Автоматизированная система управления электроэрозионного станка на базе контроллеров фирмы Siemens

2.3 Проектирование программы для удаленного контроллера Simatic S7-400 фирмы Siemens

«Стандартным» способом выполнения программы в программируемых логических контроллерах, является циклическая обработка программы означающая, что операционная система выполняет программный цикл и вызывает организационный блок OB1 один раз в каждом цикле главной программы. Поэтому программа пользователя в OB1 исполняется циклически.

Циклическая обработка программы может быть прервана определенными событиями (прерываниями). Если происходит такое событие, блок, обрабатываемый в данное время, прерывается между командами и вызывается другой организационный блок, соответствующий произошедшему событию. После исполнения организационного блока циклическая обработка программы возобновляется с того же места, на котором она была прервана. Пример обработки программы с прерываниями приведен на рисунке 2.7.

Рисунок 2.7 - Схема обработки программы с прерываниями

Это позволяет выполнять части пользовательской программы не циклически, а только когда это необходимо. Программа пользователя может быть поделена на подпрограммы и распределена между различными организационными блоками. Если программа пользователя должна реагировать на важный сигнал, который случается достаточно редко (например, датчик уровня, для измерения уровня в резервуаре, сообщает, что достигнуто максимальное значение), то эта часть программы (подпрограмма обрабатывающая этот сигнал) должна располагаться в OB, обработка которого управляется событиями.

Можно написать пользовательскую программу полностью в OB1 (линейное программирование), но это целесообразно только для простых программ и требующих мало памяти.

Сложными задачами автоматизации проще управлять, если они разбиты на небольшие задачи, отражающие технологические функции процесса, или повторяющиеся более одного раза. Эти задачи представляются различными частями программы, известными как блоки (структурное программирование). На рисунке 2.8 приведены примеры линейного и структурного программирования.

Рисунок 2.8 -Схема выполнения программы при линейном и структурное программирование

2.4 Программирование контроллеров в пакете «SIMATIC Manager»

Система “SIMATIC Manager” представляет собой интегрированную программную среду, объединяющую множество функций. Доступ к функциям осуществляется с помощью главного меню. Перед началом работы пользователь должен задать тип контроллера, с которым предстоит работать и типы блоков, которые автоматически добавляются в проект при их выборе.

На рисунке 2.9 показано окно выбора типа контроллера.



Рисунок 2.9 - Окно выбора типа контроллера

После выполнения этих операций открывается шаблон для написания управляющей программы, представленный на рисунке 2.10.

Свойства программы - это данные, которые позволяют ее идентифицировать (имя автора, дата создания, комментарий к программе), и возможность привязать к конкретному типу контроллера, установить вид отображения, действие флагов отображения, защиту.

Если в “Списке блоков” выбран пункт дерева «Выбор нового объекта», то предлагается выбрать тип создаваемого блока (по умолчанию - тип, в колонке которого находится курсор).



Рисунок 2.10 - Окно программы управления в «SIMATIC Manager»

«SIMATIC Manager» оперируют с различными переменными, указываемыми в качестве операнда команды. Обозначаются переменные при помощи имен, которые могут быть абсолютными или символическими. Для использования символических имен переменных их необходимо описать в блоке назначений, связывая их с абсолютными именами переменных, либо указывая только тип операнда.

Исполняемые блоки программы содержат команды. Команда - это рабочее указание процессу. Она состоит из операционной части и операнда, а операнд, в свою очередь, из типа операнда и номера операнда. На рисунке 2.11 представлена структура команды.

Рисунок 2.11 - Структура команды

Операционная часть описывает выполняемую функцию, т.е. что должен сделать процессор. Операнд содержит данные, необходимые для выполнения операции, т.е. с чем должен работать процессор. Операнд команды задает константу или адрес, по которому команда находит значение, с которым она должна выполнить операцию.

В языке программирования контроллера имеются следующие типы операндов:

- отображение входов E - область памяти контроллера, куда поступают данные с модулей дискретного ввода;

- отображение выходов A - область памяти контроллера, данные из которой передаются в модули дискретного вывода;

- метки M - область памяти контроллера, предназначенная для хранения промежуточных результатов обработки;

- таймеры T - реализуют функции времени;

- счетчики Z - реализуют функции счета;

- константы - неизменяемые числа;

- блоки OB, PB, FB, DB - блоки, составляющие программу.

В таблице 2.2 дано описание логических команд, которые используются языком программирования Step 7.

Таблица 2.2 - Описание логических команд

Команда	Описание
U	Операция «И», опрос сигнала на «1», результат опроса = 1 , если соответствующий операнд имеет состояние сигнала «1», в противном случае результат опроса = 0. Результат устанавливает VKE в процессоре после выполнения функции «И».
O	Операция «ИЛИ», опрос сигнала на «1» , результат опроса= 1 , если соответствующий операнд имеет состояние сигнала «1», в противном случае результат опроса= 0. Результат устанавливает VKE в процессоре после выполнения функции «ИЛИ».
Команда	Описание
UN	Операция «И», опрос сигнала на «0» , результат опроса= 1 , если соответствующий операнд имеет состояние сигнала «1», в противном случае результат опроса= 0. Результат устанавливает VKE в процессоре после выполнения функции «И».
ON	Операция «ИЛИ», опрос сигнала на «0» ,результат опроса= 1 , если соответствующий операнд имеет состояние сигнала «1», в противном случае результат опроса= 0. Результат устанавливает VKE в процессоре после выполнения функции «ИЛИ».
O	Операция «ИЛИ» над функциями «И», выполнение операции ИЛИ над VKE предыдущей и последующей функций И
U(	Операция «И»,VKE выражения в скобках взаимодействует с VKE предыдущей функции И.
O(	Операция «ИЛИ» , VKE выражения в скобках взаимодействует с VKE предыдущей функции ИЛИ.
)	Закрывающая скобка Эта операция завершает выражения в скобках.

VKE (RLO) - результат цепи логических операций, обновляется с каждым сканом программы

Язык программирования STEP 7 содержит три типа команд:

1. Основные, такие как логические операции, функции времени, функции счёта, арифметические функции операции вызова и передачи данных.

2. Дополнительные, такие как операции сдвига и преобразования.

3. Системные, имеющие доступ непосредственно к операционной системе.

Язык программирования STEP 7 содержит три типа представления программ:

1. AWL (STL) - это текстовый, машинно-ориентированный язык программирования. Если программа написана на STL, то отдельные команды, в большинстве случаев, соответствуют шагам, которые ЦПУ выполняет при обработки программы. Чтобы облегчить программирование в STL включены некоторые конструкции языков программирования высокого уровня (такие как доступ к структурированным данным и параметры блоков).

2. KOP (LAD) - это графический язык программирования. Синтаксис команд похож на синтаксис коммутационной схемы. LAD позволяет следить за сигналом при его прохождении через различные контакты, составные элементы и выходные катушки.

3. FUP (FBD) - это графический язык программирования, использующий для представления логики элементы булевой алгебры. Кроме того, возможно использование сложных функций (такие как, математические функции) вместе с логическими блоками.

В скобках указана английская аббревиатура.

В таблице 2.3 представлены символы, используемые при разработке программы в LAD виде, в пакете SIMATIC Manager.

Таблица 2.3 - Символы контактных схем (логические соотношения)

Изображение	Краткое описание
---| |---	Нормально открытый контакт. Контакт "замкнут", если состояние сигнала относящегося к нему операнда равно «1». При состоянии сигнала соответствующего операнда равном «0», контакт "разомкнут".
---| / |---	Нормально закрытый контакт. Контакт "замкнут", если состояние сигнала относящегося к нему операнда равно "0". При состоянии сигнала соответствующего операнда равном «1», контакт "разомкнут".
---( )	Выходная катушка. Состояние сигнала операнда, относящегося к обмотке, равно «1», если в цепи есть ток. Операнд имеет состояние сигнала "0", если ток по цепи не идет. Выходную катушку можно установить только на правом конце логической цепи.
---( R )	Катушка сброса. Состояние сигнала операнда, относящегося к обмотке, равно «1», если в цепи есть ток. Операнд имеет состояние сигнала "0", если ток по цепи не идет. В качестве <адреса> может также использоваться таймер (T ) для сброса его значения в "0" или счетчик (C ) для сброса его в "0".
---( S )	Катушка установки. Инструкция установить бит исполняется только тогда, когда RLO предыдущей инструкции равен 1. Если RLO равен 1, эта инструкция устанавливает указанный адрес в 1. Если RLO равен 0, то инструкция не влияет на указанный адрес, который остается неизменным.

В таблицах 2.4 и 2.5 описаны команды, используемые при разработке программы в пакете SIMATIC Manager.

Таблица 2.4 - Команды для работы с памятью

Команда	Описание
S	Установка При первой обработке программы соответствующий операнд устанавливается в «1», если VKE=1 . Последующие изменения VKE не изменяют состояния.
R	Сброс При первой обработке программы соответствующий операнд устанавливается в «0» . Последующие изменения VKE не изменяют состояния.
=	Назначение При каждом скане выполнения программы операнд будет устанавливаться согласно текущему состоянию VKE.
Команда	Описание
SI	Запуск таймера в виде импульса. Таймер запускается по переднему фронту VKE. Отсчет времени продолжается только при VKE = «1»
SV	Запуск таймера в виде удлинённого импульса . Таймер запускается по переднему фронту VKE. Отсчет времени продолжается и при VKE = «0»
SE	Запуск таймера в виде задержки включения . Таймер запускается по переднему фронту VKE. Отсчет времени продолжается только при VKE = «1»
SS	Запуск таймера в виде задержки включения с запоминанием. Таймер запускается по переднему фронту VKE. Отсчет времени продолжается только при VKE = «1». Отсчет времени прекращается по команде R.
SA	Запуск таймера в виде задержки выключения. Таймер запускается по заднему фронту VKE.
R	Сброс таймера, таймер сбрасывается в исходное значение при VKE=1.
T	0...127

Программа разрабатывается с соблюдением правил, позволяющих просматривать блоки в любом из допускаемых в STEP7 видах (LAD, STL, FBD). Все блоки, относящиеся к цикловой обработке, используют в основном элементарные функции Булевой алгебры и могут быть выведены на экране программатора в любом виде. Более сложные блоки (например диагностические) используют функции процессора не имеющие видов LAD и FBD, поэтому могут быть просмотрены только в виде STL. Однако данные блоки унифицированы, отлажены и не должны модифицироваться обслуживающим персоналом во избежание нарушения работы программы.

В программе используются следующие типы блоков:

- OB - организационные блоки

- FB - функциональные блоки

- FC - функции

- SFC - системные функции

- DB - блоки данных

Организационные блоки ОВ1, ОВ82, ОВ121, ОВ122. Организационный блок ОВ1 используется для формирования структуры программы. Остальные организационные блоки являются встроенными блоками процессора и используются для обработки аварийных состояний процессора.

Функциональные блоки FB110 и FB113. Эти блоки в программе используется, для обеспечения счета рабочих циклов автооператоров.

Функции - FC. Эти блоки можно разделить на следующие группы:

- блоки управляющие «общими системами» установки - гидростанция, вентиляция, системы питания и т.д.;

- блоки управляющие циклами обрабатывающих постов и транспорта;

- блоки управляющие сетевым обменом устройств входящих в сеть PROFIBUS;

- блоки, управляющие диагностикой.

Среди этих блоков имеются унифицированные и оригинальные блоки. К унифицированным относятся блоки FC0 - FC3, FC90, FC92. Эти блоки разработаны, они параметрированы и используются в программах для обработки цикловых переменных и диагностики. Остальные блоки типа FC оригинальные.

Блоки данных DB используются для хранения постоянных данных (констант) и переменных данных использующихся как блоками цикловой обработки, так и блоками диагностики.

2.5 Структура программы управления электроэрозионного станка

Программа управления обеспечивает:

1. Отображение текущего состояния станка:

- оборудования (механизмов, технологических параметров, команд оператора) - по входным/выходным сигналам контроллера;

- режимных сигналов системы управления - по внутренним сигналам контроллера.

2. Отображение сообщений о событиях - по внутренним сигналам контроллера:

- все сообщения отображаются (в виде таблицы сообщений, текущие или архив) на отдельной видеоформе;

- текущие сообщения отображаются (в виде строки из таблицы сообщений) на всех видеоформах.

3. Ввод необходимых данных с панели в контроллер.

Программа диагностики состоит из экранных форм представленных на рисунке 2.12.

Рисунок 2.12 - Структура экранных форм программы управления электроэрозионным станком

На видеоформах имеются кнопки стандартного назначения «Сообщения», «Откат», «Возврат», «Справка».

Кнопка «Сообщения» (F13) открывает видеоформу «Сообщения о событиях».

Кнопка «Откат» (F14) возвращает предыдущую видеоформу, т.е. открытую до текущей.

Кнопка «Возврат» (F3) возвращает стартовую видеоформу.

Кнопки «Откат» и «Возврат» имеется на всех видеоформах, кроме стартовой и «Коррекция».

Кнопка «Справка» (F1) открывает видеоформу «Справка» для данного типа видеоформы (имеется на всех видеоформах, кроме «Справка»).

Текущее состояние каждого элемента оборудования, т.е. состояние входных и (или) выходных сигналов PLC, соответствующих этому элементу отображается на видеоформах внутри текстового поля «Элемент» (например КАРЕТКА или ПРИВОД):

- входной сигнал от датчика положения элемента - как текстовое поле «Положение элемента» (например ВВЕРХУ), внутри которого текстовое поле «Обозначение аппарата» (например «1SQ2»);

- выходной сигнал к командоаппарату достижения положения (состояния) элемента - или как стрелка, направленная к текстовому полю «Положение элемента», рядом с которой текстовое поле «Обозначение аппарата» (например «1Р2а»), или как текстовое поле «Достижение положения», внутри которого текстовое поле «Обозначение аппарата».

Пример отображения состояний показан на рисунке 2.13.

Рисунок 2.13 - Пример управления исполнительными механизмами станка

Обозначения аппаратов имеют две формы: символ (например «1SQ2», «1P2a») и адрес входа/выхода PLC (например «E1.0», «A2.0»), которая меняется назначенной функциональной кнопкой "Обозначение" (F7).

Пример отображения аппаратов показан на рисунке 2.14.

Рисунок 2.14 - Пример отображения обозначения аппаратов

2.6 Программирование панели оператора «OP170 B»

Проектная программа для панели оператора «OP170 B» создается в прикладной системе «ProTool». На рисунке 2.12 представлено окно программы «ProTool»

Рисунок 2.12 - Окно программы «ProTool»

Система «ProTool» интегрирована в систему «SIMATIC Manager», что позволяет обмениваться данными при разработке программы диагностики и программы управления.

Разработка программы диагностики осуществляется путем создания экранных форм при помощи, которых можно осуществлять контроль и управление объектом автоматизации. Кроме того, можно использовать дополнительные объекты, такие как сообщения, архивы, рецепты, скрипты. Связь с PLC устанавливается посредством тегов. Операторский терминал осуществляет отображение значений получаемых от PLC и может использоваться для ввода значений с клавиатуры. На рисунке 2.13 представлено окно программы диагностики.

Рисунок 2.13 - Окно программы диагностики в «ProTool»

Окно проекта состоит из правой и левой частей. В левой части расположены объекты которые можно сконфигурировать, в правой отображаются уже сконфигурированные объекты. Объекты в проекте организованы в древовидную структуру.

На экранной форме оператору представляется информация о текущем состоянии процесса в виде числовых данных, гистограмм, трендов и аналоговых индикаторов. Текущий этап технологического процесса может отображаться посредством динамических объектов. Конфигурация ПО включает экранные объекты, перечисленные ниже в таблице 2.7, которые можно использовать для создания экранных объектов.

Таблица 2.7 - Типы экранных объектов

Объект экранной формы	Описание
Графический элемент	Графические элементы можно использовать для изображения объекта автоматизации или в качестве поясняющих символов к другим использующимся объектам экранных форм.
Текст	Текстовые элементы могут использоваться для обозначения индикаторов и других объектов экранных форм. В операторском терминале текст не может быть модифицирован. Важные текстовые элементы могут выделяться различными шрифтами и форматами. Тексты могут занимать несколько строк и использовать различные языки.
Поле ввода	Поле ввода используется для ввода значений, предназначенных для последующей передачи в PLC. Можно вводить как цифровые, так и буквенно-цифровые значения.
Поле вывода	Поле вывода отображает текущие значения, получаемые от PLC в цифровом или буквенно- цифровом виде.
Символьное поле вывода	Символьное поле вывода отображает текущие значения с PLC в форме текста.
Список выбора	Список выбора используется для ввода одного из значений заранее заданного списка.
Дата/ время	Этот объект экранных форм используется для отображения и ввода календарных дат и времени. Способ отображения времени и даты зависит от языка, установленного на операторском терминале.
Графический список	Графический список отображает текущее значение, полученное от PLC, в виде графического элемента.
Обзор сообщений	В обзоре сообщений задаются фильтры для отображения буфера текущих сообщений или архива сообщений.

Одним из пунктов проектирования программы диагностики является создание сообщений. Сообщения служат для передачи сведений о событиях технологического процесса в операторский терминал. В ProTool различают следующие категории сообщений:

1. Событийные сообщения - индицируют состояние процесса Событийные сообщения можно конфигурировать.

2. Аварийные сообщения - предупреждают о сбое в системе. Аварийные сообщения можно конфигурировать. Аварийные сообщения необходимо подтверждать в силу их критической важности.

3. Системные сообщения - генерируются операторским терминалом. Они не подлежат конфигурированию. Системные сообщения указывают на неправильные действия или ошибки связи.

4. Системные сообщения S7 - предоставляют информацию о состоянии SIMATIC S7. Они не подлежат конфигурированию в пакете ProTool.

При создании сообщений нужно вначале сконфигурировать область этих сообщений, а уже потом сконфигурировать сами сообщения.

Таким образом, была разработана структура системы управления, выбран интерфейс подключения системы управления электроэрозионного станка, проанализированы и выбраны аппаратные средства промышленного контроллера Simatic S7-400, разработан алгоритм работы, создана таблица присвоений. Также был приведен список мнемоники при программировании в пакете SIMATIC Manager и разработана структура экранных форм.

3 Техническая реализация проекта системы управления и диагностики параметров

автоматизированный управление электроэрозионный станок контроллер

3.1 Настройка интерфейса подключения удаленного промышленного контроллера Simatic S7-400

AGIESOFT AGIEVISION CONTACT является программным обеспечением системы управления станка для коммуникационной связи Оnline между электроэрозионными станками AGIECUT или AGIETRON и удаленным контроллером. Связь может осуществляться при помощи модема и аналоговой телефонной линии или через сеть LAN при помощи протокола NetBIOS.
Рассмотрим связь через интерфейс LAN через протокол NetBIOS.

AGIESOFT AGIEVISION CONTACT состоит из двух пакетов программного обеспечения:

AGIESOFT AGIEVISION CONTACT CLIENT, который устанавливается на электроэрозионном станке в соответствии со стандартом.

AGIESOFT AGIEVISION CONTACT MANAGER, который следует установить на удаленном контроллере серии Simatic фирмы Siemens как опцию.

Благодаря прямому доступу к панели пользователя AGIEVISION электроэрозионного станка AGIEVISION CONTACT позволяет следующие операции:

- контроль статуса станка;

- контроль правильности вводимых данных и технологий и их возможное изменение;

- изменение программы данных и информации при помощи встроенной функции диалога.

Коммуникация между AGIEVISION станка и удаленным контроллером возможна в том случае, если:

- выполнены все требования к аппаратному и программному обеспечению;

- подключён и включен модем к аналоговой линии;

- установлены пакеты AGIESOFT программ AGIEVISION CONTACT CLIENT и AGIEVISION CONTACT MANAGER;

Связь со станком может осуществляться посредством программы AGIESOFT AGIEVISION CONTACT MANAGER.

Связь с помощью других средств или программ исключена.

Доступ защищен и может быть разблокирован только с консоли оператора станка.

Для связи с КЛИЕНТОМ возможны 2 варианта (рисунок 3.1):

- через соединение аналогового модема (вариант 1);

- с помощью сетевого интерфейса LAN по протоколу NetBios (вариант 2).

Рисунок 3.1 - Структурная схема вариантов связи системы управления станком с удаленным контроллером Simatic S7-400

3.1.1 Установка программного обеспечения Remote Service Manager для организации сетевого подключения

Запустить программу MANAGER двойным щелчком по одноименному символу. После этого появится следующее окно изображенное на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 - Окно приветствие установки программного обеспечения

Remote Service Manager

Теперь необходимо определить тип соединения - через сеть передачи данных (NetBIOS).

Щелкните по символу . В появившемся окне (рисунок 3.3) действовать следующим образом:



Рисунок 3.3 - Окно выбора типа соединения

В поле COMMUNICATION WITH CLIENT выбрать режим передачи NetBIOS (если еще не определен).

В поле NetBIOS ID ввести имя, присвоенное КЛИЕНТУ (соответствующему станку).

Для остальных полей можно оставить значения предварительной установки.

Для подтверждения щелкните по кнопке CLOSE.

В AGIEVISION в поле HILFSPROGRAMME запустить программу CONTACT.

Нажать одновременно клавиши Ctrl [Strg] + Esc, чтобы вызвать окно WINDOW LIST.

Сначала щелкнуть SETUP, затем в открывшемся меню выбрать PARAMETERS и COMMUNICATIONS (рисунок 3.4).



Рисунок 3.4 - Окно выбора типа соединения

В поле TYPE выбрать тип связи NetBIOS. В поле NetBIOS IDENT указать имя КЛИЕНТА. Для остальных полей можно оставить значения предварительной установки. Выбрать CLOSE и одновременно нажать клавиши Ctrl [Strg] + Esc, чтобы высветить окно WINDOW LIST и через него вернуться к AGIEVISION.

3.2 Установка связи c удаленном промышленным контроллером Simatic S7-400

Программная процедура подключения к локальной сети описана в AGIEVISION на странице Network / Connections in the Configuration book (Сеть /

Подсоединение в меню Конфигурации).



Рисунок 3.5 - Оконная форма настройки сетевого подключения

Используется следующий синтаксис (рисунок 3.5):

LOGON [пользователь] /P:[пароль] /D:[домен]

[диск]: \\[компьютер]\[директория]

[port]: \\[computer]\[printer]

где:

- «LOGON» - идентифицирует пользователя как члена рабочей группы;

- «Пользователь» - определяет имя пользователя внутри рабочей группы;

- «Пароль» - определяет отдельную строку символов, которая разрешает пользователю войти в файл перечня паролей;

- «Домен» - определяет область, в которую желает войти пользователь;

- «Диск» - определяет букву раздела, которая должна быть присвоена совместно используемой директории (буквы А, B, C, D, E, G, и Н не могут быть использованы);

- «Компьютер» - определяет имя компьютера совместного пользования ресурсов;

- «Директория» - определяет имя дисковода, раздела или директории совместного пользования ресурсов;

- «порт» - определяет имя параллельного порта (LPT), которое присваивается совместно используемому принтеру;

- «Принтер» - определяет имя совместно используемого принтера

Рисунок 3.6 - Экранная форма настройки соединения системы управления станка с удаленным контроллером Simatic S7-400

Настройку произведем следующим образом (рисунок 3.6): удаленный контроллер, к которому присоединяются (разделяют ресурс), имеет имя CAD и предоставляет совместный доступ к диску Е: с именем данного разделяемого ресурса Agiecut, а также коммуникационный процессор Simatic Eternet connection с именем SIM_ENET.

Имя пользователя для подключения оборудования к локальной сети - Agie, с паролем CUT, диск в локальной сети назовем drive X:, а порт локальной сети - NET3.

Выбор Net Connect (Подключение сети) из выпадающего меню Utilities (Утилиты) AGIEVISION (рисунок 3.7) открывает окно DOS, в котором будут выполняться команды, описанные на странице Configuration/Network/Connections (Конфигурация/Сеть/Подключения). Каждая строка команды, если она правильно выполнена, будет подтверждена словами: «The command completed successfully» (Команда выполнена успешно). По окончании этой операции окно закроется.

Рисунок 3.7 - экранная форма настройки «Подключения сети»

В этом месте вы можете добавить совместно используемые принтеры, а в программе управления файлами - новые узлы локальной сети.

При необходимости автоматического управления подсоединением локальной сети при каждом включении станка, задействуйте функцию Automatic Logon в меню Configuration / User (Конфигурация/Пользователь).

Отключение от локальной сети

Для выхода из локальной сети, выберите Net disconnect (Отключение сети) из выпадающего меню Utilities (Утилиты).

Проверка соединений локальной сети

Для проверки соединений действующей сети, выберите Net View (Обзор сети) из выпадающего меню Utilities (Утилиты).

3.3 Описание программы управления и настройка удаленного контроллера к работе

Обмен данными между контроллером и системой управления станка осуществляется с помощью переменных процесса - тегов. Теги указывают на определенный адрес в памяти контроллера. Система управления станка читает значение по указанному адресу и отображает его. Оператор так же может ввести значение на консоли оператора (при необходимости), и оно будет записано по соответствующему адресу в удаленном контроллере.

Теги представляют собой фиксированные области памяти удаленного контроллера терминала, предназначенные для записи и чтения значений.

Чтобы создать тег надо на вкладке Tags (Теги) нажать правую кнопку мыши и выбрать Tag insert…(Вставить тег). В появившемся окне задается имя тегу, используемая шина, тип данных, мнемоника, количество циклов опросов. На рисунке 3.8 показана процедура создания тегов, а на рисунке 3.9 представлено окно параметров тега.

Рисунок 3.8 - Окно создания тега при разработке программы диагностики

Тегу может быть так же назначена какая то определенная функция, которая выбирается из списка функций после нажатия на вкладку Functions (Функции).

После окончания ввода параметров тега в случае если пакет Pro Tool интегрирован в Step 7, то автоматически в указанном блоке, указанного формата появится слово в таблице символов Step 7 для использования его при программировании контроллера.

Рисунок 3.9 - Окно параметров тега

Аналогичным образом создаются теги для всех остальных групп.

Чтобы создать экранную форму надо на вкладке Screens (Экраны) нажать правую кнопку мыши и выбрать Screen insert…(Вставить экран). Появится пустая экранная форма. Каждой экранной форме присваивается уникальное имя, по умолчанию она обозначается PIC_X, где X это порядковый номер. Если в поле экранных форм правой кнопкой мыши щелкнуть на названии экранной формы развернется окно где, выбрав пункт Properties…(Свойства) можно задать параметры экранной формы. В параметрах экранной формы можно изменить имя экранной формы, цвет фона, порядковый номер, задать экранную форму как стартовую.

На рисунке 3.10 представлено окно свойств экранной формы. Стартовой может быть только одна экранная форма. Стартовая экранная форма - экран который будет появляться при включении панели оператора. По разработанной структуре, стартовой экранной формой является экранная форма «Режимы».

Стартовая экранная форма отображает название станка и его код согласно системе предприятия, режимы работы станка, состояния, количество заготовок деталей в данный момент находящееся на автоматической линии и изготовленных за время работы.

С этой экранной формы с помощью клавиш F1 - F14 можно переходить на другие экранные формы.

На рисунке 3.10 показана экранная форма «Режимы».

Рисунок 3.10 - Окно свойств экранной формы

Знак «<» означает, что данному элементу экранной формы присвоен тег вывода. В данном случае использован элемент Symbolic Output Field (символическое поле вывода). Для создания элемента нужно найти его в нижней части экрана (панели элементов) пакета ProTool и разместить в нужном месте экранной формы.

После его размещения открывается окно свойств этого элемента. На рисунке 3.11 представлено окно свойств элемента Symbolic Output Field.

Во вкладке General (Основной) необходимо создать текстовый лист, где к определенному текстовому обозначению присваивается бит, выбрать длину поля в данном случае она равна 8, и задать тег созданный заранее или создав его, нажав на стрелку напротив поля тега.

Рисунок 3.11 - Назначение параметров тега

Во вкладке Font (Шрифт) устанавливаются параметры шрифта размер, тип, стиль, эффект (подчеркнутый, перечеркнутый).

Во вкладке Color (Цвет) выбираются палитра цветов возможная для этого типа элемента.

Рисунок 3.12 - Назначение графических динамических параметров элемента

Во вкладке Attributes (Атрибуты) можно установить различные виды индикации элемента, мерцание, подсвечивание и пр.

На рисунке 3.12 показана вкладка Attributes (Атрибуты), где задается не только вид отображения элемента, но еще и динамика отображения. В данном случае по наличию сигнала Symbolic Output Field (Символическое поле вывода) будет мерцать.

Для задания функций клавише F необходимо на ней нажать левой кнопкой и в окне диалога (рисунок 3.13) из предлагаемого списка выбрать необходимую функцию (рисунок 3.14).

Рисунок 3.13 - Диалоговое окно функциональной клавиши

Рисунок 3.14 - Окно выбора объекта

С помощью функциональных клавиш F9…F14 возможно переходить на видео формы: «Общие системы», «Автооператоры 1 и 2», «Загрузка - выгрузка», «Технология», «Сообщения». На всех экранных формах имеется строка сообщений.

На рисунке 3.14 представлена экранная форма «Общие системы»

3.4 Отладка и тестирование

Первоначальную отладку и тестирование программного кода производят на рабочем месте. Для тестирования программы управления служит специальный пакет S7-PLCSIM. На рисунке 3.16 показано окно программы S7-PLCSIM.

Рисунок 3.16 - Окно программы S7-PLCSIM

S7-PLCSIM позволяет выполнять и тестировать программу на имитаторе программируемого логического контроллера (ПЛК), который установлен на компьютере или программаторе. Поскольку имитатор функционирует совместно с программным обеспечением STEP 7, нет необходимости подключаться к какому либо оборудованию S7 (ЦПУ или модулям ввода/вывода).

S7-PLCSIM обеспечивает простой интерфейс для мониторинга и модификации различных параметров, используемых программой (например логических, таких как включено - выключено). Пока программа выполняется на имитаторе ПЛК, также можно использовать различные приложения STEP 7. Можно использовать такие инструменты, как таблица переменных (VAT) для наблюдения и модификации переменных.

Дополнительно S7-PLCSIM обеспечивает следующие возможности:

1. Кнопка включения или выключения имитатора на SIMATIC Manager. Нажатие на кнопку имитатора, открывает программное обеспечение S7-PLCSIM вместе с имитатором ЦПУ. Когда S7-PLCSIM работает, любая новая связь происходит автоматически. Имитатор ПЛК выполняет программы для каждого модуля ЦПУ S7-300 или S7-400. Можно создать «видимый объект», что обеспечивает доступ к области памяти входов и выходов, аккумуляторам и регистрам имитируемого ПЛК. Возможен доступ к памяти и в символической форме

2. Можно выбрать время выполнения автоматически или установить его вручную, можно устанавливать таймеры индивидуально или все вместе. Можно изменить рабочий режим ЦПУ (STOP, RUN и RUN-P) как на реальном ЦПУ. Дополнительно S7-PLCSIM обеспечивает свойство Stop, чтобы немедленно остановить ЦПУ без привязки к состоянию программы. Можно записать ряд событий (манипуляция областями памяти входа и выхода, сумматорами, регистрами) и воспроизвести запись в режиме автоматического тестирования программы.

3. Можно использовать все инструменты STEP 7 для мониторинга и изменения деятельности имитатора ПЛК. Хотя имитатор ПЛК существует полностью в программном обеспечении (не требует аппаратного обеспечения), STEP 7 работает так, как если бы имитатор ПЛК был частью аппаратного обеспечения.

Есть несколько возможностей начать работу в S7-PLCSIM:

1. Из стартового меню Windows, выбрав команду меню Simatic>STEP 7>S7-PLCSIM Simulating Modules.

2. С панели инструментов SIMATIC Manager, нажав кнопку Simulation On/Off (Имитация вкл/выкл) или выбрав команду меню Option > Simulate Modules (Опции >Имитировать модули). Этим действием открывается приложение S7-PLCSIM с видимым объектом CPU (со значением, по умолчанию, адреса MPI 2).

Когда кнопка Simulation On/Off (Имитатор вкл./выкл.) нажата , любая новая связь автоматически подключается к имитатору ПЛК. Любая загружаемая программа попадает в имитатор ПЛК, если адрес MPI имитатора ПЛК совпадет с адресом, установленным в проекте STEP 7. Если нажать кнопку Accessible Nodes (Доступные узлы), окно Accessible Nodes (Доступные узлы) покажет адрес созданного Вами имитатора ПЛК.

Когда кнопка имитатора отжата, любая связь устанавливается с реальным ПЛК. Если нажать на кнопку Accessible Nodes (Доступные узлы), окно Accessible Nodes (Доступные узлы) покажет сеть реальных ПЛК.

Можно активировать одновременно только один имитатор ПЛК. Если есть соединение с реальным ПЛК, режим имитатора недоступен.

После нажатия на или выбора команды меню PLC > Download (ПЛК > Загрузить) в SIMATIC Manager происходит загрузки блоков программы в имитатор ПЛК.

Из приложения S7-PLCSIM создайте дополнительные «видимые объекты» для наблюдения информации в имитаторе ПЛК:

1. Нажатием на кнопку или выбрав команду меню Insert > Input Variable (Вставить > Входные переменные). Появляется видимый объект IB0 (входной байт 0).

2. Нажатием на кнопку или выбрав команду меню Insert > Output Variable (Вставить > Выходные переменные) для того, чтобы отметить второй видимый объект QB0 (выходной байт 0).

3. Нажатием на кнопку или выбрав команду меню Insert > Timer (Вставить > Таймер) три раза для того, чтобы пометить три видимых объекта. Наберите 2, 3 и 4 (для таймеров T 2, T 3 и T 4) в соответствующих текстовых боксах, нажимая клавишу Enter (Ввод) после каждого ввода.

Также можно использовать инструменты STEP 7 для мониторинга имитатора программы. Когда есть созданный видимый объект, войдя в SIMATIC Manager и нажав на кнопку или выбрав View > Online (Вид > Подключено), для включения режима online.

S7-PLCSIM отличается от реального ПЛК следующим:

1. Буфер диагностики: S7-PLCSIM не поддерживает запись в диагностический буфер всех сообщений об ошибках. Например, не могут имитироваться неисправность батареи в ЦПУ или ошибка EPROM. Однако, имитируется большая часть ошибок входа/выхода.

2. Переключение рабочих режимов (например, из RUN в STOP) не переключает входы/выходы в «безопасный» режим.

3. Не поддерживаются функциональные модули (FM).

4. Связь между равноправными узлами (между двумя ЦПУ S7-400 в одной стойке) не поддерживается.

ЦПУ имеет следующие рабочие режимы, которые можно отобразить с помощью симулятора.

- режим RUN-P. ЦПУ выполняет программу и позволяет изменять ее и ее параметры. Для того, чтобы использовать инструменты STEP 7 для изменений любых параметров программы, пока она выполняется, необходимо перевести ЦПУ в режим RUN-P. Кроме того, возможно использовать видимые объекты, создаваемые с помощью S7-PLCSIM для изменения любых данных, используемых программой.

- режим RUN. ЦПУ выполняет программу: опрашивание входов, выполнение программы и затем обновление выходов. В нем нельзя загрузить любую программу или использовать инструменты STEP 7 для изменения параметров (таких как входные величины), если ЦПУ находится в режиме RUN. Кроме того, можете использовать видимые объекты, создаваемые с помощью S7-PLCSIM для изменения любых данных, используемых программой.

- режим STOP. ЦПУ не выполняет программу. В отличие от режиме STOP реального ЦПУ, выходы не устанавливаются в предопределенные безопасные значения но остаются в состоянии, в котором они были, когда ЦПУ перешел в STOP. Разрешается загружать программу в ЦПУ, если он находится в режиме STOP. Переход из режима STOP в RUN вызывает выполнение программы, начиная с первой команды.

Режимы работы ЦПУ, индикаторы ЦПУ и кнопка Clear/Reset (Сброс памяти) показаны на видимом объекте ЦПУ. Можно установить режим работы ЦПУ, используя переключатель режимов. Также можно приостановить выполнение имитируемой программы ПЛК, если ЦПУ находится в режимах RUN или RUN-P.

По результатам тестирования уточнялись требования к системе, и дополнялась новыми возможностями. В данный момент система работает стабильно, жалоб от пользователей нет. По словам пользователей система удобна и проста в работе, экономит много времени.

После проведения тестирования и отладки программы на рабочем месте, проводится окончательная проверка работоспособности и устранение неточностей уже непосредственно после загрузки программы в ПЛК.

Таким образом, разработанная система управления позволяет автоматизировать процесс работы установки подготовки пластмассовых деталей к покраске, отображать необходимую информацию о состояниях процесса и наличии ошибок при работе оборудования.

4 Экономическая часть

4.1 Исследование экономических параметров базовой технической системы электроэрозионного станка

Коэффициент экстенсивного использования оборудования рассчитываем по формуле 4.1.

, (4.1)

где

= 7,5 ч. - фактическое время работы оборудования в смену;

= 8 ч. - плановое время работы оборудования в смену.

Подставляя значения в формулу (4.1), получим:

Коэффициент интенсивной загрузки оборудования рассчитываем по формуле 4.2.

, (4.2)

где

- фактическое количество деталей, изготавливаемых в смену;

- плановое количество деталей, изготавливаемых в смену.

, (4.3)

где

ч. - время одной рабочей смены;

ч. - подготовительно-заключительное время на одну деталь;

= 0,5 ч. - потери времени, связанные с переналадкой оборудования после сбоев;

ч. - время на изготовление одной детали.

Подставляя значения в формулу (4.3), получим:

шт.

. (4.4)

Подставляя значения в формулу (4.4), получим:

шт.

Таким образом, коэффициент интенсивной загрузки оборудования равен:

.

Коэффициент интегрального использования оборудования рассчитываем по формуле 4.5.

. (4.5)

Подставляя значения в формулу (4.5), получим:

Коэффициент сменности рассчитываем по формуле 4.6.

, (4.6)

где

= 5600 ч. - количество машино-смен за 1 год;

- фонд времени работы оборудования, ч.

В свою очередь фонд времени работы оборудования рассчитываем по формуле 4.7.

, (4.7)

где

= 365 - календарные дни;

= 102 - выходные дни;

= 10 - праздничные дни;

= 2 - количество смен.

Подставляя значения в формулу (4.7) получим:

ч.

Подставляя значения в формулу (4.6), получим:

Коэффициент загрузки оборудования рассчитываем по формуле 4.8.

. (4.8)

Подставляя значения в формулу (4.8), получим:

Плановая производительность труда за смену рассчитываем по формуле 4.9.

. (4.9)

Подставляя значения в формулу (4.9), получим:

шт.

Фактическая производительность труда рассчитывается по формуле 4.10.

. (4.10)

Подставляя значения в формулу (4.10), получим:

шт.

Коэффициент производительности труда рассчитываем по формуле 4.11.

. (4.11)

Подставляя значения в формулу (4.11), получим:

Расчет цеховой себестоимости рассчитываем по формуле 4.12.

, (4.12)

где

- технологическая себестоимость;

- цеховые расходы.

, (4.13)

где

- затраты на материал;

- расходы, связанные с отходами при производстве детали;

- транспортно-заготовительные расходы;

- основная заработная плата производственных рабочих;

- дополнительная заработная плата производственных рабочих;

- отчисления на социальные нужды;

- расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Затраты на материал составляют руб.

, (4.14)

где

= 3% - норматив транспортно-заготовительных расходов;

Подставляя значения в формулу (4.14), получим:

руб.

Основная заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле 4.8.

, (4.15)

где

- заработная плата по тарифу;

- доплаты;

- премия.

, (4.16)

где

= 40,30 руб. - часовая тарифная ставка рабочего;

Подставляя значения в формулу (4.16), получим:

руб.

В свою очередь доплаты рассчитываются по формуле 4.17.

, (4.17)

где

- доплата за напряженные нормы;

- доплата за условия труда;

- доплата за проф. мастерство;

- доплата за работу в вечернюю смену.

Доплата за напряженные нормы рассчитываются по формуле 4.18.

, (4.18)

где

= 12% - норматив за напряженные нормы.

Подставляя значения в формулу (4.18), получим:

руб.

Доплата за условия труда рассчитываются по формуле 4.19.

, (4.19)

где

= 12% - норматив за условия труда.

Подставляя значения в формулу (4.19), получим:

руб.

Доплата за проф. мастерство рассчитываются по формуле 4.18.

, (4.20)

где

= 12% - норматив за проф. мастерство.

Подставляя значения в формулу (4.20), получим:

руб.

Доплата за работу в вечернюю смену рассчитываются по формуле 4.18.

, (4.21)

где

= 20% - норматив работу в вечернюю смену.

Подставляя значения в формулу (4.21), получим:

руб.

Подставляя полученные значения в формулу (4.17), получим:

руб.

Премия рассчитывается по формуле 4.22.

, (4.22)

где

= 25% - норматив на премию.

Подставляя значения в формулу (4.22), получим:

руб.

Таким образом, основная заработная плата равна:

руб.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих рассчитывается по формуле 4.23.

, (4.23)

где

= 10% - норматив дополнительной заработной платы.

Подставляя значения в формулу (4.23), получим:

руб.

Отчисления на социальные нужды рассчитывается по формуле 4.24.

, (4.24)

где

= 26% - норма отчислений на социальные нужды.

Подставляя значения в формулу (4.24), получим:

руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования рассчитывается по формуле 4.25

, (4.25)

где

= 200% - норматив на содержание и эксплуатацию оборудования.

Подставляя значения в формулу (25), получим:

руб.

Таким образом, технологическая себестоимость равна:

Цеховые расходы рассчитываются по формуле 4.26.

, (4.26)

где

= 205% - норматив цеховых расходов.

Подставляя значения в формулу (4.26), получим:

руб.

Таким образом, цеховая себестоимость составит:

руб.

Заводские расходы рассчитываются по формуле 4.27.

(4.27)

где

=50% норма заводских расходов.

Подставляя значения в формулу (4.27), получим:

руб.

Заводская себестоимость рассчитывается по формуле 4.28.

Сз = Сцех + Рз. (4.28)

Подставляя значения в формулу (4.28), получим:

Сз = 35,17 + 1,11 = 36,28 руб.

Внепроизводственные расходы рассчитываются по формуле 4.29.

Рвн.пр = (Нвн.пр•Сз)/100, (4.29)

где

Нвн.пр =1,5% - норма внепроизводственных расходов.

Подставляя значения в формулу (4.29), получим:

Рвн.пр = (1,5•36,28) /100 = 0,544 руб.

Полная себестоимость рассчитываются по формуле 4.30.

Спол = Сз + Рвн.пр (4.30)

Подставляя значения в формулу (4.30), получим:

Спол = 36,28 + 0,544 = 36,824 руб.

Калькуляция расходов базовой системы представлена в приложении А.

4.2 Расчет затрат на разработку проекта автоматизированной сис

темы

Затраты на разработку проекта автоматизированной системы рассчитываются по формуле 4.31.

, (4.31)

где

- затраты на разработку программы, руб.;

- затраты на приобретение оборудования, руб.;

- затраты на монтаж (включая демонтаж), руб.

Затраты на разработку программы рассчитываются по формуле 4.32.:

, (4.32)

где

- основная заработная плата программиста, руб.;

- дополнительная заработная плата программиста, руб.;

- отчисления на социальные нужды, руб.;

- расходы на электроэнергию во время разработки программы, руб.

Разработка программы производилась программистом с заработанной платой (окладом) 8500 рублей в месяц. На разработку программы ушло 2 месяца, поэтому затраты на заработную плату составляют:

Дополнительная заработная плата программиста рассчитывается по формуле 4.33.

. (4.33)

Подставляя значения в формулу (4.33), получим:

Отчисления на социальные нужды рассчитываются по формуле 4.34.

. (4.34)

Подставляя значения в формулу (4.34), получим:

руб.

На отладку и тестирование программы с использованием ПЭВМ затрачено 60 рабочих дней, из них, в среднем каждый день по 5 часов. Стоимость электроэнергии 1,84 руб./кВт. Мощность, потребляемая программатором 300 Вт. Посчитаем затраты на электроэнергию во время разработки программы:

, руб. (4.35)

Таким образом, подставляя полученные значения в формулу (4.32), получим стоимость затрат на разработку программы:

руб.

Затраты на монтаж рассчитываются по формуле 4.36.

, (4.36)

где

- заработная плата электрика, руб.;

- заработная плата электромеханика, руб.;

= 2 - количество электриков, чел.;

= 1 - количество электромехаников, чел.;

- заработная плата дополнительная всех рабочих, руб.;

- отчисления на социальное страхование всех рабочих, руб.

, (4.37)

где

- заработная плата по тарифу, руб.;

- доплата за условия труда, руб.;

- премия, руб.

, (4.38)

где

- время, затраченное на монтаж, ч.;

- тарифная ставка работника, руб./час.

Время монтажа рассчитывается по формуле 4.39.

, (4.39)

где

- время смены, ч.;

- количество смен, затраченных на монтаж.

Подставляя значения в формулу (4.39), получим:

ч.

Подставляя значения в формулу (4.38), получим:

руб.

Доплата за условия труда рассчитываются по формуле 4.40.

. (4.40)

Подставляя значения в формулу (4.40), получим:

руб.

руб.

руб.

Основная заработная плата электромеханика составляет:

руб.

руб.

руб.

руб.

Дополнительная заработная плата всех рабочих рассчитывается по формуле 4.41.

, руб. (4.41)

Подставляя значения в формулу (4.41), получим:

руб.

Отчисления на социальное страхование рассчитывается по формуле 4.42.

, руб. (4.42)

Подставляя значения в формулу (4.42), получим:

руб.

Подставляя значения в формулу (4.36), получим:

руб.

Подставляя значения в формулу (4.31), определим затраты на разработку проекта автоматизированной системы:

руб.

4.3 Исследование экономических параметров проектируемой технической системы

Проектируемая система позволит значительно уменьшить время простоя установки, т.к. облегчается процесс поиска неисправности, тем самым увеличивается фактическое время работы оборудования и повышается производительность труда. Из-за этого постоянные расходы распределяются на больший объем выпуска и, следовательно, себестоимость снижается за счет уменьшения цеховых, общезаводских расходов и других условно-постоянных расходов на единицу выпуска.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования рассчитывается по формуле 4.43.

. (4.43)

Время на изготовление одной детали - ч.

Подготовительно-заключительное время на одну деталь - ч.

Потери времени, связанные с переналадкой оборудования после сбоев - = 0,15 ч.

Подставляя значения в формулу (4.3), получим:

шт.

шт.

Таким образом, коэффициент интенсивной загрузки оборудования равен:

.

Коэффициент интегрального использования оборудования равен:

.

Коэффициент сменности равен:

ч.

Подставляя значения в формулу (4.6), получим:

Коэффициент загрузки оборудования равен:

.

Плановая производительность труда за смену равна:

шт.

Фактическая производительность труда составляет:

шт.

.

Заработная плата по тарифу равна:

руб.

Доплата за напряженные нормы равна:

руб.

Доплата за условия труда составляет:

руб.

Доплата за проф. мастерство равно:

руб.

Доплата за работу в вечернюю смену

руб.

Подставляя полученные значения в формулу (4.17) получим:

руб.

Премия равна:

руб.

Основная заработная плата составляет:

руб.

Дополнительная заработная плата составляет:

руб.

Отчисления на социальные нужды составляют:

руб.

Перерасчет расхода на содержание и эксплуатацию оборудования составит = 110% - норма на содержание и эксплуатацию оборудования.

руб.

Технологическая себестоимость равна:

Цеховая себестоимость составляет:

руб.

Заводские расходы составят:

Рз = (50•1,47)/100 = 0,735 руб.

Заводская себестоимость равна:

Сз = 28,39 + 0,735 = 29,125 руб.

Внепроизводственные расходы составят:

Рвн.пр = (1,529,125) /100 = 0,437 руб.

Полная себестоимость равна:

Спол = 29,125 + 0,437 = 29,56 руб.

Калькуляция расходов новой системы представлена в приложении А.

4.4 Анализ порога рентабельности проектируемой системы

Срок окупаемости без учета дисконтирования.

Ток = Кв / УЧД. (4.44)

Капитальные вложения = 4000000 руб.

Чистая прибыль за год составляет:

, (4.45)

где

= 25% - норма прибыли;

= 295000 - объем реализации продукции;

- цеховая себестоимость.

Подставляя значения в формулу (4.45), получим:

руб.

Чистый доход

, (4.46)

где

- амортизационные отчисления.

Амортизационные отчисления рассчитываются по формуле 4.47.

, (4.47)

где

= 14% - норма амортизации.

Подставляя значения в формулу (4.47), получим:

руб.

Таким образом, чистый доход составит:

руб.

Срок окупаемости капитальных вложений приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1 - Срок окупаемости капитальных вложений

Год	Инвестированный капитал, руб.
1
2	4000000 - 2653762,5 = 1346237,5

.

Таким образом, срок окупаемости получается равным 1,51 года (1 год и 6 месяцев).

Капитальные вложения с учетом дисконтирования рассчитывается по формуле 4.48.

, (4.48)

где

E = 0,25 - норма дисконта;

- год.

Подставляя значения в формулу (4.48), получим:

руб.

Чистый дисконтированный доход рассчитывается по формуле 4.49.

. (4.49)

Подставляя значения в формулу (4.49), получим:

руб.

руб.

руб.

Срок окупаемости с учетом дисконтирования приведен в таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Срок окупаемости с учетом дисконтирования

Год	Инвестированный капитал, руб.
1	4000000 - 2123010 = 1876990
2	1876990 - 1698408 = 178582

.

Таким образом, срок окупаемости получается равным 2,13 года (2 года и 2 месяца).

Индекс доходности рассчитывается по формуле 4.50.

, (4.50)

где

- суммарный чистый дисконтированный доход.

, руб (4.51)

Подставляя значения в формулу (4.51), получим:

.

Подставляя значения в формулу (4.50), получим:

.

Проект эффективен, так как индекс доходности больше 1.