Организация производства радиоэлектронной техники

Механизированная установка с пантографом состоит из монтажного стола с двухкоординатным перемещением, на котором укрепляется держатель одной или нескольких плат, магазина компонентов, установочной головки, механизма фиксации компонентов и устройства позиционирования стола. Компоненты с аксиальными и радиальными выводами поступают на сборку вклеенными в ленту в заданной последовательности, а призматические компоненты подаются в зону установки из вертикально расположенных магазинов.

3.2.5 Технология выполнения пайки

Среди методов выполнения монтажных соединений в РЭА пайка занимает доминирующее положение. В зависимости от типа производства она выполняется индивидуально с помощью нагретого паяльника или различными групповыми методами. Индивидуальная пайка эффективна при монтаже ПП в условиях единичного и мелкосерийного производства, для проводного монтажа, при запаивании элементов со штыревыми выводами на одной стороне ПП после выполнения пайки групповым способом на второй стороне, при макетных, ремонтных и регулировочных работах. К основным преимуществам групповой пайки относятся: строгое поддержание технологического режима, повышение производительности, увеличение надежности соединений, легкость автоматизации. Но с их применением повышаются требования к однородности и качеству подготовки поверхностей, возникает необходимость в разработке мер по предотвращению перегрева термочувствительных элементов и подбора конструктивно-технологических решений по устранению характерных дефектов (сосулек, перемычек, наплывов и др.), усложняется процесс отмывки более активного, чем при индивидуальной пайке, флюса, который наносится в больших количествах. Выбор метода пайки зависит от программы выпуска изделий, особенностей конструкции, требований к качеству.

Технологический процесс пайки состоит из следующих операций:

- фиксации соединительных элементов с предварительно подготовленными к пайке поверхностями;

- нанесение дозированного количества флюса и припоя;

- нагрев деталей до заданной температуры и выдержка в течение ограниченного времени;

- охлаждение соединения без перемещения паяемых поверхностей;

- очистка соединений;

- контроль качества.

Режимами пайки являются температура, которая для наиболее широко распространенного припоя ПОС-61М составляет 280±10°С, и время пайки 1 ... 3 с. Пониженная температура приводит к недостаточной жидкотекучести припоя, плохому смачиванию, образованию «холодной пайки». Завышенная температура вызывает обугливание флюса, выгорание компонентов припоя, эрозию материала паяльного жала. Детали во время пайки фиксируются скручиванием проводников, размещением элементов в монтажных отверстиях при помощи пинцета или аналогичного инструмента и т.д. Для охлаждения элементов во время пайки применяют испарительный метод (нанесение дозы испаряющегося вещества), обдув газом, специальные термоэкраны. 3акачивается процесс пайки очисткой соединения от остатков флюса и визуальным контролем качества.

Раздел IV. Диагностика неисправностей и разработка инструкции по эксплуатации

4.1 Методика нахождения неисправностей

Диагностика любого изделия заключается в исследовании изделия на предмет его отказов при эксплуатации.

Исследуются все проблемные узлы и отдельные детали.

Существуют различные методы диагностики: это и метод исключения, метод сравнения и другие методы. Самым распространенным методом является метод исключения.

Диагностика изделия всегда начинается с произведения внешнего осмотра на предмет подгорания контактов, изменения внешнего вида деталей и т.д.

Нужно проверить, нет ли сгоревших предохранителей, разрушенных или утративших первоначальный цвет компонентов, обрывов проводов, поврежденных проводников печатных схем, дефектов паяных соединений, трансформаторов с запахом гари, следов коррозии, перегретых деталей и вытекших электролитических конденсаторов. Другими словами, нужно обратить внимание на любое отклонение от нормы. Тщательный внешний осмотр так часто позволяет обнаружить неисправность, что на него стоит потратить время. Если даже в результате такого осмотра неисправность не обнаружена, то, по крайней мере, произошло ознакомление с расположением всех элементов аппаратуры.

Все отклонения можно обнаружить визуально с помощью лупы. Этот метод хорош при поиске неисправностей, вызванных механическими повреждениями, обрывом монтажных проводов, замыканиями между элементами на печатных платах, обрывами печатных проводников.

Часто много времени тратится впустую на поиски несуществующих повреждений, когда все дело в неисправном источнике питания. Поэтому первой электрической проверкой должна быть проверка правильности уровней напряжения ото всех источников питания при работе под нормальной нагрузкой. Если выход источника питания приходится отсоединить, к нему нужно подключить эквивалентную нагрузку и только после этого проверять.

При проверке аналогового оборудования или аналоговой части цифрового оборудования начинать нужно со статического режима. Если аппаратура неправильно функционирует в статическом режиме, она не будет правильно обрабатывать сигналы. Цифровое оборудование часто можно проверить в исходном состоянии на правильность начальных условий.

Чтобы опознать неправильный выходной сигнал, его нужно сравнить с выходным сигналом нормально функционирующей схемы. Нужно или достаточно хорошо знать схему, чтобы определить, каким должен быть выходной сигнал, или сравнить его с формой сигнала (комбинацией бит, последовательностью состояний, картой памяти или временной диаграммой для цифрового оборудования) в инструкции по эксплуатации и обслуживанию. Если под рукой нет документации, в которой были бы приведены правильные выходные сигналы, а у настройщика недостаточно опыта работы с аппаратурой для определения правильности полученных результатов, их нужно сравнить с аналогичными сигналами такой же нормально работающей аппаратуры. Этот метод лучше всего подходит для цифровых устройств и аппаратуры с использованием микропроцессоров.

Далее используется метод анализа монтажа при включенном изделии для того, чтобы убедиться в надежности пайки радиодеталей, покачивая их с помощью изолированного приспособления.

Если изменений в работе не будет наблюдаться, значит, пайка и монтаж произведены качественно.

После этих операций приступаем к измерениям при включенном состоянии изделия.

При данном методе производим два основных вида измерений:

- измерение параметров сигналов (напряжения, полярности, формы, длительности импульса), для этих целей используем вольтметр, осциллограф;

- изменение параметров электрических цепей (сопротивления), для этого используем омметр.

При помощи осциллографа и вольтметра измеряем и наблюдаем параметры в контрольных точках импульсных сигналов.

Сравниваем полученные результаты с параметрами и эпюрами, указанными в схеме. Они не должны отличаться более чем на ±20%. При их значительном отличии приступаем к ремонту неисправного узла или детали.

Метод исключения состоит в том, что в устройстве последовательно отключаются отдельные каскады, в которых последовательно отключаются каскады, в которых предполагается неисправность.

Метод замены заключается в поочередной замене узлов, элементов схемы, которые вызывают сомнения и могут быть причиной возникновения неисправности. Их заменяют исправными элементами.

Этот метод применяют при обнаружении неисправности, вызванной выходом из строя транзисторов, диодов, микросхем, резисторов, конденсаторов, трансформатора и т.д.

Метод простукивания применяется в тех случаях, когда при механических воздействиях на устройство изменяются его выходные параметры.

Этот метод состоит из двух этапов:

1. выявление подверженности параметров устройства механическим воздействиям;

2. определение неисправного элемента.

При обнаружении плавающего или исчезающего дефекта применяем метод электропрогона, при котором дефектная деталь или узел обязательно обнаружится внешне (плавление, появление дыма, перегрев). При электропрогоне проявляются такие дефекты, как дефекты внутренней структуры элементов, дефекты, связанные с взаимным замыканием близко расположенных элементов вследствие их линейного расширения при нагреве.

Технология замены детали в печатной плате

При демонтаже микросхемы из печатной платы важно не повредить паяльником дорожки или контактные отверстия, если они не металлизированные. Что касается самой микросхемы, то ее необходимо при извлечении хорошо прогреть, особенно ее выводы. Только тогда ее можно легко извлечь из платы.

При установке исправной микросхемы следует помнить о перегреве детали, который нельзя допускать. Для этого необходимо при пайке использовать паяльник терморегулируемый и пайка каждого вывода не должна продолжаться более 5 секунд. После пайки необходимо шилом процарапать на плате между дорожками и выводами микросхемы, чтобы удалить случайные ненужные перемычки, которые могут образоваться в процессе пайки в виде брызг олова.

При пайке микросхем необходимо использовать заземляющий паяльник браслет, который надевается на руку. Это спасает микросхему от электропробоя статическим электричеством.

4.2 Основные неисправности и их устранение

№ п/п	Возможная неисправность	Причина неисправности	Способ устранения неисправности
1	Не работает генератор токовых импульсов. Осциллограмма в к.т. К1 отсутствует	1. Вышла из строя микросхема DD1.1 2. Вышла из строя микросхема DD1.2	1. Заменить микросхему DD1.1 2. Заменить микросхему DD1.2
2	Отсутствует сигнал в к.т. К2	Неисправна микросхема DD1.3, при ее исправности проверить микросхему D1.4.	1. Заменить микросхему DD1.3 2. Заменить микросхему DD1.4
3	Осциллограмма в к.и. К3 имеет ту же полярность, что и в к.т. К2 или сигнал в кт. К3 вообще отсутствует.	Неисправна микросхема DD2.3	1. Заменить микросхему DD2.3
4	Отсутствуют пачки импульсов в к.т. К4	Возможно, неисправны микросхемы DD2.1, DD2.2, DD2.4.	Поочередно проверить выходные сигналы всех трех микросхем и при отсутствии сигнала у какой-либо детали заменить ее на исправную
5	Повышена пульсация в к.т. К5 или вообще отсутствует напряжение питания	Неисправны трансформатор (обрыв отмотки), выпрямитель, фильтр (С4)	Произвести исследование блока питания и устранить неисправность

Для диагностики, исследования неисправностей и их устранения необходимы следующие контрольно-измерительные приборы:

1. Осциллограф С1-76

2. Вольтметр цифровой В7-27

3. Прибор комбинированный Ц4352

4. Частотометр электронный 43-33

5. Мегаомметр М4101

Инструменты и приспособления:

1. Паяльник электрический до 40 ВТ с регулируемой температурой

2. Отвертка

3. Пинцет монтажный

4. Теплоотводный специальный пинцет

5. Браслет заземления

6. Кусачки-бокорезы

7. Плоскогубцы

8. Лупа

Материалы:

1. Припой ПОС-61 ГОСТ 21931-76

2. Канифоль ГОСТ 19113-34

3. Бязевая салфетка

4. Спирт этиловый

5. Необходимые радиоэлементы

6. Техническая документация

4.3 Контрольные точки схемы

Огромную роль при исследовании схемы играют так называемые контрольные точки. Грамотный их выбор значительно облегчает отыскание неисправностей.

Задача «контрольной точки» - дать информацию о функционировании данного узла или детали. Каждая «точка» имеет свой параметр, который фиксируется измерительным прибором, например вольтметром, если речь идет об амплитуде напряжения, амперметром, здесь должен наблюдаться скачок тока, осциллографом, который покажет форму осциллограммы в этой точки.

Если же значение того или иного параметра будет отличаться от заданного или вообще будет отсутствовать, то можно делать предварительный вывод о неисправности данного узла изделия или отдельной детали.

Настоящий автомат световых эффектов работает в импульсном режиме. Все его параметры и выходные сигналы узлов являются импульсами, но с различными параметрами.

Осциллограммы узлов этого изделия представляют собой прямоугольные импульсы различных амплитуд, длительностей и времен следования импульсов.

При изучении схемы, ее принципа действия я решил обозначить на схеме следующие контрольные точки, которые своими параметрами дадут полную картину функционирования изделия:

к.т. К1 - точка, контролирующая работу генератора тактовых импульсов. При отображении на осциллографе положительных прямоугольных импульсов можно делать вывод, что генератор выполняет свои функции и радиодетали его исправны.

к.т. К2 - точка контролирует работу формирователя, в задачу которого процесс укорачивания приходящих с генератора импульсов по амплитуде. На ЭЛТ осциллографа мы должны наблюдать те же импульсы, но укороченные по амплитуде почти вдвое. Если мы это наблюдаем, то узел формирователя функционирует нормально.

к.т. К3 - контролирует работу инвертора, то есть устройства на микросхеме DD2.3, который изменяет полярность поступающих от формирователя импульсов. На осциллографе мы должны наблюдать те же импульсы, что и после формирователя, но обратной отрицательной полярности.

к.т. К4 - эта точка контролирует работу второго генератора, собранного на микросхемах DD2.1, DD2.2, DD2.4. На выходе этого генератора должны наблюдаться по осциллографу пачки импульсов, эти импульсы подсчитываются счетчиком DD3 (к1764Е2).

к.т. К5 - с помощью этой контрольной точки мы контролируем параметры напряжения питания, а точнее: амплитуду +6В и отсутствие пульсации. Амплитуду можно контролировать вольтметром постоянного тока. Что касается пульсации, то ее можно контролировать осциллографом или милливольтметром переменного тока.

Наличие большой пульсации указывает на неисправность или вообще отсутствие фильтрации питающего напряжения.

Наглядно осциллограммы в контрольных точках выглядят следующим образом:



4.4 Выбор КИА

Для диагностики, исследования неисправностей и их устранения необходимы следующие контрольно-измерительные приборы:

1. Осциллограф С1-76

2. Вольтметр цифровой В7-27

3. Прибор комбинированный Ц4352

4. Частотометр электронный 43-33

5. Мегаомметр М4101

Инструменты и приспособления:

1. Паяльник электрический до 40 ВТ с регулируемой температурой

2. Отвертка

3. Пинцет монтажный

4. Теплоотводный специальный пинцет

5. Браслет заземления

6. Кусачки-бокорезы

7. Плоскогубцы

8. Лупа

Материалы:

1. Припой ПОС-61 ГОСТ 21931-76

2. Канифоль ГОСТ 19113-34

3. Бязевая салфетка

4. Спирт этиловый

5. Необходимые радиоэлементы

6. Техническая документация

Раздел V. Экономическая часть

5.1 Расчёт себестоимости изделия

Исчисление себестоимости единицы продукции по экономическим элементам называется калькуляцией. В основе калькуляции себестоимости лежит учёт эксплуатационных расходов предприятий по элементам и статьям затрат. Планирование, учёт и калькуляция себестоимости продукции на предприятиях радиотехнической промышленности осуществляется в соответствии с отраслевыми нормативами, которые устанавливают признаки классификации и состав затрат, включаемых в себестоимость радиотехнической продукции, проводится:

- по природе затрат;

- по видам продукции работы и услуг;

- по видам расходов;

- по месту возникновения;

- по способу отнесения затрат на единицу продукции.

По природе все затраты, включаемые в себестоимость, делятся на две группы:

- затраты прошлого труда (сырьё, материалы, инструменты и т.п.);

- затраты живого труда (заработная плата).

Группировка затрат по видам продукции, работ и услуг важна для определения фактической себестоимости изделия.

По видам расходов различают статьи калькуляции. К статьям калькуляции относят затраты на:

- сырьё и материалы;

- покупные комплектующие и полуфабрикаты;

- основную заработную плату производственных рабочих;

- содержание и эксплуатацию оборудования.

5.1.1 Расчёт затрат на сырьё и материалы

При единичном производстве применяют метод нормативной калькуляции, как системы технико-экономических норм и нормативов, материальных, трудовых и денежных ресурсов. Основными показателями являются нормы расходов комплектующих, основных материалов на единицу продукции. Стоимость материалов на одно изделие с учётом транспортных расходов определяется по формуле:

Рм.т. = к*Рмат. (5.1.)

где Рм.т. - стоимость материалов на одно изделие с учётом транспортных расходов;

к - коэффициент, учитывающийся транспортно - заготовительные расходы, которые составляют 10% от стоимости материала;

Рмат. - общая стоимость материала.

Результаты расчётов затрат на основные материалы приведены в таблице 5.

Таблица 5.

Наименование материала	Расход на одно изделие	Цена материала, руб.	Стоимость материала на одно изделие, руб.
Канифоль сосновая, кг	0,003	300	0,9
Припой ПОС-61, кг	0,01	180	1,80
Спирт, л	0,025	25	0,63
Краска, кг	0,01	24	0,24
Провод, м	1,5	3	4,5
Бязь, м	0,001	15	0,02
Рмат. = 8,09 руб.

Стоимость материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов составляет: Рм.т. = 1,1*8,09 =8,90 руб.,

5.1.2 Расчёт затрат на комплектующие

Расчёт затрат на комплектующие с учётом транспортно-заготовительных расходов производится по формуле:

Рк.т. = к*Рк (5.2)

где к = 1,1 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, которые составляют 10% от стоимости комплектующих;

Рк.т. - стоимость комплектующих с учётом транспортно - заготовительных расходов;

Рк. - стоимость комплектующих одного изделия.

Таблица 6.

Наименование комплектующих	Цена комплектующих, руб.	Количество комплектующих на одно изделие, шт.	Стоимость комплектующих на одно изделие, руб.
Резисторы
С2-23-0,125-7,5 кОм±10%	0,3	1	0,3
С2-23-00,125-200 кОм±10%	0,3	4	1,2
С2-23-0,125-24 кОм±10%	0,3	1	0,3
Конденсаторы
КМ-6-Н90 1 мкФ	1,0	1	1,0
КМ-6-Н50 0,68мкФ	1,0	1	1,0
КМ-4а-М47 68 пкФ	1,0	1	1,0
КМ-5а-Н30-0,22 мкФ	1,0	1	1,0
Микросхемы
К176ЛА7	1,5	2	3,00
К176ИЕ2	1.5	1	1,50
Провода
ММ-0.5 ГОСТ2112-79	5,00	0,20	1,00
Рк. = 11,3 руб.

Стоимость комплектующих с учетом транспортно-заготовительных материалов составляет:

Рк.т. = 1,1*11,3 =12,43 руб.

5.1.3 Расчёт затрат на полуфабрикаты и стандартные изделия

Расчёт затрат на полуфабрикаты и стандартные изделия производится по формуле:

Рп.т. = к*Рп. (5.3)

где Рп.т. - затраты на полуфабрикаты и стандартные изделия с учётом транспортно - заготовительных расходов;

к = 1,1 - транспортно - заготовительные расходы, которые составляют 10% от стоимости полуфабрикатов;

Рп. - стоимость всех полуфабрикатов и стандартных изделий, используемых при производстве одного изделия.

Результаты расчёта затрат на полуфабрикаты и стандартные изделия приведены в таблице 7.

Таблица 7.

Наименование полуфабриката	Цена, руб.	Расход на одно изделие, шт.	Стоимость на одно изделие, руб.
Платы печатные	1,8	1	1,8
Лепесток2-1,0-2,5-14-0,1ГОСТ16840-78	1,00	7	7,00
Рп. = 8,8 руб.

Стоимость полуфабрикатов и стандартных изделий с учетом транспортно - заготовительных расходов составляет:

Рп.т. = 1,1*8,8 =9,68 руб.

5.2 Расчёт затрат на оплату труда

Формы и системы оплаты труда определяют порядок начисления зарплаты в зависимости от его результатов. В радиотехнической промышленности применяют две формы оплаты труда: сдельную и повременную.

Сдельная - это оплата за каждую произведённую единицу продукции или выполненный объём работ.

Повременная - это оплата за отработанное время, но не календарное, а нормативное.

Проектируемое устройство изготавливают в единичном экземпляре в лабораторных условиях. Вся работа по монтажу, сборке и наладке выполняется рабочим монтажником второго разряда, сдельная часовая тарифная ставка которого равна десяти рублям. Для расчёта зарплаты по монтажу и сборке учитывается сдельно-премиальной системой оплаты труда, так как на эти операции установлены производственные расценки.

Для расчёта заработной платы по наладке и регулировке используется повременная оплата труда, часовая ставка регулировщика составляет 12,65 руб.

5.2.1 Расчёт времени на изготовление изделия

Рабочее время изготовления устройства подразделяется на выполнение заданных операций.

Подготовительно - заключительное время - это время необходимое для ознакомления с предстоящей работой, подготовки к выполнению производственного задания и завершению работы.

Время на отдых и личные надобности - перерывы в течение смены для отдыха, в целях поддержания нормальной работоспособности и предупреждения в переутомлении рабочих, время, затраченное на личное время и личные надобности.

К нормативным затратам рабочего времени относятся:

- подготовительно - заключительное;

- оперативное время обслуживания рабочего места.

Операции, производимые при монтаже, сборке и регулировке приведены в таблице 8.

Таблица8.

Наименование операций	Количество операций	Нормативное время, мин.	Оперативное время, мин.
Монтажная
Установка резисторов	4	0,747	2,988
Конденсаторов	4	0,747	2,998
Микросхем
14 выводов	3	3,963	17,875
Итого =17,9 мин.
Сборочная
Сверление отверстий	1	1,35	1,35
Установка платы	2	2	4
Установка резисторов	4	2	8
Итого =13,35
Регулировочная	1	5	5
Итого = 5 мин.

Тм = 17,9 мин.

Тс = 13,35 мин.

Тр = 5 мин.

5.2.2 Расчёт заработной платы

Сдельная заработная плата за монтажные и сборочные операции, выполненные монтажниками II разряда, определяется по формуле:

Lt = ?Toп.*Ci (5.4)

где ?Toп. - суммарное время на время операций с учётом времени на личные нужды и отдых, а также времени на подготовку и завершение операции;

Ci - часовая тарифная ставка за выполнение операции. Результаты расчётов сведём в таблицу 9.

Таблица 9.

№ п/п	Вид работ	Разряд	Время выполнения, ч.	Часовая тарифная ставка, руб.	Заработная плата, руб.
1.	Монтаж	II	0,298	10,60	3,16
2.	Сборка	II	0,223	10,60	2,36
3.	Регулировка	II	0,083	12,65	1,05
Lt = 6,57 руб.

Ltм. = 0,298*10,60 = 3,16 руб.

Ltc. = 0,223*10,60 = 2,36 руб.

Ltp. = 0,083*12,65 = 1,05 руб.

Премиальная заработная плата рассчитывается по формуле:

Lпр.= Lt*H/100 (5.5)

где Н - процент премиальной заработной платы, составляющий 25% от сдельной заработной платы.

Lпр. = 6,57*25% = 1,64 руб.

Основная заработная плата рассчитывается по формуле:

Lосн. = Lt+Lпр. (5.6)

где Lt - сдельная заработная плата за монтажные и сборочные операции;

Lпр. - премиальная заработная плата.

Lосн. = 6,57+1,64 = 8,21 руб.

Дополнительная заработная плата рассчитывается по формуле:

Lд. = Lосн.*Ндоп. (5.7)

где Lосн. -- основная заработная плата;

Ндоп. - процент дополнительной заработной платы, составляющий 12% основной заработной платы.

Lд. = 8,21*12% = 0,99руб.

Полная заработная плата определяется по формуле:

Lпол. = Lосн.+ Lд. (5.8)

где Loch. - основная заработная плата;

Lд. - дополнительная заработная плата.

Lпол. = 8,21+0,99 = 9,20 руб.

Отчисление единого социального налога рассчитывается по формуле:

Lс.с. = Lпол.*Нс.с. (5.9)

где Lпол. - полная заработная плата;

Нс.с. - процент единого социального налога, составляющий 24% от полной заработной платы.

Lc.c. = 9,20*24% = 2,21 руб.

Результаты расчётов заработной платы за изготовление устройства сведены в таблицу 10.

Таблица 10.

№ п/п	Показатели	Условное обозначение	Сумма, руб.
1.	Сдельная заработная плата	Lt	6,57
2.	Премиальная заработная плата	Lпр.	1,64
3.	Основная заработная плата	Lосн.	8,21
4.	Дополнительная заработная плата	Lд.	0,99
5.	Полная заработная плата	Lпол.	9,20

5.3 Расчёт цеховых лабораторных расходов и полной себестоимости изделия

5.3.1 Расчет цеховых лабораторных расходов

В виду того, что изделие изготавливается в единичном экземпляре, используются лабораторные здания, оборудование, инструменты и незначительный расход электроэнергии, то амортизационные отчисления затраты на освоение и подготовку, электроэнергию, износ инструмента и приспособлений, включаем в цеховые и лабораторные расходы и рассчитываем по формуле:

Рц.= Lпол.*Нц. (5.10)

где Рц. - цеховые расходы на изготовление изделия;

Нц. - процент цеховых расходов, составляющий 45% от полной заработной платы.

Рц. = 9,20*45% = 4,14 руб.

5.3.2 Расчёт полной себестоимости изделия

Полная себестоимость изделия, изготовленного в единичном экземпляре в лабораторных условиях, представляет собой сумму всех производственных затрат, заработной платы и всех видов отчислений.

Таблица 11.

№ п/п	Наименование затрат	Условное обозначение	Затраты на одно изделие, руб.
1.	Стоимость материалов	Рм.т.	8,90
2.	Стоимость комплектующих	Рк.т.	12,43
3.	Стоимость стандартных изделий	Рп.т	9,68
4.	Полная заработная плата	Lпол.	9,20
5.	Отчисление единого социального налога	Lс.с.	2,21
6.	Цеховые расходы	Рц.	4,14
Сполн. = 45,56 руб.

Общая себестоимость изготовленного изделия с учётом данных из таблицы 11 составляет:

Сполн. = Рм.т. + Рк.т. + Рп.т + Ьпол. + Ьс.с. + Рц. (5.11)

Спол. = 8,90+12,43+9,68+9,20+2,21+4,14 = 45,56 руб.

Раздел VI. Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Охрана труда представляет собой систему законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических, лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

В связи внедрением новых технологических процессов и интенсификацией существующих наблюдается усиление влияния различных производственных факторов, таких как шум, вибрация различные виды электромагнитных излучений, ультразвук, пыль, органические и неорганические соединения.

Научно-технический процесс внес коренные изменения не только в технологию производства, но и в содержание труда работающих. Современные формы труда характеризуются рядом особенностей. Снижается общая физическая нагрузка, к одной из проблем физиологи труда является решение вопроса борьбы с гипокинезией и монотонней.

Залог успеха в развитии охраны труда, в решении проблемы гигиены труда, физиологии труда, в обеспечении безопасных условий труда, ликвидации профессиональных заболеваний и производственного травматизма, профилактики отравлений и вредного воздействия на рабочих физических факторов производственной среды заключается в заботе государства об охране здоровья человека.

6.1 Изготовление печатных плат

При изготовлении печатных плат необходимо соблюдать правила техники безопасности. Важное значение имеет правильное и достаточное освещение рабочих мест.

Промывка плат производится в изопропиловом спирте и ацетоне. При использовании спирта и ацетона необходимо учитывать, что эти вещества, являются пожароопасными и вредными для здоровья.

Для травления меди с пробельных участков платы используется ряд травителей: хлорное железо, персульфат аммония, хлорная медь, сплав «Розе», хромовый ангидрид с серной кислотой и ряд других; являются токсичными веществами.

Работу с травителями следует проводить в спецодежде (халат, фартук полиэтиленовый, хлопчатобумажные и резиновые перчатки) и защитных очках. Рабочие места должны быть оборудованными вытяжной вентиляцией.

6.2 Изготовление заготовок деталей вручную

Ручная слесарная обработка. Для обеспечения безопасности при ручной обработке материалов слесарным инструментом необходимо оборудовать устойчивый верстак, на котором прочно закрепить тиски.

Особое внимание следует обратить на исправность ручных элементов. Рукоятки молотков должны быть сделаны из твердых и нехрупких пород дерева (дуб, бук, кизил), иметь гладкую поверхность и овальное сечение, постепенно утолщающееся к свободному концу. Молотки должны быть туго насажены на рукоятки и расклинены металлическими клиньями.

Ударные инструменты (зубила, керны, бородки и другие) должны иметь овальную форму байка, не должны иметь скошенных или сбитых бойков, заусенец, вмятин и трещин. При работе ударными инструментами для защиты глаз от отлетающих осколков должны применяться защитные очки.

Сборка и монтаж узлов проводится с использованием расклепочника, развальцовки, требования те же, что и к ударным инструментам.

Перед склепыванием листов, деталей их правят и обрабатывают кромки. Правка и склепывание производится в отдельном помещении, оборудованном защитными средствами.

При монтаже узлов радиосхем применяют электропаяльник и электрообжигалку. В электропаяльнике стержень не должен качаться, ручка должна быть из электроизолирующего материала, без трещин, шнур без нарушений изоляции. В целях безопасности электропаяльник и ванны для припоя с электрическим подогревом должны работать от электросети напряжением не выше 42 В.

В целях облегчения безопасности работы применяют паяльники с автоматическим регулятором температуры нагрева и автоматической подачей припоя, а также имеющиеся местные вентиляционные устройства.

Электрообжигалка - устройство для снятия изоляции с провода вручную термическим способом (нагревательным элементом). Напряжение при этом должно быть не выше 42 В. Для уменьшения опасности получения ожогов нагревательные элементы должны быть ограничены. Работать можно только при включении местной вытяжной вентиляции.

При откусывании провода боковыми кусачками применяются экраны для защиты окружающих от отлетающих частиц.

Использование полуавтоматов и автоматов для подготовки монтажного провода позволяет сделать труд более легким, производительным и безопасным.

6.3 Пайка деталей и узлов

Пайка - неразъемное соединение деталей с помощью припоя. Наиболее часто применяют оловянно-свинцовые припои. Процесс пайки сопровождается загрязнением воздушной среды, рабочих поверхностей, одежды и кожи рук работающих свинцом, это может привести к свинцовым отравлениям организма и вызвать изменение крови, нервной системы и сосудов.

В помещениях, где производится пайка припоем, содержащим свинец, во избежание попадания свинца в организм не разрешается хранить личные вещи, принимать пищу и курить, а также необходимо стирать рабочую одежду дома. Рабочее место пайки оборудуется местной вентиляцией, обеспечивающей концентрацию свинца в рабочей зоне не более предельно допустимой - 0,01 мг/м.

Для предотвращения ожогов и загрязнения свинцом кожи рук работающих, должны быть выданы салфетки для удаления лишнего припоя с жала паяльника, а также пинцеты для поддержания припаиваемого провода и для подачи к месту пайки припоя, если отсутствует автоматическая подача.

При монтажных работах, связанных с опасностью засорения или ожога глаз, предусмотрена выдача работающим защитных очков.

Для защиты от окисления мест пайки применяют флюсы: канифольно-спиртовый при пайке припоями ПОС - 40, ПОС - 61 и ПОСК - 50, хлористый цинк при пайке и лужении припоями ПОС - 18 и ПОС - 30. Канифоль раздражает кожу, может вызвать сыпь, а хлористый цинк может вызвать сильное раздражение, прожигать кожу и слизистые оболочки.

Значительное число паяльных работ выполняется вручную паяльником и для предупреждения профессиональных заболеваний необходимо после окончания работы, мыть руки горячей водой с мылом, прополаскивать рот, чистить зубы и принимать теплый душ.

6.4 Пожарная безопасность на радиомонтажных участках

Радиомонтажные участки пожароопасны. Технологические операции (пайка, облуживание горячим припоем, обжигание концов монтажного провода) проводятся с использованием легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) (этилового спирта, ацетона, скипидара) и при повышенной температуре.

Во избежание пожара электропаяльники и электрообжигалки должны обеспечиваться специальными термостойкими диэлектрическими подставками. Обжигание изоляции концов монтажных проводов должно производиться в несгораемом вытяжном шкафу. ЛВЖ следует хранить в посуде с герметичными крышками. Посуду открывают только в момент пользования ЛВЖ. При наладке и эксплуатации радиоаппаратуры большой мощности следует учитывать то, что она выделяет большое количество тепла, которое может оказаться причиной пожара.

Во избежание пожара мощная радиоаппаратура должна размещаться в здании не ниже третьей степени огнестойкости.

6.5 Требования техники безопасности к радиоэлектронному оборудованию

При монтаже радиоэлектронного оборудования следует соблюдать требования электробезопасности и работать только исправным электроинструментом (электродрелью, электропаяльником).

При работе с электродрелью необходимо применять диэлектрические резиновые перчатки.

Электропаяльник и лампы для местного освещения необходимо применять напряженим не более 42 В. Для понижения сетевого напряжения 220 В и 127 В до 42 В следует применять понижающий трансформатор.

При монтаже радиосхем запрещается проверять на ощупь наличие напряжения и нагрев токоведущих частей схемы; применять для соединения блоков и приборов провода с поврежденной изоляцией; производить пайку и установку деталей в оборудовании, находящемся под напряжением; измерять напряжение и токи переносным прибором с неизолированными проводами и щупами; подключать блоки и приборы к оборудованию, находящемуся под напряжением; заменять предохранители во включенном оборудовании; работать на высоковольтных установках без защитных средств.

Экспериментальные работы заключаются в макетировании и обследовании радиоэлектронного оборудования, а также проверки работоспособности экспериментального образца изделия электронной техники.

Наладка макетов радиоэлектронного оборудования проводится так же, как и действующих образцов.

Выявлять и устранять дефекты в электросхеме, заменять детали разрешается только после полного снятия напряжения с оборудования и проверки отсутствия остаточных зарядов с помощью заземленного разрядника.

Все подготовительные работы, присоединение измерительной аппаратуры должны производиться после снятия напряжения и проверки отсутствия остаточных зарядов.

До подачи напряжения металлические корпуса оборудования и измерительной аппаратуры должны быть заземлены. Если заземление вносит искажения, то допускается работа без заземления, но с применением временных ограждений, предостерегающих плакатов и защитных средств.

В процессе наладки оборудования напряжением до 1000 В допускается присоединение измерительных приборов без снятия напряжения. Регулировку подстроечных элементов, размещенных внутри оборудования напряжением до 1000 В, следует производить инструментом, удовлетворяющим ТУ.

По окончании наладки оборудование должно быть приведено в рабочее состояние: сняты закоротки с защитных блокировок, введены в действие механические заземлители, поставлены на место снятые обшивки, убраны временные защитные ограждения и экраны.

Заключение

В ходе выполнения дипломного проекта мною были рассмотрены различные схемы автоматов световых эффектов и выбрана оптимальная схема, которую я реализовал.

В результате проделанной работы был произведен выбор ЭРЭ, был произведен электрический расчет.

Так как мое устройство относится к бытовой аппаратуре, работающей в нормальных условиях эксплуатации, я стремился уменьшить стоимость его, выбирая ЭРЭ и материалы, которые использовал.

В последнее время в радиоэлектронных устройствах используют, в основном, печатные узлы, которые обеспечивают малые габариты и надежность изделия, я тоже использовал печатный монтаж, и поэтому описал технологию его выполнения.

В процессе эксплуатации радиоэлектронных устройств возникают отказы, поэтому я предусмотрел методику поиска возможных неисправностей и указал необходимую аппаратуру.

При изготовлении устройства использовались различные материалы, комплектующие изделия, рабочая сила и было затрачено время, поэтому и был произведен расчет себестоимости изделия.

При выполнении различных видов работ имеются профессиональные особенности и присутствуют вредные факторы, в связи с этим были предусмотрены мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Список литературы

1. Атаев Д. Автоматы световых эффектов. Журнал «Радио», № 1, 2001 г. (стр.30-32)

2. Бакланов Н.И. Охрана труда на предприятиях связи.

3. Батушев В.А. Микросхемы и их применение.

4. Брамер Ю.А. Пащук И.Н. Импульсные и цифровые устройства.

5. Резисторы, конденсаторы, трансформаторы, дроссели, коммутирующие устройства РЭА. Справочник.

6. Ушакова С.Е., Сергеев В.А. Технология деталей радиоэлектронной аппаратуры.

7. Фолкенберри Л.Н. Справочное пособие по ремонту электрических и электронных систем.

Приложение

Инструкция по эксплуатации автомата световых эффектов

1. Назначение

Автомат световых эффектов предназначен для создания световых эффектов на дискотеках и других развлекательных мероприятиях.

Генерируемые им сигналы могут управлять несколькими световыми приборами, переключая их случайным образом автоматически.

2. Технические характеристики

Напряжение питания (В)	- 9В
Потребляемая мощность (Вт)	- 2 ВТ
Потребляемый ток (А)	- 0,02 А
Частота генерации (Гц)	- 0,8 ? 10 Гц
Режим работы автомата	- 8 тактов
Максимальное количество тактов	- 32 такта
Количество ламп накаливания	- 5

3. Комплектность

Автомат световых эффектов	- 1
Синхронизатор	- 1
Блок питания	- 1
Гальванические элементы	- 6

4. Устройство автомата

Электронная схема автомата собрана на печатной плате. Блок питания изготовлен отдельно и питается от сети 220 В 50 Гц. Возможна работа автомата от гальванических элементов 1,5 В, собранных в батарею. Все устройство автомата помещается в корпус. На панель управления выведены индикация наличия питания, тумблер включения питания, потенциометр R1, предохранитель.

5. Принцип действия автомата



Рис. 1. Принципиальная схема автомата.

Принцип работы автомата заключается в следующем:

Схема (рис. 1) состоит из генератора тактовых импульсов, собранных на микросхемах DD1.1 и DD1.2, сигнал с которого поступает в виде положительных импульсов на формирователь, собранных на микросхемах DD1.3 и DD1.4, который укорачивает амплитуду импульсов, которые в укороченном виде поступают на инвертор DD2.3, где меняют знак на противоположный и поступают на второй генератор (DD2.1, DD2.2, DD2.4), который на выходе формирует пачки импульсов, поступающих на счетчик К176ИЕ2. Длительность пачки очень мала, поэтому мигание ламп во время счета не заметно и поэтому создается эффект зажигания ламп в такт музыки.

6. Подготовка к работе

Перед включением автомата убедиться в правильности коммутирования комплектующих (автомат, синхронизатор, блок питания).

После включения устройства должна загореться лампочка индикации.

Потенциометром установить нормальный режим работы автомата.

7. Возможны неисправности

№ п/п	Возможная неисправность	Вероятная причина	Методы устранения
1.	Не включается система	1. Сгорел предохранитель. 2. Неисправен выпрямитель. 3. Отсутствует гальванический элемент. 4. Неисправна электрическая схема автомата	1. Заменить предохранитель. 2. Отремонтировать выпрямитель. 3. Заменить гальванический элемент. 4. Произвести ремонт схемы.
2.	Не горит лампа накаливания	1. Перегорела лампа.	2. Заменить лампу.

8. Техника безопасности при эксплуатации автомата

Перед включением автомата убедиться в наличии заземления системы, исправности проводки.

При работе автомата не допускать к нему посторонних лиц, не знакомых с принципом его работы.

Спецификация по ГОСТу.

формат	позиция	Обозначение	Кол.	Примечание
		Конденсаторы
	С1	КМ-6-Н90-1мкФ	1
	С2	КМ-4а-Н47-68ПФ	1
	С3	КМ-6-Н50-0,68мкФ	1
	С4	К50-6 5 мкФ*25В	1
		Микросхемы
	DD1	K176 ЛА7 10844/10849-ОООТУ	2
	DD2	К176 ИЕ2 10844/10849-ОООТУ	1
	DD3	К176 ИЕ2	1
		Резисторы
	R1	СП5-39-05Вт - 1,5 МОМ	1
	R2	С2-23-0,125±10% - 200ком	1
	R3	С2-23-0,125±10% - 7,5ком	1
	R4	С2-23-0,125±10% - 24ком	1
		Диоды
	VD1-VD4	Д226Д	4
	ДР1	Дроссель Д68	1
	ТР1	Трансформатор
		Материалы
		Проволока ММ0,5 ГОСТ 2112-79, l - 20 mm	1

Размещено на Allbest.ru