Разработка микропроцессорной системы управления РТК на базе вертикально–фрезерного станка 6Р13Ф3-37

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Московский Государственный Машиностроительный Университет «МАМИ»

Кафедра: «Автоматика и процессы управления»

Курсовой проект

На тему

Разработка микропроцессорной системы управления РТК на базе вертикально-фрезерного станка 6Р13Ф3-37

Задание на курсовую работу

1. Построение определение последовательности операций для изготовления заданной детали на станке 6Р13Ф3-37

2. Разработка диаграмм операций

3. Выбор датчиков и исполнительных механизмов

4. Разработка модели управляющей системы в виде сети Петри

5. Разработка математической модели

6. Разработка алгоритма управляющей программы

7. Разработка управляющей программы для микроконтроллера

Содержание

вертикальный фрезерный станок микропроцессор

Введение

1. Основные характеристики производственного оборудования

1.1 Вертикально-фрезерный станок 6Р13Ф3-37

1.2 Промышленный робот типа Универсал-51

2. Структурная схема микропроцессорной системы управления РТК

3. Технологическая схема РТК на базе вертикально-фрезерного станка и промышленного робота манипулятора

4. Привязка датчиков и исполнительных механизмов к портам микропроцессора

4.1 Схема подключения технологического оборудования к микропроцессору

5. Технологическая карта производственного процесса

6. Построение временных циклограмм технологических операций

7. Первичное описание алгоритма функционала технологического объекта

8. Промежуточное описание алгоритма управления объектом в виде системы конъюнктивных секвенций

9. Граф-схема алгоритма, реализующая систему конъюнктивных секвенций

10. Управление программы в системе команд микроконтроллера МКП-1

Заключение

Список литературы

Введение

Автоматизация технологических процессов является одним из эффективных путей повышения производительности труда на предприятии.

Автоматизация осуществляется посредством автоматизированных роботизированных технологических комплексов (РТК).

Роботизированный технологический комплекс (РТК) -- совокупность единиц технологического оборудования, промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующая и осуществляющая многократные циклы.

Система управления РТК предусматривает использование микропроцессорных средств и должна обеспечивать взаимосвязанную работу всех элементов системы.

Применение микропроцессорных средств в составе системы управления технологическим оборудованием позволяет оперативно изменять технологический процесс на одном и том же оборудовании, тем самым обеспечивая выпуск широкой номенклатуры изделий.

В данной курсовой работе разрабатывается микропроцессорная система управления (МСУ) объектом, по его технологической схеме. В качестве объекта управления используется вертикально-фрезерный станок модели 6Р13Ф3-37

Современное оборудование проектируется с использованием микропроцессорной техники. В частности, работа производственного оборудования контролируется микроконтроллерами. В данной работе рассматривается система управления фрезерным станком на базе микроконтроллера МКП-1.

Программируемый микроконтроллер типа МКП-1 предназначен для циклового двухпозиционного программного управления манипуляторами и промышленным технологическим оборудованием.

Технологический процесс контролируется датчиками. Сигналы, поступающие от датчиков, обрабатываются микроконтроллером МКП-1 и передаются на исполнительные механизмы.

Конечной целью работы является составление программы управления технологическим процессом в системе команд МКП-1.

В процессе составления программы выполняются такие этапы проектирования, как:

o первичное описание функционирования объекта управления в виде графа операций (ГО)

(этап алгоритмического проектирования);

o промежуточное описание алгоритма в виде систем секвенций (этап логического проектирования);

o алгоритм управления в виде граф-схемы алгоритмов.

Программируемый микроконтроллер МКП-1 предназначен для циклового двухпозиционного программного управления промышленным технологическим оборудованием.

Областью наиболее эффективного применения микроконтроллера МКП-1 является управление роботизированными технологическими комплексами, автоматическими линиями и участками в условиях серийного и мелкосерийного производства, когда требуется развитое программно-логическое управление, оперативная смена управляющих программ и когда использование стандартных средств вычислительной техники экономически нецелесообразно ввиду их высокой стоимости и сложности.

Ввод программ в микроконтроллер и их отладка, а так же управление режимами работы осуществляется с клавиатуры встроенного пульта управления, состоящей из 17 клавиш, одна из которых, обозначенная буквой «Р», является клавишей режима работы, а остальные клавиши - от «0» до «F» - информационные, предназначенные для ввода кодов в шестнадцатеричной системе счисления.

Вся информация вводится в микроконтроллер с клавиатуры пульта управления и выводится на встроенный однострочный цифровой дисплей в шестнадцатеричной системе счисления.

Питание микрокотроллера осуществляется от источника переменного напряжения ~220V. Сохранение управляющей программы в памяти микроконтроллера при отключении основного источника питания обеспечивается встроенными элементами питания типа А316, на которых построено энергонезависимое запоминающее устройство микроконтроллера (ЭНЗУ).

Основным режимом работы МКП-1 является автоматический режим, предназначенный для управления технологическим оборудованием в соответствии с алгоритмом, реализованным в виде управляющей программы, записанной в ЭНЗУ.

1. Основные характеристики производственного оборудования

1.1 Вертикально-фрезерный станок 6Р13Ф3-37

Кинематическая схема

Основные механизмы и движения

Базой станка является станина А, имеющая жесткую конструкцию за счет развитого основания и большого числа ребер. По вертикальным направляющим корпуса станины движется консоль Е (установочное перемещение). По горизонтальным (прямоугольного профиля) направляющим консоли перемещается в поперечном направлении механизм стол-салазки Д (подача по оси Y'), а по направляющим салазок в продольном направлении - стол (подача по оси X'). В корпусе консоли смонтированы приводы поперечной и вертикальной подачи, а в корпусе салазок - привод продольной подачи. Главное движение фреза получает от коробки скоростей Б. В шпиндельной головке В установлен привод вертикальных перемещений ползуна Г по оси Z.

Кинематика станка

Главное движение. Шпиндель VIII получает вращение от асинхронного электродвигателя M1 (N = 7,5 кВт, n= 1450 мин^-1) через коробку скоростей с тремя передвижными блоками зубчатых колес Б1, Б2, Б3 и передачи z = 39-39, z = 42-41-42 в шпиндельной головке. Механизм переключения блоков обеспечивает получение 18 частот вращения и позволяет выбирать требуемую частоту вращения без последовательного прохождения промежуточных ступеней.

Уравнение кинематической цепи для минимальной частоты вращения шпинделя:

мин^-1

Инструмент в оправке крепят вне станка с помощью сменных шомполов. Оправка имеет наружный конус 50 и внутренний конус Морзе № 4.

Для крепления инструмента с конусами Морзе № 2 и 3 применяют сменные втулки. Зажим инструмента осуществляется электромеханическим устройством. Смазывание подшипников и зубчатых колес коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса, расположенного внутри коробки скоростей.

Движения подач. Вертикальная подача ползуна со смонтированным в нем шпинделем осуществляется от высокомоментного двигателя М2 (М = 13 Н*м, n = 1000 мин^-1) через зубчатую пару z = = 44-44 и передачу винт-гайка качения VII с шагом Р = 5 мм. Предусмотрено ручное перемещение ползуна. На валу XI установлен датчик обратной связи -трансформатор типа ВТМ-1В.

Поперечная подача салазок осуществляется от высокомоментного двигателя М4 (М = 13 Н*м, n = 1000 мин^-1), через беззазорный редуктор z = 22-52-44 и винт-гайку качения XVII с шагом Р = 10 мм. Зазор в косозубых цилиндрических колесах 1, 3 и 5 редуктора устраняют шлифованием полуколец 2 и 4, устанавливаемых между колесами 3 и 5.

Продольная подача стола происходит от высокомоментного электродвигателя М3 через беззазорный редуктор z = 26-52 и винт-гайку качения XIII с шагом Р = 10 мм. В редукторах продольного и поперечного перемещений установлены датчики обратной связи - трансформаторы типа ВТМ-1В. Зазор в направляющих стола и салазок выбирают клиньями. Зазор в передачах винт-гайка качения устраняют поворотом обеих гаек в одну сторону на нужное число зубьев.

Вспомогательные движения. Специальными шестигранными выводами можно производить ручные перемещения по координатам X' и Y'. Установочная вертикальная подача консоли осуществляется от электродвигателя М5 (N = 2,2 кВт, n = 1500 мин^-1) через червячную пару z = 2-40 и ходовой винт XIX.

Основные технические характеристики станка 6Р13Ф3

размеры рабочей поверхности стола, мм 400х1600

Наибольшая масса детали, устанавливаемой

на столе станка (вместе с приспособлением), кг 400

Частота вращения шпинделя, мин-1 50-2500

Мощность привода главного движения, кВт 11

Перемещение стола, мм:

продольное (ось Х) 1010

поперечное (ось Y) 400

вертикальное (ось Z) 250

установочное (ось Z) 600

Подача по всем координатным осям, мм/мин 3-6000

Количество управляемых координат 3

Габариты станка, мм 3350х4170х3150

Масса станка с электро- и гидрооборудованием, кг, не более 6580

1.2 Промышленный робот типа «Универсал-5»

В качестве манипулятора для разрабатываемой системы управления РТК выбираем промышленного робота модели «Универсал-5».

Многоцелевые роботы типа «Универсал-5» применяются для автоматизации погрузочно-разгрузочных работ, обслуживания различного технологического оборудования, межоперационного транспортирования объектов обработки и выполнения других вспомогательных операций.

Исполнительным механизмом ПР является манипулятор, который обеспечивает установку в пределах рабочей зоны захватного механизма-схвата. Манипулятор имеет четыре степени подвижности руки 1 в сферической системе координат:

1-поворота руки относительно вертикальной оси, чтобы обеспечить перемещение заготовки от накопителя к станку;

2-выдвижения руки относительно горизонтальной оси, чтобы перемещать заготовку непосредственно к шпинделю станка;

3-подъема руки вдоль вертикальной оси, чтобы компенсировать возможную разницу высот расположения заготовок в накопителе и шпинделя станка;

4- поворота кисти манипулятора вокруг горизонтальной оси, для переворота заготовки.

Две степени подвижности рабочего органа-схвата 7 создают механизмы 6 вращения кисти руки относительно ее продольной оси III-III и поперечной оси IV-IV.



Установочные перемещения руки осуществляются с помощью электромеханических следящих приводов, а ориентирующие движения кисти руки и зажим - разжим схвата -- пневмоцилиндрами.

ПР комплектуется певмоблоком, блоком тиристорных электроприводов и устройством программного управления. Пневмоблок регулирует подачу сжатого воздуха из заводской сети и блокирования работы манипулятора при падении давления ниже допустимого. Блок тиристорных электроприводов, формирует управляющие напряжения в якорной цепи электродвигателей постоянного тока. Устройство программного управления позиционного типа имеет возможность записи программы в режиме обучения (по первому циклу) и формирует управляющие сигналы, а также технологические команды управления циклом работы манипулятора и обслуживаемого оборудования. Максимальный диаметр объекта манипулирования 170мм.

Основные технические характеристики промышленного робота «Универсал 5»

Грузоподъемность	5 кг
Число степеней подвижности	6
Наибольшая величина перемещения:
- вокруг вертикальной оси I-I	340
- вдоль оси I-I	400 мм
- вдоль горизонтальной оси III-III	630 мм
- вокруг вертикальной оси II-II	240
- вокруг оси III-III	180
- вокруг оси IV-IV	180
Наибольшая скорость:
- вокруг оси I-I поворота.	84/с
- вертикального хода руки вдоль оси I-I	0,27 м/с
- выдвижение руки вдоль оси III-III	1.08 м/с
- поворота руки вокруг оси II-II	132/c
Точность позиционирования	1 мм
Масса	690 кг

2.Структурная схема микропроцессорной системы управления РТК

БП - блок питания

МКП - программируемый микроконтроллер

МСУ - микропроцессорная система управления

3. Технологическая схема РТК на базе вертикально-фрезерного станка и промышленного робота-манипулятора

4. Привязка датчиков и исполнительных механизмов к портам микроконтроллера

Для подключения промышленного робота-манипулятора и станочного оборудования к микроконтроллеру используются порты, в частности: E-порты датчиков и Z-порты нагрузок.

E-порты датчиков

X1	Датчик привода главного движения M1	Е00
X2	Датчик привода подач M2	Е01
X3	Датчик крайнего верхнего положения фрезы	Е02
X4	Датчик крайнего нижнего положения фрезы	Е03
X5	Датчик начала/окончания операции фрезерования	Е04
X6	Датчик крайнего левого положения стола	Е05
X7	Датчик крайнего правого положения стола	E06
X8	Датчик крайнего верхнего положения руки манипулятора	E07
X9	Датчик крайнего нижнего положения руки манипулятора	E08
X10	Датчик схвата заготовки манипулятором	E09
X11	Датчик подвода/отвода манипулятора	E0A
X12	Датчик перехода в начальное состояние станка	E0B
X13	Датчик перехода в начальное состояние манипулятора	Е0C
X14	Датчик поворота руки робота	Е0D
X15	Датчик включения/выключение манипулятора	Е0E
X16	Датчик фиксации детали в кассете на конвеере	E0F
X17	Цикловой пуск системы	E10

Z-порты нагрузок (Исполнительные механизмы)

Y1	Управление привода главного движения (электродвигатель M1)	Z00
Y2	Включение привода рабочих подач (электродвигатель M2)	Z01
Y3	Крайнее верхнее положение фрезы	Z02
Y4	Крайнее нижнее положение фрезы	Z03
Y5	Начало/завершение опреации фрезерования шпоночного паза	Z04
Y6	Крайнее левое положение стола	Z05
Y7	Крайнее правое положение стола	Z06
Y8	Крайнее верхнее положение руки манипулятора	Z07
Y9	Крайнее нижнее положение руки манипулятора	Z08
Y10	Схват руки манипулятора	Z09
Y11	Подвода/отвод руки манипулятора	Z0A
Y12	Переход станка в исходное состояние (индикация)	Z0B
Y13	Нахождение манипулятора в исходном состоянии (индикация)	Z0C
Y14	Поворот руки робота на 90 градусов	Z0D
Y15	Включение/выключение робота	Z0E
Y16	Фикация обработанной детали в кассете	Z0F
Y17	Переходёё системы на цикловой пуск работы	Z10

4.1 Схема подключения технологического оборудования к микроконтроллеру

5. Технологическая карта производственного процесса

Момент времени t	Операции	Срабатывание датчиков, X	Исполнительные меанизмы, Y
		Начальный момент, tн	Конечный момент, tк	Начальный момент, tн	Конечный момент, tк
t0	Станок находится в исходном состоянии	X12,X13	X12,X13	Y12,Y13	Y12,Y13
t1	Запуск привода главного движения, передача вращения шпинделю	X1	X1	Y1	Y1
t2	Включение робота на время цикла обработки	X15	X15	Y15	Y15
t3	Опускание руки робота к конвееру с заготовками	X8	X9	Y8	Y9
t4	Взятие заготовки рукой манипулятора	X10	X10	Y10	Y10
t5	Перемещение руки робота в крайнее верхнее положение	X9	X8	Y9	Y8
t6	Продольное перемещение стола вправо	X6	X7	Y6	Y7
t7	Подвод руки манипулятора к столу	X11	X11	Y11	Y11
t8	Опускание руки робота к тактовому столу	X8	X9	Y8	Y9
t9	Установка заготовки на столе	X9, X10	X9	Y9, Y10	Y9
t10	Продольное перемещение стола с заготовкой влево	X7	X6	Y7	Y6
t11	Запуск привода подач. Вертикальная подача ползуна с вмонтированным шпинделем.	X2	X2	Y2	Y2
t12	Подвод режущего инструмента к заготовке	X3	X4	Y3	Y4
t13	Обработка шпоночного паза фрезерованием	X5	X5	Y5	Y5
t14	Подъем фрезы в крайнее верхнее положение	X4	X3	Y4	Y3
t15	Продольное перемещение стола вправо	X6	X7	Y6	Y7
t16	Захват детали рукой робота	X10	X10	Y10	Y10
t17	Поворот руки на 90 градусов	X10, X14	X10	Y14	Y10
t18	Установка детали на столе	X9, X10	X9	Y9, Y10	Y9
t19	Продольное перемещение стола влево	X7	X6	Y7	Y6
t20	Опускание фрезы в крайнее нижнее положение	X3	X4	Y3	Y4
t21	Обработка второго паза фрезерованием	X5	X5	Y5	Y5
t22	Подъем фрезы в крайнее верхнее положение	X4	X3	Y4	Y3
t23	Продольное перемещение стола вправо	X6	X7	Y6	Y7
t24	Захват детали рукой робота	X10	X10	Y10	Y10
t25	Поворот руки на 90 градусов	X10, X14	X10	Y14	Y10
t26	Установка детали на столе	X9, X10	X9	Y9, Y10	Y9
t27	Продольное перемещение стола влево	X7	X6	Y7	Y6
t28	Опускание фрезы в крайнее нижнее положение	X3	X4	Y3	Y4
t29	Обработка третьего паза	X5	X5	Y5	Y5
t30	Подъем фрезы в крайнее верхнее положение	X4	X3	Y4	Y3
t31	Перемещение стола вправо	X6	X7	Y6	Y7
t32	Захват рукой обработанной детали	X10	X10	Y10	Y10
t33	Перемещение руки манипулятора c захваченной деталью в крайнее верхнее положение	X9, X10	X8, X10	Y9, Y10	Y8, Y10
t34	Отвод руки манипулятора	X11, X10	X11, X10	Y11, Y10	Y11, Y10
t35	Опускание руки манипулятора в крайнее нижнее положение	X9, X10	X8, X10	Y9, Y10	Y8, Y10
t36	Фиксация обработанной детали в кассете, отключение схвата руки ПР	X16	X16	Y16	Y16
t37	Возврат манипулятора в исходное положение	X9	X8, X13	Y9	Y8, Y13
t38	Продольное перемещение стола влево	X7	X6	Y7	Y6
t39	Возврат системы в исходное состояние	X12		Y12
t40	Цикловой пуск системы	X17	X17	Y17	Y17

6. Построение временных циклограмм технологических операций

7. Первичное описание алгоритма функционирования технологического объекта

В качестве первичного описания алгоритма заданного ОУ будем использовать аппарат графов операций, реализуемый с помощью математического аппарата Сети Петри (N-схемы). С помощью данного этапа алгоритмического проектирования решаются задачи декомпозиции алгоритма, устанавливаются причинно-следственные связи между состояниями технологического процесса, проверяется корректность первичного описания алгоритма.

В графе операций используются вершины двух типов, изображаемых кружками (позиции) и прямоугольниками (переходы), в котором стрелками соединяются только вершины разного типа. В позиции графа помещаются метки (маркеры, точки), которые перемещаются из одних позиций в другие по определенным правилам, отображая динамику управляемого процесса. Размещение точек в позициях в каждый момент времени называется маркировкой графа; при задании графа всегда фиксируется его начальная маркировка.

Состояния графа операций:

P0	Исходное состояние системы
P1	Крайнее левое положение стола
P2	Крайнее правое положение стола
P3	Исходное положение манипулятора (рука над конвеером)
P4	Крайнее нижнее положение руки манипулятора
P5	Заготовка в руке манипулятора
P6	Крайнее верхнее положение руки манипулятора
P7	Рука манипулятора над столом
P8	Заготовка перемещена на стол
P9	Манипулятор выключен
P10	Крайнее верхнее положение фрезы
P11	Крайнее нижнее положение фрезы
P12	Обработка паза фрезерованием
P13	Деталь обработана
P14	Деталь захвачена рукой робота
P15	Деталь установлена в кассете
P16	Деталь повернута на 90 градусов

Переходы графа операций:

t0	Общий запуск системы
t1	Продольное перемещение стола вправо
t2	Включение манипулятора
t3	Опускание руки робота в крайнее нижнее положение
t4	Схват заготовки манипулятором
t5	Переход манипулятора в крайнее верхнее положение
t6	Подвод руки к столу
t7	Отключение схвата руки робота
t8	Отключение манипулятора
t9	Продольное перемещение стола влево
t10	Перемещение режущего инструмента в крайнее нижнее положение
t11	Начало обработки
t12	Окончание обработки
t13	Перемещение режущего инструмента в крайнее верхнее положение
t14	Схват обработанной детали рукой робота
t15	Отвод руки робота от стола
t16	Фиксация детали в кассете
t17	Переход системы на цикловой пуск
t18	Поворот руки робота на 90 градусов

8. Промежуточное описание алгоритма управления объектом в виде системы конъюнктивных секвенций

На этапе логического проектирования происходит переход от первичного графического описания логического алгоритма к промежуточному, в процессе которого происходит взаимно-однозначное преобразование графического описания в аналитическую форму, которое, в свою очередь, обладает рядом положительных свойств, необходимых для подготовки ввода описания логического алгоритма в микроконтроллер.

Это промежуточное описание можно осуществлять на языке систем секвенций. Для алгоритмов логического управления дискретными технологическими объектами очень подходит аналитическая форма графа операций в виде системы конъюнктивных секвенций, которая упрощает переход от первичного графического описания к управляющей программе. При этом в левой части секвенциальных операторов содержится конъюнкция, состоящая из логических переменных, кодирующих позиции, из которых ведет данный переход графа операций и логических переменных, взвешивающих данный переход. В правой части содержится конъюнкция, состоящая из логических переменных, кодирующая позиции, в которые ведет данный переход и логических переменных, взвешивающих эти позиции. Аналитическое описание алгоритма управления РТК в виде системы конъюнктивных секвенций будет выглядеть следующим образом:

M₀:

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

9. Граф-схема алгоритма, реализующая систему конъюнктивных секвенций



10. Управляющая программа в системе команд микроконтроллера МКП-1

Программное управление РТК в соответствии с алгритмом осуществляется в автоматическом режиме. Управляющая программа хранится в энергонезависимом запоминающем устройстве (ЭНЗУ) микрокотроллера. Команды управляющей программы записываются в модулях ЭНЗУ. Адресное пространство каждого модуля образует одну зону памяти, каждая из которых в свою очередь делится на 2 страницы памяти, таким образом, объем каждой страницы памяти составляет 256 байт, что позволяет записать в неё 128 команд (одна команда занимает в памяти ЭНЗУ 2 байта). Объём памяти модуля ЭНЗУ составляет 512 байт и позволяет осуществить запись 256 команд. Таким образом, диапазон адресов памяти ЭНЗУ: 000…015F

Адрес	Команда	Описание команды
000	2601	Активизация счётчика А
001	2801	Запись числа 00 в счётчик А
002	0600	Выключить нагрузку Y1 по адресу Z00
003	0601	Выключить нагрузку Y2 по адресу Z01
004	0602	Выключить нагрузку Y3 по адресу Z02
005	0603	Выключить нагрузку Y4 по адресу Z03
006	0604	Выключить нагрузку Y5 по адресу Z04
007	0605	Выключить нагрузку Y6 по адресу Z05
008	0606	Выключить нагрузку Y7 по адресу Z06
009	0607	Выключить нагрузку Y8 по адресу Z07
00А	0608	Выключить нагрузку Y9 по адресу Z08
00В	0609	Выключить нагрузку Y10 по адресу Z09
00С	060A	Выключить нагрузку Y11 по адресу Z0А
00Е	050B	Включить нагрузку Y12 по адресу Z0B
00D	050C	Включить нагрузку Y13 по адресу Z0C
00F	060D	Выключить нагрузку Y14 по адресу Z0D
010	060E	Выключить нагрузку Y15 по адресу Z0E
011	060F	Выключить нагрузку Y16 по адресу Z0F
012	0610	Выключить нагрузку Y17 по адресу Z10
013	0400	Проверка датчика X1 на наличие сигнала по адресу E00
014	1200	Прямой вывод бита условия по адресу Z00
015	0B1A	Переход на адрес 01А если БУ = 0
016	0402	Проверка датчика X3 на наличие сигнала по адресу E02
017	1202	Прямой вывод бита условия по адресу Z02
018	0B1A	Переход на адрес 01А если БУ=0
019	2700	Инкремент счетчика А
01A	0500	Включить нагрузку Y1 по адресу Z00
01B	0509	Включить нагрузку Y10 по адресу Z09
01C	0305	Проверка датчика X6 на отсутствие сигнала по адресу E05
01D	1305	Инверсный вывод бита условия по адресу Z05
01E	0A23	Переход на адрес 023 если БУ = 1
01F	0406	Проверка датчика X7 на наличие сигнала по адресу E06
020	1206	Прямой вывод бита условия по адресу Z06
021	0B23	Переход на адрес 023 если БУ=0
022	27001на адрес 027	Инкремент счетчика А
023	0605	Выключить нагрузку Y6 по адресу Z05
024	0506	Включить нагрузку Y7 по адресу Z06
025	030B	Проверка датчика X12 на отсутствие сигнала по адресу E0B
026	130B	Инверсный вывод бита условия по адресу Z0B
027	0B2F	Переход на адрес 02F если БУ = 1
028	040C	Проверка датчика X13 на наличие сигнала по адресу E0C
029	120C	Прямой вывод бита условия по адресу Z0C
02А	0B2F	Переход на адрес 02F если БУ=0
02В	040E	Проверка датчика X15 на наличие сигнала по адресу E0E
02С	120E	Прямой вывод бита условия по адресу Z0E
02D	0В2F	Переход на адрес 02F если БУ=0
02E	2700	Инкремент счетчика А
02FЕмент счетчика 4	060B	Выключить нагрузку Y12 по адресу Z0B
030	050C	Включить нагрузку Y13 по адресу Z0C
031	050E	Включить нагрузку Y15 по адресу Z0E
032	0407	Проверка датчика X8 на наличие сигнала по адресу E07
033	1207	Прямой вывод бита условия по адресу Z07
034	0В3C	Переход на адрес 03C если БУ = 0
035	0308	Проверка датчика X9 на отсутствие сигнала по адресу E08
036	1308	Инверсный вывод бита условия по адресу Z08
037	0A3C	Переход на адрес 03C если БУ=1
038	030C	Проверка датчика X13 на отсутствие сигнала по адресу E0C
039	130C	Инверсный вывод бита условия по адресу Z0C
03A	0A3C	Переход на адрес 03C если БУ=1
03B	2700	Инкремент счетчика А
03C	0607	Выключить нагрузку Y8 по адресу Z07
03D	0508	Включить нагрузку Y9 по адресу Z08
03E	060C	Выключить нагрузку Y13 по адресу Z0C
03F	0409	Проверка датчика X10 на наличие сигнала по адресу E09
040	1209	Прямой вывод бита условия по адресу Z09
041	0В46	Переход на адрес 046 если БУ = 0
042	030C	Проверка датчика X13 на отсутствие сигнала по адресу E0C
043	130С	Инверсный вывод бита условия по адресу Z0С
044	0A46	Переход на адрес 046 если БУ=1
045	2700	Инкремент счетчика А
046	0509	Включить нагрузку Y10 по адресу Z09
047	060C0	Выключить нагрузку Y13 по адресу Z0C
048	0407	Проверка датчика X8 на наличие сигнала по адресу E07
049	1207	Прямой вывод бита условия по адресу Z07
04А	0В52	Переход на адрес 052 если БУ = 0
04В	0308	Проверка датчика X9 на отсутствие сигнала по адресу E08
04C	1308	Инверсный вывод бита условия по адресу Z08
04D	0A52	Переход на адрес 052 если БУ=1
04E	030С	Проверка датчика X13 на отсутствие сигнала по адресу E0С
04F	130С	Инверсный вывод БУ по адресу Z0С
050	0A52	Переход на адрес 052 если БУ=1
051	2700	Инкремент счетчика А
052	0507	Включить нагрузку Y8 по адресу Z07
053	0508	Включить нагрузку Y9 по адресу Z08
054	060С0	Выключить нагрузку Y13 по адресу Z0С
055	040А	Проверка датчика X11 на наличие сигнала по адресу E0А
056	1211	Прямой вывод бита условия по адресу Z0А
057	0В5F	Переход на адрес 05F если БУ = 0
058	0407	Проверка датчика X8 на наличие сигнала по адресу E07
059	1207	Прямой вывод бита условия по адресу Z07
05A	0В5F	Переход на адрес 05F если БУ=0
05B	030С	Проверка датчика X13 на отсутствие сигнала по адресу E0С
05C	130С	Инверсный вывод БУ по адресу Z0С
05D	0А5F	Переход на адрес 05F если БУ=1
05E	2700	Инкремент счетчика А
05F	0508	Включить нагрузку Y8 по адресу Z08
060	0511	Включить нагрузку Y11 по адресу Z11
061	06130	Выключить нагрузку Y13 по адресу Z13
062	0309	Проверка датчика X10 на отсутствие сигнала по адресу E09
063	1309	Инверсный вывод бита условия по адресу Z09
064	0A5E	Переход на адрес 069 если БУ = 1
065	030С	Проверка датчика X13 на отсутствие сигнала по адресу E0С
066	130С	Инверсный вывод бита условия по адресу Z0С
067	0A5E	Переход на адрес 069 если БУ=1
068	2700	Инкремент счетчика А
069	0609	Выключить нагрузку Y10 по адресу Z09
06A	06130	Выключить нагрузку Y13 по адресу Z0C
06B	040E	Проверка датчика X15 на наличие сигнала по адресу E0E
06C	1209	Прямой вывод бита условия по адресу Z0E
06D	0В6F	Переход на адрес 06F если БУ = 0
06E	2700	Инкремент счетчика А
06F	05130	Включить нагрузку Y15 по адресу Z0E
070	0405	Проверка датчика X6 на наличие сигнала по адресу E05
071	1205	Прямой вывод бита условия по адресу Z05
072	0В77	Переход на адрес 077 если БУ = 0
073	0306	Проверка датчика X7 на отсутствие сигнала по адресу E06
074	1306	Инверсный вывод бита условия по адресу Z06
075	0A77	Переход на адрес 077 если БУ = 1
076	2700	Инкремент счетчика А
077	0505	Включить нагрузку Y6 по адресу Z05
078	06060	Выключить нагрузку Y7 по адресу Z06
079	0302	Проверка датчика X3 на отсутствие сигнала по адресу E02
07А	1302	Инверсный вывод бита условия по адресу Z02
07B	0A80	Переход на адрес 080 если БУ = 1
07C	0403	Проверка датчика X4 на наличие сигнала по адресу E03
07D	1203	Прямой вывод бита условия по адресу Z03
07E	0B80	Переход на адрес 080 если БУ=0
07F	2700	Инкремент счетчика А
080	0503	Включить нагрузку Y4 по адресу Z03
081	06020	Выключить нагрузку Y3 по адресу Z02
082	0302	Проверка датчика X3 на отсутствие сигнала по адресу E02
083	1302	Инверсный вывод бита условия по адресу Z02
084	0A8С	Переход на адрес 08C если БУ = 1
085	0403	Проверка датчика X4 на наличие сигнала по адресу E03
086	1203	Прямой вывод бита условия по адресу Z03
087	0B8С	Переход на адрес 08C если БУ=0
088	0404	Проверка датчика X5 на наличие сигнала по адресу E04
089	1204	Прямой вывод бита условия по адресу Z04
08A	0B8С	Переход на адрес 08C если БУ=0
08B	2700	Инкремент счетчика А
08C	0503	Включить нагрузку Y4 по адресу Z03
08D	06020	Выключить нагрузку Y3 по адресу Z02
08E	0504	Включить нагрузку Y5 по адресу Z04
08F	0302	Проверка датчика X3 на отсутствие сигнала по адресу E02
090	1302	Инверсный вывод бита условия по адресу Z02
091	0A99	Переход на адрес 099 если БУ = 1
092	0403	Проверка датчика X4 на наличие сигнала по адресу E03
093	1203	Прямой вывод бита условия по адресу Z03
094	0B99	Переход на адрес 099 если БУ=0
095	0304	Проверка датчика X5 на отстуствие сигнала по адресу E04
096	1304	Инверсный вывод бита условия по адресу Z04
097	0А99	Переход на адрес 099 если БУ=1
098	2700	Инкремент счетчика А
099	0603	Выключить нагрузку Y4 по адресу Z03
09A	05020	Включить нагрузку Y3 по адресу Z02
09B	0604	Выключить нагрузку Y5 по адресу Z04
09C	0402	Проверка датчика X3 на наличие сигнала по адресу E02
09D	1202	Прямой вывод бита условия по адресу Z02
09E	0B103	Переход на адрес 069 если БУ=0
09F	0303	Проверка датчика X4 на отстуствие сигнала по адресу E03
100	1303	Инверсный вывод бита условия по адресу Z03
101	0A103	Переход на адрес 103 если БУ=1
102	2700	Инкремент счетчика А
103	0603	Выключить нагрузку Y4 по адресу Z03
104	05020	Включить нагрузку Y3 по адресу Z02
105	0408	Проверка датчика X9 на наличие сигнала по адресу E08
106	1208	Прямой вывод бита условия по адресу Z08
107	0B10F	Переход на адрес 10F если БУ=0
108	0409	Проверка датчика X10 на наличие сигнала по адресу E09
109	1209	Прямой вывод бита условия по адресу Z09
10A	0B10F	Переход на адрес 10F если БУ=0
10B	030С	Проверка датчика X13 на отстуствие сигнала по адресу E0С
10C	130С	Инверсный вывод бита условия по адресу Z0С
10D	0A103	Переход на адрес 10F если БУ=1
10E	2700	Инкремент счетчика А
10F	0508	Включить нагрузку Y9 по адресу Z08
110	0509	Включить нагрузку Y10 по адресу Z09
111	060C	Выключить нагрузку Y13 по адресу Z0C
112	040A	Проверка датчика X11 на наличие сигнала по адресу E0A
113	120A	Прямой вывод бита условия по адресу Z0A
114	0В11C	Переход на адрес 11C если БУ = 0
115	0408	Проверка датчика X9 на наличие сигнала по адресу E08
116	1208	Прямой вывод бита условия по адресу Z08
117	0B11C	Переход на адрес 11C если БУ=0
118	030C	Проверка датчика X13 на отсутствие сигнала по адресу E0C
119	130C	Инверсный вывод бита условия по адресу Z0C
11A	0A11C	Переход на адрес 11C если БУ=1
11B	2700	Инкремент счетчика А
11C	0508	Включить нагрузку Y9 по адресу Z08
11D	050A	Включить нагрузку Y11 по адресу Z0A
11E	060C	Выключить нагрузку Y13 по адресу Z0C
11F	040F	Проверка датчика X16 на наличие сигнала по адресу E0F
120	120F	Прямой вывод бита условия по адресу Z0F
121	0В126	Переход на адрес 126 если БУ = 0
122	0408	Проверка датчика X9 на наличие сигнала по адресу E08
123	1208	Прямой вывод бита условия по адресу Z08
124	0B126	Переход на адрес 126 если БУ=0
125	2700	Инкремент счетчика А
126	0508	Включить нагрузку Y9 по адресу Z08
127	050F	Включить нагрузку Y16 по адресу Z0F
128	0410	Проверка датчика X17 на наличие сигнала по адресу E10
129	1210	Прямой вывод бита условия по адресу Z10
12A	0В12C	Переход на адрес 12C если БУ = 0
12B	2700	Инкремент счетчика А
12C	0510	Включить нагрузку Y17 по адресу Z10
12D	040D	Проверка датчика X14 на наличие сигнала по адресу E0D
12E	120D	Прямой вывод бита условия по адресу Z0D
12F	0В130	Переход на адрес 130 если БУ = 0
130	0913	Безусловный переход на адрес 013

Заключение

В результате выполнения курсовой работы была разработана микропроцессорная система управления (МСУ) роботизированным технологическим комплексом для механической обработки шпоночных пазов валов фрезерованием на базе вертикально-фрезерного станка и промышленного робота.

Составлена программа управления в системе команд промышленного микроконтроллера МКП - 1.

Программа полностью обеспечивает выполнение заданного алгоритма управления внешним технологическим оборудованием.

При этом на каждом этапе проектирования соблюдается принцип локальности преобразований.

Список литературы

1. Мурачёв Е.Г. Лекции по курсу «Программные средства САУ», М,МГТУ «МАМИ», 2011

2. Матросова В.В, Мурачев Е.Г., Чекмазова Н.А. «Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Программные средства САУ», М,МГТУ «МАМИ», 2011

3. Веденов В.М., Сиротский А.А. Лабораторные работы по курсу «Системы автоматического программного управления технологическим оборудованием и промышленными роботами». Методические указания с заданиями для выполнения лабораторных работ по курсу «Системы автоматического управления» для студентов седьмого семестра. М, МГТУ «МАМИ», 2000 г.

4. Бунько Е.Б., Меша К.И., Мурачев Е.Г., В.И. Харитонов и др.; Управление техническими системами; - М, Изд.«ФОРУМ», 2010

Размещено на Allbest.ru