Сегодня, благодаря активизации ряда факторов, в том числе и внедрению логистики, многие предприятия последовательно связаны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер. В такой ситуации управление производством означает организацию работы не только каждого звена в отдельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соразмерить объемы производства и запасов. Для, этого, по мнению руководства фирм, важно снизить их колебания на каждой стадии путем точного прогнозирования спроса на продукцию и проведения такой политики заказов, которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходимо регистрировать, и информация о них посредством обратной связи должна учитываться в исходном производственном плане с последующей возможностью корректировки.

В целях снижения на каждой стадии соразмерности объемов

производства и товарно-материальных запасов в настоящее время наиболее широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправленному применению организованных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созданию излишних запасов, а с другой -- устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает отказ от функционально-ориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующие недостатки:

-- проблемы, возникающие в создании и хранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре, вместо выявления их истинных причин;

-- любое функциональное звено каждой организационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне;

-- производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организованной структуры будут развиваться некомплексно. Требование оптимизации запасов привело к необходимости разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.

С развитием логистики в фирмах началась перестройка управления материальными запасами, стала налаживаться их тесная координация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных потоков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия. Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля погрешностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени».

Принятые меры дали положительные результаты -- произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако, по мере рационализации материальных потоков, на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса?

4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов?

8. Как и где следует размещать страховые запасы?

Интересным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует значительных финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых прежде всего выделим задачу создания высокоточной информационной системы но складированию, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

При использовании данной системы продукция выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета этих факторов. В условиях же постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что происходит на конечных стадиях. Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа на него.

Последние новшества в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами - «Канбан» и «Точно в срок».

Суть системы «Канбан» состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы «Тойота» решение данной проблемы сводилось к минимуму использования сравнительно небольших партии материалов и комплектующих и времени операции. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операции и нивелировки перерабатываемых на каждом этапе объемов предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объемы снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «Точно в срок», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы. Выше применение этого метода в хозяйственной практике уже характеризовалось. В данном же контексте следует выделить и охарактеризовав принципиальную идею метода, которая базируется на трех предпосылках (их правильность была многократно подтверждена эмпирическим путем). Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти «с колес». Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, несинхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменения внешних условий.

В противоположность традиционным методам управления, в соответствии с которыми центральное звено планирования производства выдает производственные задания всем отделам и промышленным подразделениям, при методе «Точно в срок» централизованное планирование касается только последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовой продукции. Все другие производственные и снабженческие единицы получают распоряжения непосредственно от очередного, находящегося ближе к концу звена логистической цепи. К примеру, склад готовых изделий дал заявку (что равнозначно выдаче производственного задания) на определенное число изделий в монтажный цех, монтажный цех отдает распоряжение об изготовлении подузлов цехам обработки и отделу кооперирования и т.д. (рис. 1.1).

а) По традиционной схеме

б) По системе «точно в срок»

Рис. 1.1. УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ В ТРАДИЦИОННОЙ СИСТЕМЕ (а) И В СИСТЕМЕ «ТОЧНО В СРОК» (б)

Это означает, что производственное задание всегда выдается подразделению, использующему (или обрабатывающему) данную деталь. Тем самым материалопоток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном направлении, т.е. производству «Точно в срок» предшествует информация «Точно в срок».

Практика показывает, что для эффективного внедрения стратегии «Точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, тем лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей, продолжительности производственного цикла или о величине партии продукции.

Результаты подробного анализа, проведенного по внедрению концепции «Точно в срок» на западноевропейских предприятиях, являются многообещающими. Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:

-- запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;

-- запасы готовой продукции сократились примерно на 33-96;

-- объем непроизводственных запасов (материалов и кооперированных деталей) колебался от 4 часов до 2 дней по сравнению с

5-15 днями до внедрения метода «Точно в срок»;

-- продолжительность производственного цикла (срок реализации заданий всей логистической цепи) снизилась примерно на 40%;

-- производственные Издержки снизились на 10-20%;

-- значительно повысилась гибкость производства.

Затраты, связанные с подготовкой и внедрением стратегии «Точно в срок», относительно невелики и окупались, как правило, уже через несколько месяцев функционирования систем.

Использование стратегии «Точно в срок» дает и другие выгоды, в том числе неэкономического характера. Например, создание прозрачной структуры материалопотоков в виде промежуточных звеньев способствует широкому внедрению технологии типа СИМ (Компьютер интегрэйтед мэнуфэкчуринг). Использование принципов системы «Точно в срок» оказывает также положительное влияние на долгосрочную инвестиционную политику предприятия, которая в данном случае отдает предпочтение машинам и оборудованию, связанным с гибкой автоматизацией производственных, транспортных и контрольных процессов.

В течение последних 15 лет в промышленно развитых странах было разработано множество моделей, имеющих отношение к различных вопросам управления запасами. При помощи моделирования доказывается эффективность применяемых мер внутри производства или производственной программы, поскольку могут быть измерены периоды прохода продукта через всю технологическую линию. При помощи моделирования можно также проверить проекты гибких производственных участков, обслуживаемых автоматическими транспортными средствами, оценить затраты на материально-техническое снабжение производства. Проектирование складов с применением компьютера даст возможности получить информацию об их оптимальной системе, величине необходимых капиталовложений и затратах на эксплуатацию складов.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровней запасов путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления затрат при дефиците запасов с затратами на хранение запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции и стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными словами, норму прибыли, которую можно было бы получить, используя другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.

Один из вариантов снижения риска при хранении запасов -- использование технологий, основанных на системах гибкого производства, на его роботизации. В данном случае преимуществом является сокращение времени и затрат на подготовительные операции. Это делает экономически выгодным изготовление изделий небольшими партиями, что особенно важно в условиях жесткой конкуренции и постоянных изменений требований рынка. Особенно важно подчеркнуть, что одновременно существенно снижается и риск морального устранения запасов.

1.3. Место логистики запасов в логистической системе организации

Изучая предыдущие главы, читатель, вероятно, обратил внимание на то, что изложение материала следовало логике развития хозяйственного процесса. Действительно, за информационной логистикой, работающей с потоками информации как основой функционирования всех подсистем логистики, следует логистика закупок, далее -- логистика производственных процессов и логистика распределения. Именно эти три этапа -- I) закупка сырья, материалов и комплектующих; 2) производство продукции или оказание услуг; 3) распределение готовой продукции или

услуг -- составляют единый экономический процесс, для осуществлениякоторого и создается любое предприятие. Таким образом, логистикуможно рассматривать как реальный хозяйственный процесспроизводства продукции или оказания услуг. Состав этогопроцесса проиллюстрирован на рис. 1.2.

Рис. 1.2. ХОЗЯЙСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ОТДЕЛЬНОГО ВИДА ПРОДУКЦИИ

В то же время рассмотрение различных подсистем логистики требует постоянного внимания к реализации отдельных функций управления в рамках конкретной логистической системы. Взглянув на содержание уже освоенного материала, вы можете убедиться, что в предыдущих главах вы изучали процессы анализа, планирования, организации, контроля и регулирования отдельных направлений деятельности. Таким образом, логистика может быть представлена и как функция управления, так как в ней невозможно отделить друг от друга относительно самостоятельные для других сфер экономической практики функции управления.

Третьим аспектом изучения логистики, безусловно, является научная составляющая. В первых двух главах вы знакомились именно со взглядом на логистику как науку, которая занимается выявлением и использованием объективных законов и закономерностей движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени.

В отличие от предыдущих глав настоящая глава не следует логике развития хозяйственного процесса, не рассматривает функциональные особенности логистики в системе управления и не посвящена выявлению

объективных законов движения потоков материалов и информации. Она посвящена логистике запасов и представляет еще одну точку зрения на предприятие как единую систему, имеющую целью удовлетворение спроса на различные виды продукции и услуг.

В самом деле, логистика представляет собой взгляд на производство товаров и услуг как единый и непрерывный процесс движения предметов труда от их исходной формы до конечного продукта, а также связанной с ним информации. В этом смысле логистика является философией существования и развития экономики, так как содержит в себе совокупность методологических принципов, лежащих в основе эффективного функционирования составляющих ее организаций.

С позиции логистики экономика представляет собой (в наиболее общем виде) совокупность условно замкнутых цепочек поставщиков потребителей продукции и услуг различного уровня. Пример такой цепочки приведен на рис. 1.3.

Условные обозначения:

<----> - материальные потоки;

<----> - информационные потоки;

<____>_ связь логистической системы с внешней средой.

Рис. 1.3. ПРИМЕР ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ УСЛОВНО ЗАМКНУТОЙ ЛОГИСТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ ЭКОНОМИКИ

Каждое звено условно замкнутой логистической системы экономики представляет собой организацию, которая в свою очередь является открытой развивающейся системой. Каждая такая организация, составляющая определенное звено (как показано на рис. 1.3), связана с поставщиками исходные для ее деятельности продуктов и с потребителями своей продукции. Эта связь представлена на рис. 1.4. Хозяйственный процесс производства продукции или оказания услуг, осуществляемый в организации, показан здесь более широко, чем на рис. 1.2. Закупка сырья, материалов или комплектующих для производства конкретного вида продукции или услуги (см. первый этап на рис. 1.2) является отдельной операцией в рамках сферы снабжения процесса производства всей номенклатуры, изготавливаемой в организации. Аналогично, распределение отдельных видов продукции или услуг входит в процесс сбыта продукции организации.

Следующим шагом рассмотрения логистической системы экономики является более пристальное изучение процесса движения материальных потоков и связанной с ним информации в рамках отдельной организации, представленной на рис. 1.4. Этот процесс изображен на рис. 1.5.

Рис. 1.4. ОРГАНИЗАЦИЯ КАК ОТКРЫТАЯ СИСТЕМА

Условные обозначения:

<--> - информационные потоки.

Здесь движение материальных потоков (в дальнейшем именно оно будет предметом изучения) фиксируется жирной линией. Как видно, предметы труда как перед, так и после каждого этапа обработки сосредоточиваются в виде запасов.

Цели образования и соответствующие им виды запасов могут быть различными, но независимо от этого запасы представляют собой вторую по значимости после партии обработки расчетную составляющую производственного процесса. Их объем, место расположения и динамичная зависимость от потребностей последующих стадий производства в большей степени определяют эффективность материальных потоков внутри организации и во внешней по отношению к ней среде. Именно запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции непосредственно увязывают организацию с ее поставщиками и потребителями (рис. 1.4), формируя цепи логистических систем экономики в целом, представленные на рис. 1.3.

Таким образом, логистика запасов занимает ключевое место в логистической системе как отдельной организации, так и экономики к целом. Обеспечение единого и непрерывного процесса всех стадий производственного процесса необходимыми запасами и оптимальном количестве и заданного качества -- важнейшая гарантия эффективного функционирования организации и экономик регионов.

Рис. 1.5. ДВИЖЕНИЕ МАТЕРИАЛЬНЫХ И ИНФОРМАЦИОННЫХ ПОТОКОВ В ОРГАНИЗАЦИИ

Условные обозначения:

--------> - материальные потоки;

<--------> - информационные потоки.

всех стадий производственного процесса необходимыми запасами и оптимальном количестве и заданного качества -- важнейшая гарантия эффективного функционирования организации и экономик регионов.

1.4. Виды запасов

Логистика, имея целью повышение эффективности функционирования организаций и экономики в целом, занимается управлением потоками материальных ресурсов. Предметом изучения являются не сами материальные ресурсы как таковые, а их движение в пространстве и во времени. Под движением при этом понимается непрерывное изменение состояния материальных ресурсов по количеству, качеству, месту нахождения. Именно движение как предмет исследования позволил логистике занять место самостоятельной науки.

Говоря о подсистеме логистики, занимающейся запасами материальных ресурсов, необходимо увязать понятие запасов с предметом науки логистики, т. е. с движением материального потока, в рамках которого эти запасы создаются.

В предыдущем разделе было показано, как материальные потоки в логистической системе экономики (рис. 1.3) связаны с материальными потоками составляющих эту систему организаций (рис. 1.4) и каким образом материальные потоки движутся внутри организации (рис. 1.5). Независимо от того, являются ли материальные потоки внешними по отношению к организации или внутренними, при фиксации места их нахождения мы сталкиваемся с понятием запасов. Рис. 1.5 иллюстрирует это положение. Можно сказать, что запас -- это форма существования материального потока.

Фиксация места нахождения запаса не ограничивает второго параметра движения -- времени. Особенностью логистики является изучение запаса как постоянно меняющегося во времени объекта. Актуален и вопрос трансформации запасов из одного вида в другой, связанный с изменением их пространственного положения. Таким образом, вопрос классификации запасов необходим для решения по крайней мере двух задач: 1) конкретизации объекта изучения в рамках заданного материального потока и 2) управления запасами в рамках заданной логистической системы.

Критериями классификации могут стать два параметра, определяющих понятие движения. Это -- пространство и время. Параметр количества запаса неотделим от параметра времени. Параметр качества запаса связан с конкретной потребностью и не приводит к выделению видов запасов.

Прежде чем приступить к описанию видов запасов, необходимо дать определение запасов.

Запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления.

Введение такого определения приводит к трем выводам:

1. Не существует принципиального различия в процессе работы с запасами продуктов различного вида (сырье, материалы, комплектующие, готовая продукция), так как единственная функция запаса -- обеспечение потребности.

2. Определяющим для размера запаса является характер потребления запаса продукта данного вида.

3. Вид запаса зависит от потребности, которую удовлетворяет запас.

Первый вывод связан с критерием классификации по месту нахождения запаса. Мы не будем делать оговорки о виде продукта, из которого создается тот или иной запас, так как это несущественно.

Второй вывод связан с критерием классификации по времени, который позволяет выделить различные виды запасов в зависимости от их величины. Мы не будем говорить о конкретных размерах запасов, определяющих границы того или иного вида, а ограничимся описанием возможных категорий, так как более детальное изучение запаса связано с особенностями его потребления. Этот вопрос найдет свое решение в разделах 1.5 и 1.6.

Третий вывод позволяет добавить еще один критерий классификации -- это функция запаса.

Итак, мы определили, что критериями классификации запасов могут быть два параметра движения материальных потоков -- пространство (или место нахождения) и время, а также функция запаса (см. рис. 1.6).

Классификация по месту нахождения приведена на рис. 1.7. Все запасы, имеющиеся в экономике, определены как совокупные. Они включают в себя сырье, материалы, основные и вспомогательные, полуфабрикаты, детали, готовые изделия, а также запасные части для ремонта средств производства. Основная часть совокупных запасов производства представляет собой предметы производства, входящие в материальный поток на различных стадиях его технологической переработки.

Совокупные запасы производства, как видно из рис. 1.7, подразделяются на два вида: производственные и товарные запасы.

Рис. 1.7. ВИДЫ ЗАПАСОВ ПО МЕСТУ НАХОЖДЕНИЯ И ИСПОЛНЯЕМОЙ ФУНКЦИИ

Производственные запасы формируются в организациях-потребителях. Товарные запасы находятся у организации-изготовителей на складах готовой продукции, а также н каналах сферы обращения. Запасы к каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (или транспортные запасы) находятся на момент учета и процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.

Как отмечалось в разделе 1.3, каждая отдельная организация в логистической цепочке поставщиков и потребителей является, с одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой -- организацией-

изготовителем (см. рис. 1.3). Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на предприятии.

Классификация по исполняемой функции запасов позволяет расчленить производственные и товарные запасы на, несколько групп (см. рис. 1.7). В то же время производственные и товарные запасы в целом имеют свои специфические функции.

Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие (см. рис. 1.7).

Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется.

Подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (сушка леса, например). Подготовительные запасы товарных средств производства формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям.

Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий поставок от запланированных, изменения интенсивности потребления, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов -- величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке продукции.

Переходящие запасы -- это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки.

Классификация по времени позволяет выделить различные количественные уровни запасов. Их соотношение показано на рис. 1.8.

Рис. 1.8. ВИДЫ ЗАПАСОВ ПО ВРЕМЕНИ УЧЕТА

Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным уровнем, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас (или запас страховой) аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой запасом функции и. предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.

Можно также выделить неликвидные запасы -- так называют длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям.

1.5. Основные системы управления запасами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

-- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней (см. рис. 1.4 и 1.5),

-- определение размера гарантийного (страхового) запаса (см. рис. 1.8),

-- расчет размера заказа,

-- определение интервала времени между заказами. Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа.

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

1.5.1. Система с фиксированным размером заказа

Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это -- размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.)

В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, г. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматриваем проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерии учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещении, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации совокупных» затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

OP3=v(2AS/i),

где ОРЗ-- оптимальный размер заказа, шт.,

А -- затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

S -- потребность в заказываемом продукте, шт.,

i -- затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают

следующие элементы:

- стоимость транспортировки заказа,

- затраты на разработку условий поставки,

- стоимость контроля исполнения заказа,

- затраты на выпуск каталогов,

- стоимость форм документов.

Формула (1.1) представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула (1.1) корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

ОРЗ =v(2AS / ik)

где k --коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в табл. 1.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- оптимальный размер заказа, шт.;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы -- порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового

уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа -- максимальный желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Графическая иллюстрация функционирования-системы с фиксированным размером заказа приведена на рис. 1.9.

Таблица 1

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ РАЗМЕРОМ ЗАКАЗА

Показатель	Порядок расчета
1. Потребитель, шт. 2. Оптимальный размер заказа, шт. 3. Время поставки, дни 4. Возможная задержка поставки, дни 5. Ожидаемое дневное потребление 6. Срок расходования заказа, дни 7. Ожидаемое потребление за время 8. Максимальное потребление за время поставки, шт 9. Гарантийный запас, шт 10. Пороговый уровень запаса, шт 11. Максимальный желательный запас 12. Срок расходования запаса до уровня. дни	- См. Формулы (1.1) и (1.2) - - [1]:[] [2]:[5] [3]x[5] ([3]+[4])x[5] [8]-[7] [9]+[7] [9]+[2] ([11]-[10]):[5]

Максимальный желательный

Объем

заказа

Время

Условные обозначения:

х - момент заказа;

\__/ - время поставки;

'._.' - время задержки поставки.

Рис. 1.9. ГРАФИК ДВИЖЕНИЯ ЗАПАСОВ В СИСТЕМЕ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ РАЗМЕРОМ ЗАКАЗА

1.5.2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами

Система с фиксированным интервалом времени между заказами -- вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы (1.5.1 и 1.5.2) лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются и строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа, расчет которого объяснен в п. 1.5.1.

Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

I = N:(S/OPS) (1.3)

где N -- количество рабочих дней в году, дни,

S -- потребность в заказываемом продукте, шт.,

ОРЗ -- оптимальный размер заказа, шт.

Полученный с помощью формулы (1.3) интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) возможно использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы 1 раз в неделю.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в табл. 2.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

-- потребность в заказываемом продукте, Шт.,

-- интервал времени между заказами, дни»

-- время поставки, дни,

-- возможная задержка поставки, дни.

4. Возможная задержка поставки, дни

5. Ожидаемое дневное потребление,

6. Ожидаемое потребление за время

7. Максимальное потребление за время поставки, шт.

8. Гарантийный запас, шт.

9. Максимальный желательный запас, шт.

10. Размер заказа, шт.

Порядок расчета

См. формулу (1.3) и комментарий к ней

[1] : [количество рабочих дней] [3] х [5],

([13]+[4])х[5]

[7] - [6]

[8] + [2] х [5]

См. формулу (1.4)

Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится, в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рис. 1.10.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на

склад организации.

Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:

(1.4)

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

где РЗ -- размер заказа, шт.,

МЖЗ -- максимальный желательный заказ, шт.,

ТЗ -- текущий заказ, шт.,

ОП -- ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Условные обозначения:

х - момент заказа;

\_/ - время поставки;

'._.' - время задержки поставки.

Рис. 1.10. ГРАФИК ДВИЖЕНИЯ ЗАПАСОВ В СИСТЕМЕ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С ФИКСИРОВАННЫМ ИНТЕРВАЛОМ ВРЕМЕНИ МЕЖДУ ЗАКАЗАМИ

Как видно из формулы (1.4), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину

заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

1.5.3. Сравнение основных систем управления запасами

Можно предположить идеальную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой исполнение заказа происходит мгновенно (другими словами, время поставки равно нулю). Тогда заказ можно производить в момент, когда запасы материальных ресурсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потребления обе рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, так как заказы будут производиться через равные интервалы времени, а размеры заказов всегда будут равны друг другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю. Такая ситуация проиллюстрирована на рис. 1.11.

Рис. 1.11. ГРАФИК ДВИЖЕНИЯ ЗАПАСОВ В ОСНОВНЫХ СИСТЕМАХ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПРИ МГНОВЕННОМ ИСПОЛНЕНИИ ЗАКАЗА

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ.

Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.

Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между заказами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимальный желательный запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии на затратах по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в свою очередь, составляет преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.

Преимущества и недостатки рассмотренных систем управления запасами сведены в табл. 3.

Таблица 3 СРАВНЕНИЕ ОСНОВНЫХ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Преимущество

Меньший уровень максимального желательного Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы

Недостаток

Ведение постоянного контроля

наличия запасов на складе запаса

С фиксированным интервалом времени между заказами

Отсутствие постоянного контроля наличия запасов на складе

Высокий уровень максимального желательного запаса Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасы

1.6. Прочие системы управления запасами

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров -- размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в постановке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, которые и названы в данном учебном пособии прочими. Их составляют элементы основных систем управления запасами.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки (см. табл. 1). В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки (см. табл. 2).

Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем управления запасами, отвечающими самым разнообразным требованиям. Методические основы проектирования эффективных систем управления запасами будут рассмотрены в п. 1.7. Здесь же мы подробнее остановимся на двух наиболее распространенных прочих системах. Это:

1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня,

2. Система «Минимум--максимум».

1.6.1. Система с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня

В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на

работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Порядок расчета всех параметров системы представлен в табл. 4. Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

-- потребность в заказываемом продукте, шт.,

-- интервал времени между заказами, дни,,

-- время поставки, дни,

-- возможная задержка поставки, дни.

Для определения интервала времени между заказами (или периодичности пополнения запасов) можно воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами, которые даны в п. 1.5.2.

Таблица 4

РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С УСТАНОВЛЕННОЙ ПЕРИОДИЧНОСТЬЮ ПОПОЛНЕНИЯ ЗАПАСОВ ДО ПОСТОЯННОГО УРОВНЯ

Показатель Порядок расчета

1. Потребность, шт. -

2. Интервал времени между заказами, См. формулы (1.3) и

3. Время поставки, дни -

4. Возможная задержка поставки, дни -

5. Ожидаемое дневное потребление, [1] : [количество рабочих дней]

6. Ожидаемое потребление за время [3] х [5]

7. Максимальное потребление за время

Поставки, шт. ([3] + [4]) х [5]

8. Гарантийный запас, шт. [7] - [6]

9. Пороговый уровень запаса, шт. [8] + [6]

10. Максимальный желательный запас, [9] + [2] х [5]

11. Размер заказа, шт. Cм. формулы (1.4) и (1.5)

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки, как уже отмечалось выше, подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня. Гарантийный запас не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом.

Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа рассматриваемая система заимствовала параметр порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Максимальный желательный запас представляет собой тот постоянный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленном периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированными интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (1.4) (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (1.5) (в момент достижения порогового уровня):

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, 1.5

где РЗ -- размер заказа, шт.,

МЖЗ -- максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ -- пороговый уровень запаса, шт.,

ОП -- ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Как видно из формулы (1.5), размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с установленной, периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня приведена на рис. 1.12.

1.6.2. Система «Минимум-максимум»

Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированы минтервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «Минимум--максимум»ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов -- минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Условные обозначения:

х - момент заказа;

\_/ - время поставки;

'._.'- время задержки поставки.

Рис. 1.12. ГРАФИК ДВИЖЕНИЯ ЗАПАСОВ В СИСТЕМЕ

УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ С УСТАНОВЛЕННОЙ ПЕРИОДИЧНОСТЬЮ ПОПОЛНЕНИЯ ЗАПАСОВ ДО ПОСТОЯННОГО УРОВНЯ

Порядок расчета параметров системы «Минимум--максимум» представлен в табл. 5.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

-- потребность в заказываемом продукте, шт.,

-- интервал времени между заказами, дни,

-- время поставки, дни,

Таблица 5. РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ «МИНИМУМ-МАКСИМУМ»

Порядок расчета

Показатель

1. Потребность, шт.

2. Интервал времени между заказами, дни

3. Время поставки, дни

4. Возможная задержка поставки, дни

5. Ожидаемое дневное потребление,

6. Ожидаемое потребление за время

7. Максимальное потребление за время

8. Гарантийный запас, шт.,

9. Пороговый уровень запаса, шт.

10. Максимальный желательный запас,

11. Размер заказа, шт.

[1] : [количество рабочих дней]

[3] х [5]

([3] + [4]) х [5]

[71 - 16]

[8] + [6]

[9] + [2] х [5]

См. формулу (1.5)Для определения интервала времени между заказами следует воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами, данными в п. 1.5.2.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предполагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.