Создание смоловарочных цехов

7. Поликонденсация.

На данной протекают процессы поликонденсации. Взаимодействуют исходные компоненты: формалин G_{формалин,} первая порция карбамида G_карб, первая порция раствора щелочи G_щелочи и раствор муравьиной кислоты G_{кислоты}. Потери на стадии составляют 0,3 %. Материальный баланс можно представить:

G_{формалин} + G_щелочи + G_карб + G_{кислоты} = G_{р массы 1} + G_потери

Потери на стадии:

G_потери =9715,6·0,004=38,9 (кг/сут)

Масса загрузки формалина равна:

G_{формалин}=щ_{формалин}·(G_{р_массы1}+G_потери)/100=72,58·9753,3/100= =7079,0 (кг/сут)

Масса загрузки раствора щелочи равна:

G_щелочи =0,21·9753,3/100=20,5 (кг/сут)

Масса загрузки первой порции карбамида равна:

G_карб1 =27·9753,3/100=2633,4 (кг/сут)

Масса загрузки раствора кислоты с учетом потерь продукта равна:

G_{кислоты} =0,21·9753,3/100=20,5 (кг/сут)

8. Дозирование.

Карбамид.

G_карб = G_карб1 + G_карб2 + G_карб3 + G_потери

G_карб - G_потери = G_карб1 + G_карб2 + G_карб3 + G_потери = 2633,4+1265,1+855,95= =4754,5 (кг/сут)

Потери на стадии составляют 0,4 %.

G_потери =0,4·4754,5/(100-0,4)=19,1 (кг/сут)

Суточный расход карбамида:

G_карб = 2633,4+1265,1+855,95+19,1=4773,6 (кг/сут)

Формалин. При дозировании формалина потери составляют 0,05 %.

G_{формалин} = G_{формалин} + G_потери

Потери формалина:

G_потери =7079,0·0,0005=3,4 (кг/сут)

Суточный расход формалина 37 % составляет:

G_{формалин} =7079,0+3,4 =7082,4 (кг/сут)

Раствор щелочи.

G_щелочи = G_{щелочи1} + G_{щелочи2} + G_{щелочи3} + G_потери

G_щелочи - G_потери = G_{щелочи1}+G_{щелочи2}+G_{щелочи3}=20,5+19,5+24,2=64,2 (кг/сут)

Потери при дозировании щелочи потери составляют 0,35 %.

G_потери =0,35·64,2/(100-0,35)=0,2 (кг/сут)

Суточный расход раствора щелочи равен

G_щелочи =20,5+19,5+24,2+0,2=64,4 (кг/сут)

Раствор кислоты. Потери при дозировании раствора муравьиной кислоты составляют 0,3 %.

G_{к-ты нач} = G_{кислоты} + G_потери

G_потери =20,5·0,3/100=0,1 (кг/сут)

Суточный расход раствора кислоты равен:

G_{к-ты нач} =20,5+0,1=20,6 (кг/сут)

Таблица № 6. Сводная таблица материальных расчетов

Наименование Стадии	Приход	Потери	Расход
	Наименование вещества	Расход кг/сут	%	кг/ сут	Наименование вещества	Расход кг/сут
1. Развеска и дозирование	1. Раствор формальдегида 37 % в том числе: а) формальдегид б) вода в) метанол г) муравьиная кислота 2. Карбамид	7082,4 2620,4 4031,5 424,9 5,5 4754,5	0,05 0,4	3,4 1,3 2,0 0,2 0 19,1	1. Раствор формальдегида 37 % в том числе: а) формальдегид б) вода в) метанол г) муравьиная кислота 2. Карбамид первая загрузка	7079,0 2619,1 4029,5 424,7 5,5 2633,4
	3. Раствор щелочи в том числе: а) NaOH б) вода 4. Раствор кислоты в том числе: а) Муравьиная кислота б) вода	64,4 27,0 37,4 20,5 5,2 15,3	0,35 0,3	0,2 0,1	3. Карбамид вторая загрузка 4. Карбамид третья загрузка 5. Раствор щелочи 1 в том числе: а) NaOH б) вода 6. Раствор щелочи 2 в том числе: а) NaOH б) вода 7. Раствор щелочи 3 в том числе: а) NaOH б) вода	1265,1 855,95 20,5 8,6 11,9 19,5 8,2 11,3 24,2 10,2 14,0
					8. Раствор кислоты в том числе: а) Муравьиная кислота б) вода	20,4 5,2 15,2
ИТОГО		11940,9		22,8		11918,1
2. Поли-конденсация	1. Раствор формальдегида 37 % в том числе: а) формальдегид б) вода в) метанол г) муравьиная кислота 2. Раствор щелочи 1 в том числе: а) NaOH б) вода	7079,0 2619,1 4029,5 424,7 5,2 20,5 8,6 11,9	0,4	28,2 10,4 16,1 1,7 0 0,1 0 0,1	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH	9715,6 3818,7 4887,8 424,5 523,7 52,7 7,48 0,5
	3. Карбамид первая загрузка 4. Раствор кислоты в том числе: а) Муравьиная кислота б) вода	2633,4 20,5 5,2 15,3		10,5 0,1 0 0,1
ИТОГО		9754,5		38,9		9715,6
3. Нейтра-лизация	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH	9715,6 3818,7 4887,8 424,5 523,7 52,7 7,48 0,5	0	0	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH	9735,1 3818,7 4887,8 424,5 523,7 52,7 7,48 8,7
	2. Раствор щелочи 2 в том числе: а) NaOH б) вода	19,5 8,2 11,3		0
ИТОГО		9735,1				9735,1
4. Доконденсация	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH 2. Карбамид вторая загрузка	9735,1 3818,7 4887,8 424,5 523,7 52,7 7,48 8,7 1265,1	0,25	22,1 8,7 11,2 1,0 1,3 0,1 0 0 2,9	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH	10975,2 5050,1 4981,5 469,0 13,9 444,5 7,48 8,7
ИТОГО		11000,4		25,2		10975,2
5. Нейтрализация с после-дующим вакуумированием.	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH 2. Раствор щелочи 3 в том числе: а) NaOH б) вода	10975,2 5050,1 4981,5 469,0 13,9 444,5 7,48 8,7 24,2 10,2 14,0	0,38	34,9 16,1 15,7 1,5 0 1,5 0,1 0 0,1 0 0,1	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH 2. Надсмольные воды в том числе: а) формальдегид б) вода в) метанол	9214,1 5033,9 3667,4 36,9 6,3 443,2 7,48 18,9 1750,6 7,6 1312,4 430,6
ИТОГО		10999,4		35		10964,4
6, Доконденсация 2.	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH 2. Карбамид третья загрузка	9214,1 5033,9 3667,4 36,9 6,3 443,2 7,48 18,9 856	0	0 0	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH	10070 5033,9 3667,4 36,9 6,3 1299,2 7,48 18,9
ИТОГО		10070		0		10070
7. Охлаждение	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид	10070 5033,9 3667,4 36,9 6,3 1299,2	0,2	20 10,1 7,3 0,1 0 2,6	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид	10050 5023,8 3659,9 36,9 6,3 1296,6
	е) формиат Na ж) NaOH	7,48 18,9		0 0	е) формиат Na ж) NaOH	7,48 18,9
ИТОГО		10070		20		10050
8. Слив на склад	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH	10050 5023,8 3659,9 36,9 6,3 1296,6 7,48 18,9	0,5	50 24,8 18,1 0,2 0 6,4 0 0	1. Смола в том числе: а) олигомер б) вода в) метанол г) формальдегид д) карбамид е) формиат Na ж) NaOH	10000 4999 3641,8 36,6 6,3 1290 7,48 18,9
ИТОГО		10050		50		10000

Состав карбамидоформальдегидной смолы (готового продукта) на основе формальдегида 37 %:

олигомер 49,99 %;

свободный карбамид 12,9 %;

вода 36,42 %;

метанол 0,37 %;

свободный формальдегид 0,06 %;

NaOH 0,19 %;

формиат Na 0,075 %.

Развеска и дозирование.

На данной стадии производится дозирование сырья для производства.

Поликонденсация.

Конденсацию формальдегида с карбамидом проводят в среде с переменной кислотностью: первая стадия - в нейтральной среде, вторая - в кислой. Реакции, протекающие на данной стадии, являются обратимыми, поэтому по справочным данным [9] определяются равновесные концентрации вступающих в реакцию веществ. Для этого необходимо знать исходные концентрации реагирующих веществ: карбамид и формальдегид.

Определяем объем реакционной массы:

V_{р массы} = V_{форм р-р} + V_карб + V_{р-р щел} + V_{р-р к-ты} =m_{форм р-р}/с_{форм р-р}+ m_карб/с_карб+ +m_{р-р_щел}/с_{р-р_щел}+m_{р-р_к-ты}/с_{р-р_к-ты}=7079/1010+2633,4/1335+20,5/1450+ +20.5/1012=9,0157 (мІ⁾

Где V_i ? объем компонента, m _i ? масса этого компонента, с _i ? плотность компонента [10; 11].

Количество карбамида:

n=2633,4·1000/60=43890 (моль)

Концентрация карбамида в реакционной массе:

С=43890·10^-3/9,0157=4,87 (моль/л)

Количество формальдегида:

n=2619,1·1000/30=87303 (моль)

Концентрация формальдегида в реакционной массе:

С=87303/9015,7= 9,711 (моль/л)

По таблице [12] получаем равновесные концентрации:

- свободный карбамид С=0,097 моль/л;

- свободный формальдегид С=2,037 моль/л;

- количество формальдегида, израсходованное на образование метилольных групп С=5,869 моль/л;

- количество формальдегида, израсходованное на образование межмолекулярных связей (преимущественно диметиленэфирные связи) С=1,795 моль/л.

Средняя степень полимеризации равна n=1,314.

Масса свободного карбамида:

m=0,097·9015,7·60/1000=51,4 (кг/сут)

Масса свободного формальдегида:

m=2,037·9015,7·30/1000=537,7 (кг/сут)

Количество воды, выделевшейся в ходе процесса.

1) В ходе нейтрализации формалина.

HCOOH + NaOH > HCOONa + H₂O

Количество кислоты:

n= 5,2/46=0.113 (кмоль)

Количество щелочи:

n=8,6/40=0,213 (кмоль)

Количество непрореагировавшей щелочи:

n=0,213-0.113=0,100 (кмоль)

Масса непрореагировавшей щелочи:

m=0,1·40=4 (кг/сут)

Масса образовавшейся воды, соли:

m_воды=0.113·18=2,11 (кг/сут)

m_соли=0.113·68=7,48 (кг/сут)

2) Входе поликонденсации.

m_воды=0,90·9015,7·18/1000=142,6 (кг/сут)

По таблице [12] равновесные концентрации:

- свободный карбамид С=0,097 моль/л;

- свободный формальдегид С=1,94 моль/л;

- количество формальдегида, израсходованное на образование метилольных групп С=2,67 моль/л;

- количество формальдегида, израсходованное на образование межмолекулярных связей С=5,1 моль/л.

Средняя степень полимеризации равна n=2,16.

Масса свободного карбамида:

m=0,097·9015,7·60/1000=52,7 (кг/сут)

Масса свободного формальдегида:

m=1,94·9015,7·30/1000=523,7 (кг/сут)

4. Доконденсация.

На стадии конденсации полупродукта с дополнительным количеством карбамида, связывается свободный формальдегид. Из справочных данных [12] равновесные концентрации компонентов исходя из начальных концентраций компонентов

V_{р массы} = V_форм + V_карб + V_{р-р щел} + V_{р-р к-ты} =m_форм/с+ m_карб/с+ m _{р-р щел} /с+ m_{р-р к-ты}/с= 6928,9/1010+2543,5/1335+20,3/1450+20.3/1012+1236/1335=8,8 (мІ)

Количество карбамида

n=1287,4·1000/60=21457 (моль)

Количество формальдегида

n=510,6·1000/30=17020 (моль)

По таблице [12] равновесные концентрации:

- свободный формальдегид С=0,048 моль/л;

- монометилолмочевина С=1,0 моль/л;

- диметилолмочевина С=0,225 моль/л;

- триметилолмочевина С=0,0.

По вышеуказанному:

- свободный карбамид 444,5 кг/сут;

- свободный формальдегид 13,9 кг/сут;

- масса олигомеров 5050,1 кг/сут.

5. Нейтрализация с последующим акуумированием.

Используя диаграммы кипения жидких смесей [13; 11] определяем содержание компонентов в надсмольных водах и реакционной массе.

Массовая доля метанола в реакционной массе:

щ=(469/10999,4)·100 %=4,1 %

Исходя из массовой доли формальдегида в реакционной массе по диаграмме кипения смеси метанол: вода определяем массовые доли метанола в надсмольных водах и реакционной массе:

- массовая доля метанола в надсмольных водах щ=24,6 %.

Масса метанола в надсмольных водах:

m_{метанола} =1750,6·24,6/100=430,6 кг/сут

Масса метанола в кубовом остатке:

m_{метанола} =469,0-430,6-1,5=36,9 кг/сут

Масса формальдегида определяем аналогично.

Таблица № 7. Сводная таблица материальных расчетов.

№ п/п	Наименование сырья	Расход
		На 1 тонну готовой продукции	тонн / сутки	тонн/год
1. 2. 3. 4.	Карбамид Формалин 37 % Раствор щелочи 42 % Раствор муравьиной кислоты 25 %	0,4754 0, 7082 0,006 0,002	4,754 7,082 0,064 0,021	1426,2 2124,6 19,2 6,3

1) Расходные коэффициенты по сырью (РК).

РК (карбамид)= 4,75/10=0,468 (т/т)

РК (формалин 37 %)= 7,082/10=0, 693 (т/т)

РК (раствор щелочи 42 %)=0,064/10=0,006 (т/т)

РК (раствор кислоты 25 %)= 0,021/10=0,002 (т/т)

2) Годовой расход сырья (G_год).

G_год = G_сырья · Д

G_год (карбамид)= 4,754·300=1426,2 (т/год)

G_год (формалин 37 %) =7,082·300=2124,6 (т/год)

G_год (раствор щелочи 42 %)=0,064·300=19,2 (т/год)

G_год (раствор кислоты 25 %)=0,021·300=6,3 (т/год)

10. Технологические расчеты

Основной целью технологических расчетов является определение размеров аппаратов или их числа при заданных размерах.

1) Расчет основного аппарата.

Наибольшая масса загрузки в реактор составляет m_max = 11000,4 кг. В состав реакционной массы на этот момент входят:

а) олигомер 3818,7 кг (с= 1410 кг/мі⁾;

б) вода 4887,8 кг (с= 972 кг/мі⁾;

в) метанол 424,5 кг (с= 736 кг/мі⁾;

г) формальдегид 523,7 кг (с= 815 кг/мі⁾;

д) карбамид 1317,8 кг (с= 1335 кг/мі⁾;

е) формиат Na 7,48 кг (с= 1135 кг/мі⁾;

ж) NaOH 8,7 кг (с= 1450 кг/мі⁾.

Плотности определены из справочной литературы компонента [10; 11; 14] при 85⁰С.

Суточный объем по компонентам равен:

где Vⁱ_сут ?объем компонента в реакционной массе.

Объем олигомера:

V_олиг =3818,7/1410 =2,708 (мі⁾

Объем воды:

V_олиг =4887,8/972=5,029 (мі⁾

Объем метанола:

V_олиг =424,5/736=0,577 (мі⁾

Объем формальдегида:

V_олиг =523,7/815=0,643 (мі⁾

Объем карбамида:

V_олиг =1317,8/1335=0,987 (мі⁾

Объем формиата Na:

V_олиг =7,48/1135=0,007 (мі⁾

Объем NaOH:

V_олиг =8,7/1450=0,006 (мі⁾

Суточный объем реакционной массы равен:

=2,708+5,029+0,57+0,643+0,987+0,007+0,006=9,95 (мі⁾

Определяем объем реактора:

(мі)

? время рабочего цикла аппарата 8 часов.

Рабочий объем реактора равен:

? коэффициент заполнения, принимаем равным 0,85;

(мі)

Из нормального ряда по ГОСТ 13372-78 принимаем объем аппарата 4 мі.

2) Расчет складских хранилищ карбамида.

Суточная массовая производительность по карбамиду равна m =4676 кг/сут. Максимальное время пребывания карбамида на складе = 5 дней.

Максимальный объем карбамида на складе равен:

(мі)

Определяем количество емкостей-хранилищ карбамида.

n - количество аппаратов;

ц - коэффициент заполнения принимаем равным 0,9;

? объем единичной емкости склада карбамида принимаем равным 10 мі.

Принимаем количество емкостей 2.

3) Расчет мерника для дозирования карбамида.

Суточная массовая производительность равна m =4754,5 кг/сут

Плотность карбамида равна с =1335 кг/мі^.

Определяем объем мерника карбамида.

ц - коэффициент заполнения принимаем равным 0,9.

(мі)

Из нормального ряда принимаем объем аппарата 2 мі.

4) Расчет расходной емкости и мерника для дозирования раствора щелочи.

Суточная массовая производительность по раствору щелочи равна G_щел=64,4 кг/сут

Плотность раствора щелочи с =1451 кг/мі

Определяем объем аппарата.

ц - коэффициент заполнения принимаем равным 0,9;

мі

Из нормального ряда принимаем объем аппарата 0,1 мі.

Для раствора кислоты принимаем аналогичный аппарат.

5) Расчет сборника надсмольных вод.

Суточная массовая производительность по надсмольным водам равна G_надсм=1750,6 кг/сут. По справочным материалам [15] находим плотность смеси вода: формальдегид: метанол с=956 кг/мі.

ц - коэффициент заполнения принимаем равным 0,9.

мі

Из нормального ряда принимаем объем аппарата 8 мі.

6) Расчет складских хранилищ готового продукта.

Суточная массовая производительность продукта G_смолы=10000 кг/сут. Максимальное время пребывания смолы на складе = 4 дней.

Максимальный объем смолы на складе равен:

(мі)

Определяем количество емкостей-хранилищ.

n - количество аппаратов;

ц - коэффициент заполнения принимаем равным 0,9;

? объем единичной емкости склада принимаем равным 10 мі.

Принимаем количество емкостей 4.

7) Расчет складских хранилищ формалина.

Суточная потребность в формалине 37 % G_{формалина}=7082,4 кг/сут. Максимальное время пребывания смолы на складе = 5 дней. По справочным материалам [15] находим плотность смеси вода: формальдегид: метанол с=1090 кг/мі.

Максимальный объем формалина на складе равен:

(мі)

Определяем количество емкостей-хранилищ.

n - количество аппаратов;

ц - коэффициент заполнения принимаем равным 0,9;

? объем единичной емкости склада принимаем равным 10 мі.

Принимаем количество емкостей 4.

Таблица № 8. Спецификация используемых емкостей и хранилищ по ГОСТ 13372-78.

№ п/п	Наименование оборудования	Количество, шт.	Материал	Размеры	Тип
1.	Реактор синтеза	1	Нерж. сталь	Dвн=1600 мм Hцил=1400 мм Толщина стенки 16 мм	IVРН аппарат с рубашкой и нижним спуском, нижнее днище эллиптическое
2.	Хранилища карбамида	2	Нерж. сталь	Dвн=2200 мм Hцил=2100 мм Толщина стенки 8 мм	VIIР аппарат с нижним спуском, нижнее днище коническое
3.	Хранилища формалина	4	Нерж. сталь	Dвн=2200 мм Hцил=2100 мм Толщина стенки 8 мм	VIIР аппарат с нижним спуском, нижнее днище коническое
4.	Складские емкости смолы	4	Нерж. сталь	Dвн=2200 мм Hцил=2100 мм Толщина стенки 8 мм	VIIР аппарат с нижним спуском, нижнее днище коническое
5.	Мерник дозирования карбамида	1	Нерж. сталь	Dвн =1200 мм Hцил=1500 мм Толщина стенки 8 мм	VIIР аппарат с нижним спуском, нижнее днище коническое
6.	расходная емкость раствора щелочи	1	Нерж. сталь	Dвн =350 мм Hцил =260 мм Толщина стенки 4 мм	IIР аппарат с рубашкой нижним спуском, нижнее днище эллиптическое
7.	мерник для дозирования раствора щелочи	2	Нерж. сталь	Dвн =350 мм Hцил =260 мм Толщина стенки 4 мм	IIР аппарат с рубашкой нижним спуском, нижнее днище эллиптическое
8.	мерник для дозирования раствора кислоты	1	Нерж. сталь	Dвн =350 мм Hцил =260 мм Толщина стенки 4 мм	IIР аппарат с рубашкой нижним спуском, нижнее днище эллиптическое
9.	Сборник надсмольных вод	1	Нерж. сталь	Dвн =2000 мм Hцил =1800 мм Толщина стенки 10 мм	IVР аппарат с рубашкой нижним спуском, нижнее днище эллиптическое

11. Тепловые расчеты

Цели тепловых расчетов сводятся к определению количества подводимого (отводимого) к реакционному аппарату тепла, в определении расхода теплоносителя или охлаждающего агента, а так же в вычислении соответствующей поверхности теплообмена. Данные расчеты проведены для реактора. Массу аппарата определяем из справочной литературы [16]. Масса аппарата равна 1258 кг. Теплоемкость стали равна 0,5 кДж/кг·К, теплопроводность нержавеющей стали равна 17,5 Вт/м·К. Изолирующий материал ? стекловата, теплопроводность л_св =0,06 Вт/м·К, теплоемкость равна 0,53 кДж/кг·К. [14]. Реактор работает в диапазоне температур:



Рис. 3. Изменение температуры в реакторе.

ДТ₁ =17 ? 5⁰С

ДТ₂ =5 ? 50⁰С

ДТ₃ =50 ? 85⁰С

ДТ₄ =85 ? 55⁰С

Составим тепловой баланс для процесса поликонденсации, проводимую в аппарате. Уравнение теплового баланса в общем виде можно записать:

Загрузка исходных компонентов в реактор

В связи с тем, что температуры загружаемых реагентов в реактор могут различаться, рассчитываем среднюю начальную температуру реакционной смеси. Формалин 37 % и карбамид при загрузке имеют температуру 17^оС (температура в складских помещениях).

Растворение карбамида происходит с поглощением теплоты, поэтому температура среды в реакторе, даже при температуре карбамида, равной комнатной, снижается приблизительно на 12-15 ^оС. Тепловой эффект растворения карбамида равен =118 кДж/кг [15].

Тепловой баланс на данной стадии является автотермическим (определяется тепловым эффектом реакции), можно представить:

где , масса нагреваемой реакционной системы, аппарата, теплоизоляции; , их теплоемкости; x_начальная температура нагревания смеси; t₁ - начальная температура реактора и компонентов при загрузке.

=9754,5 кг

=· + ·

- теплоемкость карбамида 1,56 кДж/кг*К

- теплоемкость формалина, определяется как доля теплоемкостей каждого компонента, а именно:

=·+·+·

- массовая доля формальдегида 0,37;

- его теплоемкость 1,32 кДж/кг·К;

- массовая доля воды 0,57;

- его теплоемкость 4,18 кДж/кг·К;

- массовая доля метанола 0,06;

- его теплоемкость 1,63 кДж/кг·К;

Массовая доля кислоты незначительна.

=0,37·1,32+0,57·4,18+0,06·1,63 кДж/кг·К

Масса щелочи пренебрежимо мала.

=1,56·0,27+2,97·0,73=2,59 кДж/кг·К

Из выше указанных данных можно определить начальную температуру нагревания смеси.

9754,5·2,59·(x_17)+ 1258·0,5· (x_17)= -118·2633,4

х =5⁰С

Расчет теплоизоляции.

Теплоизолирующий материала стекловата л_св =0,06 Вт/м·К

Площадь поверхности аппарата равна:

1,6·3,14·1,4+2,98+2,1=12,11 (мІ)

Разница температур между стенкой аппарата со стороны реакционной массы и стенкой аппарата со стороны внешней среды:

=85-40=45 ⁰С

Тепловой поток через стенку аппарата и изоляцию при Т=85⁰С равен:

8 кВт = 8000 Вт

Толщину изоляции определяем по формуле [14]:

=0,0045 м

Коэффициент теплопередачи от нагреваемой жидкости к окружающей среде равен:



Принимаем значения коэффициентов теплоотдачи:

Нагрев и охлаждение газа б₁ =100

Нагрев и охлаждение жидкости б₂ =400

Теплопроводность материала (нержавеющая сталь) л_ст =17,5 Вт/м·К

Толщина стенки аппарата д_ст =16 мм =0,016 м

Толщина изоляции д_ст =0,0045 м

Теплопроводность л_св =0,06 Вт/м*К

=12,6 (Вт/мІ·К)

Первый период. Нагревание смеси.

Начальная температура t₁ =5⁰С. Конечная температура t₂ =65⁰С. Время нагревания 0,5 часа.

Уравнение теплового баланса на данной стадии можно записать следующим образом:

тепло для нагрева реакционной смеси

тепло, необходимая для нагрева реактора

тепло, необходимая для нагрева изоляции

=12,6·18·12,11·0,5=1373 Дж=1,373 кДж

- потери пренебрежимо малы.

л - теплота парообразования 2359 кДж/кг [14].

 =9754,5·2,59·(65-5)+1258·0,5·(65-5)+0,054·0,53 (65-5)+1,373=1553592 кДж

Второй период. Экзотермическая реакция, приводящая к нагреванию реакционной смеси от t₂ =65⁰С до t₃ =85⁰С. Время пребывания 3,5 часа. Тепловой эффект реакции взаимодействия карбамида и формальдегида равен -25,14 кДж/кг [12].

В реактор за второй период загружено: раствор щелочи 43,7 кг (теплоемкость с=3,49 кДж [17]; карбамид, вторая загрузка 1265,1 кг (теплоемкость 1,56 кДж/кг*К)

Масса прореагировавшего карбамида 4311 кг.

Тепловой баланс на данной стадии можно описать:

Потери тепла на данной стадии равны.

=12,6·68·12,11·3,5=36315,5 Дж =36,316 кДж

тепловой эффект растворения карбамида равен =118 кДж/кг

тепловой эффект реакции взаимодействия карбамида и формальдегида равен -25,14 кДж/моль:

11063,3·2,59·(65-5)+1258·0,5·(65-5)+0,054·0,53 (65-5)+ +4311·(-25,14)+1265,1·118+36,3=1797918 кДж

Третий период. Вакуумирование.

На данной стадии проводится отгонка надсмольных вод. Температура реакционной смеси изменяется от t₃ =85⁰С до t₄ =55⁰С. Время пребывания 1 час. Уравнение теплового баланса на данной стадии можно записать следующим образом:

тепло, необходимое для отгонки надсмольных вод.

Теплота парообразования надсмольных вод:

=2359·0,75+1110·0,25=2047 (кДж/кг)

Теплоемкость надсмольных вод равна 3,54 кДж/кг·К

Теплоемкость реакционной массы равна 1,9 кДж/кг·К

Реакционная масса составляет 9214,1 кг

Количество отогнанных надсмольных вод 1750,6

Потери тепла составляют:

=12,6·53·12,11·1=8087 Дж=8,087 кДж

=9214,1·1,9·(55-85)+1258·0,5·(55-85)+0,054·0,53 (55-85)+ +1750,6·2047+8,087=3039412 (кДж)

Общее уравнение:

тепло, необходимая для нагрева реакционной смеси;

тепло, необходимая для нагрева реактора;

тепло, необходимая для нагрева изоляции;

общие теплопотери;

тепло поглощенное при растворении карбамида;

тепло, необходимое для отгонки надсмольных вод;

тепло выделевшееся в ходе реакции поликонденсации;

тепло, подводимое или отводимое от реактора.

Общие тепловые затраты определяются

=1553592+1797918+3039412=6390922 кДж

Общее количество греющего пара:

- количество греющего пара;

л - теплота парообразования 2359 кДж/кг;

- теплоемкость воды 4,18 кДж/кг·К.

Температура конденсата 90⁰С, разность температур 10⁰С.

=6390922/(10·4,18+2359)=2662 кг

Наиболее напряженным является первый период. По нему определяем поверхность теплообмена для реактора.

Для определения поверхности теплопередачи теплообменного аппарата необходимо определить коэффициент теплопередачи К. Для плоской чистой стенки его можно рассчитать по уравнению:



Принимаем значения коэффициентов теплоотдачи:

турбулентное движение воды вдоль оси труб б₁ =1000;

нагрев и охлаждение жидкости б₂ =400;

теплопроводность материала (нержавеющая сталь) л_ст =17,5 Вт/м·К;

толщина стенки аппарата д_ст =16 мм =0,016 м.

(Вт/мІ·К)

Теплопередающая поверхность рассчитывается по формуле:

Тепловая нагрузка аппарата:

=863,1 кВт

Средняя разность температур между теплоносителями:

=67,5-27,5=40

(мІ)

Примем поверхность теплообмена 100 мІ^.

Из тепловых расчетов определены:

поверхность теплообмена для реактора 100 мІ

общее количество греющего пара 2662 кг

Таблица № 9. Сводная таблица материальных расчетов

№ п/п	Наименование сырья	Расход
		На 1 тонну готовой продукции	тонн / сутки	тонн/год
1.	Греющий пар	0,266	2,66	798,6

1) Расходный коэффициент (РК).

РК (греющий пар)= 2,662/10=0,266 (т/т)

2) Годовой расход (G_год).

G_год = G_пара · Д

G_год (греющий пар)= 2,662·300=798,6 (т/год)

12. Описание внутрицехового транспорта

В транспортные средства на данном производстве обеспечивают транспортировку сырья и готовой продукции.

Транспортные средства, подающее твердое сырье.

Транспортировка карбамида осуществляется по транспортной системе, включающей в себя два ленточных конвейера и узел пересыпки:

- 1_й конвейер поз. Х201 производительностью 0,75 т/час проходит по существующему складу карбамида до узла пересыпки;

- 2_й конвейер поз. Х202 производительностью 0,75 т/час проходит по верхней отметке реакторного отделения;

- ковшовый элеватор поз. Н201 производительностью 0,75 т/час, включенный в узел пересыпки;

- шнековый питатель поз. Н201, включенный в основную линию подачи карбамида;

- два шнековых питателя поз. Н202_Н203, включенных в вспомогательные схемы подачи карбамида.

Производительность шнековых питателей поз. Н201_Н203 регулируется изменением скорости вращения в пределах Q=0,5ч0,75 т/час.

Подача карбамида в реактор поз. С301 осуществляется из бункера поз. В201 шнековым питателем поз. Н204, производительность максимальная 15 мі/ч.

Оборудование для подачи жидкого сырья.

Для подачи в реактор небольших количеств жидкого сырья, используются дозирующие насосы поз. Р102, Р105 производительностью до 10 л/час. Насосы для перекачки щелочи поз. Р103_Р104 в расходные емкости поз. В103-104 производительностью 0,5 мі/ч.

В реактор предусмотрен трубопровод подачи формальдегидного сырья от насоса из складских емкостей ФА 37 % расположенных на открытом пространстве. Производительность насоса 30 мі/ч.

Так же для транспортировки сырья и вспомогательных материалов используются автопогрузчики, передвижные ручные тележки и подъемник грузоподъемностью 0,5 т габариты платформы 1500х1500 мм.

Готовая смола подается на склад готовой продукции по трубопроводу насосом поз. Р701 производительностью 10 мі/ч.

13. Охрана труда

Таблица № 10. Данные по характеристике пожароопасных и токсических свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства

Наименование сырья, полупродуктов, готовой продукции (вещества% масс), отходов производств	Класс Опас-ности (ГОСТ 12.1.07-76)	Агре-гатное состо-яние при н у	Плот-ность паров (газа) по воздуху	Удель-ный вес для твердых и жидких веществ г/смі	Температура, єС
					Кипе-ния	Плав-ления	Само-вос-пламе-нения	Вос-пла-мене-ния	Вспыш-ки
1 Формалин (формальдегид 37-55 %)	2	ж	1,03	1,098	98,0	-	426	-	85 (37 %) 77 (55 %)
2 Формальдегид	2	г	1,03	-	минус 19,5	-	430	-	-
3 Карбамид	3	ж	1,193	1,193 При 78 C	-	133	-	-	-
4 Едкий натр (42 % раствор)	2	ж	-	1.834	135	8	-	-	-
5 Муравьиная кислота	2	ж	1,6	1,22	100,6	8,4	600	83	71

1 Формалин (формальдегид 37-55 %) ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений, 0,5 (по формальдегиду) мг/мі. Токсичность обусловлена наличием формальдегида.

Токсичен при вдыхании, попадании на кожу и вовнутрь, оказывает сильное воздействие на центральную нервную систему.

Хроническое отравление выражается в расстройствах пищеварения, зрения. При отравлениях наблюдаются головные боли, сердцебиение, бессонница. При попадании на кожу вызывает экзему, дерматиты, пузырчатые высыпки на коже, крапивницу по всему телу.

Вызывает заболевания ногтей (размягчение, ломкость, болезненность). Аллерген.

2 Формальдегид. Концентрационные пределы воспламенения, 7-73 (% об.).%) ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений, 0,5 мг/мі. Раздражающий газ, вызывает дегенеративные процессы, сенсибилизирует кожу. Токсичен при вдыхании, при попадании на кожу и во внутрь, оказывает воздействие на нервную систему.

3 Карбамид. Нижний предел воспламенения аэровзвеси 70 (г/мі), ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений, 10 мг/мі.

Водный раствор - негорючая жидкость. Имеет щелочную реакцию. При попадании горячих растворов карбамида на кожу и в глаза вызывает термические и химические ожоги.

4 Едкий натр. ПДК в воздухе рабочей зоны производственных помещений, 0,5 мг/мі.

При попадании на кожу вызывает трудно заживающие ожоги. Проникает и в более глубокие ткани. При попадании в глаза вызывает резь и жжение, слезотечение, сильный отек и конъюнктивит глаз, возможно необратимое повреждение роговой и слизистой оболочек глаз, слепота. При вдыхании и попадании внутрь - ожоги губ, слизистой оболочки рта, пищевода и желудка, слюнотечение, тошнота и рвота, часто с кровью, сильные боли во рту, за грудиной и в области живота, невозможность глотания, явление коллапса, развивается отек легких. Смерть в первые часы или сутки от шока.

5 Муравьиная кислота. Температурные пределы воспламенения, нижний 50 С, верхний 78 С. Концентрационные пределы воспламенения (% об.), 18 нижний, 58 верхний.

Пары раздражающе действуют на слизистые оболочки глаз, дыхательных путей, вызывают слезотечение, насморк, чихание, кашель, боль и чувство стеснения в груди. При попадании на кожу вызывает химические ожоги с образованием пузырей, при попадании в глаза может привести к потери зрения.

Взрывопожарная, пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий, помещений зон и наружных установок.

Оборудование производства аминосмол располагается на наружных установках IV степени огнестойкости и в помещениях II степени огнестойкости.

Таблица 11. Характеристики помещений по взрыво-пожароопасности

Наименование производственных зданий, помещений, наружных установок	Категория взрывопожарной и пожарной опасности помещений и зданий (НПБ 105-03)	Класс взрывоопасности	Группа производственных процессов по санитарной характеристике по СНиП 2.09.04-87	Средства пожаротушения
Склад муравьиной кислоты	В2	П-I	3б	1. Водяное орошение. Источник водоснабжения - сеть хозяйственно-питьевого и противопожарного водопровода
Склад щелочи	Д	-	3б	Водяное орошение. Источник водоснабжения - сеть хозяйственно-питьевого и противопожарного водопровода
Складское помещение карбамида	В3	П - IIа	3б	Водяное орошение. Источник водоснабжения - сеть хозяйственно-питьевого и противопожарного водопровода
Складское помещение готового продукта	Д	-	3б	Водяное орошение. Источник водоснабжения - сеть хозяйственно-питьевого и противопожарного водопровода
Реакторное отделение	В2	П-I	3б	1 Система автоматического пожаротушения. Источник водоснабжения - сеть хозяйственно-питьевого и противопожарного водопровода.

Основные опасности производства.

Взрывоопасность обусловлена использованием в производстве взрывоопасного вещества: формальдегида.

Возникновение взрыва возможно при нарушении норм технологического режима (НТР)образовании взрывоопасной концентрации и наличии источника воспламенения.

Причинами взрыва могут также являться:

- разгерметизация оборудования и трубопроводов, приводящей к выбросу формалина в атмосферу;

- попадание искр при проведении огневых работ в месте выделения паров формальдегида, пыли меламина и карбамида;

- курение в зоне выделения взрывоопасных веществ.

Основным требованием обеспечивающим безопасность является строгое соблюдение норм технологического режима, инструкций по рабочему месту и охране труда, инструкции по охране труда, пожарной безопасности и производственной санитарии в цехе.

Пожароопасность обусловлена использованием в производстве горючих веществ:, формальдегида, карбамида. Нарушение норм технологического режима, возникновение инцидентов и аварий может привести к разгерметизации трубопроводов и аппаратов и возникновению пожара.

Возникновение пожара возможно при:

- разгерметизации и выбросе паров формальдегида и метанола в атмосферу;

- разгерметизации трубопроводов формалина триэтаноламина, муравьиной кислоты, и технологического оборудования корпуса 852, проливах формалина, триэтаноламина, муравьиной кислоты, образовании пыли карбамида, меламина;

- попадании искр при проведении огневых работ на пожароопасные материалы;

- курении в неположенном месте;

- длительном хранении, нарушении порядка и норм хранения горюче-смазочных материалов и несвоевременном удалении промасленной ветоши;

- коротком замыкании в электросетях;

Основные условия, обеспечивающие пожарную безопасность, заключаются в соблюдении норм технологического режима, противопожарного режима.

Все производственные, вспомогательные и служебные помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения (огнетушителями, ящиком с песком, асбестовыми одеялами и т. п.). Все пожарные извещатели, средства пожаротушения, пожарное оборудование и инвентарь должны содержаться в исправном состоянии и находиться на видных местах, к ним должен быть обеспечен свободный доступ.

Должен быть обеспечен контроль за местом проведения огневых работ в течении трех часов после окончания проведения данных работ.

Курение разрешается только в специально отведенных для этого местах.

Токсичность обусловлена наличием в производстве вредных веществ: формальдегида, карбамида, щелочи, муравьиной кислоты Выделение вредных веществ возможно при не герметичности оборудования, трубопроводов, фланцевых и сальниковых уплотнений.

Основным требованием, обеспечивающим безопасность работ с вредными веществами, является герметизация оборудования, трубопроводов и запорной арматуры. Необходим постоянный контроль за состоянием сальниковых уплотнений, прокладок, сварных швов, своевременный и качественный планово-предупредительный ремонт.

Запрещается принимать пищу на рабочих местах.

Проливы формалина, муравьиной кислоты, раствора карбамида, раствора щелочи (едкого натра) необходимо смывать водой в специально отведенные для этого подземные емкости и передавать на установку термического обезвреживания жидких отходов.

Все работники находящиеся в производственных помещениях должны иметь при себе фильтрующий противогаз марки «А», находиться в положенной по нормам спецодежде, спецобуви. Для снижения загазованности формальдегидом при большом проливе формалина места пролива формалина залить аммиачной водой.

В производстве аминосмол используется газообразный азот, а также при подготовке оборудования и трубопроводов к ремонту (продувки). Удушье азотом проявляется только при резком снижении концентрации кислорода. Удушье может также произойти при работе в колодцах, аппаратах, емкостях при объемной доле кислорода менее 20 %, без использования изолирующих средств защиты работающими.

После продувки оборудования азотом аппараты необходимо продуть технологическим воздухом.

Для исключения возможности удушья в колодцах, аппаратах, емкостях перед работой не более, чем за час до начала работы производить анализ воздушной среды по определению объемной доли кислорода и токсичных веществ. Для исключения попадания азота в рабочую зону обслуживания оборудования необходимо проводить планово-предупредительный ремонт арматуры на воздушниках, дренажах, не допускать пропусков в сальниковых уплотнениях и фланцевых соединениях.

При нарушениях правил эксплуатации и ремонта движущихся частей оборудования и механизмов правил проведения ремонтных, погрузочно-разгрузочных и земляных работ, правил безопасной работы на высоте, при неисправности площадок для обслуживания оборудования и арматуры, а также лестничных маршей зданий и сооружений производства, при неудовлетворительном состоянии территории и помещений возможны механические травмы обслуживающего персонала.

Все вращающиеся и движущиеся части машин и механизмов должны иметь надежные ограждения. Смазка и ремонт вращающихся и движущихся механизмов на ходу запрещаются.

Работа электродвигателей без защитного кожуха крыльчатки не допускается, соединительные муфты должны быть ограждены.

Подлежащие ремонту аппараты и участки коммуникаций перед началом ремонта должны быть отключены от действующих агрегатов посредством вентилей и заглушек, давление внутри аппаратов и коммуникаций должно быть сброшено.

Не допускать использование неисправных лестничных маршей, площадок обслуживания и переходных мостиков.

Для исключения получения электротравм, необходимо выполнить следующие условия:

Рабочее заземление электрооборудования должно быть выполнено в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок».

Не допускать эксплуатацию электрооборудования с незакрепленными и оголенными электропроводами и силовым оборудованием.

Не допускать эксплуатацию открытых подстанций.

Не допускать работу электродвигателей без защитного кожуха крыльчатки, соединительная муфта должна быть ограждена.

В работе на электроустановках пользоваться только исправным и проверенным инструментом.

При работе с раствором щелочи, муравьиной кислоты, раствором карбамида, формалином, существует опасность получения химических ожогов.

При работе с паром, паровым конденсатом, горячей водой, раствором карбамида (температура 65-70 ^оС), ФА 55 % (температура 60-70 ^оС), наличии неизолированных участков трубопроводов и аппаратов с температурой стенки более 45 С существует опасность получения термических ожогов.

Оборудование, арматура, трубопроводы должны быть в исправном состоянии. Необходимо обеспечивать герметичность фланцевых соединений, сальниковых уплотнений.

Для исключения химических ожогов необходимо своевременно устранять пропуски раствора щелочи, формалина, муравьиной кислоты на трубопроводах и оборудовании. Необходимо обеспечивать защиту фланцевых соединений защитными кожухами на трубопроводах щелочи.

Для исключения термических ожогов шланги для подачи воды и пара должны быть надежно закреплены хомутами.

Температура наружных поверхностей оборудования и (или) кожухов теплоизоляционных покрытий в местах, доступных для обслуживающего персонала, должна быть не более 45 С внутри помещений и 60 С на наружных установках.

Все работники, находящиеся в производственных помещениях, должны находиться в положенной по нормам спецодежде, спецобуви и иметь при себе средства индивидуальной защиты.

14. Охрана окружающей среды

Технологические решения по защите воздушной среды. Карбамид подается на установку производства аминосмол по транспортной системе. Узел пересыпки карбамида, узел загрузки в бункер реакторного отделения и, непосредственно, узел подачи карбамида из бункера в реактор оборудуются вытяжными устройствами с рукавными фильтрами, через которые образующаяся воздушная смесь проходит перед выбросом в атмосферу.

Муравьиная кислота из бочек откачивается диафрагменным насосом в расходную емкость установки. Место установки бочек и насоса, оборудуется местным вытяжным отсосом.

Воздушная смесь, выделяющаяся из реактора от начала заполнения реактора до завершения цикла имеет различный состав в отношении содержания формальдегида и метанола. При загрузке реакторов формалином и карбамидом вытесненные газы из реактора подается на газодувки узла подачи абгазов от складов формалина на установку каталитической очистки.

Нескондесировавшиеся пары образующиеся при вакуумной дистилляции направляется на утилизацию на всас газодувки узла подачи абгазов на установку каталитической очистки.

В помещениях технологической установки и складов для хранения сырья предусмотрены постоянно действующие приточно-вытяжные системы, обеспечивающие допустимую концентрацию вредных веществ в воздухе рабочей зоны.

Сточные воды. При регламентированной эксплуатации установки производства аминосмол, жидких отходов не образуется.

При заполнении емкостей склада едкого натра и перекачки щелочи и муравьиной кислоты в расходные емкости установки возможны проливы сырья. Продукты пролива смываются водой из поливочных кранов и через трап поступают в приямок химгрязных стоков, откуда откачиваются погружным насосом в емкость.

В приямок химгрязных стоков поступают воды от промывки оборудования, смыва продуктов с пола в реакторном отделении. Из приямка химгрязные стоки откачиваются погружным химическим насосом в заглубленную емкость производства формалина и далее на сжигание.

Вакуумная дистилляция, при которой с помощью вакуумного насоса происходит откачка, как метанола, так и минимальных количеств формальдегида.

При вакуумной дистилляции происходит отгонка 492 кг, это количество содержит:

формальдегид - 0,2ч0,4 %;

метанол - 16ч19 %.

Образовавшийся технологический конденсат собирается в приемник надсмольных вод, откуда насосом откачивается на утилизацию в заглубленную емкость производства формалина и далее на сжигание.

При получении смолы на 55 % формальдигиде жидких отходов не образуется.

Твердые отходы. При фильтровании смолы в фильтрующей системе образуются твердые отходы в количестве 0,7 кг на 10т смолы, что соответствует 256 гк/год.

Пустая тара (мешки), отходы от фильтрующей системы, бытовой мусор направляются на полигон твердых отходов.

Полимерные отходы (мешки, бочки, сменные фильтры) и металлические бочки направляются на продажу, либо сдаются в металлолом. Канистры подлежат возврату поставщику.

Выводы

Данный проект разработан в соответствии с современными тенденциями по созданию компаний малого и среднего бизнеса. Работа рассматривает создание смоловарочных цехов небольших предприятий древесно-перерабатывающей промышленности, большая часть которых - производители древесных плит и фанеры.

Данный цех позволяет предприятию снизить или избавиться от зависимости крупных производителей смолы и создавать запасы сырья на более длительное время (в связи с небольшим сроком хранения КФ смолы). Так же обеспечивается мобильность предприятия в производстве новых видов продукции, изменяя рецептуру производимой смолы.

Проект рассчитан на наиболее доступные и удобные в транспортировке виды сырья: твердый карбамид и формалин с концентрацией 37 %. Но можно использовать и другие виды сырья, такие как: формалин 55 % и других концентраций, раствор карбамида в воде и наиболее перспективный карбамидоформальдегидный концентрат (КФК концентрат).

В производстве используется реактор небольшой вместимости. Это позволяет упростить эксплуатацию и ремонт оборудования по сравнению с другими схемами производства, что очень важно для малого предприятия.

Список используемой литературы

1. «Рынок карбамидоформальдегидных смол в России»: 1 September, 2006 - Академия конъюнктуры промышленных рынков. Химическая промышленность. Выход в печать 01.09.2006 92 стр.

2. Sobue H., Murakami K. Chem. High Polymers, 9, 454 (1952).

3. Jong J. Jonje J. Rec. trav. chim. 71. 659 (1952).

4. Staudinger H., Wagner H. Makromol. Chem. 13, 168 (1952).

5. Zigeuner G. Fette-Seifen-Anstrichmittel, 57, 14 (1955).

6. Zigeuner G. Fette-Seifen-Anstrichmittel, 57, 100 (1955).

7. Becher H.J., Ber. 89, 1951, 1953 (1956).

8. ГОСТ 14231-88* Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия.

9. З. Вирпша, Я. Бжезиньский «Аминопласты» - М. Химия 1973, стр. 59-65.

10. Е.М. Шадрина, В.Я. Лебедев и др. Теплофизические свойства газов, растворителей и растворов солей. Иваново 2004, стр. 76.

11. «Справочник химика. т. 2: Физико-химические свойства веществ» М._Л. 1963.

12. З. Вирпша, Я. Бжезиньский «Аминопласты» - М. Химия 1973, стр. 40.

13. Мищенко К.П., Равдель А.А. Краткий справочник физико-химических величин. Химия: 1974.

14. К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носков. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия 1987 стр. 512.

15. З. Вирпша, Я. Бжезиньский «Аминопласты» - М. Химия 1973, стр. 33.

16. Чернобыльский И.И., Хайт Б.И. Полимеризационные аппараты. Киев: Техника 1968.

17. Е.М. Шадрина, В.Я. Лебедев и др. Теплофизические свойства газов, растворителей и растворов солей. Иваново 2004, стр. 107

Размещено на Allbest.ru