Организация единого технологического процесса функционирования баз и складов (на примере инженерно-технического имущества Вооруженных Сил Республики Беларусь)

По окончании отпуска ВВТ в учетно-операционном отделе оформляются второй экземпляр наряда и пропуск, которые вручаются приемщику грузополучателя. При наличии четвертого экземпляра наряда он оформляется аналогично второму и в дальнейшем грузополучатель направляет его в свой орган управления в качестве донесения о получении ВВТ.

После выдачи (отгрузки) ВВТ и оформления всех документов они списываются с книг и карточек учета в соответствующих отделах склада.

Механизация погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ

Механизация погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работ должна быть направлена на облегчение условий и повышение производительности труда, снижение себестоимости складских операций, ускорение операционной деятельности. Средства механизации определяются табелем склада. Средства малой механизации могут изготовляться собственными силами.

На складах должны применяться стационарные и подвижные средства механизации. К стационарным средствам механизации относятся мостовые электрические краны, козловые электрические краны, кран-балки с электроталью, монорельсы с электроталью, грузовые лифты и подъемники, транспортеры конвейерного типа.

К основным типам подвижных средств механизации относятся автомобильные подъемные краны, крановые самопогрузчики, автопогрузчики, электропогрузчики и другие.

На складах должны применяться средства малой механизации: тележки грузовые, тележки с подъемными вилами, тележки-медведки, тележки-краны, электрокары, ручные лебедки, катки, роликовые ломы, стропы, захваты.

При наличии на складе железнодорожной ветки применяются мотовозы (тепловозы) для перевозки грузов на вагонетках и для маневровых работ. При наличии на мотовозе (тепловозе) крана он может быть использован и для выполнения работ по погрузке и выгрузке различных грузов. Здания, имеющие два и более этажей, должны быть оборудованы лифтами для подъема грузов. Масса перемещаемого груза не должна превышать предельной нагрузки лифта. Для склада и каждого хранилища должны быть отработаны и внедрены конкретные схемы комплексной механизации погрузочно-разгрузочных работ с применением штатно-табельных средств и средств малой механизации.

Технические характеристики средств механизации приведены в таблицах 1, 2:

Таблица 1 - Технические характеристики автомобильных кранов, используемых на складах

Характеристика	КС-156А	КС-2561Е	КС- 3561	КС- 2563	КС-4561А	КС- 5363	КС-3562А	КС- 4571
Базовый автомобиль Максимальная грузоподъемность, кг (в числителе) при вылете стрелы, м (в знаменателе) Грузоподъемность, кг (в числителе) при вылете стрелы, м (в знаменателе) Рабочая скорость подъема груза, м/мин Рабочая частота вращения стрелы, об/мин Габариты в транспортном положении, мм Собственная масса, кг Максимальная скорость, км/ч Тип привода крановых механизмов	ГАЗ-53А 500 3,2 1500 6 0,3 - 12,6 0,39 - 2,74 8350 2450 3330 7400 75 Механический	ЗИЛ-131 6300 3,3 1700 7 2,2 - 13,1 0,39 - 2,74 10600 2500 3650 8700 85 Механический	МАЗ-500 10000 4 1600 10 0,5 - 12,5 0,15 - 2,5 13150 2850 3800 13600 75 Механический	МАЗ-500А 6300 3,5 2000 7,5 0,5 - 6,5 0,6 - 1,6 8200 2600 3350 11900 40 Электри-ческий.	КрАЗ-257 16000 3,8 2800 10 2,7 - 7,2 0,3 - 1,5 14020 2500 3800 22700 50 Электрический.	Самоходное шасси 25000 4,5 3500 13,8 6 0,1 - 1,2 14100 3290 3900 33000 15 Электричес-кий.	МАЗ-500А 10000 4 1600 10 0,5 - 12,5 0,2 - 2,5 13150 2880 3800 14100 70 Гидравли-ческий	КрАЗ-257 16000 3,8 3700 8,5 0,2 - 8,4 0,1 - 1,6 11570 2680 3350 24370 70 Гидравли-ческий

Примечание - Источник: [10, с.45, таблица 3]

Таблица 2 - Технические характеристики электропогрузчиков и автопогрузчиков

Характеристики электропогрузчиков	ЭП-106-28	ЕВ-641-2	ЕВ-661	ЭПК-0805	ЭПК-1205
Грузоподъемность, кг Расстояние центра тяжести груза на вилах, мм Наибольшая высота подъема, мм Свободный подъем грузовой каретки, мм Длина с вилами, мм Ширина, мм Строительная высота, мм Высота при наибольшем подъеме вил, мм Внешний радиус поворота, мм Скорость передвижения, км/ч: с грузом без груза Собственная масса, кг	1000 500 2800 1400 2545 910 1985 3400 1600 9 10 2450	1000 500 2800 1380 1470 950 1900 3400 1260 8 9 2233	1000 500 2800 1370 1610 950 1900 3400 1320 8 9 1850	800 500 2700 1320 2210 985 1950 3330 1650 9 - 2530	1250 500 2700 1300 2500 988 1950 3350 1710 9 - 2530

Характеристики автопогрузчиков	4091	4092	4013	4014	4016	4049	4028	4070
Грузоподъемность на вилах, кг Максимальная высота подъема вил, мм Угол наклона рамы, град: вперед назад База, мм Колея, мм: передних колес задних колес Габаритный радиус, мм Базовые агрегаты автомобиля Модель двигателя Максимальная скорость без груза, км/ч Габариты, мм Собственная масса, кг	1000 4500 3 10 1090 790 790 1630 Спец. шасси МеМЗ-968 18 2560 960 2800 2200	2000 4500 12 1482 930 950 2150 - МЗМА-408 22 3455 1120 2800 3625	3200 4500 3 12 2000 1690 1480 3500 ГАЗ-53А ГАЗ- 51А 36 4820 2164 3150 4950	5000 4500 3 12 2300 1790 1580 3700 ЗИЛ-130 ГАЗ- 51А 35 5100 2330 2800 6450	5000 4500 1 10 2600 1790 1480 4200 ЗИЛ-130 ГАЗ- 51А 40 7000 2330 3400 8250	5000 7000 0 10 2600 1900 1620 4425 ЗИЛ-130 ГАЗ- 51А 25 6920 2515 3610 9150	10000 4500 3 12 2950 1940 2080 4800 МАЗ-500А ЗИЛ- 130 40 6515 2600 3750 13300	10000 4000 - - 3140 1940 1920 6400 МАЗ-500А ЗИЛ- 130 33 5540 2800 3515 13950
Примечание - Источник: [10, с.47, таблица 4-5]

По мере поступления более совершенных механизмов, внедрения рационализаторских предложений и накопления опыта комплексное использование механизмов должно постоянно совершенствоваться.

При выборе средств механизации и автоматизации процессов перемещения грузов следует учитывать следующие факторы:

- габаритные размеры, форму, массу, количество перемещаемых грузов;

- строительные характеристики зданий и сооружений;

- номенклатуру хранимых грузов, запас их хранения и оборачиваемость;

- периодичность поступления и выдачи грузов со склада;

- характер операций по комплектованию заказов;

- вид транспорта для доставки грузов на склад и их отправления со склада.

На складах должна внедряться переработка грузов в пакетах и контейнерах, что обеспечивает:

- возможность механизированной погрузки (выгрузки);

- сохранность пакетов (контейнеров) и грузов в них без деформации при транспортировании и перегрузках;

- повышение плотности укладки и устойчивости грузов;

- оптимальное использование грузоподъемности транспортных средств);

- сокращение времени на переработку грузов.

Под пакетом понимается укрупненная грузовая единица, сформированная из более мелких грузовых мест (не менее двух) в транспортной таре (ящиках, барабанах и других), скрепленных между собой на подкладках или поддонах.

Основные положения по организации и осуществлению пакетного способа перевозок и хранения грузов изложены в Инструкции по пакетному способу транспортировки и хранения воинских грузов в Вооруженных Силах Республики Беларусь.

Для пакетирования грузов могут использоваться плоские, стоечные и ящичные поддоны. Типы, основные параметры и размеры плоских поддонов приведены таблице 3:

Таблица 3 - Типы, наименования и основной размер плоских поддонов

Тип поддона	В	L	h1, не менее	h2, не менее	В, не менее	В1, не более	l, не более	Масса брутто, т не более
	не менее			800 1200	1000 1200
П2 П4 2П4 2ПВ2 2ПВ2	800 800 1000 1200 1200	1200 1200 1200 1600 1800	100 100 100 100 100	150 150 150 180 180	- - 590 - -	- - 710 - -	150 150 150 150 150	760 760 760 1150 1350	1 1 1 2 3,2

Типы поддонов ГОСТ 9073 - 84	Наименования поддонов	Основной размер ВL, мм
П2 П4 2П2 2П04 2ПВ2 2ПВ2	Однонастильный двухзаходный Однонастильный четырехзаходный Двухнастильный четырехзаходный Двухнастильный четырехзаходный с окнами в нижнем настиле Двухнастильный двухзаходный с выступами Двухнастильный двухзаходный с выступами	800 х 1200 800 х 1200 1000 х 1200 1000 х 1200 1200 х 1600 1200 х 1800

Примечание - Источник: [10, с.49, таблица 6-7]

Для транспортирования, хранения и отправки штучных грузов как в пакетах, так и россыпью могут применяться грузовые контейнеры. По назначению контейнеры делятся на две основные группы: общего назначения (универсальные) и специального назначения (специализированные).

Универсальные контейнеры делятся на три типа: крупнотоннажные, среднетоннажные и малотоннажные контейнеры, параметры которых указаны таблице 4:

Таблица 4 - Типы, основные параметры и размеры универсальных контейнеров

Типы	Номинальная масса брутто, кг	Собственная масса, кг	Внутренний объем, м3	Площадь пола, м2	Габаритные размеры, мм	Дверной проем (в свету), мм, не менее
					длина	ширина	высота	ширина	высота
Малотоннажные контейнеры
АУК - 0,625 АУК - 1,25 МК - 1 МК - 1,25	625 1250 1250 1250	225 340 225 140	1,6 3,1 1,66 1	1,045 1,64 - -	1150 1800 1150 1208	1000 1060 806 836	1700 2000 1760 1500	1094 1710 - -	1506 1805 - -
Среднетоннажные контейнеры
УУК - 3 УУК - 5 УУК - 2,5 - 3 УУК - 5 - 2 УУК - 5 - 1 УУК - 5У УУКФ - 5	3000 5000 2540 (3000) 5000 5080 5000 5080	600 1000 550 1100 950 600 - 650 1050	6,2 10,1 5,1 - 5,3 2 10.3 5,1 - 5,3 11,7	- - 2,4 2 4,9 2,4 -	2100 2600 2100 2600 2100 2100 2100	1300 2080 1325 2100 2650 1325 2650	2500 2255 2400 2400 2400 2400 2591	960 1300 1225 1952 1950 1225 1950	2300 2100 2090 2100 2090 2090 2286
Крупнотоннажные контейнеры
1ДХ 1СХ 1А 1АА	10160 20320 30480 30480	1460 2120 3480 3780	14,7 30,6 64,8 66,7	6,6 13,7 28 -	2300 6058 12192 12192	2991 2438 2438 2438	2438 2438 2438 2591	2286 2286 2286 2286	2133 2133 2133 2286

Примечание - Источник: [10, с.65, таблица 9]

Все средства механизации, выделяемые в отделы (отделения) хранения склада и в хранилища, должны быть закреплены приказом начальника за специально подготовленным личным составом отдела.

Контроль за техническим состоянием и эксплуатацией средств механизации возлагается на помощника начальника склада по хранению.

Подводя итоги данной главы можно утверждать, что организация технологического процесса на складе связи содержит те же операции, что и на других складах. Однако существенные трудности возникают из-за отсутствия автоматизации технологического процесса, так как учет ведется в основном вручную, приемка и выдача ВВТ осуществляется строго по определенным дням, а не круглосуточно, операции грузопереработки, в основном, ведутся без применения средств механизации.

3. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА СКЛАДЕ

Основу внутрискладской логистики составляет технологический процесс, т. е. система операций по подготовке склада к приемке продукции, разгрузке транспортных средств, приемке продукции, размещению ее на хранение, организации хранения, комплектации заказов, подготовке к отпуску и отгрузке со склада. От того, насколько эффективно будут выполнены эти операции, зависит работа других отделов компании, уровень логистического сервиса, предоставляемого клиентам, следовательно, и уровень конкурентоспособности компании на рынке. В связи с этим перед руководством склада каждого предприятия стоит задача максимально оптимизировать технологический процесс.

Первичной операцией этого процесса является приемка продукции и связанные с ней операции по подготовке склада к приемке.

Результаты статистического анализа приемки продукции на различных складах свидетельствуют, что:

- на 60% исследуемых складов допускались ошибки в приемке продукции по количеству (массе), которые приводили к отсутствию более 8% товаров, на 25% складов допускались ошибки, приводившие к 5%-ной недостаче, и на 15% складов были допущены ошибки, приводившие менее чем к 2%-ной недостаче.

- на 70% складов качество приемки становилось причиной того, что предприятия, сами того не ведая, принимали на хранение и реализацию более 12% товарных позиций, которые не соответствовали товарной номенклатуре, определенной в договоре поставки, а это в дальнейшем, естественно, приводило к пересортице.

- на большинстве складов (более 60%) осуществлялась приемка бракованной продукции (как с несоответствующими потребительскими свойствами, так и с нарушенной оригинальной упаковкой производителя), составляющая от 3 до 8% общего объема единовременной поставки.

В совокупности эти ошибки приводили к серьезным финансовым потерям и ухудшению отношений с клиентами, так как из-за возникающей пересортицы клиентам данных компаний также частично поставлялась продукция, не соответствующая условиям договора. С целью исключить возможность возникновения подобной ситуации был разработан универсальный алгоритм осуществления процедуры приемки продукции и смежных операций (рисунок 6), который позволяет существенно оптимизировать процесс приемки продукции и связанных с ней операций.

Подготовка склада к приёмке продукции.

На большинстве складов какие-либо операции по подготовке к приемке продукции не проводят вообще. Как следствие, поступление партий товара является полной неожиданностью для складского персонала, что в дальнейшем приводит также к негативным последствиям: незапланированный перевод сотрудников с одних операций на другие, например разгрузку транспорта, перемещение товаров и т. п., затоваренность проходов, проездов и др. Чтобы этого избежать, рекомендуется принимать ряд мер:

а) своевременно получать информацию об ожидаемой поставке товара из отдела снабжения, а именно:

- перечень товарных позиций;

- количество поступающего товара (в том числе по каждой товарной позиции);

- сроки поступления товара;

- наименования поставщика (-ов);

- тип тары (короба, паллеты);

- информацию о дополнительной сопроводительной документации (сертификаты соответствия и т. д.).

Рисунок 6 - Алгоритм осуществления приемки и смежных операций

Примечание - Источник:[13,с.1]

Наиболее удобно создать форму документа (карточка сведений поставки), в которую эта информация экспортировалась бы из информационной системы или которую заполняют «вручную», в зависимости от возможностей склада.

б) определить число служащих (с использованием технологических карт), участвующих в разгрузке и приемке продукции; определить состав техники, необходимой для разгрузки транспорта.

в) определить потенциальные места хранения поступившей продукции.

В складской логистике существует философский принцип «всё имеет свое место и на этом месте должно храниться», т. е. предпочтительно, чтобы за каждой товарной группой (товарной позицией) от поставки к поставке была закреплена определенная зона хранения, что позволит в дальнейшем упростить поиск и подбор товара с мест хранения, а также соблюдать принципы товарного соседства. Определить число мест и их конкретное месторасположение можно несколькими способами.

Первый - это использование данных информационной системы. В настоящее время практически любая ERP- или WMS-система позволяет достаточно быстро получить данную информацию, однако число складов, которые располагают такими программами, составляет приблизительно от 5 до 10% общего числа складов на территории Республики Беларусь.

На складах площадью до 1500…2000 м2 число и месторасположение свободных мест на складе обычно определяют исключительно визуально, что занимает значительное количество времени. Кроме того, такая информация быстро теряет актуальность, поскольку за время, которое тратит служащий, производящий осмотр, на перемещение из одной зоны в другую, свободные места уже, как правило, затовариваются. На складах большей площади применение такого метода невозможно в принципе.

Есть еще один способ определения мест хранения - составление карты размещения свободных мест на складе. Этот способ может показаться весьма примитивным, но позволяет существенно оптимизировать процесс поиска свободных мест на складе средней площади - 2000…5000 м2. Сущность метода сводится к тому, что приобретается большая маркерная (пластиковая) доска, на которой несмываемой краской наносят все зоны склада, стеллажи, ячейки с указанием адреса каждого стеллажа и ячейки. Когда производится комплектация заказов, комплектовщик в листе отборки или в другом документе отмечает напротив каждой товарной позиции степень заполненности той ячейки, из которой осуществляется отбор. После комплектации заказа или его части комплектовщик пишет эту же величину маркером на доске (карте) размещения свободных мест на складе. При этом определяется перечень цветов, которыми производят заполнение. Например, красный - полностью заполненная ячейка, синий - ячейка заполнена наполовину, белый/пустой - отсутствие товара в ячейке. Число цветов увеличивать не рекомендуется - это может привести к путанице. В ходе процесса размещения товаров на хранение выполняют аналогичную операцию. Таким образом, получить информацию о наличии и расположении свободных мест на складе возможно при визуальном осмотре такой карты.

Безусловно, у этого метода есть ряд недостатков и ограничений:

- наличие информации не в режиме online;

- трудовые и временные затраты складских служащих на процедуры отметки в листе комплектации и карте размещения свободных мест хранения;

- риск человеческого фактора при заполнении карты (особенно на начальном этапе внедрения метода);

- практическая невозможность создать карту при глубинном хранении (технически «прорисовать» данную карту практически не представляется возможным);

- отсутствие возможности автоматической распечатки данных карты и передачи их непосредственным исполнителям (возможен только визуальный осмотр и фиксация «вручную» в ином документе).

Несмотря на эти недостатки, данный метод успешно реализован на складах ряда компаний. С течением времени число ошибок при заполнении карты существенно сокращалось, а экономическая привлекательность данного метода вполне удовлетворила руководство складов, не имеющих должного финансового обеспечения.

Скрытые недостатки продукции.

Среди большинства сотрудников складов и отделов снабжения бытует мнение, что претензии по качеству поступившей продукции можно предъявлять только в процессе приемки продукции либо непосредственно по ее окончании, но это далеко не так. Законодательство Республики Беларусь позволяет предъявить претензии к предприятию-поставщику и в случае обнаружения скрытых недостатков продукции. Скрытыми признаются такие недостатки, которые не могли быть обнаружены при обычной для данного вида продукции проверке и которые выявлены лишь в процессе обработки, подготовки к монтажу, в процессе монтажа, испытания, использования и хранения продукции на складе. В связи с этим склады предприятий имеют право независимо от проверки качества товаров, проведенной ими в сроки, указанные в договоре или ином документе, актировать скрытые недостатки продукции. Акт о скрытых недостатках продукции должен быть составлен в течение 24 часов с момента их обнаружения. После завершения всех операций, связанных непосредственно с приемкой продукции, оформляют товар на хранение с занесением всей необходимой информации в информационную систему. Далее проводят операции по идентификации продукции и размещению продукции на хранение.

Идентификация.

Безусловно, нет необходимости объяснять значимость такой операции, как идентификация поступающей продукции, ведь если ее не проводить, любой склад просто «задохнется», так как в дальнейшем невозможно будет осуществлять учет и контроль за движением, состоянием продукции на складе, его поиск при комплектации и инвентаризации. Однако к выбору метода идентификации следует подходить, тщательно взвесив задачи, стоящие перед складом, его технико-технологические и финансовые возможности, природу товарного ассортимента и многое другое. В своей практике мы встречали объекты, где идентификация практически не проводилась вообще, а точнее, к периодически присутствующим ярлыкам производителя на коробах и паллетах грузчики подручными средствами «дорисовывали» им одним понятные символы и обозначения, что, естественно, в дальнейшем приводило к путанице. Как правило, проблему пытались разрешить резким, необдуманным введением штрихового кодирования, что в 80% случаев приводило к неэффективным затратам, так как склады изначально не были подготовлены к внедрению этого метода - не было технико-технологических возможностей для выполнения данных операций. Отсутствовало и должное программное обеспечение. Таким образом, эффективность операций по идентификации продукции на складах сводилась к нулю. В связи с этим мы рассмотрим три основных метода идентификации в складском технологическом процессе, каждый из которых может быть эффективен в зависимости от возможностей конкретного склада, целей и задач, стоящих перед ним.

Индивидуальное кодирование.

Это наиболее простой метод идентификации, предполагающий минимальные затраты на его внедрение и использование. Сущность индивидуального кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код, который может содержать в себе информацию («смысловой» код), а может не нести никакой информации («не смысловое» кодирование). При разработке «смыслового» кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в коде. Например, создается девятизначный код, содержащий информацию о поставщике (первые три цифры), информацию о товарной группе (две цифры) и товарной позиции (три цифры), о статусе данного товара (например, о его ценности, порядке хранения и прочее).

Абсолютно не обязательно знать структуру кода оперативным работникам - грузчикам, комплектовщикам. Важно, чтобы структура кода и значение каждой цифры были зафиксированы в нормативном документе предприятия и руководитель склада, его заместители и лица при необходимости всегда могли расшифровать информацию по конкретной грузовой единице. Основной целью данного вида идентификации является возможность учета продукции на складе, ее индивидуализации при комплектации заказов. Аналогичную функцию носит и «не смысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой номер, что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном внешнем виде. Стоимость внедрения и использования этого метода не высока. Как правило, в затраты на введение индивидуального кодирования включается только закупка этикеточной ленты и печать на ней кода товаров, а также закупка нескольких этикет-пистолетов. Ярлык (этикетку) с напечатанным на ней кодом товарной позиции наклеивают с помощью этикет-пистолета на каждую грузовую единицу по завершении операций приемки продукции и ее сортировки.

Штриховое кодирование (далее - ШК).

Внедрение ШК на складе позволяет существенно ускорить процесс приемки продукции (в случае, если на поступающих грузовых единицах уже имеется штрих-код), значительно снизить влияние человеческого фактора в процессе выполнения технологических операций и при инвентаризации, упростить поиск (определение) нужного товара на стеллаже или в стеллажной ячейке. Внедрение ШК обосновывается и тем, что все чаще крупные клиенты торговых и производственных компаний ставят его наличие обязательным условием при закупках продукции. Однако внедрение системы ШК влечет за собой серьезные основные и дополнительные затраты. К основным затратам относится закупка оборудования (терминалы сбора данных, сканеры, сервер, принтер для печати этикеток), программного обеспечения, совместимого с системой ШК, оплата услуг и взносов в Ассоциацию Юнискан/EAN. К дополнительным затратам можно отнести обучение персонала, услуги консультантов по подготовке склада к внедрению ШК и прочее.

Радиочастотная идентификация (далее - RFID).

Система RFID появилась сравнительно недавно и в настоящее время на российских складах практически не используется, однако успешный опыт внедрения этой системы рядом крупных компаний в Европе (в частности, в Италии и Германии) позволяет сделать вывод, что в среднесрочной перспективе широкое применение системы RFID начнется и в Беларуси.

Система RFID состоит из трех элементов - метка (tag), антенна (reader) и компьютер (рисунок 7).

Рисунок 7 - Система RFID

Примечание - Источник:[5,с.472]

В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки могут передаваться в компьютер с помощью антенны.

Преимущества RFID:

- данные идентификационной метки можно менять и дополнять;

- на метку можно записать гораздо больше данных по сравнению со штрих-кодом;

- данные на метке могут быть засекречены;

- радиочастотные метки более долговечны;

- расположение метки не имеет значения для считывания (метка может находиться внутри короба или паллеты);

- метка лучше защищена от воздействия окружающей среды;

- метки могут быть многоразового использования;

- при использовании RFID появляется возможность контролировать перемещения груза.

Недостатки RFID:

- относительно высокая стоимость;

- невозможность размещения под металлическими и электропроводными поверхностями;

- подверженность помехам в виде электромагнитных полей;

- возможность только локального использования.

Характеристики технологии	RFID	Штрих-код	QR-код
Необходимость в прямой видимости метки	Чтение даже скрытых меток	Чтение без прямой видимости невозможно	Чтение без прямой видимости невозможно
Объём памяти	От 10 до 512 000 байт	До 100 байт	До 3 072 байт
Возможность перезаписи данных и многократного использования метки	Есть	Нет	Нет
Дальность регистрации	До 100 м	До 4 м	До 1 м
Одновременная идентификация нескольких объектов	До 200 меток в секунду	Невозможна	Зависит от считывателя
Устойчивость к воздействиям окружающей среды: механическому, температурному химическому, влаге	Повышенная прочность и сопротивляемость	Зависит от материала, на который наносится	Зависит от материала, на который наносится
Срок жизни метки	Более 10 лет	Зависит от способа печати и материала, из которого состоит отмечаемый объект	Зависит от способа печати и материала, из которого состоит отмечаемый объект
Безопасность и защита от подделки	Подделка практически невозможна	Подделать легко	Подделать возможно
Работа при повреждении метки	Невозможна	Затруднена	Затруднена
Идентификация движущихся объектов	Да	Затруднена	Затруднена
Подверженность помехам в виде электромагнитных полей	Есть	Нет	Нет
Идентификация металлических объектов	Возможна	Возможна	Возможна
Использование как стационарных, так и ручных терминалов для идентификации	Да	Да	Да
Возможность введения в тело человека или животного	Возможна	Затруднена	Затруднена
Габаритные характеристики	Средние и малые	Малые	Малые
Стоимость	Средняя и высокая	Низкая	Низкая

Составлена по материалам книги Сандип Лахири «RFID. Руководство по внедрению»

Размещение товаров на хранение

Размещение товаров на хранение необходимо выполнять таким образом, чтобы при последующих технологических операциях число перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью делят все товарные позиции на три группы, после чего для их хранения выделяют «горячие» и «холодные» складские зоны. Чтобы оптимально разделить всю номенклатуру, необходимо воспользоваться методиками АВС- и XYZ-анализа. В данном случае, т. е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы станет выступать число подходов/ перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в частности при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам.

Для проведения АВС- или XYZ-анализа необходимо собрать статистические данные, предпочтительно не менее чем за предыдущий год. Информация должна содержать: наименование по каждой товарной позиции, число заказов и число отгруженных универсальных грузовых единиц помесячно по каждой товарной позиции. После составления статистической базы весь товарный ассортимент по АВС-анализу делят на три группы. Как правило, деление проводится в классических пропорциях: группа А - 20%, группа В - 30%, группа С - 50%. Критерием деления является число заказов по каждой товарной позиции.

Рассмотрим методику проведения XYZ-анализа, критерием деления в котором будет число отгруженных универсальных единиц. Пропорциональное деление аналогично соотношению при проведении АВС-анализа, т. е. 20/ 30/ 50. Чтобы решить конечную задачу о размещении товаров в «горячую» и «холодные» зоны, необходимо составить матрицу результатов АВС-, XYZ-анализа. Обычно сопоставление результатов проведенного анализа производится в MS Excel с помощью функции сортировки и занимает минимальное количество времени.

При проведении АВС-, XYZ-анализа следует придерживаться по крайней мере двух правил. Первое - статистические данные должны быть взяты не позднее чем за предыдущий год, с разделением по кварталам и месяцам, так как именно в течение всего годового цикла можно выделить сезоны спроса по каждой товарной позиции, и размещать продукцию по зонам хранения не статично весь год, а перемещать ее между зонами в соответствии с сезонностью спроса. Второе - единицы измерения должны быть унифицированы: если на склад продукция приходит и хранится, допустим, в коробах 15 различных видов, следует измерить геометрические параметры каждого из них и выбрать размеры унифицированного короба, в котором и будет измеряться количество отгружаемой продукции.

После проведения АВС-, XYZ-анализа по каждой товарной позиции вычисляют норму запаса, находящуюся на складе единовременно. Далее определяют число мест хранения для каждой товарной позиции и производят размещение на основе результатов анализа. «Горячая» зона, как правило, располагается ближе к зоне отгрузки, на стеллажах, находящихся в центральном проезде, в нижних ярусах стеллажей, что позволяет существенно сократить время на выполнение технологических операций. Следует отметить, что в настоящее время большинство информационных систем класса ERP или WMS имеют функцию проведения АВС, XYZ-анализа по различным задаваемым критериям.

Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное разделение складских запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и «негабаритные» грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный - в верхних. Однако склады с недостаточным финансированием зачастую не имеют возможности приобрести стеллажное оборудование для хранения всего товарного запаса. Для них возможно применение варианта с разделением товарного запаса на две категории и хранением их в двух зонах. В зоне отбираемого запаса на стеллажах хранят только минимальный одно-, двухдневный запас по каждой товарной позиции. В резервной зоне хранения весь оставшийся запас хранится штабельным способом. Пополнение запаса отбираемой зоны хранения производится, как правило, в третью смену, чтобы исключить пересечение потоков. Данный способ позволяет в несколько раз сократить количество стеллажного оборудования и площадь комплектации, следовательно, и число перемещений между местами отборки.

Комплектация заказов.

На большинстве складов оптовых торговых и производственных предприятий, а также на складах логистических центров данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборке и т. д.). При всем том эта операция является одной из самых трудоемких в складском технологическом процессе.

Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации - «человек к товару» и «товар к человеку».

Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной. Управление передвижением товара осуществляется при помощи пульта управления, при этом сам оператор не производит никаких перемещений, и товар поступает к окну выдачи автоматически. К настоящему времени такие системы в Беларуси пока не нашли широкого применения, однако интерес к ним очень высок и число реализованных проектов постоянно растет.

В отношении системы «человек к товару» по результатам хронометража работы комплектовщика, проводимого на различных складах предприятий, были получены следующие усредненные результаты: 50% времени комплектовщика расходуется на перемещение между местами отборки, 20% времени - это вынужденный простой (ожидание), 20% - работа с документами, 10% - изъятие с места отборки. Однако существуют методы оптимизации процедуры комплектации, применение которых сокращает общее время сборки заказа за счет полного упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки.

Рассмотрим типовую схему процесса комплектации заказов (рисунок 8):

Рисунок 8 - Типовая схема комплектации заказов

Примечание - Источник:[8,с.216]

Процедура комплектации.

Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист комплектации и т. д.). Обязательным условием является расположение в документе товарных позиций в соответствии с размещением продукции на складе, иначе создается ситуация, когда накладная составляется в том порядке, как она существует в информационной системе, и комплектовщик вынужден проходить неэффективный путь, т. е. неоднократно возвращаться к ранее пройденным местам и т. д.

Составление маршрутной карты.

В работе большинства складов эта процедура не используется вовсе, однако оптимально продуманный путь движения комплектовщика позволяет существенно сократить время на сборку заказа. Критерием составления маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа «товарного соседства».

Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка.

Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида комплектации - индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком. Комплексная комплектация - это сборка одного заказа по частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада. При индивидуальной сборке комплектовщик вынужден проходить значительные расстояния, следовательно, затрачивать большое количество времени при перемещениях между местами отборки. Более того, возрастает вероятность пересечения потоков, т. е. возникновения ситуаций ожидания освобождения технологической зоны другими служащими. Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад разделяется на несколько зон, в каждой из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические размеры зон могут быть разными, и важно рассчитать одинаковое число операций, приходящееся на каждую зону, а точнее - время для их выполнения.

Поступивший заказ разделяют на части, соответствующие зонам склада. После сборки в каждом участке собранную часть передают на участок приемки в квадрат, номер которого обозначен в листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа, а далее производятся предотгрузочные операции.

Преимущества такого метода очевидны. Во-первых, время выполнения заказа сокращается в несколько раз за счет сокращения числа перемещений между местами отборки и упразднения вынужденного простоя. Во-вторых, каждый комплектовщик, «прикрепленный» к конкретной зоне, гораздо быстрее узнает номенклатуру, хранящуюся в ней, и фактически имеет возможность работать без маршрутного листа. В-третьих, появляется возможность закрепить индивидуальную ответственность за состоянием каждой складской зоны. «Минусом» этой системы некоторые руководители складов называют возможность внезапного невыхода на работу части складского персонала и отсутствия в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос административно-организационный, и большинство руководителей крупных складов, вводящие данную систему, сумели справиться с данным негативным фактором методами мотивации и административных взысканий. Во всяком случае, остается возможность «аварийной» переброски персонала из другой зоны.

Применение на практике указанных выше способов совершенствования организации технологического процесса позволит:

- снять проблему очередей транспортных средств;

- повысить экономичность и надежность работы склада;

- снизить риск остановки технологического процесса;

- рационально использовать складские площади;

- выявлять излишки и недостачи сразу после реализации товара, а не после инвентаризации;

- минимизировать трудовые затраты.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Организация технологических процессов на складе предусматривает использование складских мощностей, всех необходимых технических средств и складского персонала с целью выполнения задач, стоящих перед складом. Оптимальное использование складских ресурсов при минимизации затрат на грузопереработку и удовлетворении потребностей клиентов по уровню обслуживания свидетельствует о рациональной организации технологических процессов на складе. Совершенствование применяемых решений с целью их рационализации, требует проведения анализа технологических решений на складе с определенной периодичностью или в зависимости от изменений внешней и внутренней среды, влияющей на деятельность склада или отражающуюся на политике обслуживания клиентов. Рациональная организация технологического процесса зависит от многих факторов:

функционального назначения склада;

компоновочных решений складских помещений и зонирования зон основного производственного назначения;

параметров склада;

применяемой системы складирования;

организационной структуры управления складом и распределения полномочий;

номенклатуры перерабатываемого груза и специфики его хранения;

внешних транспортных средств, осуществляющих доставку;

особенностей погрузочно-разгрузочного фронта и его технического оснащения;

интенсивности входящих и выходящих потоков;

внешних товароносителей;

имеющегося складского оборудования;

принятого документооборота;

количества обрабатываемых заказов в сутки и их ассортиментного разноообразия и т.д.

Каждый из перечисленных факторов оказывает существенное влияние на выполнение той или иной операции технологического процесса, однако общая последовательность проведения основных этапов грузопереработки на складе традиционно одинакова: разгрузка - приемка - складирование (хранение) - отгрузка.

Успех рациональной организации технологического процесса на складе тесно связан с оптимальным выбором и реализацией системы складирования, которая является основой применяемых объемно-планировочных решений на складе, определяет, какими техническими средствами будет осуществляться каждая операция процесса. А также с рациональной организационной структурой управления складом, включая функциональное распределение полномочий между персоналом склада и его численностью, механизацией и автоматизацией работ там, где это технологически возможно и экономически выгодно. Рациональное осуществление технологического процесса на складе является залогом рентабельности склада.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Волгин, В.В. Кладовщик. Устройство складов. Складские операции. Управление складом. Нормативные документы. - 5-е изд., стер. - М: Ось - 89, 2008. - 544с.

2. Гаджинский, А.М., Логистика: Учебник - 18 изд., перераб. и доп.- М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К», 2010. - 484с.

3. Гаджинский, А.М. Современный склад. Организация, технологии, управление и логистика: учеб.- практическое пособие. - М.: ТК Велби, Издательство Проспект, 2005. - 176с.

4. Дыбская В.В., Зайцев Е.И., Сергеев В.И., Стерлигова А.Н., под редакцией Сергеева В.И.; Логистика: Учебник - М.: Эксмо, 2008. - 944с. - (Полный курс MBA).

5. Дыбская, В.В. Управление складированием в цепях поставок. - М.: Издательство «Альфа-Пресс», 2009. - 720с.

6. Манжосов, Г.П. Технологический процесс на складе // Современный склад. - 2003 - № 1.

7. Николайчук, В.Е. Транспортно-складская логистика: Учебное пособие - 4-е изд. - М.: Издательско-торговая корпорация « Дашков и К», 2010. - 452с.

8. Таран, С.А. Как организовать склад. Практические рекомендации профессионала. Изд. 2-е. - М.: Издательство «Альфа-Пресс», 2008. - 240с.

9. Об утверждении Инструкции о порядке хранения материальных средств вещевой службы в Вооруженных Силах Республики Беларусь: Приказ Министерства обороны от 25 апреля 2006г., №15// Национальный реестр правовых актов РБ. -2006г -№93. - 9/25362.

10. Об утверждении Руководства по хранению техники связи и комплексов средств автоматизации в Вооруженных Силах Республики Беларусь: Приказ начальника Генерального штаба Вооруженных Сил - первого заместителя Министра обороны Республики Беларусь от 30 ноября 2007 года № 683

11. Сербул, И.Т. Логистика складирования: учеб.-метод. пособие, - Минск: БГЭУ, 2009. - 63с.

12. Об утверждении Инструкции о порядке организации хозяйственной деятельности в органах военного управления, соединениях, воинских частях, военных учебных заведениях и организациях Министерства обороны Республики Беларусь: Постановление Министерства обороны Республики Беларусь от 8 апреля 2008 г. № 41// Национальный реестр правовых актов РБ - № 8/18661 от 23.04.2008г.

13. Демин, В.Б. Оптимизация технологического процесса на складе «Склад и техника», №9/2005. - 15с.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Перечень вооружения и военной техники, поступивших на склад инженерно-технического имущества 1 квартале 2014 года на хранение

№ п/п	Наименование ПРМ	Общее кол-во (к-тов)	По категориям	год изготовле-ния	Срок службы
			II	III	IV	V
1	Миноискатель МН-8	6	4	2			1983-89	18 лет
2	Тент урывочный	3	2		1		1981	18 лет
3	Мотопомпа - МП-800	33	18	10	5		1983 - 91	18 лет
4	Автомобильный кран КС-4561	2			2		1973	290 тыс. км (24 года)
5	Лопата саперная	8	4	3	1		1983 - 88	8 лет
6	Лопата мала саперная	1	1				1970	18 лет
7	Пила поперечная	4	4				1988	18 лет
8	Кирко-матыга тяжолая	3		3			1985 - 88	18 лет
9	Лом	3	3				1987 - 89	18 лет
10	Экскаватор ЭОВ-4421	2	1		1		1984	18 лет
11	Экскаватор ЭО-4121	5	3	2			1984 - 89	18 лет
12	Экскаватор ЭОВ-2621	3	3				1987 - 88	18 лет
13	Экскаватор ЭОВ-4221	1	1				1989	18 лет
14	Магнето	7	7				1988 - 91	18 лет
15	Генератор	1	1				1988	18 лет
16	Электростанция ЭСД-10-ВС-230М	3	3				1983- 88	25 лет
17	Электростанция ЭСД-30-ВА (ВА-1)	20			20		1962 - 72	25 лет
18	Электростанция ЭСД-30-ВАМ-2	10	2		8		1980 -84	25 лет
19	Электростанция ЭСД-30-ВАМ-4	12	2	2	8		1988 - 91	25 лет
20	Изделие Н-3	6	4	2			1984 - 89	18 лет
21	ПБШ2-П-8	4	4				1990	246,5 тыс.км. (24 года)
22	Изделие КЛ-5	3	1	2			1983	18 лет
23	Изделие КЛП-4М	7	7				1988 - 89	18 лет
24	Прицеп 2ПН-2М	7	1		6		1982 - 85	246,5 тыс.км. (24 года)
25	Изделие МРС-ОР	4	2	2			1983 - 88	18 лет
26	Прицеп 1П-1,5	6		1	5		1975 - 79	246,5 тыс.км. (24 года)
27	Изделие ЭСД-20 ВЛ/230-4/400 М2	4			2	2	1978 - 81	25 лет
28	Изделие СПМ-1А	1	1				1989	18 лет
29	Изделие ЭСД-30/ВС/400-М-4	1			1		1988	25 лет
30	Мастерская ОЭ	4	1	2	1		1981 - 83	18 лет
31	Изделие 9Ф660	3	1		2		1987-89	18 лет
32	Изделие ЭСБ-4-ВЗ-М1	4	2		2		1979 - 88	25 лет
33	Изделие Э2	5	3	2			1984-91	18 лет
34	Изделие "Плазма-2" (адб 12У1.302)	5	5				1986 - 90	18 лет
35	Изделие ТП-12М	1	1				1989	18 лет
36	Изделие ТП-11М	32	10	20	2		1988 - 89	18 лет
37	Изделие ПМ-2-70	11	7	1	3		1974 - 84	18 лет
38	Изделие ПМ-2-70М	6	5	1			1985-87	18 лет
39	Изделие МРС-АР	13	5	6	2		1979 - 88	18 лет
Всего	254	119	61	72	2	1979 - 88	18 лет

Примечание - Источник: собственная разработка

Размещено на Allbest.ru