Разработка конструкции и технологии изготовления частотного преобразователя

для цепей управления:

мм,

для силовых цепей:

мм.

для цепей силовых транзисторов:

мм.

Определяем минимальную ширину проводника, мм, исходя из допустимого падения напряжения на нем по формуле (3.5):

для цепей управления:

мм,

для силовых цепей:

мм.

для цепей силовых транзисторов:

мм.

Определяем ширину b_min3, проводников при изготовлении комбинированным позитивным методом по формуле (3,6), мм:

b_1min=0,25 мм для плат 3-го класса точности.

мм.

Принимаем для цепей управления b_1min=max{b_1min1,b_1min2, b_min3}=0,37мм; для силовых цепей b_2min = max{b_2min1, b_2min2, b_min3} = 5,2 мм. Для уменьшения ширины печатного проводника силовых цепей коммутация элементов производится с 2-х сторон печатной платы, следовательно ширину проводника можно уменьшить до 2,6 мм; для цепей силовых транзисторов b_3min = max{b_3min1, b_3min2, b_min3} = 1,7 мм..

Максимальная ширина проводников рассчитана по формуле (3.7), мм:

для цепей управления:

мм,

для силовых цепей:

мм,

для цепей силовых транзисторов:

мм.

Определяем номинальное значение диаметров монтажных отверстий по формуле (3.8) мм:

Дd_н.о = 0,1 мм;

r = 0,1 мм.

d1 = 0,6+0,1+0,1 = 0,8 мм;

d2 = 0,8+0,1+0,1 = 1 мм;

d3 = 1,3+0,1+0,1 = 1,5 мм;

d4 = 0,3+0,1+0,1 = 0,5 мм;

Рассчитанные значе-ния d сводят к предпочтительному ряду отверстий: 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1; 1,1; 1,3; 1,5 мм. Принимаем для выводов 1-й группы d1= 0,8 мм; для второй - d2 = 1 мм; для 3-й группы d3 = 1,5 мм; для 4-й группы d4 = 0,5 мм.

Рассчитываем минимальный диаметр контактных площадок для ДПП по формулам (3,9; 3,10; 3,11), мм:

b_м -- расстояние от края просверленного отверстия до края контактной площадки, мм, [3], b_м=0,035 мм;

дd и др -- допуски на расположение отверстий и контактных площадок, мм, [3], дd=0,08 мм и др=0,2 мм;

Дd -- допуск на отверстие, мм, [3], (d?1, Дd=0,05мм; d?1Для 1-й группы:

мм;

мм;

мм.

Для 2-й группы:

мм;

мм;

Для 3-й группы:

мм;

мм;

мм.

Для 4-й группы:

мм;

мм;

мм.

Максимальный диаметр контактной площадки D_max определен по формуле (3.12), мм:

Для 1-й группы:

мм.

Для 2-й группы:

мм.

Для 3-й группы:

мм.

Для 4-й группы:

мм.

Определяем минимальное расстояние между элементами проводящего рисунка.

Минимальное расстояние между проводником и контактной площадкой рассчитано по формуле (3.13), мм:

L₀ -- расстояние между центрами рассматриваемых элементов, мм, L₀ = 1 мм;

-- допуск на расположение проводников, мм, =0,05 [3].

мм,

Минимальное расстояние между двумя контактными площадками рассчитано по формуле (3.14), мм:

L₀ -- расстояние между центрами рассматриваемых элементов, мм, L₀ =2,5 мм;

мм.

Минимальное расстояние между двумя проводниками рассчитано по формуле (3.15), мм:

L₀ -- расстояние между центрами рассматриваемых элементов, мм, L₀=0,9 мм;

мм.

Контактные площадки для поверхностно монтируемых элементов выбираются исходя из их установочных размеров. Для конденсаторов размеры контактных площадок 1,2Ч0,8 мм; для элементов R1-R11, R13, R15-R23 - 2Ч0,8 мм; для элементов R12, VD12-VD15 - 1,2Ч1 мм; для диодов VD1-VD11 - 1,2Ч3 мм; для транзисторов VT1-VT4 - 0,8Ч0,8 мм.

Таким образом, параметры печатного монтажа узла А1 отвечают требованиям, предъ-являемым к платам 4-го класса точности. Имеем диаметр отверстия/диаметр контактной площадки (мм) для элементов 1-й группы 0,9/1,6; для элементов 2-й группы - 1/1,8; для переходных отверстий - 0,4/1. Принимаем ширину печатного проводника равной 0,3 мм, минимальные расстояния между: проводником и контактной площадкой - 0,17 мм; двумя контактными площадками - 0,6 мм; двумя проводниками - 0,24мм.

Параметры печатного монтажа узла А2 отвечают требованиям, предъ-являемым к платам 3-го класса точности. Имеем диаметр отверстия/диаметр контактной площадки (мм) для элементов 1-й группы 0,8/1,7; для элементов 2-й группы - 1/1,9; для элементов 3-й группы - 1,5/2,4; для переходных отверстий - 0,7/1,2. Принимаем ширину печатного проводника равной 0,4 мм для цепей управления; 2,6 мм (двухсторонний проводник) для силовых цепей и 1,7 мм для цепей силовых транзисторов, минимальные расстояния между: проводником и контактной площадкой - 0,4 мм; двумя контактными площадками - 0,4 мм; двумя проводниками - 0,4 мм.

3.3 Расчет радиатора

В устройстве используются теплонагруженные элементы - силовые ключи (IGBT-транзисторы). Мощность, рассеиваемая на данном транзисторе равна 15 Вт. Максимальная рабочая температура равна 150°С [3]. Для обеспечения нормального функционирования данного транзистора, необходимо использовать радиатор. Далее определены размеры ребристого радиатора для транзистора IRG4BC20KD.

Исходные данные:

предельная температура транзистора t_p = 423 К;

рассеиваемая элементом мощность Р = 15 Вт;

температура окружающей среды t_o = 318 K;

тепловое сопротивление между рабочей областью транзистора и его корпусом R_вн = 0,5° С/Вт;

Перегрев места крепления прибора с радиатором, К:

; (3.16)

где , 1/м² ;

S_k - площадь контактной поверхности (S_k = 1,5·10^-4 м²).

1/м²;

К.

Средний перегрев основания радиатора в первом приближении, К:

; (3.17)

К.

Удельная мощность рассеяния, K/м²:

q = P/S_p; (3.18)

где S_p - площадь основания радиатора (в данном случае задается ориентировочно S_р = 0,0016 м²),

q = 15/0,0016 = 9375 K/м².

По графику рисунка 4.21 [3] определен тип радиатора с учетом того, что площадь его основания равна 0,0016 м².

Выбран ребристый радиатор со следующими геометрическими размерами: размеры основания L₁ = L₂ = 40 мм; высота ребра h = 32 мм; расстояние между ребрами S_ш = 10 мм; толщина ребра д₁ = 1 мм; толщина основания д_о = 5 мм.

Из рисунке 4.24 [3] определен коэффициент эффективной теплоотдачи выбранного радиатора при Дt_s = 63 K:

б_эф = 72 Вт/(м·К).

Средний перегрев основания радиатора во втором приближении, К:

; (3.19)

где

; (3.20)

; (3.21)

л_р - коэффициент теплопроводности материала радиатора (для алюминия л_р = 208 Вт/м·К).

;

;

К.

Уточненная площадь основания радиатора [3], м²:

; (3.22)

м².

Имеем размеры основания радиатора: S_po = L₁·L₂, т. к. высота радиатора ограничена габаритом корпуса указанным в техническом задании (120 мм), то ее значение не может быть больше указанной величины. Принимаем L₁ = 0,12 м. Следовательно, L₂ = S_po/ L₁ = 0,0045/0,12 = 0,037 м. Имеем общую длину радиатора для шести транзисторов 0,037Ч6 = 0,22 м.

3.4 Расчет теплового режима

Исходные данные.

Длина блока L1,м - 0,25;

Ширина блока L2, м - 0,16,;

Высота блока L3,м - 0,12;

Коэффициент заполнения Kз - 0,02;

Мощность расеиваемая в блоке Pз, Вт - 45;

Давление среды H1i=H2i, мм.рт.ст - 800;

Мощность рассеевания тепловыделяющего элемента (силовой транзистор) Pэл., Вт - 15;

Максимально допустимая температура тепловыделяющего элемента (силовой транзистор) Тэ.эл1., К - 423;

Максимально допустимая температура элемента (DD1) Тэ.эл2., К - 358;

Максимально допустимая температура для материала корпуса Т_к1, К - 723;

Температура среды Тв., К - 318.

Рассчитывается поверхность корпуса блока:

м², (3.23) где и - горизонтальные размеры корпуса аппарата, м.

- вертикальный размер, м.

м².

Определяется условная поверхность нагретой зоны:

м², (3.24)

где - коэффициент заполнения корпуса аппарата по объему,

Определяется удельная мощность корпуса блока:

Вт/ м² , (3.25)

где Р - мощность, рассеиваемая в блоке, Вт.

Вт/ м²

Определяется удельная мощность нагретой зоны:

Вт/ м², (3.26)

Вт/ м².

Находится коэффициент в зависимости от удельной мощности корпуса блока:

, (3.27)

Находится коэффициент в зависимости от удельной мощности нагретой зоны:

, (3.28)

Находится коэффициент в зависимости от давления среды вне корпуса блока :

, (3.29)

где - давление окружающей среды в Па.

.

Находится коэффициент в зависимости от давления среды внутри корпуса блока :

, (3.30)

где - давление внутри корпуса аппарата в Па.

.

Определяется перегрев корпуса блока:

K, (3.31)

К.

Рассчитывается перегрев нагретой зоны:

К, (3.32)

К.

Определяется средний перегрев воздуха в блоке:

К, (3.33)

К.

Определяется удельная мощность теплонагруженного элемента:

Вт/, (3.34)

где - мощность, рассеиваемая теплонагруженным элементом (узлом), температуру которого требуется определить, Вт;

- площадь поверхности элемента (вместе с радиатором), омываемая воздухом, . = 0,04 м².

Вт/ м².

Рассчитывается перегрев поверхности элемента:

К, (3.35)

К.

Рассчитывается перегрев среды, окружающей элемент:

К, (3.36)

К.

Определяется температура корпуса блока:

K, (3.37)

где - температура среды, окружающей блок , К.

К.

Определяется температура нагретой зоны:

, K, (3.38)

.

Находится температура поверхности элемента:

К, (3.39)

К.

Находится средняя температура воздуха в блоке:

K, (3.40)

К.

Находится температура среды, окружающей тепловыделяющий элемент:

К, (3.41)

К.

При сравнении расчётных данных с необходимыми условиями: Т_э.эл 1> Т_э.эл2 > Т _в (423>358 >354,5 K),

Т_э.эл 1 > Т _эс(423 >351,5 K),

Т_э.эл 1 > Т _з (423 >368 K),

Т_к1 > T_к (723>341 К).

Подтверждено, что тепловой режим блока собюдается.

3.5 Расчет надежности

Исходными данными для данного расчета является схема электрическая принципиальная устройства «Преобразователь частоты» ПАЛ.437293.001.Э3, а также перечень элементов.

Время наработки на отказ t_з = 5000 ч.

Коэффициенты электрической нагрузки элементов РЭУ:

Активные: 0,6

Резисторы: 0,7

Конденсаторы: 0,8

Другие: 0,8

Средняя температура эксплуатации - 25° С.

Условия эксплуатации - стационарные.

Относительная влажность - до 75%.

Атмосферное давление - от 84 до 107 кПа

В данном расчете учитываются электрический режим и условия эксплуатации элементов, кроме того, принимаются во внимание конструктивные элементы устройства.

1. Используя справочные данные [11], определены поправочные коэффициенты (учитывающие влияние температуры и коэффициента нагрузки-б_1,2; влияние механических воздействий- б₃; влияние относительной влажности- б₄; влияние атмосферного давления- б₅; вносим их в таблицу. Суммарный поправочный коэффициент:

б_У = б_1,2 ? б₃? б₄ ? б₅, (3.42)

Результаты расчета занесены в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 - Суммарный поправочный коэффициент

Элемент	Коэффициенты	бУ
	б1,2	б3	б4	б5
Конденсатор	0,45	1,07	1	1	0,4815
Конденсатор электролитический полярный	1	1,07	1	1	1,07
Стабилизатор напряжения	0,6	1,07	1	1	0,642
Микросхема	0,8	1,07	1	1	0,856
Предохранитель	0,8	1,07	1	1	0,856
Индикатор сегментный	0,8	1,07	1	1	0,856
Реле	0,7	1,07	1	1	0,749
Резистор постоянный	0,5	1,07	1	1	0,535
Резистор переменный	0,45	1,07	1	1	0,4815
Тактовый переключатель	0,7	1,07	1	1	0,749
Трансформатор	0,8	1,07	1	1	0,856
Диод, диодный мост, светодиод	0,8	1,07	1	1	0,856
Транзистор	0,8	1,07	1	1	0,856
Разъем, клемная колодка	0,7	1,07	1	1	0,749
Резонатор	0,8	1,07	1	1	0,856
Провод монтажный	0,6	1,07	1	1	0,642
Соединение пайкой	0,4	1,07	1	1	0,428
Плата печатная	0,5	1,07	1	1	0,535

2. Суммарная интенсивность отказов элементов с учетом коэффициентов электрической нагрузки и условий их работы в составе устройства [11]:

, (3.43)

где л_0j - справочное значение интенсивности отказов элементов j-й группы, j = 1,…, k.

, (3.44)

где л_j(н) - интенсивность отказов элементов j-й группы с учетом электрического режима и условий эксплуатации;

n_j - количество элементов в j-й группе; j=1,…, k;

k - число сформированных групп однотипных элементов;

Результаты расчета занесены в таблицу 3.2.

Таблица 3.2 - Определение суммарной интенсивности отказов элементов с учетом коэффициентов электрической нагрузки и условий их работы

Наименование	Позиционное обозначение	бУ	л0jЧ10-6, 1/ч	лj(v)Ч10-6 1/ч	nj	лj(v)*nj Ч10-61/ч
Конденсатор	C1,C2,C3,С5,C7C8,С10,С12,С16	0,48	0,05	0,024	9	0,216
Конденсатор электролити- ческий полярный	C4,C6,С9,С11, С13-С15	1,07	0,55	0,5885	7	4,1195
Стабилизатор напряжения	DA1,DA2	0,64	0,55	0,352	2	0,704
Наименование	Позиционное обозначение	бУ	л0jЧ10-6, 1/ч	лj(v)Ч10 -6, 1/ч	nj	лj(v)*nj Ч10- 6 1/ч
Микросхема	DD1-DD3	0,85	0,5	0,425	3	1,275
Предохранитель	FU	0,85	5,4	4,59	1	4,59
Индикатор сегментный	HG1,HG2	0,85	1	0,85	2	1,7
Реле	K1	0,75	0,6	0,45	1	0,45
Резистор постоянныйP<0,5Вт	R1-R11,R13, R15-R23	0,53	0,05	0,0265	21	0,5565
Резистор постоянный P<10Вт	R14,R24,R25	0,53	0,4	0,212	3	0,636
Резистор переменный	R12	0,48	0,5	0,24	1	0,24
Тактовый переключатель	SA1-SA4	0,74	0,3	0,222	4	0,888
Трансформатор	T1	0,85	0,9	0,765	1	0,765
Диод	VD1-VD11	0,85	0,2	0,17	11	1,87
Диодный мост	VD12-VD19	0,85	1,1	0,935	2	1,87
Светодиод	HL1	0,85	0,7	0,595	1	0,595
Транзистор	VT1-VT4	0,85	0,4	0,34	4	1,36
Транзистор	VT5-VT10	0,85	0,6	0,51	6	3,06
Разъем, клемная колодка	XP1,XP2,XT1	0,74	0,2	0,148	3	0,444
Резонатор	ZQ1	0,85	0,37	0,3145	1	0,3145
Провод монтажный (шлейф)		0,64	0,3	0,192	12	2,304
Соединение пайкой		0,42	0,04	0,0168	304	5,1072
Плата печатная		0,53	0,2	0,106	2	0,212
Итого						33,5

л_У (v)= 3,35·10^-5 1/ч.

3. Рассчитываем значение времени наработки на отказ:

, (3.45)

ч.

4. Вычисляем вероятность безотказной работы устройства P(tз) в течении заданного времени tз = 5000 ч:

, (3.46)

Т.е. с вероятностью 0,846 данный блок РЭС будет функционировать безотказно в течение 5000 часов.

5. Среднее время безотказной работы устройства (средняя наработка на отказ):

Т_ср = Т₀ = 29850 ч.

6. Вычисляем гамма-процентную наработку до отказа при :

, (3.47)

ч.

Рисунок 3.1 - Зависимость вероятности безотказной работы от времени

3.6 Расчет на механические воздействия

В данном расчёте были использованы следующие величины:

- возмущающая частота f, 10…30 Гц;

- толщина платы h, 0,0015 м;

- модуль упругости Е, 3,2·10¹⁰ Па;

- коэффициент Пуассона н, 0,28;

- декремент затухания Л, 500;

- виброускорение а₀(f), 9,8 м/с²

1. Найдем частоту собственных колебаний равномерно нагруженной пластины (печатной платы), закрепленной в четырех точках. [3]

Цилиндрическая жесткость пластины, Н·м:

, (3.48)

Н^.м;

Общий коэффициент, зависящий от способа закрепления сторон пластины:

(3.49)

где k, , , - коэффициенты, учитывающие способ закрепления сторон пластины (для пластины, жестко закрепленной с большей стороны и закрепленной в трех точках k=15,42, =0, =0,34, =1 [3]);

a, b - длинна и ширина пластины соответственно (0,16Ч0,08), м;

;

Частота собственных колебаний пластины, Гц:

, (3.50)

где М -- масса пластины с элементами, кг (около 0,32 кг.);

, Гц;

2. Коэффициент расстройки:

(3.51)

где f -- частота возбуждения, Гц;

;

3. Показатель затухания:

(3.52)

где Л - декремент затухания;

;

4. Коэффициент передачи по ускорению является функцией координат и может быть определен по формуле:

(3.53)

где К₁(x), К₁(y) - коэффициенты для различных условий закрепления краев пластины (для пластины с одним опертым краем и одним защемленным К₁(x),=К₁(y)=1,3 в точке максимального прогиба - по центру пластины);

;

5. Амплитуда виброперемещения основания, м:

, (3.54)

м;

6. Амплитуда виброперемещения, м:

, (3.55)

, м;

7. Амплитуда виброускорения, м/с²:

, (3.56)

м/с²;

8. Максимальный прогиб пластины относительно ее краев. Для кинематического возбуждения, м:

, (3.57)

, м;

9. Проверяем выполнение условия вибропрочности. Оценка вибропрочности производится по следующим критериям: для ИС, транзисторов, резисторов и других ЭРЭ амплитуда виброускорения должна быть меньше допустимых ускорений для данной элементной базы [3] т.е.:

, м/с² (3.58)

73,5 м/с²;

Для ПП с радиоэлементами должно выполняться условие:

, м (3.59)

где b -- размер стороны ПП, параллельно которой установлены элементы, м;

м;

Таким образом, условия вибропрочности соблюдены. В данной конструкции не требуется применение дополнительных средств защиты от вибрации, усложняющих и удорожающих устройство.

Расчет на воздействие удара.

Ударные воздействия характеризуются формой и параметрами ударного импульса. Следует отметить, что максимальное воздействие на механическую систему оказывает импульс прямоугольной формы [3]. Исходя из этих соображений расчет проведен для импульса прямоугольной формы.

Исходные данные:

- длительность ударного импульса, ф = 10 мс;

- частота собственных колебаний механической системы, f₀ = 190 Гц;

- амплитуда ускорения ударного импульса, H_у = 150 м/с²;

- допустимое ускорение ударного импульса, м/с²;

- максимальная длина ЭРЭ, l = 18 мм.

Условная частота ударного импульса, Гц:

, (3.60)

Гц;

Коэффициент передачи при ударе прямоугольного импульса:

, (3.61)

где н - коэффициент расстройки:

, (3.62)

,

.

Ударное ускорение, м/с²:

, (3.63)

м/с².

Максимальное относительное перемещение:

, (3.64)

.

Проверяется условие ударопрочности по следующим критериям:

для ИС, транзисторов, резисторов и других ЭРЭ ударное ускорение должно быть меньше допустимых ускорений для данной элементной базы:

, м/с² (3.65)

196 м/с²;

для элементов РЭА типа пластин должно выполнятся условие:

, (3.66)

где д_доп = 11 мм [3],

;

для печатной платы с ЭРЭ:

, (3.67)

где b = 0,16 м - размер стороны печатной платы параллельно которой установлены ЭРЭ

.

Таким образом, при воздействии на прибор ударов возникающих в заданных условиях эксплуатации никаких разрушений не произойдет. А следовательно, дополнительные меры по защите устройства от ударов производить нет необходимости.

4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Анализ технологичности конструкции изделия

Под технологичностью конструкции (ГОСТ 18831-73) понимают совокупность ее свойств, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями конструкций изделий аналогичного назначения при обеспечении заданных показателей качества.

Количественные показатели технологичности конструкций согласно ГОСТ 14.201-73 ЕСТПП классифицируются на:

- базовые (исходные) показатели, регламентируемые отраслевыми стандартами;

- показатели, достигнутые при разработке изделий;

- показатели уровня технологичности конструкции, определяемые как отношение показателей технологичности разрабатываемого изделия к соответствующим значениям базовых показателей [12].

Далее произведен расчет технологичности блока частотного преобразователя. Этот блок является электронным устройством, т. к. это блок автоматизированной системы управления:

1. Коэффициент применения микросхем и микросборок:

(4.1)

где Н _{Э МС}- общее число дискретных элементов, замененных микросхемами и микросборками, Н _{Э МС} = 1000;

Н _ИЭТ - общее число ИЭТ, не вошедших в микросхемы, Н _ИЭТ = 70.

2. Коэффициент автоматизации и механизации монтажа:

(4.2)

где Н_ММ - количество монтажных соединений ИЭТ, которые предусматривается осуществить автоматизированным или механизированным способом, Н_ММ = 253;

Н_М - общее количество монтажных соединений, Н_М = 290.

3. Коэффициент автоматизации и механизации подготовки ИЭТ к монтажу:

(4.3)

где Н_{МП ИЭТ} - количество ИЭТ в штуках, подготовка выводов которых осуществляется с помощью полуавтоматов и автоматов, Н _{МП ИЭТ} = 83;

Н_ИЭТ - общее число ИЭТ, которые должны подготавливаться к монтажу в соответствии с требованиями конструкторской документации, Н_ИЭТ = 83.

4. Коэффициент автоматизации и механизации регулировки и контроля:

(4.4)

где Н_АРК - число операций контроля и настройки, выполняемых на полуавтоматических и автоматических стендах, Н_АРК = 8;

Н_РК - общее количество операций контроля и настройки (визуальный контроль ПП, входной контроль ИЭТ, визуальный контроль установки ИЭТ, визуальный контроль пайки, выходной контроль печатного узла, настройка схемы перегрузки), Н_РК = 8.

5. Коэффициент повторяемости ИЭТ:

(4.5)

где Н_{Т.ОР.ИЭТ} - количество типоразмеров оригинальных ИЭТ в РЭС, Н_{Т.ОР.ИЭТ} = 0;

Н_Т.ИЭТ - общее количество типоразмеров, Н_Т.ИЭТ = 28.

6. Коэффициент применения типовых технологических процессов:

(4.6)

где Д_ТП и Е_ТП - число деталей и сборочных единиц (ДСЕ), изготавливаемых с применением типовых и групповых ТП, Д_ТП = Е_ТП =1;

Д и Е - общее число деталей и сборочных единиц, кроме крепежа, Д = 1.

7. Коэффициент прогрессивности формообразования деталей:

(4.7)

где Д_ПР - детали, изготовленные по прогрессивным ТП, Д_ПР = 1.

Комплексный показатель технологичности:

(4.8)

где ц_i - весовая характеристика i- го коэффициента технологичности, определяется из таблицы 3.2 [12]:

ц₁ = 1; ц₂ = 1; ц₃ = 0,8; ц₄ = 0,5; ц₅ = 0,3; ц₆ = 0,2; ц₇ = 0,1.

Т. к. показатель технологичности больше нормативного (К_Н = 0,7), то конструкция изделия технологична и можно разрабатывать ТП.

4.2 Разработка технологической схемы сборки для узла А2

Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия. Простейшим сбо-рочно-монтажным элементом является деталь, которая согласно ГОСТ 2101-68 характеризуется отсутствием разъемных и неразъемных соединений.

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляе-мых при разработке технологического процесса сборки. Расчленение изделия на сборочные элементы проводят в соответствии со схемой сборочного состава, при разработке которой руководствуются сле-дующими принципами:

- схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;

- сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортировки и кон-троля;

- минимальное число деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;

- минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образова-ния сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;

- схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных еди-ниц;

- схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей.

Включение в схему сборочного состава характеристик сборки превращает ее в технологическую схему сборки. Применяются схемы сборки «веерного» типа и схема сборки с базовой деталью.

В схеме «веерного» типа стрелками показывают направление сборки деталей и сборочных единиц. Достоинством схемы является ее простота и наглядность, но она не отражает последовательности сборки во времени.

Схема сборки с базовой деталью указывает временную последовательность сборочного процесса. При такой сборке необходимо выделить базовый элемент, т.е. базовую деталь или сборочную единицу. В качестве базовой выбирают ту деталь, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изде-лие. В большинстве случаев базовой деталью служит плата, панель, шасси и другие элементы несущих конструкций изделия. Направление движения деталей и сборочных единиц на схеме показывается стрелками, а прямая линия, соединяющая базовую де-таль и изделие, называется главной осью сборки. Точки пересечения осей сборки, в ко-торые подаются детали или сборочные единицы, обозначаются как элементы сбороч-ных операций.

Правильно выбранная схема сборочного состава позволяет установить рациональный порядок комплектования сборочных единиц и изделия в процессе сборки. При переходе от схемы сборочного состава к технологической схеме сборки и расположении операций во времени необходимо учитывать следующее:

- сначала выполняются те операции ТП, которые требуют больших механических усилий и неразъ-емных соединений;

- активные ЭРЭ устанавливают после пассивных;

- при наличии малогабаритных и крупногабаритных ЭРЭ в первую очередь собираются малогаба-ритные ЭРЭ;

- заканчивается сборочный процесс установкой деталей подвижных соединений и ЭРЭ, которые используются в дальнейшем для регулировки;

- контрольные операции вводят в ТП после наиболее сложных сборочных операций и при наличии законченного сборочного элемента;

- в маршрутный технологический процесс вводят также те операции, которые непосредственно не вытекают из схемы сборочного состава, но их необходимость определяется техническими требова-ниями к сборочным единицам, например влагозащита, и т.д [12].

Для определения количества устанавливаемых на одной операции ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций необходим предварительный расчет ритма:

, (4.9)

где Ф_д - действительный фонд времени за плановый период, мин.;

N = программа выпуска, шт/г.

Действительный фонд времени рассчитывается:

, (4.10)

где Д - количество рабочих дней в году, Д = 250 дней;

S - число смен, S = 1;

t - продолжительность рабочей смены, t = 8 ч;

К_{рег.пер.} - коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов в работе, К_{рег.пер.}=0,94 … 0,95.

Ф_-Д=250180,9560=114000 мин.

Программа выпуска:

, (4.11)

где - коэффициент технологических потерь, принимаем равным 1,5%;

N_в=200000 - заданная по ТЗ программа выпуска, шт.

шт.

мин/шт.

Количество элементов, устанавливаемых на i-й операции, должно учитывать соотношение:

, (4.12)

где T_i - трудоемкость i-ой операции сборки.

Далее разработана технологическая схема сборки узла А2, т.к. он является наиболее сложным в данной конструкции.

При разработке данного устройства выбрана технологическая схема сборки с базовой деталью. Базовой деталью является плата печатная, на нее, в дальнейшем будут монтироваться ЭРЭ.

Последовательность сборки будет следующей. Расконсервация печатной платы, визуальный осмотр качества печатного монтажа (при наличии дефектов на поверхности платы необходимо провести ее отбраковку). Нанесение паяльной пасты ПЛ-111 АУЭЛ.033.012 ТУ. Далее производится установка элементов поз. 2-4, 8-10, 17, 18, 21-25, 29, 33 согласно сборочному чертежу ПАЛ 302822.001 СБ, после чего необходимо провести визуальный контроль правильности установки элементов и пайку оплавлением в печи. Следующим этапом является визуальный контроль качества пайки. Далее производится установка навесных элементов поз. 6, 7, 12, 13, 15, 16, 26-28, 30, 32 в соответствии с требованиями по ПАЛ 302822.001 СБ, визуальный контроль правильности установки элементов, пайка волной припоя ПОС - 61 ГОСТ 21931-73. Визуальный контроль качества пайки, при наличии непропаев, перемычек между элементами печатного монтажа и других дефектов их необходимо устранить при наличии такой возможности, в противном случае отбраковать изделие. Далее необходимо произвести установку и пайку паяльником элементов поз. 5, 11, 14, 19, 20, 31 и 34 припоем ПОС - 61 ГОСТ 21931-73; визуальный контроль качества пайки. Покрыть лаком УР-231 ТУ 6-10-863-76 по ОСТ 92-1709-81. Настроить подстроечный резистор R12 таким образом, чтобы схема защиты по перегрузке срабатывала при токе на выходе не более 3,3 А. Контролировать правильность функционирования устройства на автоматическом стенде.

4.3 Выбор типового технологического процесса сборки и монтажа узла А2

Целью разработки технологического маршрута является установление временной последовательности технологических операций, определяющих вариант организационной структуры ТП. Разработка маршрутной технологии осуществляется в следующей последовательности:

Определяется (ориентировочно) тип производства.

Проводится выбор технологического метода изготовления или сборки с учётом типа производства.

3.Определяется состав технологических операций и выявляется последовательность их осуществления во времени.

Проектирование технологического процесса начинается с составления маршрутной технологии сборки на основе анализа технологической схемы сборки. Разработка маршрутной технологии включает в себя определение групп оборудования по операциям, а также технико-экономических данных по каждой операции.

Разработка маршрутной технологии проводится для изделий, конструкция которых отработана на технологичность.

При разработке маршрутной технологии необходимо руководствоваться следующим:

1. При поточной сборке разбивка процесса на операции определяется ритмом сборки, причем время, затрачиваемое на выполнение каждой операции, должно быть равно или кратно ритму;

2. Предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих;

3. На каждом рабочем месте должна выполнятся однородная по характеру и технологически законченная работа;

4. После наиболее ответственных операций сборки, а также после регулировки или наладки предусматривают контрольные операции;

5. Применяют более совершенные формы организации производства - непрерывные и групповые поточные линии, линии и участки гибкого автоматизированного производства (ГАП) [12].

Выбор конкретного варианта ТП проводится на основе анализа типового технологического процесса с учётом специфики производства изделия. Типовой процесс сборки и монтажа узла РЭА на ПП включает в себя следующие операции:

Входной контроль - это проверка поступающих на завод-потребитель комплектующих по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность перед включением этих элементов в производство. Необходимость входного контроля вызвано ненадежностью выходного контроля на заводе-изготовителе, а также воздействиями различных факторов при транспортировании и хранении, которые приводят к ухудшению качественных показателей готовых изделий.

Распаковка из первичной тары поставщика. С завода-изготовителя комплектующие поступают в разнообразной таре-упаковке. Большая часть ее рассчитана на загрузочные узлы сборочных автоматов, в которых осуществляется извлечение элементов из тары и сборка на ПП. Однако значительное число ЭРИ поступает в таре, из которой их необходимо переложить в промежуточную тару-кассету.

Формовка выводов - это операция гибки выводов электрорадиоизделий для придания им конфигурации, определяющей положение корпуса элемента относительно печатной платы.

Обрезка выводов. С завода-изготовителя ЭРИ приходят с удлиненными выводами. Обрезать их в соответствии с чертежом можно на разных этапах технологического процесса: сразу же после формовки, перед формовкой или, например, после сборки компонентов на ПП (этот вариант обеспечивает групповую обработку).

Лужение выводов. Основное назначение этой операции - обеспечение хорошей паяемости выводов, так как горячее покрытие оловянно-свинцовым сплавом улучшает паяемость по сравнению с другими способами и покрытиями и сохраняет ее в течение года и более. Элементы, используемые при сборке данного устройства поступают с заводов изготовителей с уже лужеными выводами.

Комплектование групп - заключается в доставке на рабочие места необходимого количества ЭРИ перед монтажом.

Подготовка поверхности ПП. Обычно ПП поступают на сборку подготовленными к монтажу, с нанесенным консервирующим покрытием. Поэтому, перед сборкой производят расконсервацию платы и проверку паяемости. Однако при длительном хранении плат их качественные показатели ухудшаются. В этом случае производят горячее лужение или оплавление ПП

Нанесение паяльной пасты. Паяльную пасту можно наносить через трафарет и через специальные дозаторы. В нашем случае паста наносится с помощью автоматического дозатора.

Установка SMD элементов.

Контроль качества установки элементов. Производится визуально, если какие либо элементы установлены не в соответствии со сборочным чертежом, то производится переустановка элемента.

Пайка. Способы пайки бывают контактные (паяльником) и бесконтактные (лазером, концентрированными потоками энергии и др.), групповые и последовательные, импульсные (за доли секунды) и обычные (2-3 сек.). Пайка поверхностно-монтируемых элементов осуществляется ИК-излучением в модуле ИК-обработки.

Контроль пайки. Выявление дефектов паяных соединений может производиться визуальным осмотром или с помощью таких способов, как тепловой контроль, контроль по току, рентгенотелевизионный контроль и др.

Сборка навесных компонентов на ПП. Состоит из подачи их к месту установки, ориентации выводов относительно монтажных отверстий или контактных площадок, сопряжением со сборочными элементами и фиксации в требуемом положении. Фиксация может производиться подгибкой выводов после их введения в монтажные отверстия, а также легкоплавкими жидкостями - припоем или органическим составом. Развитие элементной базы потребовало в отдельных случаях введение приклейки компонентов, так как в условиях механических воздействий прочность паяных соединений, выводов элементов может оказаться недостаточной для удержания компонентов на ПП.

Контроль правильности установки компонентов на ПП. Производится визуально или с помощью автоматических оптических тестеров.

Пайка. Способы пайки бывают контактные вручную и групповые. В нашем случае для пайки навесных элементов используется пайка волной припоя, а для пайки конденсатора поз. 11, выпрямительного моста, реле, клемной колодки, держателей предохранителя и разъема - ручная пайка паяльником.

Контроль пайки. Выявление дефектов паяных соединений может производиться визуальным осмотром или с помощью таких способов, как тепловой контроль, контроль по току и др.

Промывка. Для очистки печатных узлов от остатков флюса применяют следующие методы: ручная и механизированная очистка щетками, химическое и электрохимическое обезжиривание, струйная промывка, ультразвуковой метод, вибрационный метод. Для очистки применяют такие жидкости как трихлорэтилен, хладон-113, спирто-бензиновая смесь и т.д.

Лакирование печатного узла с целью влагозащиты.

Настройка подстроечных элементов. В данном случае необходимо произвести настройку резистора R12.

Выходной контроль печатного узла. На данной операции выявляют различные внешние дефекты и контролируют параметры изделий с помощью КИП или на специальных стендах.

4.4 Выбор технологического оборудования и оснастки и

анализ варианта маршрутной технологии сборки и монтажа изделия

Определим тип производства исходя из программы выпуска изделий. При объеме выпуска 100 - 1000 тыс. шт. тип производства является крупносерийным [13]. В нашем случае (при программе выпуска 203 тыс. шт.) производство крупносерийное.

Выбор технологического оборудования согласно ГОСТ 14.304-73 ЕСТПП проводится путем анализа затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделия [12].

При сборке разрабатываемого узла будет использовано следующее оборудование:

1. Нанесение паяльной пасты настольным автоматом дозирования серии DispenseMate 550. Максимальная производительность 12000 доз в час; Максимальная рабочая область: 553 - 325 х 325 мм; Возможность оснащения широким спектром дозирующих головок; Программное обеспечение Fluidmove для WindowsNT; Возможность установки автоматической системы шаблонного распознавания.

2. Установка поверхностно монтируемых элементов на автомате установки компонентов, модели BS390N-L20. Производительность до 5500 комп./час с 2 установочными головками (BS390N2-L20); возможность доработки автомата с 1 установочной головкой до 2 головок; ПО под Windows-2000.

3. Пайка в печи конвекционного оплавления AUTOTRONIK, BS3020. Полностью конвекционная система оплавления; 4 управляемые температурные зоны; ширина ПП до 365 мм; исполнение с прозрачным верхом; встроенный термопрофиль; управление от компьютера.

4. Установка навесных ЭРЭ на радиальном монтажном автомате-секвенсере модели 6380B RADIAL 8XT. Паспортная производительность в 2800 компонентов в час. При монтаже выводных компонентов возможен контроль электрических параметров радиоэлемента непосредственно перед переклейкой, что исключает установку неверного типономинала (опция верификатора компонентов (component verifier)). Диаметры выводов устанавливаемых элементов от 0,2 до 1,5 мм. Максимальные габаритные размеры устанавливаемых элементов до 50 мм. Максимальные габаритные размеры печатной платы: ширина до 250 мм; длинна до 450 мм.

5. Пайка элементов волной припоя на установке HS02-3000. Максимальная ширина печатной платы 250 мм. Пенный флюсователь и паяльная ванна выполнены из нержавеющей стали. Микропроцессорная система управления.

6. Отмывка плат после пайки в системе ультразвуковой отмывки S-PoweR. Система S-PoweR представляет собой ванну с встроенным нагревателем, обеспечивающим подогрев промывочной жидкости в диапазоне температур от 20 до 80°С и ультразвуковым генератором, мощность которого регулируется в пределах от 50 до 100%. Изделия помещают в ванну в специальной корзине, которая входит в комплект поставки системы.

7. Нанесение защитного покрытия на установке Century® C-740. Она предназначена для селективного нанесения различных влагозащитных материалов в условиях серийного производства. Установка оснащена конвейером и может быть встроена в линию [14].

Проведем анализ варианта маршрутной технологии сборки и монтажа изделия.

Таблица 4.1 -Вариант маршрутной технологии

Последовательность операций	Оборудование, оснастка	n	Tоп, мин	(Tоп)n, мин	Тпзсм мин
Расконсервация ПП	Светомонтажный стол СП-02	1	0,3	0,3
Распаковка и проверка ЭРЭ (на 100 шт.) на ленте россыпью	Светомонтажный стол СП-02	41	0,6	0,246
		29	0,27	0,078
Обрезка и формовка выводов навесных элементов	Пневматическая машина для обрезки и формовки компонентов из россыпи TP/SC4	20	0,026	0,52	10
Продолжение таблицы 4.1
Последовательность операций	Оборудование, оснастка	n	Tоп, мин	(Tоп)n, мин	Тпзсм мин
Комплектование элементов (на 100 шт.)	Светомонтажный стол СП-02	63	1,33	0,84
Нанесение паяльной пасты дозатором	Настольный автомат дозирования серии DispenseMate 550	135	0,005	0,68	25
Установка чип компонентов	Автомат установки компонентов, модели BS390N-L20	44	0,01	0,44	25
Контроль установки	Визуальный контроль	1	0,5	0,5
ИК пайка	Конвейерная печь конвекционного оплавления AUTOTRONIK, BS3020	1	1	1	20
Контроль пайки	Визуальный контроль	1	0,5	0,5
Установка навесных ЭРЭ	Радиальный монтажный автомат-секвенсер модели 6380B RADIAL 8XT	19	0,021	0,40	25
Контроль установки навесных ЭРЭ	Визуальный контроль	1	0,5	0,5
Пайка элементов	Установка пайки волной припоя HS02-3000	1	0,5	0,5	60
Контроль пайки	Визуальный контроль	1	0,5	0,5
Установка навесных ЭРЭ	Вручную	7	0,2	1,4
Пайка паяльником	Паяльник	37	0,054	2	10
Отмывка платы после пайки	Компактные системы ультразвуковой отмывки S-PoweR	1	0,5	0,5	10
Лакирование ПП	Автоматическая система Century C-740	1	0,4	0,4	2,5
Сушка	Сушильный шкаф	1	1	1	2,5
Настройка	Настроечный стенд	1	0,5	0,5	25
Выходной контроль печатного узла	Автоматизированный стенд	1	0,5	0,5	25
ИТОГО				12,94	240

Определим производительность варианта маршрутной технологии. Суммарное штучно-калькуляционное время:

; (4.13)

где m - число операций по варианту маршрутной технологии.

Для сборочно-монтажного производства:

; (4.14)

где К₁ - коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства, К₁ = 0,9;

К₂ - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания, К₂ = 5,4;

К₃ - коэффициент, учитывающий долю времени на перерывы в работе, К₃=5 [12].

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

; (4.15)

где S - количество смен, S = 1;

Д - количество рабочих дней на плановый период, Д = 250.

Программа выпуска N определяется по формуле (4.11), N = 203000 шт.

Произведем расчет УТ_шт и УТ_пз для варианта маршрутной технологии.

мин.;

мин.;

Далее рассчитаем суммарное штучно-калькуляционное время для варианта маршрутной технологии:

мин.;

Таким образом, суммарное штучно-калькуляционное время составляет 13,2 мин.

4.5 Разработка варианта маршрутно-операционной технологии

Маршрутно-операционная технология сборки и монтажа печатного узла А2 частотного преобразователя состоит из следующих операций:

1) Расконсервация ПП. Извлечь печатную плату из тары поставщика. Так как плата поступает на сборку в консервирующем покрытии, то необходимо промыть плату в ванне со спирто-нефрасовой смесью кистью КХЖП N10 ТУ 17-15-07-89. Для удаления токсичных паров на данной операции необходима вентиляция.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, ванна цеховая 92.АЮР.53.003, кисть КХЖП N10 ТУ 17-15-07-89, пинцет 92.7872-1374 ОСТ 92-3890-85, перчатки резиновые ГОСТ 20010-74, тара АЮР 7877-4047, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.

Площадь промывки S=25600 мм².

Расход спирто-нефрасовой смеси на одну плату 0,02 л.

Расход кисти - одна кисть на смену.

Оперативное время Т_оп=0,3 мин.

2) Распаковка и контроль ЭРЭ. Извлечь ЭРЭ из тары поставщика, произвести визуальный контроль на целостность корпуса и выводов, отсутствие внешних дефектов - трещин и сколов. Отбраковать неисправные ЭРЭ в тару с надписью «Брак».

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89; линза 4-х ГОСТ 25076-83.

Оперативное время Т_оп=0,32 мин.

3) Обрезка и формовка выводов. Обрезать и формовать выводы навесных элементов поз. 6, 7, 11-13, 15, 16, 26-28, 30, 32 на пневматической машине для обрезки и формовки компонентов из россыпи TP/SC4.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пневматическая машина для обрезки и формовки компонентов из россыпи TP/SC4, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89.

Оперативное время Т_оп=0,52 мин.

4) Комплектование. Элементы поз. 6, 7, 12, 13, 15, 16, 26-28, 30, 32, установить в кассеты радиального автомата-секвенсора модели 6380B RADIAL 8XT. Элементы поз. 2-4, 8-10, 17, 18, 21-25, 29, 33 установить в ленту автомата BS390N-L20.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89.

Оперативное время Т_оп=0,84 мин.

5) Нанесение паяльной пасты. Установить плату в держатель установки DispenseMate 550. Нанести паяльную пасту в автоматическом режиме. После нанесения пасты вынуть печатную плату.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, тара АЮР 7877-4047, установка DispenseMate 550.

Расход паяльной пасты на одну плату 2,5 г.

Оперативное время Т_оп=0,68 мин.

6) Установка SMD элементов. Установить плату с нанесенной паяльной пастой в автомат BS390N-L20, установить элементы поз. 2-4, 8-10, 17, 18, 21-25, 29, 33 Фиксация элементов осуществляется за счет свойств паяльной пасты.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, автомат BS390N-L20.

Оперативное время Т_оп=0,44 мин.

7) Контроль. Визуально проверить, правильно ли расположены SMD ЭРЭ. Если замечен дефект, с помощью пинцета попытаться его устранить. Если устранить дефект не удается, положить плату в тару с надписью «Брак».

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, линза 4-х ГОСТ 25076-83, тара АЮР 7877-4047.

Оперативное время Т_оп=0,5 мин.

8) Пайка ИК-излучением. Плату подать на приемный конвейер печи ИК-обработки AUTOTRONIK, BS3020. Пайку осуществить оплавлением паяльной пасты, нанесённой на контактные площадки, в автоматическом режиме по заданному термопрофилю: возрастание температуры с 30 ^оС до 150 ^оС - 25 с., возрастание температуры со 150 ^оС до 240 ^оС - 15 с., снижение температуры со 240 ^оС до 100 ^оС - 20 с.

Средства технологического оснащения: печь AUTOTRONIK, BS3020, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.

Оперативное время Т_оп=1 мин.

9) Контроль пайки. Произвести визуальный осмотр печатного узла с целью выявления дефектов пайки. В случае их обнаружения произвести отбраковку в тару с надписью «Брак». Операция осуществляется на монтажном столе СП-02.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, линза 4-х ГОСТ 25076-83, тара АЮР 7877-4047.

Оперативное время Т_оп=0,5 мин.

10) Установка навесных элементов. Установить элементы позиций 6, 7, 12, 13, 15-16, 26-28, 30, 32. Элементы устанавливаются на плату с помощью манипулятора и фиксируются подгибкой выводов. Операция осуществляется на установке 6380B RADIAL 8XT.

Средства технологического оснащения: установка 6380B RADIAL 8XT.

Оперативное время Т_оп=0,4 мин.

11) Контроль установки. Взять плату печатную и визуально проверить, правильно ли стоят элементы. Если замечена неисправность, с помощью пинцета попытаться ее устранить. Если устранить неисправность не удается, положить плату в тару с надписью «Брак».

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, тара АЮР 7877-4047.

Оперативное время Т_оп=0,5 мин.

12) Пайка волной припоя. Подать плату на приемный конвейер установки HS02-3000. Произвести пайку при температуре припоя 260° С.

Средства технологического оснащения: установка HS02-3000, автономная вентиляционная система Arm'Evac фирмы OSTEC.

Расход припоя на одну плату 2,5 г.

Расход флюса на одну плату 0,5 г.

Оперативное время Т_оп=0,5 мин.

13) Контроль пайки. Произвести визуальный осмотр печатного узла с целью выявления дефектов пайки - непропаев, мостиков, сосулек. В случае обнаружения дефектов попытаться их устранить, в противном случае произвести отбраковку в тару с надписью «Брак». Операция осуществляется на монтажном столе СП-02.

Средства технологического оснащения: стол монтажный СП-02, паяльник ПВНРС 65-36, тара АЮР 7877-4047, линза 4-х ГОСТ 25076-83.

Расход припоя на одну плату 0,5 г.

Расход флюса на одну плату 0,1 г.

Оперативное время Т_оп=0,5 мин.

14) Установка элементов. Установить элементы позиции 5, 11, 14, 19, 20, 31 и 34 на плату.

Средства технологического оснащения: пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89, стол монтажный СП-02.