Разработка автомата герметизации транзисторов

Механизм работает следующим образом. После получения команды на выгрузку крышки из гнезда карусели механизм производит цикл выгрузки и отключается самостоятельно. При этом во время выгрузки сначала подается вакуум на присоску клапаном ЭК2 и одновременно включается ШД1 для перемещения присоски вниз кулачком Присоска опускается, забирает крышку из гнезда карусели и поднимается вверх, где ШД1 отключается по команде датчика ФД2. Затем вал с присоской совершает один оборот в вертикальной плоскости, для того что бы перевернуть крышу донышком вниз. При этом через один оборот ШД2, то есть через 180 С поворота присоски, когда крышка будет донышком вниз, по команде датчика ФД3 производится снятие вакуума с присоски отключением клапана ЭК2. При дальнейшем повороте присоски она проходит через паз наклонной направляющей и крышка с клеевым кольцом на ее ободке сбрасывается по направлению в наклонно установленную фторопластовую кассету, по которой крышки расползаются самостоятельно, равномерно заполняя ее пространство. Когда же присоска завершит полный оборот, то есть ШД2 завершит два оборота, по сигналам датчиков ФД3 и ФД4 производится выполнение ШД2.

Устройство имеет два режима работы: автоматический и ручной. В автоматическом режиме работы установка происходит по специальному алгоритму. В автоматическом режиме происходят постоянные работа двигателя М1 привода карусели. При этом карусель с четырмя гнездами для крышек приборов постоянно переодически поворачивается на 90 для перевода крышки на следующую позицию. После перевода по циклу происходит выстой, в течении которого и совершаются технологические операции по напрессовке клея на крышку прибора. Все операции на четырех позициях производятся параллельно.

На первой позиции, справа от оператора, происходит загрузка дозы порошкового клея в кольцевой зазор в гнезде карусели. Механизм загрузки порошка имеет автономное питание для привода бункера с порошком и включается и выключается в любом режиме работы установки своей кнопкой на пульте управления. Загрузка порошкового клея в кольцевой зазор в гнезде карусели производится при постоянно вращающихся двигателях М1 и М2.

На второй позиции перед оператором находится механизм загрузки крышек в гнездо карусели. При этом предварительно крышки вручную загружаются в направляющую с нагревателем. Из нагревателя направляющей крышки поштучно выдаются отсекателем в механизм загрузки крышек. Откуда они подаются к гнезду карусели толкателем с приводом от пневмоцилиндра по сигналу датчика Д1 в приводе карусели (во время ее выстоя).

На третьей позиции слева от оператора находится пневмоцилиндр механизма напрессовки. При рабочем ходе штока пневмоцилиндра прижим (11) давит на крышку, опирающуюся через кольцо из порошка на пуансон, который в свою очередь опирается на ролик, который передвигается по неподвижному контуру. В начале выстоя карусели толкатель механизма загрузки подает крышки к гнезду карусели, срабатывает датчик Д6, после чего начинает работать пневмоцилиндр напрессовки. При этом вначале происходит точная фиксация карусели фиксатором (61), а потом прижим на позиции загрузки слегка вдавливает крышку в гнездо карусели, и на позиции напрессовки одновременно прижим напрессовывает крышку на клеевое кольцо.

На четвертой позиции по сигналу датчика Д6 происходит полный цикл выгрузки крышки из гнезда карусели в цеховую фторопластовую кассету. При этом присоска забирает крышку, предварительно вытолкнутую из гнезда карусели при переводе карусели, переворачивает ее и сбрасывает на наклону направляющую, по которой она скатывается в кассету.

Работа оператора на установке напрессовки заключается в следующем. Оператор должен перед началом работы включить нагреватель направляющей, загрузить порошковый клей в бункер и установить кассету для крышек с напрессованными на них клеевыми кольцом. Загрузка крышек в направляющую с нагревателем осуществляется вручную. В зависимости от своих возможностей оператор сам регулирует время полного цикла напрессовки регулятором на пульте управления, изменяя этим производительность установки изменением скорости вращения М1. Время цикла регулируется в пределах 2..4 секунд. При необходимости можно остановить автоматический режим работы установки. При этом установка перейдет в режим работы и сигнальная лампа погаснет.

Ручной режим работы используется для наладки установки и отдельных ее механизмов. В ручном режиме кнопками с пульта управления можно управлять работой любого механизма.

3. Расчет бункера автомата герметизации транзисторов

3.1 Расчет производительности установки по графу передач

Схема графа передач

Рис 3.1

1-сборка корпуса полевого транзистора;

2-никелерование;

3-золочение;

4-монтаж кристалла в корпусе;

5-герметизация полевого транзистора

План-1000 штук/ч

Составим матрицу в соответствии с графом передач см рис

T=

Вычитаем из исходной матрицы единичную матрицу

T-I=

Транспонируем матрицу

-запуск (производительности оборудования)

П-план

Составим уравнение по матрице в системе

Решаем систему и получаем:

4. Технология изготовления детали

4.1 Описание конструкции детали и условие ее работы в механизме

Основное служебное назначение крышки заключается в ограничении осевого перемещения вала, установленного на подшипниках в изделии (машине), путем создания необходимого натяга или гарантированного осевого зазора между торцом фланца и торцом наружного кольца подшипника.

Крышки создают необходимые уплотнения отверстий под валы.

Конструкции крышек весьма разнообразны, однако все они к корпусу крепятся винтами и, как правило, с утопленными головками.

Основными базами (конструкторскими) у таких фланцев являются посадочная цилиндрическая поверхность по размеру отверстия в корпусе, малый торец центрирующего пояска, прилегающий непосредственно (или через промежуточное кольцо) к торцу наружного кольца подшипника. Этот торец выполняет роль установочной базы.

По техническим требованиям точность цилиндрической поверхности центрирующего пояска выполняется не выше чем по 7-му квалитету, а параметр шероховатости поверхности Ra -- 1,25... 2,5 мкм. Во избежание перекоса подшипника в процессе затяжки фланца винтами для обеспечения натяга (или требуемого зазора) допуск взаимного расположения поверхности торцов крышки устанавливают достаточно малым. Так, например, допустимое, отклонение от параллельности торца большой крышки по отношению к торцу центрирующего пояска 0,02 мм. Такое же допустимое отклонение от перпендикулярности торца по отношению к оси поверхности центрирующего пояска. В конструкциях некоторых машин применяют иногда специальные стаканы, в которые монтируют подшипники, являющиеся опорами валов. Стаканы во многом по конструкции напоминают крышки, но к ним предъявляются более жесткие технические требования и технологический маршрут их изготовления более сложен.

Крышки изготовляют из различного материала: чугуна СЧ 15, сталей 30, 45 и других деталей.

В зависимости от серийности выпуска в качестве заготовок для крышек применяют отливки (чугунные и стальные), поковки и штампованные заготовки, а также диски, отрезанные от сортового прутка. При достаточно большой серийности литые крышки изготовляют по выплавляемым моделям с минимальными припусками, ряд их поверхностей может не подвергаться в дальнейшем механической обработке, например, отверстия под крепежные болты.

4.2 Технические условия на изготовление детали

В зависимости от вида заготовки, материала и технических требований крышки подвергают термической обработке -- отжигу.

Технологический процесс механической обработки во многом зависит от серийности производства. Как было сказано, основными (конструкторскими) базами крышки являются поверхности центрирующего пояска и торцы фланцев. Из курса основ технологии машиностроения известно, что в качестве технологических баз при обработке заготовки целесообразно выбирать основные базы детали. Другие поверхности для технологических баз рекомендуется выбирать тогда, когда основные по разным причинам не могут быть технологическими базами (трудность установки и закрепления, малые габариты и т. п.). Исходя из этого, на первых операциях обрабатывают основные базы с тем, чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. На первой операции в качестве технологических баз используют наружную цилиндрическую поверхность и торец большого фланца. На этой операции обрабатываются посадочная поверхность цилиндрического пояска, два торца и выточки. Затем на базе этих обработанных поверхностей обрабатывают цилиндрическую поверхность, торец и фаски большой крышки.

На этих же базах обрабатывают крепежные отверстия и лыски, если они предусмотрены конструкцией.

Обработка отверстий может быть произведена на вертикально-сверлильном станке с применением многошпиндельных головок, а также на агрегатно-сверлильном станке.

Неуказанные предельные отклонения размеров фланца . Торцевые поверхности детали изготовляются с шероховатостью Rz=40. Посадочное отверстие с шероховатостью Ra=l,25, остальные поверхности с шероховатостью Rz=80. Межцентровое расстояние крепежных отверстий изготавливается по 14 квалитету. Диаметр изготовляют по 1 квалитету. Подрезка торца осуществляется перпендикулярно оси детали. Для закрепления детали необходимо выполнить крепежные отверстия.

4.3 Определение типа производства

Тип производства рационально определять в три этапа. На первом этапе тип производства определяется ориентировочно по объему выпуска и массе детали. На втором этапе тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций, с использованием укрупненных нормативов штучно-калькуляционных времен. На третьем этапе тип производства определяется окончательно, по коэффициенту закрепления операций после разработки операционной технологии и расчета штучно-калькуляционных времен.

В табл. 6, 7, 8, 26, 34, 35 и п. 3.5 [1] приведены цены на материалы, стружку, заготовки, тарифные ставки, цены на оборудование и приспособления и скорректированные затраты на базовом рабочем месте по состоянию на 1975 год. Для определения цен, ставок и затрат рекомендуется учитывать инфляцию.

Исходные данные

Деталь - крышка. Материал - сталь 40х. Годовой объем выпуска N = 100000 штук.

Этап 1

Ориентировочно тип производства определяется по объему выпуска и массе детали [1, с. 129, табл.1]. Масса детали находится по формуле

Плотность стали кг/м3 приведена в табл. 2 [1, с. 130]. Объем детали, имеющей форму круглого цилиндра вычисляется по формуле:

Объем втулки определяется как сумма объемов двух полых цилиндров без объема одной кольцевой канавки и без объёмов 3-х отверстий.

Объем выпуска N = 100000 шт., соответствует среднесерийному типу производства по табл. 1.[1, с. 129].

Этап 2

Предварительное определение типа производства по коэффициенту закрепления операций, с использованием укрупненных нормативов штучно-калькуляционных времен, выполняется в следующей последовательности.

Для планового периода, равного одному месяцу, коэффициент закрепления операций определяется по формуле

где О - число различных операций; Р - число рабочих мест с различными операциями.

Приняты следующие коэффициенты закрепления операций для производств:

массового Кз.о.. = 1;

крупносерийного свыше 1 до 10 включительно;

среднесерийного свыше 10 до 20 включительно;

мелкосерийного свыше 20 до 40 включительно.

Необходимо малозагруженное оборудование догружать аналогичными операциями по обработке других деталей, что обычно выполняется в производственных условиях. Поэтому в учебном проекте допускается условная догрузка оборудования другими операциями, сопоставимыми по трудоемкости с базовой, выполняемой на этом рабочем месте, до некоторого нормативного коэффициента .

Среднее значение нормативного коэффициента загрузки оборудования при двухсменной работе следует принимать: для мелкосерийного производства -- 0,8 - 0,9 и выше; для серийного - не ниже 0,75 - 0,85; для массово-поточного и крупносерийного - не ниже 0,65 - 0,75.

Число операций, закрепленных за одним рабочим местом, определяется по формуле

где - нормативный коэффициент загрузки рабочего места всеми закрепленными за ним операциями; - коэффициент загрузки рабочего места проектируемой операцией; FM - месячный фонд времени работы оборудования при двухсменном режиме (FM = 4015/12 = 334,5 ч.); КB - средний коэффициент выполнения норм времени (КB = 1,3); ТШ.К. - штучно-калькуляционное время выполнения операции, мин [2, с. 173].

где - коэффициент, учитывающий оборудование и вид производства, приведен в табл. 3 [1, с. 130]; То - основное технологическое время. Приближенные формулы для его определения в табл. 4 [1, c. 130]; DM - месячная программа выпуска деталей, штук.

Для определения числа операций, которыми загружено каждое рабочее место, необходимо знать T0 затрачиваемое на обработку детали на каждом рабочем месте, а следовательно, иметь план обработки детали.

Для детали изображенной на рис. 1 этот план может иметь следующую последовательность.

1 Операция 005. Токарно-револьверная.

Переход 1. Подрезка торцевой поверхности начерно с искового суппорта станка инструментом 1. Основное время работы инструмента находится по формуле (1) из табл.4 [1, с. 130], в соответствии с размерами детали.

Переход 2. Обточка начерно наружной цилиндрической поверхности резцом 3 и зенкерования отверстий инструментами 4, 5. Инструменты работают одновременно и основное время их работы определяется

Время работы инструментом 3 перекрывает время работы инструментов 4, 5 и является расчетным.

Переход 3. Обточка начисто наружной цилиндрической поверхности резцом 7 и зенкерование чистовое центрального отверстия инструментом 6. Основное время работы инструментов определяется по формуле (14), табл. 4 [1].

Переход 4. Расточка кольцевой канавки в центральном отверстии инструментом 8, основное время работы которого является расчетным и определяется до формуле (7), табл. 4 [1].

- расчетное.

Переход 5. Развертывание черновое центрального отверстия инструментом 9, основное время работы которого является расчетным и определяется по формуле (15), табл. 4 [1].

- расчетное.

Переход 6. Развертывание чистовое центрального отверстия инструментом 10, основное время работы которого является расчетным и определяется по формуле (16), табл. 4 [1].

Основное время обработки детали на токарно-револьверном станке, определяется как сумма расчетных времен всех переходов.

автомат герметизация полевой транзистор

Штучно-калькуляционное время обработки детали на токарно-револьверном станке

Коэффициент находится как среднее значение из табл. 3 [1]:.

2. Операция 010. Автоматно-токарная черновая.

Подрезается торец

Штучно-калькуляционное время черновой обработки детали на многорезцовом полуавтомате

Значение определяется из табл. 3 [1].

3. Операция 015. Автоматно-токарная чистовая.

При рабочем движении поперечного суппорта обтачиваются две наружные фаски инструментами 13,14. Все инструменты работают одновременно и основное время их работы определяется по формуле (3), табл. 4 [1]. Время работы инструмента 13 принято расчетным, как большее

Штучно-калькуляционное время чистовой обработки детали на многорезцовом полуавтомате

4. Операция 020. Агрегатно-сверлильная.

Три трехшпиндельные силовые головки работают одновременно. Три инструмента 15 одной из головок сверлят три отверстия O3 мм, после этого три инструмента 16 другой головки растачивают три отверстия O12. Основное время работы инструментов находится по формулам (12),(14), табл. 4 [1].

Штучно-калькуляционное время агрегатно-сверлильной операции

Значение определяется из табл. 3 [1].

5. Операция 025. Круглошлифовальная черновая по 4 классу точности.

Основное время работы инструмента 17 находится по формуле (8), табл. 4 [1].

Штучно-калькуляционное время на круглое шлифование

Значение определяется из табл. 3, [1, с.130].

6. Операция 030. Круглошлифовальная чистовая по 3 классу точности.

Основное время работы инструмента 18 находится по формуле (9), табл. 4 [1].

Штучно-калькуляционное время на круглое шлифование

Значение определяется из табл. 3, [1, с.130].

Ориентировочно, в п. 1.2, тип производства определен как среднесерийный, для которого принято:

По формуле (6) находится DM = 100000/12 =12500 штук.

Подставляются известные значения в уравнение (4)

Подстановкой в это уравнение штучно-калькуляционных времен, рассчитанных в п.3 определяется, какое число закрепленных операций выполняет каждый станок.

Токарно-револьверный

Многорезцовый полуавтомат черновой

Многорезцовый полуавтомат чистовой

Агрегатно-сверлильный

Круглошлифовальный черновой

Круглошлифовальный чистовой

Число различных операций равняется сумме всех операций закрепленных за рабочими местами - станками, применяемыми в техпроцессе

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле (3) и соответствует среднесерийному типу производства

Число рабочих мест (станков) Р=6 (станки: токарно-1 револьверный, многорезцовый полуавтомат черновой, многорезцовый полуавтомат чистовой, агрегатно-сверлильный, круглошлифовальный черновой, круглошлифовальный чистовой).

В серийном производстве изготовление деталей осуществляется партиями. Определение оптимального количества деталей в партии производится по формуле

где n - количество деталей в партии для одновременного запуска, шт.; N - годовая программа выпуска деталей, шт.; а - число дней, на которое надо иметь запас деталей на складе для крупных деталей 2-3 дня, для мелких 5-10 дней; F - число рабочих дней в году (принимать 253 дня)

При проектировании поточного производства следует определить такт выпуска t, мин. по формуле



где Ф - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.; N - годовая программа выпуска деталей, шт.

Этап 3.

Окончательное определение типа производства по коэффициенту закрепления операций выполняется после разработки операционного технологического процесса, расчета режимов резания и технического нормирования. Расчет производится по методике, изложенной в п.3, но вместо укрупненных нормативов используется штучно-калькуляционное время, полученное расчетным путем.

4.4 Анализ технологичности

Деталь - крышка. Деталь изготовлена из стали 40х штамповкой, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывают трудностей при получении заготовки.

Обрабатываемые поверхности (O30+0,033 и O50-0,025) должны быть выполнены в пределах указанных отклонений.

Размеры и формы кольцевых канавок в центральном отверстии и на наружной цилиндрической поверхности пригодны для обработки на токарно-револьверном и автоматно-токарном станках соответственно.

В целом деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводственных режимов обработки, она проста по конфигурации. Расположение крепежных отверстий допускает многоинструментальную обработку.

4.5 Выбор метода получения заготовки и его технико-экономическое обоснование

Заготовки деталей машин выполняют из проката, давлением и в виде отливок.

1. Исходные данные. Деталь - крышка. Материал сталь 40х. Годовая программа N=100000 шт. Тип производства - среднесерийный. Необходимо определить стоимость заготовок, выполненных из проката, давлением и литьем.

2. Стоимость заготовки полученной из проката определяется по формуле

Масса заготовки из проката, кг

Плотность стали , табл. 2 [1].

Объем заготовки из проката, м3

Диаметр заготовки из проката с учетом припуска на обработку черновым и чистовым обтачиванием и шлифованием, мм.

Припуски табл. 37 [1].

Диаметр заготовки выбирается из табл. 38 [1] ближайший и больший . Рассчитываем длину заготовки согласно методике расчета, приведенной в таблице 36 (см. примеч.).

Длинна заготовки определяется как длина детали м, с учетом припуска на отрезку заготовки с двух сторон дисковой пилой на отрезном станке и припуска на подрезку торцов с двух сторон заготовки, после отрезки , табл. 5 [1].

Рассчитываем количество деталей, получаемых из проката каждого вида и определим остаток материала.

Диаметры заготовки из проката и их длины приведены в табл. 36 [1]. Выбирается прокат диаметром и длиной L = 0,36 м. Количество деталей, изготавливаемых из такого проката, Остаток составит . На каждую заготовку дополнительно приходится . Длина заготовки для детали составит . Цена 1 кг материала заготовки S = 0,12 руб, табл. 6 [1]. Масса готовой детали определена в п.3. q = 0,42 кг. Цена 1 т стружки стальной SOTX = 14,4 руб, табл. 7 [1].

3. Стоимость заготовок, полученных методами литья, в рублях, определяется по формуле

Базовая стоимость 1 т отливок приведена в табл. 8 [1]. Для отливок, получаемых в земляных формах и кокилях из чугуна, массой 1-3 кг, 3 класса точности, 3 группы сложности и 3 группы серийности стоимость Ci = 290 р. Масса заготовки определяется по формуле (5.1).

Плотность стали , табл. 2 [1]. Объем заготовки, при наибольших габаритах детали до 120 мм и номинальном размере 120 мм, определяется с учетом припуска на деталь Z = 5 мм, табл. 40 [1], и допуска на наружные цилиндрические поверхности ,отверстие и длину д= +0,5 мм, табл. 41 [1].

Для отливок, получаемых литьем в обычные земляные формы и кокиль, коэффициенты, зависящие от класса точности Кт (табл. 41 [1]), группы сложности Кс (табл. 21 [1]), массы Кв, марки материала КМ объема производства заготовок КП приведены в табл. 9, 10,12, 13,14 [1]; для отливок, получаемых литьем по выплавляемым моделям, коэффициенты в табл. 15, 16, 17, 18 [1]; для отливок, получаемых литьем под давлением, коэффициенты в табл.19, 20 [1]; группы серийности приведены в табл. 11 и табл. 20 [1], а группы сложности в табл. 21 [1].

Масса детали q = 0,42 кг. Стоимость 1 т стружки SОТХ = 14,4 руб, табл. 7 [1]

4. Стоимость заготовки, полученной методами давления, определяется по формуле (5.2), приведенной в п.5.3

Базовая стоимость 1 т штамповок из конструкционной углеродистой стали, массой 2,5-4 кг, 2 класса точности, 2 группы сложности, 2 группы серийности Сi = 315 р. [1, табл. 8].

Масса заготовки определяется по формуле

Плотность стали [1, табл. 2]. Объем заготовки определяется с учетом основного припуска Z = 1,5 мм, определенного по номограмме [1, табл. 72-73] и [1, табл. 74] и допуска определенного по [1, табл. 75]. Обозначения символов, приведенных в номограмме, имеются в [1, табл. 71].

Для горячештампованных заготовок коэффициенты, зависящие от класса точности Кт, группы сложности Кс, массы Кв, марки материала КМ определяются по [1, табл. 22,23]. Коэффициент, зависящий от объема производства, принимается равным Кп=1, кроме случаев, когда объем производства (годовая программа) превышает значение, указанные в [1, табл. 24]. Масса детали q=0,42 кг. стоимость 1 т стружки SOTX=14,4 p, [1, табл.7].

5. Результаты расчета объема, массы и стоимости заготовки, полученной различными методами, приведены в табл. 1. Стоимость получения заготовки из проката и штамповки меньше чем из отливки, однако, вес заготовки из проката наибольший, что требует дополнительных операций для снятия припуска. Окончательно метод получения заготовки назначается после составления маршрутов обработки детали из штамповки и проката и технико-экономического обоснования.

Таблица 4.1

Деталь и методы получения заготовки	Показатели методов получения заготовки
	Объём, м3	Масса, кг	Стоимость, р
Деталь Прокат Отливка Штамповка	0,0000534 0,00026 0,00015 0,00007	0,42 2 1,2 0,553	- 6,52 9,71 4,33

4.6 Расчет припусков на механическую обработку

Исходные данные: деталь - крышка общей длиной L= 25 мм. Материал детали - сталь 40х. Обработке подлежит ступень крышки lk = 15 мм до диаметра Dд =50-0,025 мм и среднего арифметического отклонения профиля Ra =1,25 мкм. Тип производства среднесерийный.

Заготовка - штамповка на ГКМ выбрана по [1, табл. 33], группа точности - 2. Масса заготовки 0,553 кг.

Технологический маршрут обработки поверхности O 50-0,025 мм состоит из обтачивания чернового и чистового и шлифования предварительного и окончательного.

Припуск под черновое обтачивание после штамповки определяется по формуле

где , [1, табл. 57], т.к. масса 0,553 кг.

Пространственное отклонение заготовки:

, [1, табл. 59], т.к. масса 0,553 кг, тип производства среднесерийный.

эксцентричность отверстий.

Допуск на заготовку:

где .

Припуск под чистовое обтачивание после чернового обтачивания, мкм:

где , [1, табл. 60],

, [1, табл. 58].

Припуск под черновое шлифование после чистового обтачивания определим по формуле



где , [1, табл. 60],

, [1, табл. 58].

Припуск под чистовое шлифование после чернового шлифования определим по формуле

где , [1, табл. 60],

, [1, табл. 58].

Наименьший предельный размер детали

Верхнее отклонение (плюс)

Нижнее отклонение (минус)

Общий номинальный припуск на заготовку

Номинальный диаметр заготовки

Выполненные расчеты сведены в табл. 2

Таблица 4.2

Операция перехода	Элементы припуска, мкм	Расчетное	Допуск д, мкм	Предельный размер, мкм	Предельное значение припусков, мкм
	RZa	Ta	сa	еб	Припуск 2Zp, мкм	Размер Dp, мкм		Dмак	Dмин	2Zмак	2Zмин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка	160	250	700	-	-	53329	2250	55579	53329	-	-
Точение:
черновое	100	100	42	210	2282	51047	340	51387	51047	4192	2282
чистовое	25	25	28	210	828	50219	100	50319	50219	1068	828
Шлифование
черновое	10	20	14	0	156	50063	50	50113	50063	206	156
чистовое				0	88	49975	25	50000	49975	113	88

Проверка:

Исходные данные: деталь - крышка общей длиной L = 25 мм. Диаметр крышки Dкр.=76 мм. Материал детали - сталь 40х. Обработке подлежит цилиндрическое отверстие крышки до диаметра Dд = 30 + 0,033 мм и среднего арифметического отклонения Ra =1,25мкм. Тип производства - серийный. Заготовка - штамповка на ГКМ. Группа точности - 2. Масса заготовки 0,553 кг.

Технологический маршрут обработки поверхности O30+0,033 мм состоит из зенкерования чернового и развертывания чернового и чистового.

Обработка отверстия производится на токарно-револьверном станке при одном закреплении в 2-х кулачковом самоцентрирующем патроне с пневмоприводом,

Припуск под однократное зенкерование после штамповки

где , [1, табл. 57], т.к. масса 0,553кг.

, [1, табл. 59],

так как патрон с пневмоприводом снижает погрешность установки на 20-40 % [1, табл. 63].

Припуск под черновое развертывание после однократного зенкерования.

где , [1, табл. 55],

[1, табл. 58]; ;

Припуск под чистовое развертывание после чернового развертывания

где , [1, табл. 55],

[1, табл. 58]; ;

(так как нет переустановки заготовки).

Допуск на заготовку

где .

Нижнее отклонение (минус)

Верхнее отклонение (плюс)

Общий номинальный припуск на заготовку

Номинальный диаметр заготовки

Выполненные расчеты сведены в табл. 3

Таблица 4.3

Операция перехода	Элементы припуска, мкм	Расчетное	Допуск д, мкм	Предельный размер, мкм	Предельное значение припусков, мкм
	RZa	Ta	сa	еб	Припуск 2Zp, мкм	Размер Dp, мкм		Dмак	Dмин	2Zмак	2Zмин
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка	160	250	1616	-	-	25575	2230	25575	23345	-	-
Зенкерование:
однократное	30	40	81	210	4079	29654	250	29654	29404	6059	4079
Развертывание:
черновое	10	20	8,1	10	303	29957	170	29957	29787	383	303
чистовое				1	76	30033	33	30033	30000	213	76

Проверка:

4.7 Расчет режимов резания

Обработка на токарно-револьверном станке.

Исходные данные: деталь - крышка, материал - сталь 40х. Оборудование - токарно-револьверный станок 1П365.

Содержание операции: резцом 1 подрезать торец диаметром 76 мм на длину 13 мм, снимая припуск на сторону 2,2мм. Резцом 2 обтачивать поверхность диаметром 50 мм на длину 9 мм. Зенкерами 4 и 5 начерно точить отверстия диаметрами 30 мм и 32 мм на длину 10 мм и 15 мм соответственно, параллельно резцом 3 обтачиваем начерно наружную цилиндрическую поверхность диаметром 50 мм. Зенкером 6 начисто растачиваем отверстие диаметром 32 мм, параллельно резцом 7 начисто обтачиваем цилиндрическую поверхность диаметром 50 мм. Канавочным резцом 8 протачиваем кольцевую канавку диаметром 32 мм, шириной 4 мм, на глубину 1 мм. Разверткой 9 разворачиваем начерно отверстие диаметром 30 мм на длину 15 мм. Разверткой 10 разворачиваем начисто отверстие диаметром 30 мм на длину 15 мм.

Характеристика инструмента: 1,2-резцы подрезные. Резцы 3,7 - проходные прямые правые с углом в плане ц=45?. Зенкеры 4 и 5 - черновые. Зенкер 6 - получистовой. Резец 8 - канавочный. Развертка 9 - черновая, 10 - чистовая. Материал режущей части резцов Т5К10,черновых зенкеров - Р6М3, чистовых зенкеров и разверток -Т15К6.

Подрезка торца.

Глубина резания t, мм, равна припуску на сторону t=z=2,2 мм. Подача для черновой обработки стали So, мм/об:

По паспорту станка принимаем Sст=0,7мм/об. [1, табл. 34].

Длина рабочего хода суппорта Lрх, мм, с учетом длины резания lрез, мм, врезания lвр, мм, подвода и перебега lп.п., мм:

Скорость резания V, м/мин:

где [1, табл. 102, 103, 104], [1, табл. 105].

Число оборотов шпинделя, n, об/мин

По паспорту станка [1, табл. 34], тогда скорость резания:

Составляющие силы резания, кГс, при точении для t=0,5-10мм, Sо=0,1-1,2мм/об, V<100 м/мин

Мощность резания, кВт, при точении

Мощность станка

Обточка начерно и зенкерование черновое.

Глубина резания определяется как величина припуска на сторону: для чернового обтачивания t1=zв=2 мм, для зенкерования t2=2мм, t1=2мм.

Подача на оборот детали для чернового точения стали, при высоте неровности Rz=40мкм и радиусе при вершине резца r=0,5мм

Подача на оборот детали для чернового зенкерования

Два зенкера и резец работают одновременно и для получения требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности Rz=40мкм

По паспорту станка принимаем Sст=0,7мм/об. [1, табл. 34].

Скорость резания при обработке отверстия зенкером

Частота вращения детали, n, об/мин

По паспорту станка

Скорость резания при обработке отверстия зенкером

Скорость резания для обработки резцом наружной цилиндрической поверхности с учетом припуска 2Zвi=4мм

Мощность резания при зенкеровании

Составляющие силы резания, кГс, при точении для t=0,5-10мм, Sо=0,1-1,2мм/об, V?100м/мин

Мощность резания, кВт, при точении

Мощность резания при 2-ом переходе

Получистовые обточка и зенкерование.

Глубина резания определяется как величина припуска на сторону: для получистового обтачивания t1=zв=0,41 мм, для зенкерования tз=0,17мм.

Подача на оборот детали для получистового точения стали, при высоте неровности Rz=20мкм и радиусе при вершине резца r=0,5мм

Подача на оборот детали для чернового зенкерования

Зенкер и резец работают одновременно и для получения требуемой шероховатости обрабатываемой поверхности Rz=20мкм

По паспорту станка принимаем Sст=0,7мм/об. [1, табл. 34].

Скорость резания при обработке отверстия зенкером

Частота вращения детали, n, об/мин

По паспорту станка

Скорость резания при обработке отверстия зенкером

Скорость резания для обработки резцом наружной цилиндрической поверхности с учетом припуска 2Zвi=0,82 мм

Мощность резания при зенкеровании

Составляющие силы резания, кГс, при точении для t=0,5-10мм, Sо=0,1-1,2мм/об, V?100м/мин

Мощность резания, кВт, при точении

Мощность резания при 2-ом переходе

Проточка кольцевой канавки

Глубина резания t, мм, равна глубине кольцевой канавки t=z=1мм. Подача для черновой обработки стали So, мм/об

Длина рабочего хода резца lрх, мм, с учетом длины резания lpез, мм, врезания lвр, подвода и пробега lп.п., мм, [1. табл. 99, 100]

Длина рабочего хода револьверного суппорта lрхс, мм, с учетом длины захода головки в отверстие lз, мм, подвода lп, мм, (проводится на максимальной подаче Smax=0,1мм/об).

Скорость резания V, м/мин

где [1, табл. 102, 103, 104], [1, табл. 105].

Число оборотов шпинделя, n, об/мин

По паспорту станка [1, табл. 34], тогда скорость резания:

Составляющие силы резания, кГс, при точении для t=0,5-10мм, Sо=0,1-1,2мм/об, V>100м/мин

Мощность резания, кВт, при точении

Мощность станка

Развертывание черновое

При черновом развертывании глубина резания составляет

Подача So, мм/об, определяется по формуле из [1, табл. 107] и корректируется по паспорту станка. Подача при черновом развертывании составляет:

По паспорту So з.ч.=1,4 мм/об.

Стойкость инструмента

,

Если , то принимать Tp=TM.

Стойкость TM, мин, сверл, зенкеров, разверток рассчитывается по формулам [1, табл. 108].

Длина рабочего хода lрх, мм, состоит из длины резания lp, мм, и длины подвода, врезания и перебега lп.п., мм, определяется по формулам [1, табл. 109]

Скорость резания V, м/мин

Скорость резания при черновом развертывании [1, табл. 110]

Значения K1, K2, K3 из [1, табл. 111].

Частота вращения шпинделя, n, об/мин

По паспорту станка [1, табл. 34], тогда скорость резания:

Составляющие силы резания, кГс

Мощность резания при развертывании

Развертывание чистовое

При чистовом развертывании глубина резания составляет

Подача So, мм/об, определяется по формуле из [1, табл. 107] и корректируется по паспорту станка. Подача при чистовом развертывании составляет:

По паспорту So з.ч.=1,4мм/об.

Стойкость инструмента

,

Если , то принимать Tp=TM.

Стойкость TM, мин, сверл, зенкеров, разверток рассчитывается по формулам [1, табл. 108].

Длина рабочего хода lрх, мм, состоит из длины резания lp, мм, и длины подвода, врезания и перебега lп.п., мм, определяется по формулам [1, табл. 109]

Скорость резания V, м/мин

Скорость резания при чистовом развертывании [1, табл. 110]

Значения K1, K2, K3 из [1, табл. 111].

Частота вращения шпинделя, n, об/мин

По паспорту станка [1, табл. 34], тогда скорость резания:

Составляющие силы резания, кГс

Мощность резания при развертывании

Обработка черновая на многорезцовом автомате

Исходные данные. Деталь - крышка. Материал - сталь 40х, ув= 550 МПа (~55 кГс/мм2), НВ = 207. Масса детали 0,42 кг. Оборудование - токарный многорезцовый полуавтомат 1Н713.

Содержание операции. Установить и снять деталь. При движении продольного суппорта обточить начерно наружную цилиндрическую поверхность резцом 12 точить поверхность длиной l1 = 10мм до диаметра Д1 = 76мм, снимая припуск на сторону Z1=2мм. При движении поперечного суппорта резцом 11 точить торцовую поверхность Д2 = 76мм на длину l2 = 23 мм, снимая припуск Z2 = 2.2 мм.

Характеристика режущего инструмента: резец 12 - проходной упорный, резец 11 - подрезной. Материал режущей части всех инструментов - твердый сплав Т5К10.

Глубина резания t определяется как величина припуска на сторону. Глубина резания для суппортов: продольного tпр. и поперечного tпоп.

Длина рабочего хода суппортов продольного Lpx.np и поперечного Lpx.nоп определяется [3, с. 14]

где 1рез. - длина резания по лимитирующему инструменту, мм; У - величина врезания, подвода и перебега инструмента, мм, определяется; lдоп. - дополнительная длина

хода, вызванная особенностями наладки и конфигурации заготовки, мм.

,

где Увр. - длина врезания, мм, находится из [3, табл.1]; Упп - длина подвода и перебега, мм, находится из [3, табл. 2].

Наибольшую длину резания из резцов продольного суппорта имеет резец 2, а поперечного суппорта резец 5.

Подача на оборот шпинделя для суппортов продольного Sо.np. и поперечного So.поп, в зависимости от суммарной глубины резания определяется по [3, табл.3.]:

S0.np.= 0,6 мм/об; S0.nоп = 0,6 мм/об.

Подачи суппортов для требуемой шероховатости обработанной поверхности Ra=20мкм, при скорости резания V = 100 м/мин, радиусе при вершине резца r = 1,5 мм определяются по [3, табл. 4] и составляют S0.поп = 0,5 мм/об. Принимаем:

S0.поп = 0,5 мм/об.

Ориентировочно скорость резания при обработке стали определяется по формуле

Частота вращения детали, n, об/мин

По паспорту станка

Минутная подача [5, с. 22]

Рассчитанная минутная подача соответствует паспортным данным станка модели 1Н713.

Вначале назначаем подачу для лимитирующего суппорта, имеющего большее время работы, и корректируем по паспорту станка, а затем второго суппорта. Так как время работы второго суппорта меньше, а работают они одновременно, то можно уменьшить, величину подачи второго суппорта без снижения производительности. Этого можно достичь исходя из условия выравнивания продолжительности работы суппортов (равенства частоты вращения шпинделя за ход каждого суппорта):

Минутная расчетная подача продольного суппорта

По паспорту станка ближайшая минутная подача SM.пр. = 200 мм/мин.

Подача на оборот детали продольного суппорта

S0.np. = 200/630 = 0,32 мм/об.

Периоды стойкости лимитирующих инструментов Тр, мин с учетом периода стойкости в минутах машинной работы станка ТM и коэффициента времени резания л



где Тм - стойкость в минутах машинной работы станка, выбирается по [3, табл. 7.] При работе одним суппортом коэффициент резания подсчитывают по формуле:

По этой формуле определяется л, когда очевидно, что лимитирующие по стойкости инструменты установлены на суппорте, имеющем наибольшее продолжительное время работы (при параллельной работе суппортов станка). В случаях, когда л> 0,7, можно, не рассчитывая, принимать Тр = Тм.

Число оборотов шпинделя за время резания для продольного и поперечного суппортов

Коэффициент времени резания для резца 12

Коэффициент времени резания для резца 11

Скорость резания определяется, как правило, для предположительно лимитирующих инструментов [5, с. 340]

Коэффициенты K1, K2, K3 приведены в [3, табл. 10, 11, 12] K1= 0,95 (НВ = 207);

K3 = 1 - для продольного суппорта, а для поперечного K3 = 1,35; К2 = 1,25

Для точения проходными, подрезными и расточными резцами скорость резания

Коэффициент С и показатели степеней формулы представлены в [3, табл.8.]

Для резца 12 продольного суппорта скорость резания рассчитывается по формуле

Для резца 11 поперечного суппорта скорость резания

Резец 12 - лимитирующий, допускает наименьшую скорость резания.

Частота вращения шпинделя станка для лимитирующего

по скорости резания резца 12

По паспорту станка [1, табл. 34], тогда действительная скорость резания:

Минутные подачи суппортов определяются по формуле

Для продольного суппорта подача соответствует паспорту станка

Для поперечного суппорта подача соответствует паспорту станка

Тангенциальная составляющая силы резания Pz для диапазона глубин резания t=0,5-10мм и подач S0 = 0,1 - 1,2 мм/об

Составляющая силы резания для каждого из резцов наладки:

Мощность резания

Мощность станка

Мощность станка достаточна, и обработка возможна.

Нормирование процесса обработки детали. Основное время [5, с. 343]

Продольный суппорт является лимитирующим по времени работы.

Вспомогательное время [3, с. 14]

где ty - время, связанное с установкой и снятием детали, мин; определяется по [3, табл. 15] (ty = 0,29 мин); tn - время, связанное с переходом, принимается равным 0,02 мин для станков с полуавтоматическим циклом или с ЧПУ; tи - время, связанное с измерением деталей, мин, определяется по [3, табл. 16] с учетом формулы

где Ки - периодичность измерения, определяется по [3, табл.17]; Кв - поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от характера и серийности работ, выбирается из [3, табл. 18].

Время обслуживания рабочего места [3, с. 14]

где бобс. - коэффициент, учитывающий обслуживание рабочего места для многорезцовых и гидрокопировальных станков, выбирается из [3, табл. 19.] бобс. = 6,5.

Время перерывов на отдых и личные надобности [3, с. 14]

где ботд - коэффициент, учитывающий перерывы в работе. При механической подаче станка ботд = 4 [3, с. 14].

Штучное время [6, с. 94]

Подготовительно-заключительное время определяется по [1, табл. 20]:

Штучно-калькуляционное время

Норма выработки в смену [3, с. 15]

где Тсм, - время смены, мин.

Время обработки партии деталей

Чистовая обработка на многорезцовом токарном станке.

Суммарная глубина резания для суппортов: продольного У tпр. и поперечного У tп.

Подача при чистовой обработке при Ra=5мкм

Скорость резания

Частота вращения детали, n, об/мин

По паспорту станка

Принимаем подачу

Длина рабочего хода

Период стойкости лимитирующего режущего инструмента

, значит

Скорость резания при обточке

Частота вращения детали, n, об/мин

По паспорту станка

Составляющие силы резания, кГс, при точении для t=0,5-10мм, Sо=0,1-1,2мм/об.

Мощность резания, кВт, при точении

Мощность станка

Обработка на агрегатно-сверлильном станке

Исходные данные: Деталь - крышка. Материал - сталь 40х. Оборудование - четырехдиапазонный трехшпиндельный агрегатный станок 2Н125. Приспособление - оправка с быстросменной шайбой. Вспомогательный инструмент: переходные втулки для крепления режущего инструмента.

Материал инструмента P6M3.

Глубина резания при сверлении

Подача при сверлении составляет

Подача при цековании составляет

Длина рабочего хода

Стойкость инструмента

,

Если , то принимать Tp=TM.

Скорость резания:

Значения K1, K2, K3 из [1, табл. 111].

Частота вращения шпинделя, n, об/мин

По паспорту станка [1, табл. 34]

Минутная подача инструментов

Корректируем скорости резания по частотам вращения:

Мощность резания при сверлении

Мощность станка достаточна.

Черновая обработка на шлифовальных станках

Исходные данные. Деталь - крышка. Материал - сталь 40х, ув= 550 МПа (~55 кГс/мм2), НВ = 207. Масса детали 0,42кг. Оборудование - круглошлифовальный станок 3М131.

Скорость вращения шлифовального круга [7, с. 308]

Радиальная подача [2,табл. 76]:

Скорость вращения детали [2, с. 106]

Период стойкости круга T=25 мин.

Частота вращения детали, n, об/мин

Припуск под шлифование Zв=0,078мм.

Эффективная мощность при врезном шлифовании с радиальной подачей.

Радиальная составляющая силы резания

Основное время:

Коэффициент точности шлифования

Чистовая обработка на шлифовальных станках

Скорость вращения шлифовального круга [7, с. 308]

Радиальная подача [2,табл. 76]:

Скорость вращения детали [2, с. 106]

Период стойкости круга T=15 мин.

Частота вращения детали, n, об/мин

Припуск под шлифование Zв=0,044мм.

Эффективная мощность при врезном шлифовании с радиальной подачей.

Радиальная составляющая силы резания

Основное время:

Коэффициент точности шлифования

Краткая техническая характеристика применяемого оборудования

Токарно-револьверный станок 1П365.

Станок с вертикальной осью вращения шестипозиционной револьверной головки.

Наибольшие размеры, мм:

Прутка круглого 80

Детали:

Над станиной 500

Над суппортом 320

Отверстие шпинделя 85

Число оборотов шпинделя 34-1500

Подача револьверного суппорта, мм/об 0,09-2,7

Подача поперечного суппорта, мм/об 0,045-1,35

Мощность, кВт 14

Габариты станка, мм2 3320х1530

Цена, р. 114000 р.

Токарный многорезцовый полуавтомат 1Н713

Высота центров - 250мм. Расстояние между центрами - до 1400мм. Число суппортов - 2. Мощность двигателя Мд = 18,5 кВт; КПД станка з= 0,8. Частота вращения шпинделя, об/мин: 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 40O; 500; 630; 800; 1000; 1250. Продольные и поперечные подачи суппортов, мм/мин: 25; 31,5; 40; 50; 63; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400. Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, Рх = 16000 Н (~1630кгс). Габариты станка 2792x1450 мм. Цена 261900 р.

Вертикально-сверлильный станок 2Н125.

Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали - 25 мм. Мощность двигателя Na = 2,8 кВт; КПД станка з = 0,8. Частота вращения шпинделя, об/мин: 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000. Подачи, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6. Максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, Рх = 900 кгс ~ 9000 Н. Габариты станка 1130x805 мм. Цена 49500 р.

Круглошлифовальный станок ЗМ131.

У шлифуемой поверхности наибольший диаметр 280 мм; длина - 700 мм.

Мощность двигателя шлифовальной бабки Кд = 7,5 кВт; КПД станка з = 0,8. Частота вращения круга, об/мин: 1112 и 1285. Частота вращения обрабатываемой заготовки 40 - 400 об/мин (регулируется бесступенчато).

Скорость продольного хода стола 50 - 5000 мм/мин (регулируется бесступенчато). Периодическая поперечная подача шлифовального круга 0,002 - 0,1 мм/ход стбла (регулируется бесступенчато). Непрерывная подача для врезного шлифования 0,1 - 4,5 мм/мин. Размеры шлифовального круга нового: Дк = 600 мм; Вк =63 мм. Габариты станка 5500x2585 мм. Цена 166170р.

4.8 Выбор и расчет приспособлений

Станочные приспособления расширяют технологические возможности металлорежущего оборудования, повышают производительность обработки заготовок, облегчают условия труда рабочих и повышают культуру производства на предприятии.

Расчет патрона на усилие зажима

В машиностроении наибольшее применение имеют трехкулачковые самоцентрирующиеся клиновые и рычажные патроны с винтовым и механизированным приводом для перемещения кулачков.

Исходные данные: Патрон трехкулачковый с рычажным перемещением кулачков, осуществляющий зажим от вращающегося пневматического цилиндра двустороннего действия. Материал заготовки сталь 40Х.

Подберем пневматический цилиндр для совместной работы с трехкулачковым самоцентрирующимся рычажным патроном.

Определяем коэффициент запаса для самоцентрирующегося трехкулачкового патрона с пневматическим приводом зажима по табл. 88 и 89.

Определим силу зажима детали одним кулачком патрона по табл. 91

где n - число кулачков в патроне, n=3шт.; f - коэффициент трения на рабочих поверхностях кулачков, f=0,8 (с зубьями параллельно оси патрона); диаметр зажимаемой поверхности D=76 мм; диаметр обрабатываемой поверхности D1=50 мм.

Определим силу Q на штоке механизированного привода трехкулачкового патрона по формуле табл. 91:

где - коэффициент, учитывающий дополнительный силы трения в патроне, =1,05; l-вылет кулачка от середины его опоры в пазу патроне до центра приложения силы зажима на одном кулачке, l =40 мм; l1 - длина направляющей части кулачка, l1 = 65 мм; f1 -коэффициент трения кулачка, f1 =0,1; a и b - размеры короткого и длинного плеч двухплечевого рычага (конструктивно a=20мм, b=100 мм):

Определим диаметр поршня цилиндра и выберем ближайший больший стандартный

размер пневматического вращающегося цилиндра по формуле [4, с. 115]:

мм,

где р - давление сжатого воздуха, Мн/м, р=0,39 Мн/м. Принимаем диаметр пневмоцилиндра .

Определим действительную силу зажима детали по принятому диаметру пневмоцилиндра по табл. 90

где - коэффициент полезного действия,

Определим время срабатывания пневмоцилиндра табл. 90

где L - длина хода поршня, см (для диаметра DЦ=100 mm, L=25 мм); рекомендуется dв=8...10 мм, dв=10 mm; v - скорость перемещения сжатого воздуха, v=1600-2600 см/с; принимаем v=2000 см/с.

5. Организационно-технический расчет

5.1 Технико-экономическое обоснование эффективности проектируемого варианта

Данном разделе дипломного проекта определяется экономическая эффективность разрабатываемого варианта путем расчета и анализа основных показателей экономической эффективности. В качестве основных показателей рассчитываются: годовая экономия от повышения выхода годных изделий при эксплуатации нового варианта; годовая экономия текущих затрат; годовой экономический эффект; срок окупаемости капитальных затрат и коэффициент экономической эффективности. В качестве дополнительных показателей рассчитываются: изменения производительности труда, фондоотдачи, фондоемкости, съема продукции с 1 м2 производственной площади. Изменения рассматриваются в связи с заменой ранее существующего, базового варианта конструкции проектируемым. Наилучшим в экономическом отношении должен быть признан вариант с наименьшими затратами на проектирование и с более

Таблица 5.1 - Исходные данные для оценки экономической эффективности и конкурентоспособности проектируемого варианта

Наименование параметров	Буквенное обозна-чение	Количественное значение параметров по вариантам
		Базовому	Разраба-тывае-мому
1	2	3	4
1 Производительность, шт./ч.	q	1250	1250
2 Выход годных изделий, в прцентах	ПВ	99	99.6
3 Расход энергоносителей: электроэнергия, кВт/ч.; азот, м3/ч.	Нэл Наз	1.2 2	1.4 1
4 Производственная площадь по единице оборудования, м2	S	1.5	1.5
5 Нормаобслуживания единицы оборудования основными рабочими, чел./ед.об.	Нобс.осн	1	1
6 Нормаобслуживания единицы оборудования вспомогательными рабочими, чел./ед.об	Нобл.всп	0,1	0,11
7 Категория сложности ремонта единицы оборудования, РЕ	W	16	17
8 Норма амортизации оборудования, в процентах	Нам.об.	20	20
9 Разряд и форма оплаты основных рабочих		IV сд.	IV сд.
10 Разряд и форма оплаты вспомогательных рабочих		V повр.	V повр.
11 Себестоимость единицы продукции после обработки на данной операции, р.	Сб	150	--
12 Оптовая цена предприятия за единицу основного и вспомогательного оборудования,р.	Цпр	12850000	12545837.5

Низкими эксплуатационными характеристиками по большей части сопоставляемых элементом конструкции [16].

Количественное доказательство экономической эффективности и целесообразности создания и внедрения разрабатываемого варианта достигается в результате расчета основных и дополнительных показателей экономической эффективности и интегрального показателя конкурентоспособности. Качественное доказательство целесообразности достигается за счет анализа технических, социальных, организационных и других параметров проектируемого варианта и сопоставление их с базовым вариантом.

Исходные данные для расчета приведены в таблице 5.1.

Цена единицы разрабатываемого оборудования рассчитывается в соответствии с формулой (5.1) и таблицей 5.2, где проектная себестоимость и оптовая цена разрабатываемого варианта определяется по статьям затрат в порядке, установленном на предприятиях электронной промышленности.

Затраты на основные материалы, полуфабрикаты, комплектующие рассчитываются исходя из чертежей, спецификаций на основании норм расхода и действующих прейскурантных цен за единицу расхода в соответствии с таблицей 5.3.

Основная заработная плата основных производственных рабочих

Таблица 5.2 - Проектная себестоимость и цена единицы узла основного оборудования разрабатываемого варианта, р.

Статья затрат	Сумма	Примечание
1	2	3
1 Материалы, полуфабрикаты и комплектующие (за вычетом возвратных отходов)	24527,23	Рассчитываются в соответствии с таблицей.3
2 Транспортно-заготовительные расходы	2207.45	9 % от п. 1
3 Основная заработная плата производственных рабочих	29600	Рассчитываются в соответствии с таблицей 4
4 Дополнительная заработная плата	4440	15,0 % от п.3
5 Отчисления на социальные нужды	12118.24	35,6 % от (п.3+п.4)
6 Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования	37888	128 % от п.3
7 Цеховые расходы	37000	125 % от п.3
8 Затраты на подготовку и освоение производства	5328	18 % от п.3
9 Общезаводские расходы	47064	159 % от п.3
ИТОГО: производственная себестоимость	200172.92
10 Коммерческие расходы	18015.56	9 % от производственной себестоимости
ИТОГО: полная себестоимость	218188.48
11 Плановые расходы	32728.27	15 % от полной себестоимости
12 Оптовая цена предприятия	250916.75

Таблица 5.3 - Затраты на материалы и полуфабрикаты, комплектующие изделия (расходуемые на изготовление разрабатываемого варианта)

Наименование материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий	ГОСТ, ТУ, марка	Единицы измерения	Норма расхода	Цена единицы расхода, р.	Сумма, р.	Реализуемые отходы	Общие затраты без реализуемых отходов, р.
						Количество	Цена за единицу, р.	Сумма, р.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Электромагнитный вибратор		шт.	3	8000	24000	--	--	--	24000
Пружина		шт.	4	100	400	--	--	--	400
Винт	M3-6g	шт.	3	1.3	3.9	--	--	--	3.9
Гайка	M6-6g	шт.	6	0.4	2.4	--	--	--	2.4
Сталь	Ст. 45	кг	3.5	30	105	0,273	4	1,92	103.908
Сталь	Ст.3	кг	0,4	10	4	0,05	1,5	0.075	3,925
Шпилька	M6-6g	кг	3	1.5	76,12	--	--	--	4.5
Шайба		шт.	4	0.2	6,4	--	--	--	0.6
Штифт		шт.	6	2	2,4	--	--	--	8
Итого	24527,23

Таблица 5.4 - Основная заработная плата основных производственных рабочих (изготавливающих разрабатываемый вариант)

Наименование работ по изготовлению проектируемого варианта	Трудоемкость работ, нормо-ч.	Средний разряд работ и форма оплаты

Подобные документы

• Обеспечение защиты радиоэлектронных средств от влаги

  Виды герметизации пропитки, назначение и область их применения. Основные свойства пропиточных материалов, рекомендации по применению. Обволакивание и заливка. Неразъёмная герметизация сваркой и пайкой. Проходные изоляторы для герметизированных корпусов.
  
  реферат [569,8 K], добавлен 10.12.2008
  

• Конструктивно-технологические разновидности МДП-транзисторов

  Конструкции МДП-транзисторов (металл - диэлектрик – полупроводник) в микросхемах с алюминиевой металлизацией. Материалы, используемые в качестве диэлектрика. Применение поликремниевых затворов транзисторов. Преимущество диэлектрической подложки.
  
  реферат [915,7 K], добавлен 22.02.2009
  

• Технология радиоэлектронных устройств и автоматизация производства

  Оценка показателей технологичности конструкции. Производственные погрешности выходных параметров изделий. Схемы ТП герметизации и контроль качества герметизации. Принцип действия, области выгодного применения в производстве РЭА и направления развития.
  
  контрольная работа [431,5 K], добавлен 20.12.2010
  

• Пасты для проводящих, резисторных и диэлектрических элементов, их характеристики. Методы формирования рисунка и материалы для герметизации кристаллов и плат

  Материал для изготовления толстопленочных элементов. Требования, предъявляемые к пастам. Наполнители проводниковых паст. Методы формирования рисунка. Трафаретная печать. Проводники толстопленочных схем. Материалы для герметизации кристаллов и плат.
  
  реферат [131,8 K], добавлен 15.01.2009
  

• Полевой транзистор с изолированным затвором

  Применение полевых транзисторов в усилителях. Виды полевых транзисторов (с управляющим переходом и с изолированным затвором). Преимущества и недостатки полевых транзисторов. Строение полевого транзистора с изолированным затвором со встроенным каналом.
  
  курсовая работа [867,1 K], добавлен 09.05.2014
  

• Полевые транзисторы и приборы с зарядовой связью (ПЗС)

  Конструкции полевых транзисторов с управляющим р-п переходом. Стоко-затворная и стоковая (выходная) характеристики, параметры и принцип действия транзисторов. Структура транзисторов с изолированным затвором. Полупроводниковые приборы с зарядовой связью.
  
  реферат [822,3 K], добавлен 21.08.2015
  

• Идентификация параметров математических моделей биполярных транзисторов КТ209Л, КТ342Б и полевого транзистора КП305Е

  Определение параметров структурно-физических математических моделей диодов и полевых транзисторов, малосигнальных и структурно-физических моделей биполярных транзисторов. Исследование элементов системы моделирования и анализа радиоэлектронных цепей.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 17.03.2011
  

• Особенности транзисторов

  Транзистор как прибор, предназначенный для преобразования различных электрических сигналов. Устройство и принцип действия транзисторов. Схема включения, система обозначения силовых транзисторов, кодовая маркировка, тип корпуса, пример параметров.
  
  реферат [283,7 K], добавлен 19.02.2010
  

• Характеристики полевых транзисторов

  Порядок изучения основных характеристик полевых транзисторов, включенных по схеме с общим истоком. Методы снятия статических вольтамперных характеристик, вычисление по ним электрических параметров. Анализ влияния управляющего напряжения на выходной ток.
  
  лабораторная работа [258,3 K], добавлен 12.05.2016
  

• Полевые транзисторы и их применение

  История создания полевых транзисторов. Устройство полевого транзистора с управляющим p-n переходом. Принцип действия МДП-структур специального назначения. Схемы включения полевых транзисторов, их применение в радиоэлектронике, перспективы развития.
  
  реферат [1,3 M], добавлен 30.05.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам