- большие станки (станок внутришлифовальный 3К228А) - 1шт.

4.1 Оценка предельно-необходимых инвестиций

Темой ВКР является: «Модернизация технологии производства детали «Обойма» в условиях ОАО ВОМЗ».

Выбранная тема актуальна, так как деталь «Обойма» является важным элементом токарных станков, выпускаемых на ОАО ВОМЗ, пользующихся спросом у других стран.

В модернизированном технологическом процессе все токарные операции будут выполняться на одном токарном станке Т200CNC Fanik всего за 2 установа, что существенно сократит время, а соответственно позволит увеличить производительность труда. Стоимость станка 2 486 756 рублей [8]. Кроме этого в модернизированном технологическом процессе введена дополнительная (окончательная) обработка торцов на плоскошлифовальном станке, который имеется на ОАО ВОМЗ.

Относительно базового технологического процесса мы меняем часть устаревшего оборудования на современное оборудование и, соответственно, используем современный высокотехнологичный инструмент импортного производства, который имеет ряд преимуществ перед отечественными сплавами. Резец токарный проходной GC1525 (HC)-1шт.-250руб., резец токарный расточной GC1525 (HC) -2шт.-190 руб., резец токарный подрезной GC1525 (HC)-1шт.-203 руб. Каталог фирмы «SANDVIК» ISO. Доставка и монтаж оборудования осуществляется силами продавца, за счет ОАО ВОМЗ и составляет 5% от стоимости оборудования 124 336,8 рублей по договору поставки оборудования.

Заработная плата наладчика станков 20000 руб./мес, на наладку оборудования потребуется 1день.

З_от.нал = 1000 руб.

Общая сумма требуемых инвестиций составляет:

З_р = *2 486 756**+*250*+2·190*+2031+124 336,8*+1000*=*2 612 925,8* руб.

4.2 Анализ динамики структуры затрат на производство детали «Обойма»

4.2.1 Расчет материальных затрат

1) Расчет затрат на приобретение основного сырья

Основным материалом для производства детали «Обойма» является сталь 45.

Затраты на приобретение основного сырья для детали «Обойма» определяем формулой (4.1).

З_ОМ = С_ОМm-(m-m_д) С_отх, руб./изд., (4.1)

где С_ОМ - стоимость материала «сталь 45», стальное литье от 63 руб./кг. [9];

С_отх - стоимость отходов, 3600 руб. за 1 тонну стружки стальной [10];

m - масса заготовки, 0,3 кг;

m_д - масса детали, 0,15кг.

З_ОМ = 630,3-(0,3-0,15)3,6 = 18,36 руб./изд.

З_ОМ = 18,36 руб./изд.,

2) Расчет затрат на вспомогательные материалы

Механизмы станков необходимо смазывать маслом. Поэтому будем использовать масло индустриальное И20А. Стоимость 1 литра индустриального масла составляет 56,06 руб.[11]. На изготовление единицы детали «Обойма» тратят 31,74 минут, значит, на производство 1000 единиц детали «Обойма» потребуется 31740 минут (529 ч/(8 ч·2см) = 33 дн.), при условии работы предприятия в двух сменном режиме и при рабочем времени - 8ч. На каждую единицу детали требуется 13 л [12] индусьтриального масла, с учетом того, что масло меняется ежемесячно. В среднем в месяце бывает 21-22 рабочих дня. За один день будем расходовать 0,6 л. Значит, на 33 дня израсходуют 19,8 литров масла на единицу оборудования. Количество оборудования - 7 единиц.

Ожидаемая производительность предприятия - 1000 изделий в год.

Теперь затраты на приобретение машинного индусьтриального масла высчитаем по формуле:

З_ММ = С_ВМrN_cт/N_пр, руб/изд., (4.2)

где r - объем машинного масла на 1 станок на 33 дня, r = 19,8 л;

N_пр - количество произведенной продукции, 1000 штук;

N_ст - количество станков, 7 штук;

58,09 - стоимость машинного индустриального масла, руб.

Тогда:

З_мм =58,09·19,8·7/1000=8.05 руб/изд.

3) Расчет затрат на приобретение электроэнергии

Затраты на электроэнергию определяются по формуле (4.3).

З_ЭЭ = С_ЭЭР_УСТtn, (4.3)

где С_ЭЭ - тариф на электроэнергию, С_ЭЭ=4,79 руб./кВтч[7]

Р_УСТ - мощность оборудования, кВт;

n - количество станков;

t - время обработки, ч.

Определим затраты для каждого станка.

- Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc, 1 станок.

Р_уст = 15 кВт; t = 8,66 мин. =0.14 ч.;

З_ЭЭ = 4,79150,141=10,05 руб./изд.

- Сверлильно-резьбонарезной обрабатывающий центр и TD500, 1 станок.

Р_уст = 5 кВт; t = 1.43 мин. =0.02 ч.;

З_ЭЭ = 4,7950,021=0,47 руб./изд.

- Фрезерный с ЧПУ 6М610Ф3, 1 станок.

Р_уст =3 кВт; t = 2,87 мин. = 0,05 ч;

З_ЭЭ = 4,792,870,051=0,71 руб./изд.

- Консольный вертикально-фрезерный станок "XK7130",1 станок.

Р_уст = 1,5 кВт; t = 2,33 мин. = 0,04 ч;

З_ЭЭ = 4,792,330,041=0,28 руб./изд.

- Плоскошлифовальный станок МС338Ф10 , 1 станок.

Р_уст = 5 кВт; t = 7,16 мин. = 0,12 ч;

З_ЭЭ = 4,7950,121=2,86 руб./изд.

- Кругло-шлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ, 1 станок.

Р_уст = 7,5 кВт; t =4,47 мин. = 0,07 ч;

З_ЭЭ = 4,797,50,071=2,51 руб./изд.

- Станок внутришлифовальный 3К228А , 1 станок.

Р_уст = 7,5 кВт; t = 4,81 мин. = 0,08 ч;

З_ЭЭ = 4,797,50,081=2,88 руб./изд.

- Затраты на освещение цеха.

Так, как обойма редуктора обрабатываются за 33дня (529 ч.), Р_уст = 16 кВт (10 ламп по 1,6 кВт[16]), то затраты составят:

З_ЭЭ = 4,7916529/1000=40,54 руб./изд.

Суммарные затраты на электроэнергию определяются формулой:

З_ЭЭ = З_ЭЭ1+ З_ЭЭ2+…+ З_ЭЭN, руб. (4.4)

З_ЭЭ = 10,05+0,47+0,71+0,28+2,86+2,51+2,88+40,54 = 59,59 руб./изд.

4) Расчет затрат на приобретение инструмента, станочных приспособлений

Наименования инструмента и цены представлены в таблице 4.1[8]

Таблица 4.1 - Инструменты для изготовления детали обойма

Инструмент меняется после обработки 5 готовых изделий, для изготовления одной детали необходимы затраты:

З_инстр. = (?C_i •N_инстр.)/5, руб., (4.5)

где С_i - стоимость инструмента, руб.;

N_инстр.- количество инструмента.

З_инстр.=(250+190+203+6,5+7,2+12+13,2+6,3+11,5+12+235+130,5+153,4+350,1)/5=316,14 руб.

Наименования и цены станочных приспособлений [8] представлены в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Станочные приспособления изготовления обоймы

Станочные приспособления используется для изготовления 1000 деталей. Затраты для изготовления одной детали:

З_{стан.пр.} = (?C_i •N_{стан.пр.})/1000, руб., (4.6)

где С_i - стоимость станочных приспособлений, руб.;

N_{стан. пр}. - количество станочных приспособлений.

Зстан. пр. = (16200 3 + 5300 35000)/1000 = 99,5, руб.

Общие затраты на приобретение инструмента и приспособлений для изготовления единицы продукции равны:

З_{инст. пр.} = З_инстр. + З_{стан. пр.}, руб, (4.7)

З_{инст. пр.} = 316,14 + 99,5 = 415,64 руб.

5) Расчет затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией основных фондов

Затраты определяются по формуле:

З_Эксп. = (0,03 ч 0.05) З_М , руб. . (4.8)

где З_М' - сумма материальных затрат, рассчитанная ранее.

З_М' = З_ОМ + З_ВМ + З_ЭЭ = З_ИП руб./изд.; (4.9)

З_М' = 18,36 = 8,05 + 59,59 + 415,64 руб./изд.

Тогда из формулы 4.8 следует:

З_ЭКСП. = 0.03 501,64 = 15,04 руб./изд.

Суммарный расход материальных затрат рассчитывается по формуле:

З_М = З_М' + З_ЭКСП., руб./изд.; (4.10)

З_М = 501,64 + 15,04 = 516,68 руб./изд.

4.2.2 Расчет затрат на оплату труда

В расчете примем в месяц 21 рабочий день, 2-х сменный график работы.

Фрезерные работы. Фрезеровьщик, два человека (по два на смену). Заработная плата фрезеровьщика 9000 руб.[9] в месяц, 428,57 руб. в день. Заработная плата за 33 дня- 14142,86 руб.

З_ОТ1 = 14142,86 4/1000 = 56,57 руб./изд.

Сверлильные работы. Сверловьщик, два человека (по одному на смену). Заработная плата сверловьщика 8500 руб.[9] в месяц, 404,76 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 13357,08 руб.

З_ОТ2 = 13357,08 2/1000 = 26,7 руб./изд.

Шлифовальные работы. Шлифовщик, два человека (два на смену). Заработная плата 10000 руб. [9] в месяц. 476,19 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 15714,27 руб.

З_ОТ3 = 15714,27 4/1000 = 62,85 руб./изд.

Токарные работы. Токарь, два человека (один на смену). Заработная плата 15000 руб. [9] в месяц.714,28 руб. в день. Заработная плата за 33дня 23571,43 руб.

З_ОТ4 = 23571,43 2/1000 = 47,14 руб./изд.

Контрольная работа. Контролер ОТК, два человека (один на смену). Заработная плата 12000 руб. [9]. 571,43 руб. в день. Заработная плата за 33 дня 18857,19 руб.

З_ОТ5 = 18857,19 2/1000 = 37,71 руб./изд.

Организационно-техническое руководство над работниками цеха.

Мастер цеха, (он же ответственный за технику безопасности), два человека (один на смену). Заработная плата мастера 13500 руб. [9]в месяц, 642,86 в день. Заработная плата мастера за 33 дня 21214,38 руб.

З_ОТ6 = 21214,38 2/1000 = 42,42 руб./изд.

Страховые взносы. С руководства удерживаются страховые взносыпо единой ставке 30,9% с заработной платы [18].

З_ст = ((9000?0,309?4) + (8500?0,309?2) + (10000?0,309?4)+(15000?0,309?2)+

+(12000?0,309?2) + (13500?0,309?2))/1000 = 82,01 руб./изд.

Суммарные затраты на оплату труда:

З_от=З_от1+З_от2+З_от3+З_от4+З_от5+З_от6+З_от7+З_ст, руб./изд. (4.11)

З_от=56,57+26,7+62,85+47,14+37,71+42,42+82,01=355,04 руб./изд.

4.2.3 Расчет затрат на амортизацию

Амортизация - это перенесение по частям, по мере эксплуатационного износа, стоимости основных средств на стоимость производимого продукта. Сумма амортизационных отчислений переходит в цену, так как включается в издержки производства продукции.

По мере старения оборудования, зданий и сооружений, машин и других основных средств, из стоимости конечной продукции осуществляются денежные отчисления, с целью их дальнейшего обновления. Данные денежные потоки называются амортизационными отчислениями. Для этого создаются специальные амортизационные фонды, в которых аккумулируются все перечисленные средства после продажи готовой продукции. Процент, необходимый для возмещения стоимости части капитального блага, подвергшееся в течении года износу, расчитывается отношением суммы ежегодных амортизационных отчислений к стоимости основного средства и называется нормой амортизации. Производитель берет амортизационные отчисления из выручки за проданную продукцию, потому что обязан делать накопление амортизационных отчислений. Для расчёта отчислений на амортизацию воспользуемся пропорциональным методом [10].

Затраты на амортизационные отчисления определим по формуле:

З_АО=(З_а?Т_о)/( Т?N), руб, (4.12)

где З_а - сумма ежегодных амортиза!ционных отчислений, руб.;

Т - годовой фонд рабочего времени, 4020 часов;

Т_о - время необходимое для изготовления 1000 деталей, по всем операциям отдельно;

N - количество деталей изготавливаемых на предприятии, 1000 штук.

Сумма еже!годных амортиза!ционных отчислений определим по формуле:

З_а = С_о H_а, руб., (4.13)

где Н_а - норма амортизации, %;

С_о - стоимость оборудования, руб.

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

Н_а = (1/Т_э) 100% , (4.14)

где Т_э - срок эксплуатации оборудования, лет.

- Токарный станок с ЧПУ Т200 CNC Fanuc.

Т_э = 25лет[6];

Н_а = (1/25) 100% = 0,04%.

Стоимость станка составляет 2 486 736 руб.[9]. Количество станков - 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 850000 0.04 = 34000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (34000 0,02 1000)/(4020 1000) = 0,17 руб./изд.

- Сверлильно-резьбонарезной обрабатывающий центр и TD500.

Т_э = 25лет[6];

Н_а = (1/25) 100% = 0,04%.

Стоимость станка составляет 850 000 руб.[6]. Колличество станков - 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 850000 0.04 = 34000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (34000 0,02 1000)/(4020 1000) = 0,17 руб./изд.

- Фрезерный станок с ЧПУ 6М610Ф3.

Т_э = 10лет

Н_а = (1/10) 100% = 10%.

Стоимость станка составляет 500000 руб. Количество станков - 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 500000 0,1 = 50000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления ВОМЗ составят:

З_АО = (50000 0,05 1000)/(4020 1000) = 0,62 руб./изд.

- Консольный вертикально-фрезерный станок "XK7130".

Т_э = 8лет;

Н_а = (1/8) 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 500* 000 руб. Количество станков - 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 500000 0,125 = 62500 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (62500 0,04 1000)/(4020 1000) = 0,62 руб./изд.

- Плоскошлифовальный станок МС*338Ф10.

Т_э = 8лет;

Н_а = (1/8) 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 800000 руб. Количество станков - 11. Тогда сумма ежегодных затрат на амортизацию составит:

З_а = 800000 0,125 = 100000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (100000 0,12 1000)/(4020 1000) = 2,98 руб./изд.

- Круглошлифовальный полуавтомат 3Е183ВМ.

Т_э = 8лет;

Н_а = (1/8) 100% = 12,5%.

Стоимость станка составляет 600000 руб. Количество станков - 1.

Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 600000 0,125 = 75000 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (75000 0,7 1000)/(4020 1000) = 13,06 руб./изд.

- Станок внутришлифовальный 3К228А.

Т_э = 10лет

Н_а = (1/10) 100% = 10%.

Стоимость станка составляет 315000 руб. Количество станков - 1. Тогда сумма ежегодных амортизационных отчислений составит:

З_а = 315000 0,1 = 31500 руб.

Затраты на амортизационные отчисления составят:

З_АО = (31500 0,08 1000)/(4020 1000) = 0,63 руб./изд.

Общие затраты на амортизацию:

З_АО = З_АО1 + З_АО2 + З_АО3 +…+З_АОn , руб./изд. (4.15)

З_АО = 3,46 + 0,17 + 0,62 + 0,62 + 13,06 + 0,63 = 18,56 руб./изд.

4.2.4 Расчет прочих заводских затрат

1) Налог на движимое и недвижимое имущество.

В Российской Федерации ставка налога на движимое и недвижимое имущество не должна превышать 2.2%.

Предприятие ОАО ВОМЗ производит не только деталь «Обойма», но и другие детали, значит затраты на налоги будем высчитывать на период 33 дня (529 ч, время необходимое для изготовления 1000 деталей). Движимое имущество (станки и оборудование).

Суммарная стоимость движимого имущества:

?С_о = 2486736+850000+500000+800000+600000+315000 =

= 6051736 руб.

Затраты на движимое имущество, на единицу продукции определяем по формуле:

З_П1=(?С_о • R • Т_о)/(Т • N), руб./изд. (4.16)

где С_о - суммарная стоимость движимого имущества;

R - налоговая ставка, R = 0,022[11];

Т - годовой фонд рабочего времени, 4020 часов;

Т_о - время необходимое для изготовления 1000 деталей, 529 часов

(33 дня);

N - количество деталей изготавливаемых на предприятии, 1000 штук.

З_П1 = ?6051736 0,022 529/(4020 1000) = 17,51 руб./изд.

2) Недвижимое имущество - основное здание.

Стоимость здания составляет С_о = 5500000 руб. [12].

Затраты завода на единицу продукции составят:

З_П2 = ?5500000 0,022 529/(4020 1000) = 15,92 руб./изд.

3) Коммунальные услуги.

Холодная вода. В среднем для предприятия площадью 400 м² требуется воды 58,33 м³/сутки[11]. Так как детали обрабатываются за 33 дня, то нам потребуется воды 1924,89 м³. Стоимость 1 м³ холодной воды составляет 15,25 руб. [12]

Затраты ВОМЗопределим по формуле:

З_хвод = 15.25 1924,89/1000 = 29,43 руб./изд.

4) Коммунальные услуги.

Горячая вода. В среднем для предприятия площадью 400 м² требуется 58,33 м³/сутки[11]. Так как детали обрабатываются за 33 дня, то горячей воды потребуется 1924,89 м³. Стоимость 1 м³ составляет 71,25 руб.

Затраты определяются по формуле:

З_гвод = 71,25 1924,89/1000 = 29,43 руб./изд.

5) Водо, отведение и очистка.

Рассчитываем по факту расходованной воды. Стоимость 1 м³ составляет 12,38 руб.

З_отвод = (1924,89+1924,89)12,38/1000=47,66 руб./изд.

6) Коммунальные услуги (отопление помещения).

Мощность установки отопления помещения ВОМЗ площадью 400 м², Р_уст = 50 кВт[16], время работы t = 529 ч, тариф С_ЭЭ = 4,79 руб./кВт·ч[7]

З_отоп = 4,79 50 529/1000 = 126,69 руб./изд.

Суммарные прочие затраты:

З_П = _ЗП1 + З_П2 + З_хвод + З_гвод + З_отвод + З_отоп , руб./изд.; (4.17)

З_П = 17,51 + 15,92 + 29,43 + 137,14 + 47,66 + 126,69 = 374,37 руб./изд.

Общие затраты предприятия на производство единицы изделия приведены в таблице 4.3

Таблица 4.3-Затраты на производство детали «Обойма»

Структура затрат на производство детали «Обойма» представлена на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 - Структура затрат на производство детали «Обойма»

4.3 Оценка экономической целесообразности модернизации

Применяют три метода оценки экономической целесообразности модерниизации: затратный, сравнительный и доходный. Оценивать экономическую целесообразность нашей разработки будем сравнительным методом: поиск аналогичного такого же объекта, о котором имеется уже информация о ценах сделок с ним. Суть моего метода - принцип замещения. Суть данного метода заключается в том, что покупатель не будет приобретать предмет труда, обладающий такой же полезностью. Если есть база данных о сделках купли - продажи, то в таком случае , метод используют.

На изготовление детали «Обойма» по модернизированному технологическому процессу предприятие ОАО ВОМЗ затрачивает 1 264,65 руб.

Затраты на производство 1000 изделий:

З = 1264,65?1000=1264650руб

Ранее до модернизации предприятие затрачивало 4800 рублей. Стоимость 1000 деталей составит:

C_дет=4800?1000=4800000 руб.

Тогда:

ДЗ = 4800000-1264650=3535350 руб.

Для разработки технологии изготовления детали «Обойма» в условиях ОАО ВОМЗ, следует вложить в инвестиции 2 612 925,8 рублей. Следовательно, предприятию требуются 2 612925,8 рублей. Такой суммы в наличии у предприятия нет. Возьмем кредит в «Сбербанке» под 20% годовых. Следовательно, отдать по кредиту придется 2 612925,8·1,2=3 135 510,96 рублей. При модернизации технологии производства детали «Обойма» ОАО ВОМЗ сэкономит 3 353 590 руб. на каждые 1000 штук. Можно взять кредит на оборудование и рассчитаться по нему менее чем за один год. Поэтому модернизация технологии производства ОАО ВОМЗ возможна и оправдается.

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ опасных и вредных заводских производственных факторов при изготовлении детали «Обойма»

Условия труда на рабочих местах ОАО ВОМЗ, в производственных помещений которых изготовливаем ВОМЗ деталь «Обойма», складываются под воздействием большинства факторов, разных по способу, характеру действия на человека. Опасные факторы, факторы, воздействие которых на человека вызывают заболевания и вредные факторы, факторы, травмирующие человека.

При анализе условий труда на нашем заводе при изготовлении детали «Обойма» на работника при выполнении работы оказывают влияние окружающая среда и оборудование.

При выполнении технологического процесса с помощью тех или иных орудий труда возможен контакт рабочего ОАО ВОМЗ с опасной зоной. Может возникнуть опасность мгновенного повреждения организма. Возможности оборудования и технологического процесса иногда могут создавать опасность и вызывать разного рода повреждения: механические, электрические, ожоги.

При проведении работ в воздух рабочей зоны выделяются вредные вещества: пары, газы, жидкие и твердые частицы. Выброс вредных веществ зависит от технологии изготовления деталей, применяемого оборудования и т.д.

Борьба с загрязнением окружающей среды во всем мире является острой проблемой. ОАО ВОМЗ производит очистку выбросов.

Неблагоприятные условия окружающей среды, вызываемые особенностями технологического процесса изготовления детали «Обойма» на ОАО ВОМЗ, выявляются и устраняются службой охраны труда при выполнении им своих производственных обязанностей:

- обеспечить чистоту воздуха и устранить воздействия таких вредных производственных факторов, как газов, паров, пыли, избыточной пыли, влаги;

- обеспечить правильное проектирование и выполнение систем освещения;

- обеспечить работников необходимые средствами защиты;

- обеспечить защиту людей от воздействия электрического тока и электромагнитных полей;

- обеспечить пожарную безопасность.

5.2 Меры по обеспечениюна безопасных и здоровых условий труд