Автоматизация технологических процессов и объектов

Линеаризованное представление статистической характеристики на основе стабилизации соотношения расходов :

Линеаризованное представление статической характеристики через разложение в ряд Тейлора:

Обозначим:

Линеаризованное представление приращения выходной переменной через приращения всех возможных входных переменных:

Типовая схема автоматизации процесса перемешивания

Типовое решение автоматизации.

1. Регулирование

Регулирование концентрации С_см по подаче реагента G_A - как показателя
эффективности процесса перемешивания с целью получения гомогенизированного раствора.

Регулирование уровня в аппарате h_CM по подаче реагента Gb - для обеспечения материального баланса по жидкой фазе.

2. Контроль.

расходы - G_A, G_k, G_cm ;

концентрация - С_см;

уровень - h_CM-

3. Сигнализация.

существенные отклонения С_см и h_CM от задания;

резкое падение расходов исходных реагентов G_A^ или G_B^, при этом формируется сигнал «В схему защиты».

4. Система защиты.

По сигналу «В схему защиты» - отключаются магистрали подачи реагентов G_A , G_B и отбора смеси G_CM.

Лекция №12. Регулирование кожухотрубных теплообменников

Рассмотрим теплообменники с изменяющимся агрегатным состоянием веществ. Особенность этих теплообменников как объектов регулирования состоит в том, что при постоянном давлении /у и отсутствии переохлаждения образующегося конденсата (или V\_y перегрева образующегося пара) температура жидкой и паровой фаз одинакова и по ней нельзя судить об интенсивности процесса испарения или конденсации. В этом случае основным показателем процесса теплообмена является уровень жидкой фазы.

Постоянство температуры в той части теплообменника, где происходит конденсация или испарение вещества, позволяет рассматривать ее как звено с сосредоточенными параметрами. Ту часть теплообменника, в которой происходит лишь нагрев или охлаждение вещества и температура изменяется по длине теплообменника, следует рассматривать как звено с распределенными параметрами.

Рис. 1. Принципиальная схема парожидкостного теплообменника.

Для теплообменников этого типа задача регулирования и выбор системы автоматизации диктуются назначением аппарата. В теплообменниках, предназначенных для нагрева вещества до заданной температуры за счет тепла конденсации греющего пара (или для охлаждения вещества за счет отбора тепла испаряющейся жидкостью), задачей регулирования является стабилизация температуры технологического потока на выходе из теплообменника. В испарителях или конденсаторах, предназначенных для испарения или конденсации технологического потока, задача регулирования сводится к поддержанию материального баланса по технологическому потоку.

Рассмотрим особенности динамических характеристик этого типа теплообменников на примере кожухотрубного парожидкостного теплообменника, предназначенного для нагрева жидкости от температуры до (рис. 1). Примем, что пар -- насыщенный, а конденсат отводится при температуре конденсации.

Рассмотрим несколько вариантов систем регулирования выходной температуры технологического потока в паровых теплообменниках на примере парожидкостного теплообменника.

Вариант 1. Одноконтурная замкнутая АСР (рис. 2.45) при использовании ПИ- или ПИД-регулятора гарантирует регулирование температуры без статической ошибки, однако при сильных возмущениях по расходу или температуре жидкости качество переходного процесса может оказаться неудовлетворительным.

Рис. 2. Схема одноконтурной АСР температуры жидкости в парожидкостном теплообменнике.

Вариант 2. Введение динамической компенсации возмущений по или оказывается нецелесообразным, так как теоретические компенсаторы физически нереализуемы, а использование приближенных компенсаторов может оказаться неэффективным. Поэтому на практике ограничиваются статической компенсацией этих возмущений. Примером таких систем является каскадная АСР соотношения расходов Gn/Gx с коррекцией по (рис. 3)

Рис. 3. Каскадная АСР температуры жидкости в парожидкостном теплообменнике (с регулятором соотношения расходов во внутреннем контуре).

Вариант 3. Каскадная система регулирования температуры (или давления) в межтрубном пространстве с коррекцией задания по (рис. 4.) будет эффективной при сильных возмущениях по давлению или температуре греющего пара. Температура (или давление) в кожухе в данном случае играет роль промежуточной координаты, которая быстрее реагирует на эти возмущения, чем выходная температура жидкости.

Рис. 4. Функциональная (а) и структурная (б) схемы каскадной АСР температуры в парожидкостном теплообменнике (с регулятором температуры конденсата во внутреннем контуре): 1 - регулятор температуры жидкости; 2 - регулятор температуры конденсата в кожухе.

Вариант 4. Если требуется высокое качество регулирования, целесообразно применение схемы с байпасированием технологического потока вокруг теплообменника и последующим смешением нагретого и холодного потоков. В этом случае появляется дополнительное управляющее воздействие -- распределение потоков Gx и G2. На рис. 5 показан пример системы автоматизации такого теплообменника. Регулятор температуры выполняет вспомогательную функцию-- стабилизацию температуры 0"; главная задача -- регулирование температуры жидкости после смешения -- возлагается на регулятор 2. В такой системе качество регулирования 0ВЫх определяется динамикой второго контура, в котором объект представляет собой практически безынерционное звено, так как при малом объеме камеры смешения постоянная времени процесса смешения практически равна нулю (Рис. 5.).

Рис. 5. Регулирование температуры жидкости в схеме с байпасированием потока вокруг теплообменника:

1 - регулятор температуры жидкости на выходе из теплообменника; 2 - регулятор температуры жидкости после смешения.

Лекция №13. Особенности автоматизации испарителей и конденсаторов

Как указывалось выше, задача автоматизации этих аппаратов состоит в поддержании материального баланса по технологическому потоку; при этом в качестве выходной координаты обычно выбирают уровень жидкости в аппарате. Рассмотрим для примера автоматизацию испарителя (рис. 6.). Задачей регулирования является стабилизация уровня . К основным возмущениям можно отнести расход и температуру жидкости, температуру греющего пара и теплопотери к регулирующим воздействиям -- расход греющего пара и отбор испаренного продукта ; к выходным координатам -- уровень жидкости и давление в аппарате Р.

Рис. 6. Принципиальная схема испарителя.

Анализ процессов, протекающих в испарителе, показывает, что он тносится к многосвязным объектам. Действительно, увеличение расхода греющего пара приводит к более интенсивному испарению, что вызывает одновременно уменьшение уровня и повыше те давления в аппарате. Аналогично изменение отбора пара G влияет не только на давление в аппарате, но и на интенсивность испарения продукта, а следовательно, и на уровень жидкости. На рис. 7. показана структурная схема испарителя, отражающая взаимосвязь между координатами. Динамические характеристики объекта по отдельным каналам аппроксимируются линейными звеньями.

Рис. 7. Структурная схема системы регулирования уровня и давления в испарителе: 1 - звено, описывающее тепловой процесс в жидкости; 2 - звено, отражающее гидродинамику в жидкой фазе; 3 - звено, отражающее гидродинамику в паровой фазе; 4 - звено, учитывающее влияние давления на теплоту испарения жидкости; 5 - регулятор давления; 6 - регулятор уровня.

Рассмотрим несколько вариантов систем регулирования испарителей и конденсаторов.

Вариант 1 (рис. 8,а) включает два замкнутых контура регулирования: регулятор 5 стабилизирует давление в аппарате, частично компенсируя возмущения по каналу ; регулятор уровня 6 обеспечивает поддержание материального баланса в аппарате по технологическому потоку.

Вариант 2 (рис. 8,6) отличается от предыдущего применением каскадной системы регулирования соотношения расходов греющего пара и жидкости c коррекцией по уровню жидкости. Регулятор соотношения 3 вводит статическую компенсацию возмущений по расходу жидкости, поэтому данная система регулирования предпочтительнее при сильных возмущениях, поэтому технологическому параметру.

Вариант (рис. 8,в) служит примером системы регулирования, в которой расход греющего пара рассчитывается в вычислительном устройстве 1 по контролируемым возмущениям и корректируется регулирующим устройством 2 при отклонении уровня от заданного значения.

Рис. 8. Примеры систем автоматизации испарителей: а - на основе одноконтурных АСР; б - с использованием каскадной АСР; в - с использованием комбинированной АСР уровня; 1 - регулятор давления; 2 - регулятор уровня; 3 - регулятор соотношения расходов; 4 - вычислительное устройство.

Лекция №14. РЕГУЛИРОВАНИЕ МАССООБМЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

В химической технологии для разделения веществ широко используют массообменные процессы: абсорбцию, экстракцию, ректификацию, адсорбцию и сушку. Несмотря на разнообразие этих процессов, и способов их аппаратурного оформления, все они подчиняются единым закономерностям и как объекты автоматизации обладают рядом общих особенностей.

Промышленные аппараты проектируют для определенных значений режимных параметров и составов исходных веществ, при которых установка обеспечивает заданное качество разделения. В реальных условиях случайные возмущения приводят к нарушению материального и теплового балансов в аппарате, изменению давления и температуры и в конечном итоге -- к отклонению составов получаемых продуктов от расчетных. Поэтому одна из основных задач регулирования массообменных процессов -- стабилизация режимных параметров с целью поддержания материального и теплового балансов в аппарате при различных возмущениях.

Общей особенностью массообменных процессов в промышленных условиях является их большая энергоемкость, поэтому система автоматизации должна способствовать снижению энергозатрат на разделение при условии обеспечения заданного качества продуктов.

Большинство массообменных процессов проводят в аппаратах колонного типа, диаметр которых в промышленных условиях достигает нескольких метров, а высота -- нескольких десятков метров. Приведенные постоянные времени и запаздывание о таких аппаратах составляют минуты и десятки минут, а одноконтурные системы регулирования характеризуются большой динамической ошибкой и большой длительностью переходных процессов. Для повышения качества переходных процессов в системах автоматизации массообменных установок широко используют комбинированные АСР, вводящие коррекцию по наиболее сильным возмущениям, и каскадные АСР, использующие дополнительные сигналы из промежуточных точек аппаратов.

Наибольшие сложности при регулировании массообменных процессов чаще всего возникают из-за отсутствия автоматических приборов для непрерывного контроля состава получаемых продуктов. В этих случаях регулирование состава ведут по косвенным параметрам --температуре кипения смеси, ее плотности и т. п. При этом возникают дополнительные сложности, связанные с компенсацией влияния возмущающих факторов на взаимосвязь между косвенным параметром и составом.

Лекция №15. Автоматизация ректификационных установок

Ректификационные установки служат для разделения жидких однородных смесей на составляющие вещества (или группы веществ) в результате противоточного взаимодействия смеси паров и жидкой смеси. Рассмотрим особенности ректификационной установки как объекта автоматизации на примере установки для разделения бинарной смеси с концентрацией в ней легколетучего компонента на дистиллят и кубовую жидкость с концентрациями легколетучего в них и . Примем следующие обозначения (рис. 1): - расходы питания, дистиллята, кубового продукта, греющего пара в кипятильник, теплоносителя в подогреватель питания, хладагента в дефлегматор, флегмы.

Постановка задачи управления. Поскольку затраты на ректификацию являются одной из самых существенных составляющих в себестоимости продукции, задача автоматизации ректификационных установок часто ставится как задача оптимального управления, которой подчиняются задачи автоматического регулирования отдельных параметров. В зависимости от назначения ректификационной колонны используют различные критерии оптимальности.

Рис.1. Принципиальная схема ректификационной установки:

1 - ректификационная колонна; 2 - подогреватель питания; 3 - кипятильник; 4 - флегмовая ёмкость.

Статические характеристики ректификационных колонн

Для однозначного определения состояния системы требуется задание четырех независимых переменных. Чаще всего ими являются расход „ и состав питания, отбор дистиллята и паровой поток в нижней части колонны V.

При стационарном режиме в ректификационной колонне устанавливается определенный профиль концентраций по высоте колонны, причем каждому значению или соответствует свой профиль концентраций. Наибольшей чувствительностью по отношению к возмущениям и к регулирующим воздействиям обладают промежуточные тарелки в верхней и нижней части колонны, называемые контрольными тарелками. Коэффициенты усиления для них принимают максимальное значение по сравнению с коэффициентами усиления других тарелок в данной секции колонны. По отношению к возмущениям со стороны питания составы на контрольных тарелках являются промежуточными координатами и обладают меньшей инерционностью, чем составы продуктов. Поэтому составы на контрольных тарелках часто используют в качестве регулируемых координат вместо составов продуктов.

Динамические характеристики ректификационных колонн.

При изучении динамики изменения концентрации на каждой ступени разделения в колонне можно выделить три составляющие процесса: изменение объема жидкости при изменении ее расхода; изменение концентрации, вызванное изменением скорости парового потока; изменение концентрации в объеме жидкости на тарелке. Точный учет всех названных факторов не представляется возможным ввиду сложности математического описания процесса. Поэтому обычно влиянием первых двух факторов на изменение концентрации пренебрегают и ограничиваются третьей составляющей процесса.

Изменение состава жидкой фазы на изолированной тарелке, на которой обеспечивается идеальное перемешивание, связано с изменением состава или скорости потоков дифференциальным уравнением первого порядка. При последовательном соединении нескольких тарелок их постоянные времени взаимосвязаны, и прямые методы точного анализа оказываются весьма трудоемкими. Значения постоянных времени зависят от наклона кривой фазового равновесия, времени пребывания на тарелке, скоростей потоков в колонне и расхода питания. Для того чтобы оценить влияние этих параметров на значения постоянных времени, рассмотрим простейшие примеры колонн с одной и двумя ступенями разделения.

Для колонн с несколькими ступенями разделения сохраняется такая же качественная зависимость между наклоном кривой фазового равновесия и постоянными времени, как -и для однотарельчатой колонны, хотя сама зависимость гораздо сложнее.

Примеры систем автоматизации ректификационных установок.

Вариант 1. Простейшая система автоматизации ректификационной установки включает шесть одноконтурных ACP (рис. 2.), каждая из которых выполняет одну из рассмотренных выше задач регулирования. В целом эта система обеспечивает стабилизацию состава дистиллята и поддержание материального и теплового балансов в установке. Основным регулятором, стабилизирующим состав дистиллята (при разделении бинарной смеси при постоянном давлении), является регулятор температуры верха колонны 1, воздействующий на отбор дистиллята. Регулятор температуры 2 стабилизирует температуру питания. Регуляторы уровня 3 и 4 обеспечивают поддержание баланса в системе по жидкой фазе, а регулятор давления 5--по паровой фазе. Регулятор расхода 6 стабилизирует подачу греющего пара в кипятильник.

Если задачей регулирования является стабилизация состава кубового продукта, то расход греющего пара задается регулятором температуры низа колонны 6а, а расход дистиллята стабилизируется регулятором 1а. Одновременное регулирование составов (или температур) верха и низа колонны обычно не применяют, так как эти координаты связаны между собой, и их одновременное регулирование по обратной связи может привести к снижению запаса устойчивости системы.

Рис. 2. Система автоматизации ректификационной установки, построенная на одноконтурных АСР отдельных технологических параметров:

1 - регулятор температуры верха колонны; 2 - регулятор температуры питания; 3 - регулятор уровня в кубе колонны; 4 - регулятор уровня во флегмовой ёмкости; 5 - регулятор давления в колонне; 6 - регулятор расхода греющего пара; 1а - регулятор расхода дистиллята;

6а - регулятор температуры низа.

Несмотря на простоту, рассматриваемая система автоматизации обладает рядом недостатков. Так, стабилизация расхода греющего пара без учета реальной обстановки в системе обычно приводит к перерасходу пара, поскольку регулятору расхода устанавливается завышенное задание с учетом возможных колебаний энтальпии греющего пара, переохлаждения флегмы и других возмущений в процессе.

Отсутствие компенсирующих воздействий по возмущениям со стороны питания приведет к большим динамическим ошибкам регулирования составов продуктов, так как регулятор состава (или температуры) на конце колонны получит сигнал об отклонении регулируемой координаты от заданного значения лишь после того, как изменится состав жидкости по всей высоте колонны.

Использование температуры продукта для регулирования его состава имеет еще один существенный недостаток: колебания температуры при изменении состава соизмеримы с ее колебаниями при изменении давления в аппарате и часто оказываются соизмеримы с погрешностью контрольно-измерительного прибора. Например, при разности температур кипения чистых продуктов 20°С (например, =100°С; = 8О°С) и допустимых колебаниях состава продукта ± 1 % соответствующие колебания температуры составят ±0,2 °С. В то же время для потенциометра со шкалой 0--150 °С и классом точности 0,5 погрешность измерения составит 0,75 °С. На практике при разделении близкокипящих смесей веществ сколько-нибудь ощутимые колебания температуры можно наблюдать только в средней части каждой секции колонны. Эту особенность следует учитывать при выборе класса точности и шкалы вторичного прибора, а также места отбора импульса по температуре.

Вариант 2 (рис. 3.) отличается от первого использованием регуляторов 6 соотношения расходов греющего пара и питания (или расходов флегмы и питания), обеспечивающих минимизацию энергозатрат на разделение. Кроме того, для регулирования температуры продукта применяют каскадную АСР с дополнительным импульсом по производной от температуры на контрольной тарелке (регуляторы 1 и 1а), что позволяет уменьшить динамическую ошибку регулирования.

Рис. 3. Система автоматизации ректификационной установки со статической компенсацией возмущений по расходу питания и с каскадной АСР температуры верха колонны:

1 - регулятор температуры верха колонны; 1а - дифференциатор; 2 - регулятор температуры питания; 3,4 - регулятор уровня; 5 - регулятор давления; 6 - регулятор соотношения.

Вариант 3 (рис. 4.) является примером системы автоматизации, которая может быть реализована с применением средств вычислительной техники. Здесь расходы дистиллята и греющего пара регулируются регуляторами / и 6, задания которым корректирует вычислительное устройство 7 в зависимости от расхода и состава питания и энтальпии греющего пара с учетом динамических характеристик колонны. Эта АСР должна обеспечить приближенную инвариантность системы по отношению к контролируемым возмущениям. Однако наличие неконтролируемых возмущений (например, переохлаждение флегмы) приведет к нарушению режима в колонне и отклонению состава продукта от заданного.

Рис. 4. Система автоматизации ректификационной установки с компенсацией возмущений по расходу и составу питания и температуре греющего пара: 1,6 - регуляторы расхода; 2 - регулятор температуры; 3,4 - регуляторы уровня; 5 - регулятор давления; 7 - вычислительное устройство.

Рассмотренные системы не исчерпывают всего многообразия способов и систем регулирования, применяемых для ректификационных установок. Так, на рис. 5 показана схема регулирования давления в колонне отводом инертных газов из флегмовой емкости. Регулирование соотношения расходов флегмы и дистиллята с коррекцией по составу дистиллята обеспечивает стабилизацию состава продукта в результате изменения флегмового числа. Производительность колонны по дистилляту поддерживается регулятором расхода 1, а уровень во флегмовой емкости регулируется изменением подачи хладагента в дефлегматор.

Рис. 5. Пример системы регулирования верха тарельчатой ректификационной колонны:

1 - регулятор расхода дистиллята; 2 - регулятор соотношения расходов флегмы и дистиллята; 3 - регулятор состава дистиллята; 4 - регулятор давления во флегмовой ёмкости; 5 - регулятор уровня во флегмовой ёмкости.

В насадочных ректификационных колоннах одним из основных регулируемых параметров является перепад давления, обеспечивающий заданный гидродинамический режим в аппарате. Обычно перепад давления регулируют изменением подачи греющего пара в кипятильник (регулятор 5 на рис. 6.).

Рис. 6. Пример системы автоматизации насадочной ректификационной колонны: 1 - регулятор состава; 2,3 - регуляторы уровня; 4 - регулятор давления; 5 - регулятор перепада давления.

Лекция №16. Автоматизация абсорбционных и выпарных установок

На примере процесса ректификации была рассмотрена общая методика анализа массообменных установок как объектов автоматизации и последовательность выбора систем регулирования. Другие массообменные процессы, отличаясь кинетикой, конструкцией аппаратов и другими характерными особенностями, имеют много общего с процессом ректификации. Поэтому не будем останавливаться на анализе этих процессов, а ограничимся лишь рассмотрением примеров автоматизации некоторых из них.

Абсорбционные установки являются промежуточными стадиями в технологическом процессе, поэтому задача оптимального управления ими подчиняется общей задаче управления процессом в целом. Чаще всего --это задача минимизации технологической составляющей себестоимости готового продукта, характеризующей стадию абсорбции. В зависимости от конкретных условий работы абсорбционной установки такая задача сводится либо к максимизации степени абсорбции, либо к минимизации энергозатрат на разделение смеси.

Основные источники возмущений в процессе абсорбции -- расход, состав и температура газа, поступающего на абсорбцию, а также в некоторых случаях температура и состав абсорбента. Основными управлениями служат расход абсорбента, подаваемого на орошение колонны, и расход кубового продукта, отводимого из колонны.

Рис. 7. Примеры систем автоматизации абсорбционной колонны:

а -- на основе одноконтурных АСР; б -- регулирование соотношения расходов абсорбента и газовой смеси с коррекцией по составу кубового продукта; в -- каскадная АСР состава кубового продукта; 1, 1' -- регуляторы уровня; 2 --регулятор давления; 3 -- регулятор состава.

Для поддержания материального баланса по газовой и жидкой фазам в колоннах предусматривается стабилизация давления и уровня в кубе.

На рис. 7. показаны примеры систем автоматизации абсорбционной установки. Система автоматизации, построенная на одноконтурных АСР (рис. 7, с), обеспечивает поддержание материального и теплового балансов в установке (регуляторы уровня 1 и давления 2) и стабилизацию состава продукта (регулятор 3). Введение корректирующего сигнала при возмущениях по расходу питания через регулятор соотношения расходов 4 (рис. 7, б) позволит частично компенсировать эти возмущения и повысить качество регулирования. На рис. 7, в показан пример каскадной АСР, в которой в качестве вспомогательной регулируемой переменной выбран состав на контрольной тарелке.

Процесс выпаривания можно проводить в однокорпусной выпарной установке (простое выпаривание) или в многокорпусной установке (многократное выпаривание). В последнем случае достигается уменьшение энергозатрат в результате использования вторичных паров в качестве греющего пара во втором и последующих корпусах.

Задача регулирования процесса выпаривания состоит в стабилизации концентрации упаренного раствора на выходе из последнего выпарного аппарата. Основными источниками возмущения служат колебания расхода и концентрации исходного раствора, энтальпия греющего пара и теплопотери в окружающую среду. При этих условиях в качестве основного управляющего воздействия для процесса выпаривания выбирают изменение расхода греющего пара. Для поддержания материального и теплового балансов предусматриваются стабилизация уровня во всех аппаратах изменением расхода раствора на выходе из аппаратов (регулирование «на стоке»), а также стабилизация давления (разрежения) изменением подачи хладагента в конденсатор.

Если исходный раствор поступает на выпаривание из промежуточной емкости, в качестве регулирующего воздействия может быть выбран расход упаренного раствора, который будет устанавливаться в зависимости от выходной концентрации раствора. Регулирование уровня в этом случае должно проводиться изменением подачи раствора в каждый из аппаратов (регулирование «на притоке») или расхода греющего пара.

На рис. 8. приведены примеры систем автоматизации двухкорпусной установки: построенной на основе одноконтурных АСР (а), комбинированной .АСР (б) и каскадной АСР (в).

Рис. 8. Примеры систем автоматизации выпарной установки: а - на основе одноконтурных АСР; б - регулирование соотношения расходов греющего пара и исходного раствора с коррекцией по концентрации; в - каскадная АСР концентрации упаренного расхода.

Содержание

Лекция №1. Автоматизация технологических объектов и процессов

Лекция №2. Законы регулирования

Лекция №3. Комбинированная САР

Лекция №4. Каскадные САР

Лекция №5. Регулирование основных технологических параметров

Лекция №6. Регулирование уровня

Лекция №7 Регулирование давления

Лекция № 8. Регулирование рН

Лекция № 9. Регулирование параметров состава и качества

Лекция № 10. Регулирование тепловых процессов

Лекция № 11. Автоматизация процесса перемешивания

Лекция № 12. Регулирование кожухотрубных теплообменников

Лекция № 13. Особенности автоматизации испарителей и конденсаторов

Лекция № 14. Регулирование массообменных процессов

Лекция № 15. Автоматизация ректификационных установок

Лекция № 16. Автоматизация абсорбционных и выпарных установок