Система маслоснабжения реакторного отделения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Описание принципиальной схемы маслоснабжения реакторного отделения

1.2 Назначение системы маслоснабжения реакторного отделения, конструктивные характеристики оборудования

1.3 Технические характеристики насоса откачки масла из системы

1.4 Организация ремонтов, виды, сроки, ответственные лица, нормативные документы

2. Технологическая часть

2.1 Назначение систем, связанных с маслонасосом откачки масла из системы

2.2 Организация и проведение ремонта

2.3 Подготовка оборудования к ремонтным работам

2.4 Ремонт маслонасоса откачки масла из системы

2.5 Применяемая ремонтная оснастка, инструменты средства механизации, приспособления

2.5.1 Работа с применением электроинструмента и приспособлений

2.5.2 Работа с применением инструмента пневматического

2.5.3 Инструмент абразивный и эльборовый

2.5.4 Использование светильников переносных ручных электрических

2.5.5 Использование инструмента ручного слесарно-кузнечного

2.6 Технологический процесс на выполнение сварки и наплавки

2.7 Программа обеспечения качества ремонтных работ

3. Охрана труда и техника безопасности

• 3.1 Мероприятия по радиационной безопасности
• 3.4 Противопожарные мероприятия при выполнении конкретного вида работ
• 3.3 Природоохранные мероприятия
• 3.2 Мероприятия по охране труда и производственной санитарии

4. Экономическая часть

4.1 Расчет и построение сетевого графика вывода в ремонт маслонасоса откачки масла из системы

4.2 Расчет затрат на ремонт маслонасоса откачки масла из системы

5. Стандартизация и сертификация в энергетике

5.1 Международное сотрудничество

5.2 Приоритетные направления отраслевой системы стандартизации

5.3 Правила обеспечения качества работ на атомной станции

Заключение

Список использованных источников

Введение

Атомная энергетика играет важную роль в современном энергопроизводстве. Доля выработки энергии на атомных станциях в мире достигает 17 %. В России уделено особое внимание развитию этой отрасли. Согласно Федеральной целевой программе "Развитие атомного энергопромышленного комплекса России на 2007-2010 годы и на перспективу до 2015 года" к 2025 году доля электроэнергии, выработанной на атомных электростанциях страны должна увеличиться с 16 до 25 %, будет построено 26 новых энергоблоков.

Основными задачами развития атомной энергетики на текущий период являются:

- модернизация и продление на 10-20 лет сроков эксплуатации энергоблоков действующих АЭС;

- повышение эффективности энергопроизводства и использования энергии АЭС;

- создание комплексов по переработке радиоактивных отходов АЭС и системы обращения с облученным ядерным топливом;

- воспроизводство выбывающих энергоблоков первого поколения, в том числе путем реновации после завершения продленного срока их эксплуатации;

- расширенное воспроизводство мощностей и строительные заделы будущих периодов.

В реакторном отделении блока имеется мощное оборудование, работа которого требует организации непрерывной подачи турбинного масла под давлением для целей смазки и охлаждения узлов вращения механизмов.

Cистема маслоснабжения реакторного отделения является системой нормальной эксплуатации с обеспечивающими функциями. Система обеспечивает определенную гибкость и автономность в работе с применяемыми в технологических процессах маслами, а также создает оперативный резервный объем для приема масла.

1. Общая часть

1.1 Описание принципиальной схемы маслоснабжения реакторного отделения

В реакторном отделении блока имеется мощное оборудование, работа которого требует организации непрерывной подачи турбинного масла под давлением для целей смазки и охлаждения узлов вращения механизмов. Поэтому в составе соответствующего оборудования имеются маслосистемы, в свою очередь требующие периодической очистки, пополнения и замены расходных запасов масла. Для выполнения указанных задач имеется система маслоснабжения реакторного отделения. Оборудование системы маслоснабжения реакторного отделения маркируется латинскими буквами ТА.

Система маслоснабжения реакторного отделения состоит из следующих элементов:

-маслобака аварийного слива масла (пом.А-113);

-маслобака сбора протечек масла (пом.А-020);

-маслонасосов откачки масла из системы (пом А-020);

-маслонасоса аварийного опорожнения маслобаков (пом.А-113);

-маслонасоса откачки собранных протечек (пом А-113);

-трубопроводов;

-арматуры;

-стационарных поддонов сбора протечек масла;

-переносных емкостей сбора протечек масла.

Система маслоснабжения является системой нормальной эксплуатации с обеспечивающими функциями. Система обеспечивает определенную гибкость и автономность в работе с применяемыми в технологических процессах маслами, а также создает оперативный резервный объем для приема масла.

Система представляет комплекс оборудования из четырех шестеренчатых насосов, двух баков приема и временного хранения масла, а также запорной арматуры с трубопроводами и переносных емкостей.

Система маслоснабжения реакторного отделения эксплуатируется периодически. Принцип работы системы заключается в периодической подаче чистого масла в баки маслосистемы ГЦН и маслосистемы ПН. Во всех режимах работы все имеющие место масляные протечки поступают в маслобак сбора протечек масла, затем маслонасосом откачки собранных протечек откачиваются в маслобак аварийного слива масла.

При заполнении маслобака аварийного слива масла масло из него откачивается насосами откачки масла из системы на ММДХ или при превышении радиоактивности масла, на очистку в спецкорпус. В случае необходимости аварийного дренирования масла из баков они опорожняются в бак аварийного слива с последующей откачкой на ММДХ.

Фактически система является комплектом узлов с индивидуальными функциями, объединенных в общий комплекс.

1.2 Назначение системы маслоснабжения реакторного отделения, конструктивные характеристики оборудования

Система маслоснабжения предназначена для:

-заполнения свежим маслом с ММДХ маслосистем;

-вывода отработавшего масла после длительной эксплуатации и неудовлетворяющего нормативам по химсоставу из систем на ММДХ;

-сбора возможных протечек и дренирования (ремонтного и аварийного) масла из элементов маслосистем;

-выдачи масла на централизованную очистку и регенерацию в спецкорпус;

-приема отрегенерированного масла и его распределения по системам.

Система маслоснабжения реакторного отделения состоит из следующих элементов:

-маслобака аварийного слива масла (пом.А-113);

-маслобака сбора протечек масла (пом.А-020);

-маслонасосов откачки масла из системы (пом А-020);

-маслонасоса аварийного опорожнения маслобаков (пом.А-113);

-маслонасоса откачки собранных протечек (пом А-113);

-трубопроводов;

-арматуры;

-стационарных поддонов сбора протечек масла;

-переносных емкостей сбора протечек масла.

Маслобак аварийного слива масла имеет наружный диаметр 2980 мм и высоту 2480 мм, установлен в помещении А-113 на отметке 0.0 обстройки реакторного отделения. Предназначен для аварийного слива масла из маслосистем в случае возникновения пожара. Также используется как накопительная емкость для протечек масла.

Технические характеристики бака:

Рабочий объем, м³ 15;

Материал Ст3;

Объемно-высотное отношение, м³/см 0,07;

Давление атмосферное.

Маслобак сбора протечек масла. Маслобак размерами 1,4x1,4x0,5 м расположен в приямке помещения А-020 в низшей геодезической точке всех маслосистем, так как он предназначен для сбора протечек, поступающих самотеком из оборудования и поддонов системы маслоснабжения. При заполнении маслобака сбора протечек масла по мере необходимости перекачивается в маслобак аварийного слива масла.

Технические характеристики бака сбора протечек масла:

Рабочий объем, м³ 0,784;

Материал Ст3;

Объемно-высотное отношение, м³/см 0,019;

Давление атмосферное.

Маслонасосы перекачки масла предназначены для откачки маслобака аварийного слива на ММДХ или спецкорпус. Насос откачки собранных протечек по конструкции и характеристикам идентичен насосам откачки масла из системы.

Все насосы, применяемые в системе маслоснабжения - шестеренные, по принципу действия относятся к объемным насосам. Шестеренным называют зубчатый насос с рабочими органами в виде шестерен, обеспечивающих геометрическое замыкание рабочей камеры и передающих крутящий момент.

Насос состоит из двух широких цилиндрических зубчатых колес плотного сцепления, помещенных в плотно охватывающий их корпус с каналами для подвода и отвода жидкости. При вращении шестерен жидкость, заключенная во впадинах зубьев, переносится в камеру нагнетания (отмеченную точечной штриховкой), которая образована корпусом насоса и зубьями а_г, в_г, в₂, и а₂. Зубья г_г и а₂ при вращении шестерен вытесняют больше жидкости, чем может поместиться в пространстве, освобождаемом зубьями в_г и в₂, находящимися в зацеплении. Разность объемов, описываемых этими двумя парами зубьев, вытесняется в нагнетательную линию насоса.

Технические характеристики маслонасосов перекачки масла:

Марка насоса Ш8-25-5, 8/2, 5-Б1;

Подача, м³/час 5,8;

Рабочее давление, кгс/см² 2,5;

Потребляемая мощность, кВт 1,1;

Число оборотов, об/мин 1450;

Срабатывание перепускного клапана, кг/см² 3,75 ;

Допустимый уровень вибрации, мм/с 2,81;

КПД насоса, % 43.

Маслоочистительная установка типа ПСМ предназначена для очистки масла от воды и мехпримесей, состоит из: центробежного сепаратора; сдвоенного маслонасоса; электронагревателя с вакуумбаком; вакуумного насоса; фильтропресса; фильтра грубой очистки; крана четырехходового; шкафа управления; тележки (рамы) и трубопровод.

Технические характеристики маслоочистной машины ПСМ:

Тип ПСМ2-4;

Производительность при кларификации, л/ч 4000;

Производительность при пурификации, л/ч 3000;

Максимальное качество кларификации по наличию примесей, % 0,005;

Максимальное качество пурификации по наличию влаги, % 0,05;

Температура сепарируемого масла, ^оС >40;

Максимальная вязкость сепарируемого масла, сСт 70;

Мощность двигателя сепаратора и насосов, кВт 5,5;

Мощность вакуум насоса, кВт 0,55;

Мощность эл. нагревателя, кВт 56-72;

Частота вращения эл. двигателя , об/мин 1450;

Частота вращения барабана-сепаратора, об/мин 6600;

Допустимое сопротивление изоляции эл. оборудования, Мом 1,0.

Переносные емкости устанавливаются в помещении А-113 для сбора протечек масла с насосов откачки масла из системы, при выводе в ремонт и дренировании элементов маслосистемы маслоснабжения, при отсутствии поддонов, для транспортировки масла, при заполнении и доливке масла в системах смазки эл. двигателей.

Стационарные поддоны под элементами систем маслоснабжения, обеспечения маслом подпиточных агрегатов, собирают возможные протечки масла из-за неплотности фланцевых соединений арматуры и оборудования, протечек торцевых уплотнений маслонасосов, поступлений при продувке пробоотборных линий при взятии масла на химконтроль, слива масла из переносных поддонов оперативным персоналом, дренировании элементов маслосистем для производства ремонтных работ.

Масло из стационарных поддонов стекает в бак аварийного слива масла или бак сбора протечек масла по трубопроводам, выполненным с уклоном не менее 0,08 в сторону этих маслобаков.

1.3 Технические характеристики насоса откачки масла из системы

Маслонанос аварийного опорожнения маслобаков подпиточных насосов конструктивно полностью аналогичен насосам перекачки масла. Используется для аварийного опорожнения маслобаков подпиточных насосов, поскольку использование слива самотеком невозможно. В отличие от насосов перекачки масла насос аварийного опорожнения маслобаков управляется не с местного щита, а с БЩУ.

Технические характеристики маслонасоса откачки масла:

Марка насоса Ш40-6-18/4;

Подача, м³/час 8;

Рабочее давление, кгс/см² 4;

Потребляемая мощность, кВт 5,5;

Число оборотов, об/мин 980;

Срабатывание перепускного клапана, кг/см² 6;

Допустимый уровень вибрации, мм/с 2,8;

Электродвигатель 4А 13,2 6УЗ.

1.4 Организация ремонтов, виды, сроки, ответственные лица, нормативные документы

Виды ремонта. Ремонт - комплекс работ, направленных на поддержание исправности (или только работоспособности) оборудования в результате замены или восстановления изношенных или вышедших из строя узлов ремонтируемого оборудования с доведением его параметров до значений, установленных техническими условиями или регламентом.

Выделяют три вида ремонта, а именно текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей. Во время ремонта проводят осмотр и очистку узлов и деталей, а также устраняют небольшие дефекты, возникающие в процессе эксплуатации; при этом стремятся максимально выявить и уточнить по всем агрегатам объём работ, подлежащих выполнению в период предстоящего капитального или среднего ремонта.

В объём текущего ремонта входит:

- внешний осмотр насоса на предмет отсутствия дефектов (в доступных местах):

- проверка на плотность трубной системы. Внутренний осмотр насоса в доступных местах;

-устранение дефектов, обнаруженных в результате эксплуатации, проверка на плотность, внутреннего и внешнего осмотра;

- текущий ремонт арматуры обвязки (дренажей, воздушников, импульсных линий КИП), чистка водоуказательного стекла (ВУС);

- настройка предохранительных клапанов (при наличии), устранение их дефектов;

- проверка на плотность насоса после ремонта.

Работа выполняется с персоналом ремонтного подразделения.

Средний ремонт заключается в замене или восстановлении основных частей оборудования с целью восстановления и гарантированного обеспечения работоспособности (до следующего планового среднего ремонта или капитального ремонта) и текущем ремонте остальных частей. Средние ремонты производятся в периоды между капитальными ремонтами оборудования и предусматривают устранения выявляющихся дефектов или улучшение технико-экономических показателей работы агрегатов.

Капитальный ремонт проводится для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте оборудования в соответствии с инструкцией по организации ремонта проводится полная или частичная разборка агрегата, осмотр, измерения, испытания и исследования, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замена изношенных узлов и деталей, сборка, регулировка, наладка и испытания при пуске и сдаче в эксплуатацию.

В результате ремонта обеспечивается надёжная работа агрегата в пределах установленного межремонтного периода с технико-экономическими показателями, соответствующими утверждёнными нормативными характеристиками.

С капитальными ремонтами так же, как правило, совмещаются работы по модернизации и реконструкции агрегатов и работы, определяемые директивными указаниями и направленные на повышение надёжности, безопасности и экономичности.

В объём капитального ремонта входит:

- внешний осмотр насоса на предмет отсутствия дефектов;

- проверка на плотность корпуса и трубной системы;

- разуплотнение фланцевых разъёмов, очистка уплотнительных поверхностей;

- дефектация корпуса, уплотнительных поверхностей, крепежа, отбойных щитов;

- эксплуатационный контроль металла согласно программы контроля;

- ремонт по результатам дефектации и эксплуатационного контроля;

- ремонт или замена мембранных уплотнений, прокладок (при наличии);

- замена или чистка водоуказательного стекла (при наличии);

- проверка на плотность насоса после ремонта;

- проведение технического освидетельствования.

Работа выполняется персоналом ремонтного подразделения или предприятия.

Еще различают аварийные (вынужденные), плановые и неплановые ремонты.

Периодичность выполнения капитальных, средних и текущих ремонтов, последовательность их чередования в плановом ремонтном цикле, также как и продолжительность ремонта, зависят от типа и состояния основного оборудования.

Как правило, все капитальные и средние ремонты основного и вспомогательного реакторного оборудования совмещаются с ежегодными остановками энергоблока для осуществления перегрузки ядерного топлива в реактор. Капитальные и средние ремонты основного реакторного и энергетического оборудования атомных электрических станций всех типов проводятся с периодичностью один раз в 3-5 лет, а текущие проводятся ежегодно. Периодичность выполнения капитальных и средних ремонтов насосного, технологического и вспомогательного оборудования обычно чаще составляют один раз в 2-3 года.

Система планового-предупредительного ремонта должна учитывать особенности и тип оборудования каждой атомной электрической станции. При этом необходимо иметь в виду, что годовой объем ремонтного обслуживания в значительной степени зависит от структуры ремонтного цикла, принятого для основного оборудования атомной электрической станции. А для технологического и вспомогательного оборудования атомной электрической станции структура ремонтного цикла устанавливается исходя из ресурсов работы, надежности эксплуатации, а также с учетом рекомендаций заводов-изготовителей. Периодичность капитальных и средних ремонтов контрольно-измерительных приборов, средств автоматики ми защиты составляет 2-4 года. При этом, как правило, капитальный и средний ремонты контрольно-измерительных приборов.

Аварийный ремонт производят после появления неисправностей или отказа оборудования между плановыми ремонтами. Контрольно-измерительные приборы и средств автоматике совмещают по времени с провидением плановых ремонтов оборудования ядерных паропроизводящих установок.

Продолжительность капитального ремонта технологического и вспомогательного оборудования атомной электрической станции зависит от его типа и назначения и составляет 10-30 суток. Продолжительность среднего ремонта основного оборудования составляет 16-55 календарных суток. Время необходимое для текущего ремонта основного вспомогательного оборудования ядерных паропроизводящих установок, определяется характером и объемом

намеченных работ и составляет максимально 22 суток.

Плановый ремонт предусматривается нормативной документацией и выполняется в плановом порядке.

Планово-предупредительный ремонт производят до появления неисправностей или отказа оборудования; он предупреждает прогрессирующий износ деталей и, следовательно, снижает вероятность выхода оборудования из строя.

Неплановый ремонт предусматривается нормативно-технической документацией, но осуществляется не в плановом порядке.

Техническое обслуживание - комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности теплообменника при подготовке к работе и использовании установки по назначению.

Виды ремонтной документации. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту должны выполняться в соответствии с комплектом документов для ремонта.

Под комплектом документов для ремонта понимается совокупность документов, необходимых для технически правильного восстановления (ремонта) изделия и обеспечения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение определённого (межремонтного) периода.

Ремонтные документы разрабатывают в целом на одно конкретное изделие или группу однородных изделий, при этом они должны соответствовать требованиям ГОСТ.

Ремонтные документы должны разрабатываться и утверждаться компетентными органами до проведения ремонта. Как правило, через 5 лет после утверждения ремонтная документация пересматривается и дорабатывается.

Ремонтные документы рассчитаны на соответствующую квалификацию исполнителей, прошедших специальную подготовку по технически правильному выполнению ремонта изделий. Допускается в ремонтных документах помещать указания о требующемся для выполнения ремонта уровне подготовки ремонтников.

В общем виде ремонтные документы делятся на:

- конструкторские;

- технологические;

- организационные.

Все документы одного вида излагаются в единой форме. Требования к построению и изложению различной документации излагается в соответствующих ГОСТах.

Нормативно-технические конструкторские ремонтные документы - это рабочие конструкторские документы, устанавливающие комплекс норм, правил, требований для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля оборудования после ремонта.

По своему функциональному назначению нормативно-технические конструкторские ремонтные документы - это документы высшего уровня, которые определяют общие требования к поведению ремонтных работ.

Все остальные ремонтные документы должны разрабатываться с учётом требований нормативно-технических конструкторских ремонтных документов и не могут предъявлять более мягкие требования к техническому состоянию оборудования, чем это определено нормативно-техническими документами.

В номенклатуру конструкторских ремонтных документов входят:

- общие технические условия на ремонт;

- технические условия на капитальный ремонт;

- общее руководство по ремонту;

- руководство по капитальному ремонту;

- инструкция по техническому обслуживанию;

- нормы расхода запасных частей для ремонта;

- нормы расхода материалов для ремонта;

- ведомость документов для ремонта; ремонтные чертежи.

Общие технические условия и общее руководство на ремонт являются

ремонтными документами общего порядка, требования которых распространяются на все ремонтируемые изделия определённой группы с общими конструктивно-технологическими признаками.

Общие ремонтные документы содержат общие для всех изделий группы технические требования, показатели и нормы, которые целесообразно излагать в отдельном документе, исключив их из соответствующих ремонтных документов на конкретные изделия.

Руководство по ремонту по своему назначению является документом, регламентирующим общие требования к организации ремонта, объём выполняемых работ и порядок выполнения ремонтных операций.

Руководство по ремонту состоит из следующих разделов:

- введение;

- организация ремонта с указанием мер по безопасности;

- приёмка в ремонт и хранение ремонтного фонда;

- демонтаж изоляции и последующая разборка объекта;

- организация дефектации;

- ремонт типовых деталей, соединений и сборочных единиц;

- сборка и испытания.

Технические условия (ТУ) на капитальный и (или) средний ремонт, использующиеся совместно с общими техническими условиями, являются документом, требования которого распространяются на ремонт изделий данного наименования. Технические условия содержат только специальные требования, относящиеся к ремонту указанных изделий. В технические условия не включаются показатели, относящиеся к организации производства и технологическому процессу ремонта изделия.

Технические условия на конкретное изделие состоит из разделов:

- введение;

- общие технические требования;

- специальные требования к составным частям;

- модернизация;

- требования к собранному изделию;

- контрольные испытания;

- покрытие и смазка;

- комплектация.

Технические условия разрабатываются на основе рабочей конструкторской документации, в том числе эксплуатационной и ремонтной, а также материалов по исследованию и изучению неисправностей, возникающих при эксплуатации изделий данного типа и аналогичных изделий другого типа.

Порядок и правила технического обслуживания оборудования излагаются в инструкциях по техническому обслуживанию. Выполнение указаний по техническому обслуживанию, изложенных в инструкции, обеспечивает поддержание оборудования в исправном состоянии на весь межремонтный период. Инструкция по техническому обслуживанию состоит из следующих разделов:

- введение;

- общие указания;

- указание мер безопасности;

- виды и периодичность технического обслуживания;

- подготовка к работе;

- порядок технического обслуживания изделия;

- порядок технического обслуживания составных частей изделия;

- техническое освидетельствование.

В этих разделах приводится описание работ и операций, производимых с изделием, технологическая последовательность их выполнения с указанием способа работ, необходимые приборы, инструмент, принадлежности и специальное оборудование, мероприятия, выполняемые обслуживающим персоналом при непредвиденных остановках или сбоях в работе.

Технологические ремонтные документы являются документами следующего уровня. Они разрабатываются на основе нормативных и конструкторских документов и определяют технологические условия проведения ремонта для конкретных единиц оборудования.

Технологические ремонтные документы являются основным документом для ремонтного персонала, непосредственно выполняющего ремонтные работы.

Для быстрого и качественного выполнения работ ремонтный персонал должен заблаговременно получить и изучить все документы, по которым ему предстоит работать. Все вопросы, связанные с организацией и порядком проведения работ должны быть решены на этапе изучения ремонтной документации.

При выявлении замечаний к ремонтной документации, она должна быть откорректирована до начала работ.

Совокупность графических и текстовых документов, определяющих технологию ремонта изделия, включая комплектацию деталей сборочных единиц, материалов, оснастки, документов, средств контроля и т.д., представляет собой технологический процесс ремонта изделия.

В технологический процесс входят как обязательные документы (маршрутная карта, ведомость оснастки, ведомость материалов, ведомость технических документов), так и документы, составляемые по решению разработчика (карта эскизов, технологическая инструкция, комплектовочная карта, операционная карта слесарных и электромонтажных работ и др.).

Маршрутная карта - это документ, предназначенный для маршрутного или маршрутно-операционного описания технологического процесса или указания полного состава технологических операций при операционном описании ремонта изделия, включая контроль и перемещения, в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, технологической оснастке, материальных нормативов и трудовых затрат.

Маршрутная карта для исполнителей работ является одним из основных

документов. В ней приводятся все необходимые операции в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормах в соответствии с единой установленной формой изложения.

Маршрутные карты излагаются в пошаговой форме, определяющей последовательность технологических операций. Каждый шаг представляет собой законченное действие (операцию). При этом маршрутная карта определяет не только содержание выполняемой операции, но и материальное обеспечение, требования к квалификации персонала и, при необходимости, дополнительную техническую информацию, предупреждения об особенностях работ, меры безопасности и т.д.

При работе по маршрутным картам персонал обязан строго следовать предписанным шагам и инструкциям.

По окончании операции исполнители работ должны доложить об этом руководителю работ и приступать к следующей операции могут только с его разрешения. Переходить от одного шага к другому без завершения предыдущего недопустимо.

В особо ответственных случаях выполнение операций должно фиксироваться в маршрутной карте.

Для решения задач по подготовке ремонта в части комплектации рабочих мест инструментами и расходными материалами служат ведомости оснастки и материалов.

Ведомость оснастки - это документ, который содержит перечень технологической оснастки и инструмента, необходимой для выполнения данного ремонта.

Ведомость материалов - это документ, который содержит данные о материалах, заготовках, нормах расхода материала для выполнения данного ремонта.

На основании ведомостей оснастки и материалов руководитель работ

делает заявку для комплектации рабочих мест.

Для того чтобы ремонтный персонал мог своевременно ознакомиться со всеми документами, разработанными для проведения ремонта, а также использовать их в работе во время ремонта разрабатываются ведомости технологических документов.

В ведомости технологических документов приводится состав и комплектность технологических документов, необходимых для ремонта.

Ведомости технологических документов используются также инспектирующими органами для контроля за организацией и ходом ремонтных работ путём проверки ведомости на соответствие требованиям нормативной документации, а также путём сверки документации по ведомости и укомплектованности документацией рабочих бригад.

Для удобства ремонтного персонала при выполнении специальных ремонтных операций, а также для контроля за ходом работ используются упрощённые графические материалы в виде карт (операционная карта, карта эскизов, измерений, строповки, технологического процесса ремонта, типового (группового) технологического процесса, комплектовочная карта, карта технологической информации).

Операционная карта - это документ, предназначенный для описания технологической операции с указанием последовательности выполнения переходов, данных о средствах технологического оснащения, режимов и трудовых затрат. Операционные карты входят в состав маршрутных карт.

Операционные карты разрабатываются для часто повторяющихся операций, состоящих из нескольких взаимосвязанных работ. В таком случае в маршрутных картах должны быть ссылки на соответствующие операционные карты и соответствующая операция в маршрутной карте подробно не рассматривается.

Карты эскизов - это графический документ, предназначенный для пояснения выполнения операции (перехода) технологического процесса ремонта изделия (составных частей изделия), включая контроль и перемещения, содержащий эскизы, схемы, таблицы.

Карта измерений - это документ, предназначенный для пояснения выполнения операций контроля и измерения параметров изделия в процессе его ремонта, регистрации результатов измерений, указания данных об исполнителях контроля и измерений, руководителе, контролирующем лице и содержащий эскизы, схемы, таблицы.

Карта строповки - это графический документ, предназначенный для пояснения выполнения межоперационных перемещений изделий (составных частей изделий) в процессе ремонта и содержащий схемы, таблицы, указания по строповке изделий (составных частей изделий), эскизы.

Карта-схема технологического процесса ремонта - это документ, предназначенный для графического формализованного описания технологического процесса ремонта изделия (составных частей изделия) и отражает взаимосвязи частей процесса (одновременность, сдвиг во времени, последовательность выполнения компонентов процесса).

Карта типового (группового) технологического процесса - это документ, предназначенный для маршрутного, маршрутно-операционного описания типового (группового) технологического процесса ремонта изделий (составных частей изделий) в технологической последовательности по всем операциям одного вида работ с указанием общих данных о средствах технологических режимах, материалах и трудовых затрат.

Комплектовочная карта - это документ, предназначенный для указания данных о деталях, сборочных единицах, входящих в комплект ремонтируемого изделия (составных частей изделия), необходимых материалов и применяется для решения задач подготовки ремонта и комплектования рабочих мест сборки.

Карта технологической информации - это документ, предназначенный для изложения информации, необходимой для выполнения отдельных операций (работ) при описании технологического процесса ремонта.

Для правильного и качественного выполнения конкретных ремонтных операций применяются технологической инструкции.

Технологические инструкции - это документ, предназначенный для описания технологических процессов, методов и приемов, повторяющихся при ремонте изделий (составных частей изделий), правил эксплуатации средств технологического оснащения.

Технологические инструкции применяются в целях сокращения объема разрабатываемой технологической документации.

Для оперативного контроля за готовностью к ремонту и ходом работ применяются ведомости дефектов, операций, операций контроля, деталей (сборочных единиц).

Ведомость дефектов - это документ, предназначенный для указания дефектов деталей (сборочных единиц) и изделия в целом, устранение которых описывается технологическими документами, входящими в комплект документов на ремонт изделия, и для указания дополнительной информации, необходимой при дефектации.

Ведомость операций - это документ, предназначенный для указания полного перечня всех операций технологического процесса.

Ведомость операций контроля - это документ, предназначенный для указания полного состава операций технического (операционного, приемочного) контроля и требований к контролируемым параметрам изделия (составных частей изделия) при маршрутном, маршрутно-операционном, операционном описании технологического процесса ремонта.

Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому) технологическому процессу (операции) - это документ, предназначенный для указания состава деталей (сборочных единиц), изделий, ремонтируемых по типовому (групповому) технологическому процессу (операции), и переменных данных о материалах, средствах технологического оснащения, режимах и трудозатратах.

Организационная ремонтная документация - это комплект документов технико-экономического направления, используемый при обосновании и планировании ремонта.

По своему функциональному назначению организационная ремонтная документация делится на:

- планирование ремонта;

- контроль за ходом ремонтных работ.

Для планирования работ используются:

- ведомости объёма работ, в которых приводятся планируемые ремонтные работы и прогнозируемые трудозатраты по агрегатам АЭС; журналы сведений о ремонте конкретного оборудования, в которые заносятся результаты технического обслуживания и ремонтов; перечни дополнительных работ по устранению дефектов, выявленных в процессе капитального ремонта;

- акты о наличии дефектов, требующих увеличения продолжительности капитального ремонта.

Перед выводом энергоблока в ремонт составляется сетевой график с определением критического пути (времени), обуславливающего продолжительность простоя энергоблока в ремонте.

При выполнении сложных ремонтов составляется проект производства работ, в котором освещается:

- конструкция, место установки и способы закрепления лесов, подмостей, люлек, ограждений и заглушек воздуховодов;

- конструкция и место установки заглушек и запоров на трубопроводах. План размещения рабочих мест, такелажного, транспортного и ремонтного оборудования, инвентаря, тяжёлых деталей и узлов ремонтируемого оборудования с указанием допустимых нагрузок на перекрытия и другие конструкции;

- схемы и посты энергоснабжения, технической воды, сжатого воздуха,

растворов, газоснабжения, временного и переносного освещения. План организации ремонтных пунктов и станочной обработки деталей, участков по ремонту сложных узлов и инструментального обслуживания бригад;

- схема вертикальных и горизонтальных грузопотоков и указания по выполнению особо сложных подъёмно-транспортных операций. План организации уборки, транспортировки мусора и отходов. Прогноз радиационной обстановки при ремонте и средства обеспечения необходимых мероприятий по снижению радиационного воздействия на персонал.

Для контроля ремонтных работ используются:

- протоколы пооперационного контроля;

- протоколы приёмки из ремонта узлов и оборудования;

- протоколы испытаний;

- акты приёмки агрегатов из капитального ремонта.

По окончании ремонтных работ оформляются справки о затратах на капитальный ремонт, в которых указываются трудозатраты, численность и квалификация персонала, оплата труда, стоимость запасных частей и материалов; в специальных документах систематизируются данные о радиационной обстановке и дозах персонала. Оформление этих документов необходимо для анализа прошедшего ремонта с целью более точного планирования следующего ремонта.

Ответственные лица. Ответственными за безопасность работ, выполняемых по нарядам (распоряжениям), являются:

- выдающий наряд, распоряжение;

- руководитель работ;

- производитель работ;

- оперативный персонал отдела радиационной безопасности (при выполнении работ в условиях действия ионизирующих излучений);

- дежурный или работник из числа оперативного или оперативно-ремонтного персонала, подготавливающий рабочее место;

- допускающий к работам;

- наблюдающий;

- члены бригады.

2. Технологическая часть

2.1 Назначение систем, связанных с маслонасосом откачки масла из системы

Маслонасос откачки масла из системы физически связан с:

-ММДХ пускорезервной котельной через арматуру приема масла в машзале и вентиль откачки. Предназначено для обеспечения периодической подачи чистого масла в баки маслосистемы ГЦН и маслосистемы ПН, а также обеспечения откачки масла при заполнении маслобака аварийного слива масла и приема масла из баков при аварийном дренировании.

-маслохозяйством спецкорпуса через вентили откачки и приема отрегенерированного масла. Предназначено для очистки масла, используемого в работе системы при превышении его радиоактивности.

-маслосистемами, обеспечивающими маслом ГЦН - через вентили заполнения и дренажа. Предназначены для смазки и охлаждения опорно-упорных подшипников ГЦН, нижних и верхних подшипников электродвигателей ГЦН.

-маслосистемами ТК - через вентили заполнения и дренажа. Предназначены для обеспечения маслом подпиточных агрегатов.

2.2 Организация и проведение ремонта

Необходимость ремонта насосного оборудования может быть вызвана следующими причинами: неравнопрочностью деталей, в результате чего некоторые из них изнашиваются значительно раньше установленного нормативного срока службы данного насоса и требуют периодической замены или восстановления; возможностью модернизации насоса в процессе ремонта, что позволяет компенсировать его моральный износ; возможностью существенной экономики затрат труда и металла при рациональной организации ремонта (по сравнению с затратами при замене насоса новым).

При правильной организации ремонта его стоимость сокращается в 2-3 раза, увеличиваются сроки службы действующего оборудования, т.е. уменьшается потребность в новом оборудовании. Существенное значение имеет также сокращение на 30- 50% простоев оборудования в ремонте.

В настоящее время все отечественное насосное оборудование ремонтируют потребители. Кроме того, они изготовляют около 40% требуемого количества запасных частей, включая такие сложные детали, как рабочие колеса питательных насосов.

По принципу организации ремонтных работ различают децентрализованный и централизованный ремонт. В первом случае ремонт выполняют на месте силами обслуживающего персонала. Централизация ремонта осуществляется на трех уровнях: на предприятии - в цехе механического ремонта (ЦЦР); на уровне объединения или экономического района - в ремонтных базах и ремонтных заводах; на республиканском уровне - в ремонтных заводах, специализированных на определенном виде оборудования.

Специализация ремонта может осуществляться и на уровне ремонтных баз - путем создания специализированных участков, и на уровне предприятия - путем организации бригад, специализированных по видам оборудования. Для ремонта нетранспортабельного оборудования на месте его эксплуатации создают специализированные выездные бригады ремонтных баз или заводов-изготовителей.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования атомных станций предполагает сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов. Техническое обслуживание должно обеспечить работоспособность оборудования между ремонтами, и выполняется эксплуатационным персоналом (обходчики, операторы) и обслуживающим персоналом (слесари-ремонтники). Техническое обслуживание предполагает эксплуатационный уход (чистка, смазка, контроль исправности с ведением журнала состояния оборудования) и мелкий ремонт (устранение небольших дефектов, доливка и замена масла, подтяжка креплений и сальников, регулировка, замена прокладок и выполнение работ, отмеченных в сменном журнале; смена запасных частей при этом не предусмотрена).

В процессе подготовки насосного оборудования к выводу в ремонт цех-владелец обязан организовать следующее:

-освобождение площадок для размещения согласно утвержденному плану временных рабочих мест и оборудования или его составных частей; штатное и, при необходимости, дополнительное освещение рабочих мест; уборку оборудования и рабочих мест (площадок обслуживания, наружной поверхности оборудования и трубопроводов и т.д.); произвести все отключения, обеспечивающие безопасные условия производства работ;

-обеспечить на местах производства работ обстановку, отвечающую требованиям радиационной безопасности;

-выполнить, если это предусмотрено по технологии, принудительное расхолаживание оборудования;

-в сроки, предусмотренные графиком, выдать наряды и обеспечить начало ремонтных работ на оборудовании.

Как правило, ремонтные работы на насосном оборудовании производятся по письменным нарядам-допускам. Лишь некоторые мелкие работы (например, подтяжка сальников), не требующие проведения технических мероприятий по подготовке рабочих мест могут выполняться по устным распоряжениям. Организационными мероприятиями, обеспечивающими безопасность работ при ремонте насосного оборудования, являются:

-оформление работы нарядом-допуском или распоряжением;

-допуск к работе;

-надзор во время работы;

-перевод на другое рабочее место;

-оформление перерывов в работе;

-оформление окончания работы.

Наряд-допуск - это письменное распоряжение на безопасное производство работы, определяющее содержание, место время и условия ее производства, необходимые меры безопасности, состав бригады и лиц, ответственных за безопасность работ.

Наряд, на работу выписывается в двух экземплярах. В обоих экземплярах должна быть соблюдена четкость и ясность записей. Исправления и перечеркивания написанного текста не допускаются.

При выполнении плановых ремонтных работ оба экземпляра передаются для подготовки рабочего места оперативно персоналу накануне для производства работ. В непредвиденных случаях разрешается выдача наряда в день производства работ.

Техническое обслуживание и ремонт насосов допускается производить только полной его остановки, опорожнения от воды и остывания. Подготовку к ремонту вращающихся механизмов следует осуществлять согласно условиям производства работ, указанным в наряде. При этом механизм должен быть остановлен, напряжение с электродвигателя механизма и электроприводов арматуры снято, питающий кабель электродвигателя заземлен в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок" или расцеплена соединительная муфта.

Организация ремонтного производства, технология ремонтных работ, а также приемка и оценка состояния отремонтированного насосного оборудования должны соответствовать отраслевым руководящим нормативным документам по ремонту, нормам и правилам в атомной энергетике, НТД и ЭТД разработанных на АЭС и введенных в производство в установленном порядке.

2.3 Подготовка оборудования к ремонтным работам

Вывод насосного оборудования в ремонт требует от оперативного персонала выполнения целого ряда технологических переключений по вводу резервного насоса, отсечения и дренирования ремонтируемого насоса, разборки его электросхемы и т.д. и т.п. В широком смысле слова к переключениям относятся такие операции, которые могут вызывать изменения режима работы оборудования (регламентное испытание, пуск, останов, прекращение или создание циркуляции, подача или снятие напряжения, вывод оборудования в ремонт и ввод его в эксплуатацию, переход на резервное оборудование, проверка блокировок и др.). Операции по оперативному регулированию, поддержанию рабочих параметров (давления, уровня, расхода, напряжения, температуры) в установленных пределах с воздействием на положение регулирующих органов, не являются переключениями. Как правило, на АЭС действует определенный порядок выполнения оперативных переключений в технологических системах, регламентирующий деятельность персонала в части выполнения оперативных переключений.

Переключение в зависимости от степени потенциально возможных отказов и отклонений от нормальной эксплуатации при их выполнении и влияния оборудования, на котором производятся переключения, на ядерную безопасность, могут подразделяться на разные категории. Однако вне зависимости от категории переключения в нем должно участвовать, как правило, не менее двух лиц, одно из которых является контролирующим. Все виды сложных переключений (кроме аварийных) должны выполняться по программам или бланкам переключений. Таким образом, вывод сложного и ответственного насосного оборудования должен выполняться по бланкам переключений. Переключения, содержащие не более двух операций, допускаются выполнять без программ или бланков переключений. Бланк переключений представляет собой письменный документ, в котором последовательно изложен порядок проведения переключения в пошаговой форме.

Изменения состояния оборудования и систем, в том числе и вывод в ремонт насосного оборудования, должны выполняться по прямому распоряжению или с ведома и согласия начальника смены АЭС. Ни один элемент оборудования, находящийся в оперативном управлении (ведении) начальника смены АЭС не может быть выведен из работы, введен в работу без его разрешения вне зависимости от сменного задания, разрешенной заявки, распоряжения административно-технического подразделения, кроме случаев явной опасности для людей и оборудования.

Началом ремонта вспомогательного оборудования считается время вывода его в ремонт по разрешенной заявке. Началом ремонта основного оборудования считается время отключения от сети турбогенератора.

Техническое обслуживание и ремонт насосов допускается производить только полной его остановки, опорожнения от воды и остывания. Подготовку к ремонту вращающихся механизмов следует осуществлять согласно условиям производства работ, указанным в наряде. При этом механизм должен быть остановлен, напряжение с электродвигателя механизма и электроприводов арматуры снято, питающий кабель электродвигателя заземлен в соответствии с "Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок" или расцеплена соединительная муфта.

При одновременной работе на вращающемся механизме и электродвигателе муфта должна быть расцеплена. Расцепление муфты производится ремонтным персоналом по наряду на ремонт вращающегося механизма.

Запорную арматуру механизма (задвижки, шиберы, заслонки, вентили и др.) необходимо устанавливать в положение, обеспечивающее безопасность выполнения работы. Штурвалы приводов управления арматурой следует запереть на замок с помощью цепей или других устройств и приспособлений.

На отключенных приводах и пусковом устройстве механизма должны быть вывешены знаки безопасности, запрещающие подачу напряжения и оперирование запорной арматурой, а на месте производства работы - знак безопасности "Работать здесь!".

При выводе в ремонт вращающихся механизмов с электроприводом снятие напряжения с электродвигателя и электроприводов арматуры должен производить электротехнический персонал.

Подпись в соответствующей строке наряда о выполнении условий производства работы (в том числе по оборудованию других цехов) старший оперативный персонал цеха ставит после выполнения их в полном объеме. При подготовке оборудования других цехов, связанного с ремонтируемым оборудованием, старший оперативный персонал цеха (блока), в ведении которого находится ремонтируемое оборудование, подписывает наряд на основании сообщения начальника смены электростанции или старшего оперативного лица соответствующего цеха (участка) о выполнении им необходимых мероприятий по отключению указанного в наряде оборудования. В соответствующих строках наряда указываются фамилии и должности лиц, подтвердивших по телефону, что необходимые меры безопасности выполнены.

Лицо, расписавшееся в наряде или сообщившее о выполнении необходимых мероприятий по отключению оборудования других цехов (участков), связанных с ремонтируемым оборудованием, отвечает за полноту и точность их выполнения.

Электрооборудование, связанное с тепломеханическим оборудованием, отключает электротехнический персонал по требованию начальника смены цеха с разрешения или по распоряжению начальника смены электростанции.

Первичный допуск к работе по нарядам на оборудовании, отключаемом для ремонта по диспетчерской заявке, а также по общим нарядам, выданным в целом на агрегат или узел оборудования, на несколько участков тепловой сети, производится с разрешения начальника смены электростанции, о чем должна быть сделана отметка в соответствующей строке наряда перед допуском к работе.

При допуске к работе руководитель работ и производитель работ совместно с допускающим проверяют выполнение необходимых мероприятий по подготовке рабочих мест, указанных в наряде. Допускающий при инструктаже указывает, какое оборудование ремонтируемой схемы и соседних участков остается под давлением или напряжением, при высокой температуре, а также является пожаро-, взрывоопасным и т.д., проверяет у руководителя работ и производителя работ наличие и срок действия удостоверений о проверке знаний правил техники безопасности и допускает их к работе. При отсутствии удостоверения или истечении срока очередной проверки знаний правил техники безопасности допуск к работе запрещается.

Проверка подготовки рабочих мест и допуск к работе по наряду оформляются подписями допускающего, руководителя работ и производителя работ в соответствующих строках наряда. Первичный допуск по наряду и промежуточному наряду оформляется и в таблице ежедневного допуска к работе; по общему наряду такого оформления не требуется. После допуска, один экземпляр наряда передается производителю работ, второй остается у допускающего и хранится в папке действующих нарядов.

Проверку удостоверений у членов бригады о проверке знаний правил техники безопасности, инструктаж и допуска к работе производит руководитель работ по наряду, промежуточному наряду. Если обнаружится, что срок очередной проверки знаний по правилам техники безопасности истек, рабочие выводятся из состава бригады. Производитель работ осуществляет допуск к работе и инструктаж каждого члена бригады непосредственно на его рабочем месте.

2.4 Ремонт маслонасоса откачки масла из системы

Капитальный ремонт маслонасоса откачки масла из системы.

Капитальный ремонт проводится для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте оборудования в соответствии с инструкцией по организации ремонта проводится полная или частичная разборка агрегата, осмотр, измерения, испытания и исследования, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замена изношенных узлов и деталей, сборка, регулировка, наладка и испытания при пуске и сдаче в эксплуатацию.