,15	72,5	292	0,12	60	0,05

Т а б л и ц а 3.5 Графическое изображение операций механической обработки

010 (фрезеровать торцы детали)
015 (расточить внутренний диаметр Ш52)
020 (точить поверхность Ш90)
020 (точить поверхность Ш124)
020 (точить поверхность)
020 (нарезать фаски)
020 (нарезать фаски)
020 (нарезать фаски)
025(Нарезать зубья)

Список используемой литературы

1. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-е, 1987.-256с .

2. ГОСТ 7505-89. Поковки стальныештампованные. Допуски, припуски, кузнечные напуски. Введ. 01.07.90 - М.: Изд-во стандартов, 1990. - 52 с.

3 Технологичностьконструкцииизделия: Справочник Ю.Д. Амиров и др. - 2-е изд. перераб. и допол. - М.: Машиностроение, 1990. - 768 с.

4. Охрименко Я.М. Технологиякузнечно-штамповочногопроизводства. Учеб. для вузов.- 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение,1976. - 560 с.

5. Ковка и штамповка: Справочник: В 4 т. (Ред. Совет: Е.И. Семёнов (пред.) и др). - Т2. Горячая штамповка; Под ред. Семёнова. - М.: Машиностроение,1986.-592с.

6. ГОСТ 8479-70. Поковки изконструкционнойуглеродистой и легированной стали. Общиетехническиетребования. Введ.0101.71. - М.: Изд-во стандартов,1982.-15 с.

7. Кузнецу-штамповщику: Справ. пособие (Л.Н. Соколов и др.) - Донецк. Донбасс. - 1986.144 с.

8. Бабенко В.А., Бойцов В.В., Волик Ю.П. Объёмная штамповка: Атлас схем и типовыхконструкцийштампов. -2-е изд. перераб. и доп. - М.: Машиностроение,1982.-104 с.

9. ГОСТ 3. 1126-88. ЕСКД. Правила выполненияграфическихдокументов на поковки.Введ.01.01.89.-М.Изд-во стандартов, 1988.-4 с.

10. Марочник сталей и сплавов (В.Г. Сорокин и др. Подобщ. ред. В.Г. Сорокина. - М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

Размещено на Allbest.ru