Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и производительность труда на предприятии, т.к. удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10 %.

Главной причиной значительных затрат на ремонты и техническое обслуживание технологического оборудования является низкое его качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 5-25 раз больше ее цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3-5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонты.

В свою очередь низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и НИОКР. И как итог - удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составлял в 1995 г. всего около 2 %.

Отсюда следует: эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях маркетинга и НИОКР и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования.

Организация ремонтного хозяйства действующего крупного предприятия включает выполнение комплекса работ:

1. анализ производственной и организационной структуры предприятия на предмет пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности и автоматичности производственных процессов;

2. анализ уровня специализации, комбинирования с целью оптимизации этих параметров;

3. анализ технологического оборудования по следующим показателям (факторам):

§ необходимость данного оборудования;

§ удельный вес неустановленного оборудования;

§ удельный вес оборудования, находящегося в ремонте;

§ средний возраст технологического оборудования (по группам);

§ удельный вес физически изношенного оборудования;

§ коэффициент сменности работы технологического оборудования;

§ коэффициент использования оборудования по производительности (по группам);

§ коэффициент использования оборудования во времени (по группам);

§ анализ фондоотдачи;

§ анализ структуры активной части основных производственных фондов;

§ анализ уровня механизации производства;

4. разработка предложений по совершенствованию форм организации производства, производственной и организационной структур предприятия;

5. разработка предложений по улучшению использования оборудования (по видам);

6. разработка норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения и капитального строительства;

7. разработка норм потребности в запасных частях для технологического оборудования;

8. разработка норм потребности в различных видах материалов и энергии для технологического оборудования и других элементов производственных фондов (ОПФ);

9. расчет потребности в производственных площадях для ремонтного хозяйства;

10. расчет потребности в трудовых ресурсах для ремонтного хозяйства и фонда заработной платы для них;

11. расчет показателей планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования (по видам):

§ анализ соблюдения ППР на предприятии;

§ структура межремонтного цикла по видам оборудования;

§ продолжительность межремонтного периода;

§ трудоемкость ремонтов оборудования (по видам ремонта и видам оборудования);

§ потребность по видам ресурсов для различных видов ремонта;

§ годовой объем ремонтных работ;

§ параметры организации ППР оборудования предприятия во времени и в пространстве;

12. организация ремонтных работ;

13. организация межремонтного обслуживания;

14. организация материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства предприятия;

15. разработка, контроль и стимулирование стратегического плана повышения эффективности работы ремонтного хозяйства.

Перечисленные виды работ можно укрупнено объединить в три блока:

а) экономический блок, объединяющий работы по: учету и анализу эффективности использования ОПФ; разработке норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения, капитального строительства; разработке норм потребности в запасных частях и материальных ресурсах для технического обслуживания, использования (эксплуатации) и ремонтов ОПФ; стратегическому планированию воспроизводства ОПФ, планированию ППР оборудования; планированию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; разработке предложений по совершенствованию организационной и производственной структур ремонтного хозяйства (совместно со специалистами организационного блока);

б) технический блок, включающий: осуществление технического надзора за состоянием оборудования и других элементов ОПФ; проведение технического обслуживания технологического оборудования; проектирование, изготовление и восстановление запасных частей; выполнение различных видов ремонта элементов ОПФ;

в) организационный блок, включающий: организацию материально-технического обеспечения ремонтного хозяйства; организацию входного и выходного контроля качества материалов, комплектующих изделий, запасных частей и оборудования поступающих или выходящих из ремонтного хозяйства; разработку элементов ОПФ; внедрение прогрессивных для данных условий форм организации производства; совершенствование организационной и производственной структур ремонтного хозяйства.

Объем работ по каждому блоку определяется четырьмя основными факторами:

1) сложностью и номенклатурой выпускаемой продукции;

2) программой выпуска;

3) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования основного производства;

4) уровнем специализации, комбинирования и кооперирования ремонтного хозяйства.

В условиях развития рыночных отношений наблюдается углубление и расширение специализации и интеграции. Поэтому большинство перечисленных работ могут выполняться специализированными фирмами (предприятиями, организациями), которые могут обеспечить высокое качество работ и приемлемые цены на их выполнение.

Ремонтное хозяйство на предприятии возглавляет главный механик, подчиняющийся главному инженеру (техническому директору)(рис 23).

Рисунок 23 Организационная структура управления предприятием (фирмой)

2.2 Классификация ремонта и виды выполняемых работ

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

· межремонтное обслуживание;

· периодические осмотры;

· периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

· продолжительности ремонтного цикла;

· продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

· продолжительности ремонтов;

· категорий ремонтной сложности (КРС);

· трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

· слесарные;

· станочные;

· прочие (окрасочные, сварочные и др.);

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей.

По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования -- соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

Техническое обслуживание -- это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции -- осмотры, промывки, проверки на точность и др. -- регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования.

При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов.

Цель такого ремонта -- обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.

Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ).

При децентрализованной они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты -- силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками.

С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.

2.3 Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства

1. в области организации производства - развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;

2. в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;

3. в области проектирования и изготовления запасных частей - унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;

4. в области организации работ - соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;

5. в области технического надзора, обслуживания и ремонтов ОПФ - развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации качественного труда и др.

2.4 Организация ремонтного хозяйства на примере: Транспортно-экспедиторской компании RIATEC

Грузоперевозки в Приднестровье, из Приднестровья или транзитом через Приднестровье занимают важное место в международном движении товаров как среди стран СНГ: Молдовы, России, Украины, Белоруссии и др., так и в страны ЕС - в товарообороте между ними и Приднестровьем наблюдается определенный рост и стабильность.

В январе-октябре 2010 года объем приднестровского экспорта составил $324,5 миллионов; лидерами среди перевозимых грузов являются металлургическая продукция - 41%, продукция легкой промышленности - 35%, а также машиностроительная и электротехническая продукция и алкогольная продукция. Основные покупатели продукции из Приднестровья по прежнему остаются страны СНГ, они же обеспечивают и преобладающую долю импорта в Приднестровье - до 75% продукции.

Нельзя не отметить высокий промышленный и транспортный потенциал региона, пик в развитии которого пришелся на 2000год, когда объем экспортно-импортных операций в перерасчете на душу населения был в 3 раза больше, чем в остальной Молдове.

Основная проблема Приднестровья в контексте международных грузоперевозок касается плачевного состояния транспортной инфраструктуры в регионе. Это в первую очередь касается качества дорожного покрытия, не соответствующего международным требованиям, что несет прямые убытки, как перевозчикам в виду изнашивания транспорта, так и самому региону, поскольку транзит по территории ПМР сведен к минимуму, а большегрузный автотранспорт с большой осевой нагрузкой, осуществляющий, к примеру, перевозку крупногабаритных тяжеловесных грузов, лишь усугубляет и без того плохое состояние дорог.

Всего же в хорошем состоянии в Приднестровье находится около 10% дорог. При этом автотранспорт является лидером по грузоперевозкам в регионе - на его долю приходится до 65% перевозок грузов. Преимущество перевозок автотранспортом - это широкая сетка автомобильных дорог, что позволяет доставить груз в любой населенный пункт, а плотность дорог сопоставима с аналогичным показателем Румынии, Болгарии, Украины - 31км на 100 кв.км.

Организационная структура технической службы АТП

Поддержание подвижного состава в работоспособном состоянии является одной из основных задач инженерно-технической службы автотранспортного предприятия (АТП).

Повышение производительности труда ремонтных и вспомогательных рабочих и эффективности работы систем обслуживания и ремонта является важной составной частью решения общей проблемы повышения эффективности работы подвижного состава. Однако эффективность работы систем обслуживания и ремонта в настоящее время находится на низком уровне. Надёжность работы подвижного состава на линии по наработке на отказ в ряде случаев не превышает 5000…7000 км.

Анализ причин неудовлетворительной эффективности работы систем технического обслуживания и ремонта показывает, что они условно могут подразделяться на две группы: объективные и организационные.

Общий объём простоев, таким образом, разделяется на две крупные составляющие (таблица 12).

Удельный вес причин простоя автотранспорта в АТП

Таблица №12

Причины	Удельный вес, %
1	2
Объективные причины
Отсутствие запасных частей	4
Условия эксплуатации	10
Возраст парка машин	18
Слабая производственная база	15
Прочие	18
Всего по объективным причинам	65
Организационные причины
Низкая трудовая дисциплина	11
Слабая организация работ	18
Всего по организационным причинам	35

Если устранение недостатков, отнесённых к группе объективных причин, не всегда зависит от усилий, предпринимаемых силами АТП, то вторая группа причин обусловлена главным образом низким организационным и управленческим уровнем работы систем технического обслуживания и ремонта в АТП. Ликвидация этих недостатков может значительно улучшить эффективность транспортной работы подвижного состава АТП. Структура систем технического обслуживания и ремонта подвижного состава на предприятии состоит из нескольких взаимосвязанных подсистем (рис. 24).

Основу структуры составляют три подсистемы производства: основное, вспомогательное и обслуживающее. Основное производство включает работы по ежесменному обслуживанию (ЕО), техобслуживанием №1 и №2 (ТО-1, ТО-2) и текущему ремонту (ТР). Вспомогательные участки - производственные цеха - выполняют механические, тепловые, малярные, обойные, электротехнические и другие работы. Обслуживающее производство включает в себя склады, транспортную группу для самообслуживания и др.

В организационную структуру технической службы кроме выше рассмотренных подсистем, входят следующие подразделения: технический отдел (ТО), отдел главного механика (ОГМ), отдел материально-технического снабжения (ОМТС), отдел технического контроля (ОТК).

В организационную структуру технической службы входит также технический отдел, который разрабатывает планы мероприятий по научной организации труда (НОТ), внедрению новой техники и прогрессивных технологий и производственных процессов, разрабатывает и проводит мероприятия по охране труда, изучает причины производственного травматизма, ведёт учёт расхода ТСМ, учёт и контроль пробега резинотехнических изделий - шин, ведёт учёт и контроль за своевременностью проведения ТО, осуществляет отчётность по технической службе.



Рисунок 24 Организационная структура системы обслуживания и ремонта подвижного состава АТП

Отдел главного механика отвечает за содержание в технически исправном состоянии технологическое оборудование, за правильностью его использования. Главный механик не является начальником производства, он отвечает за расстановку ремонтных рабочих и ремонт автомобилей, осуществляет заполнение табеля.

Отдел материально-технического снабжения обеспечивает предприятие необходимыми материалами (запасные части, агрегаты, ТСМ, строительные материалы и т.д.), составляет заявки на приобретение извне.

Отдел технического контроля проверяет техническое состояние при выпуске на линию и возвращении, обнаруживая неисправность, определяет вид необходимого воздействия и подаёт заявку в ремонтную зону на то или иное ТО или ремонт.

Между подсистемами и отделами существует многосторонняя взаимосвязь на всех уровнях.

Технологический процесс производства

Под технологическим процессом производства понимается последовательность технических воздействий на автомобиль на автотранспортном предприятии.

На КТП (рис.25) осуществляется инвентарный и технический приём автомобиля с линии, проверяется и оформляется принятой в АТП документацией в виде заявки.

- основное движение; возможное движение.

КТП - контрольно-технический пункт; ЕО - ежесменное обслуживание; ТО - техническое обслуживание; ТР - текущий ремонт; Д-1 - диагностика общая; Д-2 - диагностика поэлементная; ДР - диагностика, выполняемая во время ТО и ремонта автомобилей.

Рисунок 25 Схема технологического процесса ТО и ТР

Затем автомобили проходят моечно-уборочное обслуживание, после чего исправные автомобили направляются в зону хранения, а нуждающиеся в ТО или ремонте - в соответствующие производственные зоны.

После выполнения ТО или ремонта автомобили направляются в зону хранения. Если количество автомобилей , возвращающихся с линии в единицу времени больше пропускной способности, то часть автомобилей направляется в зону ожидания ТО и ремонта и поступают на посты ТО и ремонта по мере высвобождения мест. Предприятие пользуется АЗС общего пользования, и автомобили заправляются топливом и маслом перед возвращением или утром после получения путевого листа.

В производстве организован пост диагностики, который часть автомобилей после ЕО, перед обслуживанием и ремонтом подвергает диагностированию. Затем автомобили поступают на посты обслуживания и ремонта. Выпуск автомобилей на линию обычно осуществляется из зоны хранения через КТП.

Периодичность технического обслуживания

Как показывает анализ деятельности автотранспортного цеха, преимущественная категория эксплуатации автомобилей - II.

Периодичность технических обслуживаний определяется по формуле:

LТО-1 = L`ТО-1 . К2, км(2.1)

LТО-2 = L`ТО-2 . К2, км(2.2)

где: LТО-1 , LТО-2 - скорректированная периодичность соответственно первого и второго технического обслуживания, км;

L`ТО-1 , L`ТО-2 - периодичность технического соответственно первого и второго обслуживания для I категории условий эксплуатации, км;

К2 - коэффициент, корректирующий периодичность в зависимости от категории эксплуатации. Для II категории К2 = 0,8.

Для автомобилей МАЗ:

LТО-1 = 4000 . 0,8 = 3200 км

LТО-2 = 12009 . 0,8 = 9600 км

Аналогично определяем периодичность ТО для остальных марок автомобилей. Результаты корректирования сводим в таблицу13.

Периодичность технического обслуживания подвижного состава

Таблица №13

Марка автомобиля	Периодичность
	ТО-1	ТО-2
Автомобили МАЗ	3200	12800
ЗИЛ - 433512	3200	12800
ЗИЛ - 433100	2400	9600
ЗИЛ - 431410	3200	12800
ГАЗ - 2705 (Газель)	1600	6400
ГАЗ - 2703 (Газель)	1600	6400

Составление годового плана-графика проведения технического обслуживания и ремонта

При планировании работы зон обслуживания и ремонта годовой план-график проведения ТО и ТР облегчает планирование всех работ и увязку деятельности отдельных зон и цехов.

В основу составления годового плана-графика ТО и ТР заложен годовой бизнес-план предприятия с разбивкой его по кварталам и месяцам. В данном проекте, исходя из годового бизнес-плана с учётом специфики перевозок и природно- климатических условий, годовое распределение технических обслуживаний выглядит следующим образом (см. табл.14)

Годовое распределение количества технических обслуживаний

Таблица №14

Месяц	Количество ТО по месяцам
	ТО-1	ТО-2
1	2	3
Январь	137	143
Февраль	132	138
Март	133	139
Апрель	142	147
Май	143	148
Июнь	144	151
Июль	142	157
Август	137	148
Сентябрь	127	125
Октябрь	128	128
Ноябрь	131	131
Декабрь	138	148
Итого	1646	1717

Оснащённость рабочих мест инструментом и приспособлениями

Разработка рабочих мест зоны технического обслуживания ТО-1

Рабочее место - это технологическая карта, в которой указано наименование работ и порядок их выполнения, трудоёмкость по каждой операции, наименование оснастки для проведения операций, технические условия, предъявляемые к объекту (узлу, агрегату, соединению), карта смазки автомобиля.

Проектом предусматривается проведение обслуживания ТО-1 по поточной технологии. При этом контрольно-диагностические операции выполняются на участке диагностики

Каждое рабочее место должно быть укомплектовано в соответствии с нормативно-технологической документацией.

Разработка рабочих мест зоны технического обслуживания ТО-2

Проектом предусматривается проведение обслуживания на тупиковых постах. При этом контрольно-диагностические операции выполняются на участке диагностики, а смазочно-заправочные работы проводятся на посту смазки линии ТО-1.

Для выполнения суточного задания предусматривается 2 тупиковых поста. Рабочие места укомплектовываются в соответствии с нормативно-технологической документацией: перечень работ, порядок их выполнения, нормативная трудоёмкость по каждой операции, наименование оснастки, технические условия.

Исходя из вышесказанного можно сделать следующий вывод, пути сокращения простоя оборудования в ремонтах - важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях - изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равно износостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.

Важнейшая задача - добиться, чтобы все предприятия, эксплуатирующие оборудование, а также специализированные ремонтные предприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняются за счет ремонтного фонда.

На основании анализа эксплуатации автомобильного парка на автотранспортном предприятии Транспортно-экспедиторской компании RIATEC выявлено следующее:

существующая организация технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава требует совершенствования.

необходима разработка мероприятий по совершенствованию организации производственно-технической службы предприятия.

Для улучшения эксплуатации подвижного состава АТП разработана организационная структура системы обслуживания и ремонта подвижного состава АТП, а также предложен комплект оборудования для диагностирования и технического обслуживания. Определён оптимальный штат рабочих на участках диагностики и ТО.

С целью снижения затрат на предэксплуатационные прогревы автомобилей разработана соответствующая установка, позволяющая достичь экономического эффекта до 3 247 тыс. руб. ежегодно.

Годовой экономический эффект от внедрения проекта - 3 274 тыс. руб. Срок окупаемости капиталовложений - 2,38 года.

Глава 3. Охрана труда. Меры безопасности при техническом обслуживании электронной техники

3.1 Анализ условий труда

Особенностью труда работников является повышенное зрительное напряжение, связанное с обслуживанием компьютерной техники и со слежением за информацией, а также влияние других неблагоприятных факторов: шум оборудования, тепловыделения, вредные вещества, различные виды излучения, особенностью технологического процесса и организации рабочих мест. Работники утомляется из-за постоянного эффекта мелькания, неустойчивости и нечеткости изображения, необходимости частой переадаптации к освещенности экрана дисплея, а также общей освещенности помещения. Неблагоприятными также являются нечеткость и слабая контрастность изображения на экране, расплывчатость, яркие вспышки света.

На орган зрения воздействуют появление ярких пятен за счет отражения светового потока на клавиатуре и экране, различие в освещенности рабочей поверхности и ее окружения. Труд специалистов по обслуживанию вычислительной техники характеризуется повышенным уровнем психического напряжения. Последнее усиливается при угрозе какой-либо опасности во время работы. Стрессовые ситуации могут быть связаны со сложностями трудовой деятельности, необходимостью поддерживать постоянное внимание, ответственностью за качество выполняемой работы.

Признаками запредельного психического перенапряжения (переутомления) являются неправильные, ошибочные действия пользователя, уменьшение скорости двигательных реакций, снижение в целом физической активности, наблюдается также головная боль, усталость мышц спины, шеи и рук, резь в глазах, приводящие к ухудшению состояния здоровья, работающего с ПЭВМ, и снижению работоспособности. Одним из важных факторов, которые влияют на работоспособность и состояние здоровья пользователей ПЭВМ является организация рабочего места. Неправильная организация рабочего места приводит к общей усталости, головным болям, усталости мышц рук, болям в спине и шее. Такие негативные моменты чаще всего возникают из-за несоответствия помещений и организации рабочих мест эргономическим требованиям и санитарно-производственным нормам.

3.2 Характеристика санитарно-гигиенических условий труда

Для создания благоприятных санитарно-гигиенических условий труда все элементы производственной среды должны систематически подвергаться исследованию и приводиться в соответствие с нормативами. Основные руководящие документы, регламентирующие эти условия на предприятиях:

различные ГОСТы;

СанПиН -- санитарные правила и нормы;

СП -- санитарные правила;

СНиП -- строительные нормы и правила;

ПДУ -- предельно допустимые уровни;

ПДК -- предельно допустимые концентрации;

ГН -- гигиенические нормативы;

МУК -- методические указания по контролю;

ОБУВ -- ориентировочные безопасные уровни воздействия веществ в воздухе рабочей зоны и др.

Действующие санитарно-гигиенические нормативы разрабатываются по отдельным факторам и в основном регламентируют ПДК и ПДУ вредных факторов, т.е. уровни концентрации, которые при ежедневной работе в течение 8 ч. (40 ч. в неделю) не вызывают у работающих профессиональных заболеваний, общих отклонений в здоровье. Однако необходимо иметь в виду, что дозы и уровни вредных факторов, даже значительно меньше предельно допустимых, при комбинированном действии могут становиться опасными для здоровья.

В настоящее время наряду с предельно допустимыми по отдельным факторам разработаны и оптимальные нормы, на которые и следует ориентироваться при осуществлении мероприятий по совершенствованию санитарно-гигиенических условий труда. Если же оптимальные уровни еще не определены в нормативных документах, необходимо предусматривать дозы и уровни вредных факторов значительно более низкими, чем ПДК и ПДУ.

Микроклимат на рабочем месте оказывает большое влияние на состояние здоровья и производительность труда техника. Ввиду того, что видеотерминалы, паяльные установки являются источником тепловыделений и вредного вещества, это может привести к повышению температуры и снижению относительной влажности воздуха на рабочих местах, что способствует раздражению кожи. В соответствии ГОСТ 12.1.005-88 работы, выполняемые техником, который пользуется компьютером, относятся к категории 1а. Для помещения, где размещено рабочее место техника, принимаются следующие допустимые микроклиматические условия:

-Температура воздуха в °С - 21- 25

- Влажность воздуха в % - 40- 60

- Скорость движения воздуха в м/с -0.1 - 0.2

Также должна быть обеспечена защита работающих от возможного перегревания и охлаждения, также система местного кондиционирования воздуха в данном помещении с оборудование ПК.

3.3 Защита от шума и вибрации на рабочих местах

При разработке мероприятий для защиты от шума и вибрации следует руководствоваться ГОСТ 12.1.003-80 "Шум. Общие требования безопасности".

Звук - это колебательное движение в материальной среде, обладающей упругостью и инерционностью, вызванное каким-либо источником.

Основным источником шума на рабочем месте является компьютер, допустимый уровень шума в соответствие с нормами 65Дб, если шум превышает допустимый уровень то необходимо использовать беруши, либо снизить звук.

Снижения шума и вибрации можно достичь следующими методами:

- уменьшение шума и вибрации в источнике их образования;

- изоляция источников шума и вибрации средствами звуко - и виброизоляции, звуко - и вибропоглощения;

- архитектурно-планировочные решения, предусматривающие рациональное размещение технологического оборудования, машин, механизмов, акустическая обработка помещений;

- применение средств индивидуальной защиты.

Наиболее эффективна защита от шума и вибрации в источнике их образования. Поэтому при проектировании и конструировании оборудования и технологических процессов необходимо (где это возможно) заменять ударные взаимодействия деталей безударными, возвратно-поступательное движение - вращательным, подшипники качения - подшипниками скольжения, металлические детали - деталями из пластмасс или других материалов, шумные технологические процессы - бесшумными или малошумными и т.д.

При изготовлении оборудования необходимо соблюдать минимальные допуски в сочленениях и тщательную балансировку движущихся деталей, демпфировать (поглощать) вибрации соударяющихся деталей путем покрытия их материалами, имеющими большое внутреннее трение (резиной), а также применением прокладок из пробки, битумного картона, войлока, асбеста и т.п.

Защита от аэродинамического шума, возникающего при работе вентиляционных установок, кондиционеров, компрессоров, при обдувке деталей сжатым воздухом для их очистки, сушки и при других технологических операциях требует больших усилий и часто является недостаточной. Основное снижение шума достигается в основном звукоизоляцией источника или применением глушителей, которые устанавливают на воздуховодах, всасывающих трактах, магистралях выброса и перепуска воздуха.

Звукоизоляция - это специальные устройства - преграды (в виде стен, перегородок, кожухов, экранов и т.д.), препятствующие распространению шума из одного помещения в другое или в одном и том же помещении. Физическая сущность звукоизоляции состоит в том, что наибольшая часть звуковой энергии отражается от ограждающих конструкций.

Звукоизолирующая способность преград возрастает с увеличением их массы и частоты звука. В ряде случаев многослойные конструкции, состоящие из разных материалов, обладают более высокой звукоизоляцией, чем однослойные конструкции такой же массы. Воздушная прослойка между слоями увеличивает звукоизолирующую способность преграды.

В производственных условиях часто вместе со звукоизоляцией применяют звукопоглощение. Наиболее эффективно поглощают звук пористые материалы. Это объясняется переходом энергии колеблющихся частиц воздуха в теплоту, образующуюся в результате их трения в порах материала.

В качестве звукопоглощающего материала применяют капроновое волокно, поролон, минеральную вату, стекловолокно, пористый поливинилхлорид, асбест, пористую штукатурку, вату и др.

Очень часто для защиты от шума используют специальные кожухи, устанавливаемые на агрегатах. Их обычно изготавливают из тонких алюминиевых, стальных или пластмассовых листов. Внутренняя поверхность кожуха обязательно облицовывается звукопоглощающим материалом. При установке кожуха на пол должны использоваться резиновые прокладки. Кожух может обеспечить снижение шума на 15-20дБ.

Для защиты работающих от непосредственного (прямого) воздействия шума используют экраны, устанавливаемые между источником шума и рабочим местом. Акустический эффект экрана основан на образовании за ним области тени, куда звуковые волны проникают лишь частично. Экраны облицовывают звукопоглощающим материалом толщиной не менее 50-60 мм. Снижение шума в местах, защищенных экранами, составляет 5-8 дБ.

В шумных цехах ряд рабочих мест, например операторов пультов управления, размещают в звукоизолированных каби-нах, внутренние поверхности которых облицовывают звукопоглощающими материалами.

В больших производственных помещениях хороший эффект в снижении шума дают объемные звукопоглотители в виде перфорированных кубов, шаров или конусов. Их подвешивают над шумными агрегатами или размещают в определенном порядке вдоль ограждающих конструкций.

Большое значение для снижения шума и вибрации имеет правильная планировка территории и производственных помещений, а также использование естественных и искусственных преград, препятствующих распространению шума.

Для защиты от вибрации широко используют также вибропоглощающие и виброизолирующие материалы и конструкции.

Виброизоляция - это снижение уровня вибрации защищаемого объекта, достигаемое уменьшением передачи колебаний от их источника. Виброизоляция представляет собой упругие элементы, размещенные между вибрирующей машиной и ее основанием. Амортизаторы вибраций изготавливают из стальных пружин или резиновых прокладок.

Фундаменты под тяжелое оборудование, вызывающее значительные вибрации, делают заглубленными и изолируют со всех сторон пробкой, войлоком, шлаком, асбестом и другими демпфирующими вибрации материалами.

Для уменьшения вибрации кожухов, ограждений и других деталей, выполненных из стальных листов, на них наносят слой резин, пластиков, битума, вибропоглощающих мастик, которые рассеивают энергию колебаний.

В тех случаях, когда техническими и другими мерами не удается снизить уровень шума и вибрации до допустимых пределов, применяют индивидуальные средства защиты. В качестве индивидуальных средств защиты от шума в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 используют мягкие противошумные вкладыши, вставляемые в уши, тампоны из ультратонкого волокна или жесткие из эбонита или резины, эффективные при ?L = 5-20 дБ.

При звуковом давлении L>120 дБ рекомендуются наушники типа ВЦНИИОТ, предназначенные для защиты от высокочастотного шума; шлемы, каски и специальные противошумные костюмы.

Для защиты рук от воздействия локальной вибрации, согласно ГОСТ 12.1.012.90, «Вибрационная безопасность» применяют рукавицы или перчатки следующих видов: со специальными виброзащитными упруго-демпфирующими кладышами, полностью изготовленные из виброзащитного материала (литьем, формованием и т.п.), а также виброзащитные прокладки или пластины, которые снабжены креплениями к руке.

Для защиты от вибрации, передаваемой человеку через ноги, рекомендуется носить обувь на войлочной или толстой резиновой подошве.

Для исключения контакта с источником ультразвука необходимо применять дистанционное управление оборудованием; автоблокировку, т.е. автоматическое отключение оборудования при выполнении вспомогательных операций (загрузка и выгрузка продукции, нанесение контактных смазок и т.д.); приспособления для удержания источника ультразвука или обрабатываемой детали.

В качестве СИЗ работающих от вредного воздействия ультразвука, распространяющегося в воздушной среде, следует применять противошумы.

Для защиты рук от воздействия контактного ультразвука необходимо применять две пары перчаток - резиновые (наружные) и хлопчатобумажные (внутренние) или только хлопчатобумажные.

К работе с ультразвуковым оборудованием не допускаются лица моложе 18 лет. Лица, обслуживающие ультразвуковое оборудование, должны проходить предварительный и периодический медосмотры.

3.4 Электробезопасность. Требования безопасности при работе с электрооборудованием

ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТЬ -- система организационно-технических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредного и опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электромагнитного поля и статического электричества.

Действие электрического тока на организм человека.

Таблица 15

Сила тока, мА	Переменный ток 50 - 60 Гц	Постоянный ток
0,6 - 1,5	Легкое дрожание пальцев рук	Не ощущается
2 - 3	Сильное дрожание пальцев рук	Не ощущается
5 - 7	Судороги в руках	3yд. Ощущение нагревания
8 - 10	Руки с трудом, но еще можно оторвать от электродов. Сильные боли в руках, особенно в кистях и пальцах	Усиление нагревания
20 - 25	Руки парализуются немедленно, оторвать их от электродов невозможно. Очень сильные боли. Затрудняется дыхание	Еще большее усиление нагревания, незначительное сокращение мышц рук
50 - 80	Паралич дыхания. Начало трепетания желудочков сердца	Сильное ощущение нагревания. Сокращение мышц рук. Судороги. Затруднение дыхания
90 - 100	Паралич дыхания и сердца при воздействии более 0,1 с.	Паралич дыхания

Электрический удар ведет к возбуждению живых тканей; В зависимости от патологических процессов, вызываемых поражением электротоком, принята следующая классификация тяжести электротравм при электрическом ударе:

a. электротравма I степени - судорожное сокращение мышц без потери сознания;

b. электротравма II степени - судорожное сокращение мышц с потерей сознания,"

c. электротравма III степени - потеря сознания и нарушение функций сердечной деятельности или дыхания (не исключено и то и другое);

d. электротравма IV степени - клиническая смерть.

Степень тяжести электрического поражения зависит от многих факторов: сопротивления организма, величины, продолжительности действия, рода и частоты тока, пути его в организме, условий внешней среды.

Исход электропоражения зависит и от физического состояния человека. Если он болен, утомлен или находится в состоянии опьянения, душевной подавленности, то действие тока особенно опасно. Безопасными для человека считаются переменный ток до 10 мА и постоянный - до 50 мА.

Основными причинами электротравматизма являются:

1. Неожиданное возникновение напряжения там, где в нормальных условиях его не должно быть. Под напряжением могут оказаться корпуса электрического оборудования, строительные конструкции и приспособления (полы, подмости, металлические леса и др.). Чаще всего это происходит в результате пробоя или повреждения изоляции кабелей, проводов или обмоток электрических машин и аппаратов при присоединении токоведущих частей с указанными конструкциями.

2. Прикосновение человека к неизолированным токоведущим частям.

3. Попадание человека в зону короткого замыкания фазы на землю.

Электрозащитные средства:

По назначению электрозащитные средства условно делятся на изолирующие, ограждающие и вспомогательные.

Изолирующие защитные средства служат для изоляции человека от токоведущих частей и от земли и подразделяются, в свою очередь, на основные и дополнительные:

- основные средства способны надежно выдерживать рабочее напряжение электроустановки и допускающие касание токоведущих частей, находящихся под напряжением. В электроустановках напряжением выше 1000 В к основным изолирующим защитным средствам относятся изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи, указатели напряжения, указатели напряжения для фазировки, изолирующие устройства и приспособления для ремонтных работ (изолирующие лестницы, площадки, тяги, канаты, корзины телескопических вышек и др.).

В электроустановках напряжением до 1000 В основными электрозащитными средствами являются изолирующие штанги, изолирующие и электроизмерительные клещи, указатели напряжения, диэлектрические перчатки, слесарно-монтажный инструмент с изолирующими рукоятками;

Дополнительные электрозащитные средства - это такие средства защиты, которые при данном напряжении не могут обеспечить защиту от поражения током, поэтому их применяют совместно с основными электрозащитными средствами.

К дополнительным электрозащитным средствам в электроустановках напряжением выше 1000 В относятся: диэлектрические перчатки, диэлектрические боты, диэлектрические ковры, индивидуальные экранирующие комплекты, изолирующие подставки и накладки, диэлектрические колпаки, переносные заземления, оградительные устройства, плакаты и знаки безопасности.

К дополнительным электрозащитным средствам в электроустановках напряжением до 1000 В относятся: диэлектрические галоши, диэлектрические ковры, переносные заземления, изолирующие подставки.

Требования безопасности при работе с электрооборудованием

1. При питании трансформаторов, аккумуляторов и других источников, не имеющих средств взрывозащиты, их следует располагать за пределами взрывоопасной зоны.

2. Во взрывоопасных помещениях и на наружных объектах необходимо заземлять (занулять) электроустановки при всех напряжениях тока, а также электрооборудование, закрепленное на металлических конструкциях, независимо от заземления последних.

3. Заземление необходимо выполнять в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов и строительных норм и правил.

4. Каждая часть электроустановки, подлежащая заземлению или занулению, должна быть присоединена к сети заземления или зануления при помощи отдельного ответвления. Последовательное включение в заземляющий или защитный проводник заземляемых или зануляемых частей электроустановки не допускается.

5. При использовании в качестве заземляющих устройств металлических и железобетонных конструкций все металлические элементы этих конструкций должны быть соединены между собой, образуя непрерывную электрическую цепь, железобетонные элементы, кроме того, должны иметь металлические выпуски (закладные изделия) для присоединения к ним сваркой заземляющих или нулевых защитных проводников.

6. При использовании технологических конструкций в качестве заземляющих и нулевых защитных проводников на перемычках между ними, а также в местах присоединений и ответвлений проводников должно быть нанесено не менее двух полос желтого цвета по зеленому фону.

7. Электротехнические устройства и устройства, используемые как производственное оборудование, должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов.

8. При необходимости электротехнические устройства должны быть снабжены сигнализацией, надписями и табличками.

Знаки, используемые на предупредительных табличках и сигнализации, должны выполняться в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов и размещаться на устройствах в местах, удобных для обзора.

9. Значение сопротивления между заземляющим болтом (винтом, шпилькой) и каждой, доступной прикосновению, металлической частью изделия, которая может оказаться под напряжением, не должно превышать 0,1 Ом.

10. Не допускается использовать в качестве заземлителей и заземляющей проводки технологические трубопроводы, содержащие горючие жидкости, а также трубопроводы, покрытые изоляцией для защиты от коррозии.

11. Светотехническое оборудование должно соответствовать званиям действующих государственных стандартов.

12. Взрывозащищенные светильники, не имеющие знаков взрывозащиты, пломб или отдельных деталей, предусмотренных инструкцией, к эксплуатации во взрывоопасных помещениях не допускаются.

13. Ручные взрывозащищенные светильники должны храниться в специальных помещениях, их следует выдавать в исправном состоянии и только на время выполнения работ.

14. Профилактическое обслуживание взрывозащищенных светильников (замену ламп, зарядку или замену аккумуляторов) должны выполнять работники, имеющие соответствующую квалификации, допуск к работам.

15. Эксплуатация ручных электрических машин и электроинструмента вне пределов взрывоопасных зон должна осуществляться соответствии с требованиями действующих государственных стандартами.

16. Ремонт взрывозащищенного оборудования во взрывоопасных зонах должен осуществляться в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации.

17. Компьютеры и оргтехнику следует эксплуатировать в соответствии с требованиями действующих санитарных норм и правил, в помещениях, максимально очищенных и освобожденных от влаги, грязи, пыли.

3.5 Требования к организации и оборудованию рабочего места техника

Под условиями труда понимается совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Исследования условий труда показали, что факторами производственной среды в процессе труда являются: санитарно - гигиеническая обстановка, психофизиологические элементы, эстетические элементы, социально - психологические элементы.