Разработка технологического процесса сборки и монтажа блока стробоскопа

1) определение соответствия показателей технологичности нормативным значениям;

2) выявление факторов, оказывающих наибольшее влияние на технологичность изделий;

3) установление значимости этих факторов и степени их влияния на трудоемкость изготовления и технологическую себестоимость изделий.

Вил изделия, объем выпуска, тип производства и уровень развития науки и техники являются главными факторами, определяющими требования к технологичности конструкции изделия.

Для оценки технологичности конструкции используются многочисленные показатели, которые делятся на: качественные и количественные. К качественным относят: взаимозаменяемость, регулируемость, контролепригодность, инструментальная доступность конструкции.

Количественные показатели согласно ГОСТ 14.201-73 ЕСТПП классифицируются на:

1) базовые (исходные) показатели технологичности конструкций, регламентируемые отраслевыми стандартами

2) показатели технологичности конструкций, достигнутые при разработке изделия

3) показатели уровня технологичности конструкции, определяемые как отношение показателей технологичности разрабатываемого изделия к соответствующим значениям базовых показателей.

Номенклатура показателей технологичности конструкций выбирается в зависимости от вида изделия, специфики и сложности конструкции, объема выпуска, производства и стадии разработки конструкторской документации.

Базовые показатели технологичности блоков РЭА установлены стандартом отраслевой системы технологической подготовки производства "Методы количественной оценки технологичности конструкций изделий РЭА". Согласно ОСТ 4ГО.091.219-81, все блоки по технологичности делятся на четыре основные группы: электронные, радиотехнические, электромеханические и коммутационные. [3, стр.39]. Для каждого типа блоков из общего состава определяется семь показателей технологичности, оказывающих наибольшее влияние, каждый из которых имеет свою весовую характеристику , определяемую в зависимости от порядкового номера частного показателя и рассчитываемую по формуле:

, (2.1)

где q ? порядковый номер ранжированной последовательности частных показателей. [3, стр.39]

Комплексный показатель технологичности находится в пределах 0<K?1 и определяется по формуле:

(2.2)

В данном курсовом проекте рассматривается электронный блок стробоскопа. Он относится к радиотехническим устройствам. Показатели технологичности стробоскопа определим по методике, изложенной в [3, стр.39-42].

Определяем коэффициент автоматизации и механизации монтажа по формуле:

, (2.3)

где ? количество монтажных соединений изделий электронной техники (ИЭТ), которые предусматривается осуществить автоматизированным или механизированным способом. Для блоков на печатной плате (ПП) механизация относится к установке ИЭТ и последующей пайке волной припоя. [3, стр.39-40] Для печатной платы стробоскопа автоматизированным способом устанавливаются все ЭРЭ за исключением светодиодов. Таким образом

? общее количество монтажных соединений, для разъемов, реле, микросхем и ЭРЭ определяется по количеству выводов (для печатной платы стробоскопа ).

Определяем коэффициент автоматизации и механизации подготовки ИЭТ к монтажу по формуле:

, (2.4)

где ? количество ИЭТ, шт., подготовка выводов которых осуществляется с помощью полуавтоматов и автоматов; в их число включаются ИЭТ, не требующие специальной подготовки (патроны, реле, разъемы и т. д.). Для печатной платы стробоскопа количество ИЭТ, подготовка выводов которых осуществляется с помощью полуавтоматов и автоматов составляет шт.

? общее число ИЭТ, шт., которые должны подготавливаться к монтажу в соответствии с требованиями КД [3, стр.40]. Для печатной платы стробоскопа шт.

Таким образом:

Определяем коэффициент освоенности деталей и сборочных единиц (ДСЕ) по формуле:

, (2.5)

где ? количество типоразмеров заимствованных ДСЕ, ранее освоенных на предприятии. Для печатной платы стробоскопа .

? общее количество типоразмеров ДСЕ [3, стр.40]. Для печатной платы стробоскопа .



Определяем коэффициент применения микросхем и микросборок по формуле:

, (2.6)

где ? количество микросхем и микросборок, примененных в изделии. Для печатной платы стробоскопа .

? общее количество ЭРЭ в изделии. Для печатной платы стробоскопа .

Определяем коэффициент повторяемости печатных плат по формуле:

, (2.7)

где ? число типоразмеров печатных плат в изделии. Для печатной платы стробоскопа .

? общее печатных плат в изделии [3, стр.41]. Для печатной платы стробоскопа .

Таким образом:

Определяем коэффициент применения типовых ТП по формуле:

, (2.8)

где , ? число деталей и сборочных единиц, изготавливаемых с применением типовых и групповых ТП. Для печатной платы стробоскопа , .

, ? общее число деталей и сборочных единиц, кроме крепежа [3, стр.40]. Для печатной платы стробоскопа , .

Определяем коэффициент автоматизации и механизации регулировки и контроля по формуле:

, (2.9)

где ? количество операций контроля и настройки, которые можно осуществить автоматизированным или механизированным способом.

? общее количество операций контроля и настройки.

В рассматриваемой сборочной единице стробоскопического прибора, операции контроля напряжения питания и выходного контроля осуществляется автоматизированным методом. Операция регулировки длительности управляющих импульсов осуществляется вручную, путём подбора конденсатора С4. Операция регулировки яркости свечения светодиодов также осуществляется вручную путём подбора сопротивления резистора R6. Таким образом, для печатной платы стробоскопа , .

Таблица 2.1 - Показатели технологичности печатного узла

Показатели технологичности печатного узла	Обозна-чение	Значе- ние
Количество монтажных соединений ИЭТ, которые предусматривается осуществить автоматизированным или механизированным способом, шт.	Hам	63
Общее количество монтажных соединений, шт.	Hм	75
Количество ИЭТ, подготовка выводов которых осуществляется с помощью полуавтоматов и автоматов, а так же ИЭТ не требующие специальной подготовки, шт.	HмпИЭТ	29
Общее число ИЭТ, которые должны подготавливаться к монтажу, шт.	HпИЭТ	29
Число операций контроля и настройки, выполняемых на полуавтоматических и автоматических стендах	nам	2
Общее количество операций регулировки и контроля	Nк	4
Количество типоразмеров заимствованных деталей и сборочных единиц	Дтз	1
Общее количество типоразмеров деталей и сборочных единиц	Дт	1
Общее число дискретных элементов, замененных микросхемами и микросбороками, шт.	Hми	2
Общее число ИЭТ, не вошедших в микросхемы, шт.	HЭРЭ	29
Число типоразмеров печатных плат в изделии, шт.	ДтПП	1
Общее количество печатных плат, шт.	ДПП	1
Всего деталей и сборочных единиц	Д+Е	1
Детали и сборочные единицы изготовленные по типовым ТП	Дтп,+ Етп	1

Таблица 2.2 - Показатели технологичности радиотехнических устройств

qi	цi	Коэффициенты	Обозначение	Значение
1	1,0	Автоматизации и механизации монтажа	Кам	0,84
2	1,0	Автоматизации и механизации подготовки ИЭТ к монтажу	КмпИЭТ	1
3	0,8	Освоенности деталей и сборочных единиц	Косв	1
4	0,5	Применения микросхем и микросборок	Кмс	0,07
5	0,3	Повторяемости печатных плат	КповПП	0
6	0,2	Применения типовых ТП	Ктп	1
7	0,1	Автоматизации и механизации регулировки и контроля	Карк	0,5

По формуле (2.2) с учетом значений весовых характеристик, взятых из таблицы 1.11 [3, стр.40] определяем значение комплексного показателя технологичности:



На основании результатов расчетов можно сделать вывод о том, что конструкция печатной платы стробоскопического прибора технологична (для установившегося серийного производства радиотехнических устройств нормативное значение комплексного показателя технологичности должно находиться в пределах 0,75…0,85 [3, стр.42]). Полученный результат удовлетворяет техническому заданию - не менее 0,7. Дополнительных мероприятий по повышению технологичности изделия проводить не следует.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ СБОРКИ

Технологическая схема сборки изделия является одним из основных документов, составляемых при разработке ТП сборки.

Технологии сборки РЭА уделяется много внимания. Это объясняется высокой удельной трудоемкостью сборочных процессов, а также значительным влиянием сборочных операций на выходные параметры изделий.

Технологическим процессом сборки называют совокупность операций, в результате которых детали соединяются в сборочные единицы, блоки, стойки, системы и изделия.

При разработке схемы сборочного состава руководствуются следующими принципами:

1) схема составляется независимо от программы выпуска изделия на основе сборочных чертежей, электрической и кинематической схем изделия;

2) сборочные единицы образуются при условии независимости их сборки, транспортирования и контроля;

3) минимальное числа деталей, необходимое для образования сборочной единицы первой ступени сборки, должно быть равно двум;

4) минимальное число деталей, присоединяемых к сборочной единице данной группы для образования сборочного элемента следующей ступени, должно быть равно единице;

5) схема сборочного состава строится при условии образования наибольшего числа сборочных единиц;

6) схема должна обладать свойством непрерывности, т.е. каждая последующая ступень сборки не может быть осуществлена без предыдущей [3].

Различают две основные технологические схемы сборки - веерного типа и с базовой деталью. Наиболее наглядной отражающей последовательность сборки является схема с базовой деталью. Базовой деталью является печатная плата, с которой начинается сборка.

В качестве основы для технологической схемы сборки платы стробоскопа следует выбрать схему сборки с базовой деталью. Такое решение обусловлено наличием базовой детали, поверхности которой будут впоследствии использованы при установке в готовое изделие. Базовой деталью в данном случае является печатная плата. На нее поочередно устанавливаются ИЭТ.

Плату стробоскопа начинают собирать с установки малогабаритных элементов (резисторов и конденсаторов), затем устанавливают элементы с большими габаритами (диоды). После этого устанавливают микросхемы и микросборки. Затем устанавливают гнезда. Затем печатную плату с установленными элементами паяют на установке пайки волной припоя. Светодиоды устанавливаются и запаиваются вручную в самом конце.

Разработанная технологическая схема сборки КССТ.703132.010 ТС представлена в приложении.

Для определения количества устанавливаемых ЭРЭ и ИМС на платы в ходе выполнения сборочных операций выполним предварительный расчет ритма по формуле:

, (3.1)

гдеФ_д - действительный фонд времени за плановый период;

N - программа выпуска изделий.

, (3.2)

гдеД - число рабочих дней за плановый период (в 2008 году Д=254 дня);

Д_пп - число предпраздничных дней за плановый период (в 2008 году Д_пп=8 дней);

f - число смен (f=2);

t - продолжительность смены в часах (t=8 ч);

К_{рег.пер.} - коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов в работе линии (0.94-0.95). Выбираем К_{рег.пер.}=0,95. [16, стр.212]

Программа запуска считается по формуле:

, (3.3)

где ? коэффициент технологических потерь (), принимаем ;

? заданная по ТЗ программа выпуска, шт.

Количество элементов, устанавливаемых по i-ой операции, должно учитывать соотношение:

0,9 < T_i /r <1,2 , (3.4)

где T_i - трудоемкость i-й операции сборки.

Технологический процесс сборки платы стробоскопа состоит из следующих последовательно выполняемых операций:

1) установка на плату элементов навесного монтажа;

2) контроль установки;

3) пайка волной припоя;

4) контроль пайки;

5) отмывка платы;

6) сушка платы;

7) маркирование;

8) покрытие платы лаком;

9) контроль функционирования блока.

(Технологическая схема сборки представлена в приложении Б).

4. АНАЛИЗ ВАРИАНТОВ МАРШРУТНОЙ ТЕХНОЛОГИИ, ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНООЛГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.1 Анализ вариантов маршрутной технологии

Разработка маршрутной технологии проводится для изделий, конструкция которых отработана на технологичность. Целью разработки технологического маршрута является установление временной последовательности технологических операций, определяющих вариант организационной структуры ТП. Разработка маршрутной технологии осуществляется в следующей последовательности:

1) Определяется (ориентировочно) тип производства;

2) Проводится выбор технологического метода изготовления или сборки с учётом типа производства.

3) Определяется состав технологических операций и выявляется последовательность их осуществления во времени.

Обязательным этапом, предшествующим разработке технологического процесса, является группирование изделий по конструктивным и технологическим признаком с целью максимального использования групповых и типовых операций.

В общем случае, технологические процессы разделяются на следующие виды:

1) перспективный - который соответствует современным достижениям науки и техники и который предстоит освоить на предприятии;

2) рабочий - выполняемый на основе рабочей технологической и конструкторской документации;

3) единичный - относящийся к изделиям одного наименования, типоразмера, независимо от типа производства;

4) групповой - разрабатываемый для группы деталей, сходных по технологическим признакам;

5) типовой - характеризуемый единством содержания и последовательности большинства операций для группы изделий с общими конструктивными признаками [3].

По степени детализации процессы разделяется на: маршрутный; маршрутно-операционный; операционный.

Для единичного и мелкосерийного производства разработка технологического процесса ограничивается составлением маршрутной технологии. Для крупносерийного и массового типов производства маршрутная технология является основанием для разработки маршрутно-операционного или операционного технологического процесса, т.е. помимо основного технологического маршрута изготовления изделия разрабатывается технология на каждую выполняемую операцию.

Количество операций в технологическом процессе зависит от типа производства. В условиях единичного и мелкосерийного производства операции создаются концентрированными (укрупнёнными) и состоят из большого числа переходов. В серийном и массовом производстве процесс дифференцируется (расчленяется) на большое число операций. При этом работы выполняются одновременно большим числом рабочих, что резко уменьшает цикл сборки. Способствует специализации рабочих, облегчат механизацию и автоматизацию сборочных процессов.

В нашем случае необходимо использовать маршрутно-операционную технологию. При разработке данной технологии необходимо руководствоваться следующим:

Предшествующие операции не должны затруднять выполнение последующих;

Необходимо стремится применять наиболее совершенные формы поточной линии;

3. При поточной сборке разбивка процесса на операции определяется ритмом сборки, причём время, затрачиваемое на выполнение каждой операции должно быть равно или кратно ритму;

4. После наиболее ответственных операций сборки, а также после операций, содержащих регулировку или наладку, вводится контрольная операция или переход.

Выбор конкретного варианта ТП проводится на основе анализа типового технологического процесса с учётом специфики производства изделия. В общем случае типовой процесс сборки и монтажа узла РЭА на ПП включает в себя следующие операции:

Входной контроль - это проверка поступающих на завод-потребитель комплектующих по параметрам, определяющим их работоспособность и надежность перед включением этих элементов в производство. Необходимость входного контроля вызвано ненадежностью выходного контроля на заводе-изготовителе, а также воздействиями различных факторов при транспортировании и хранении, которые приводят к ухудшению качественных показателей готовых изделий.

Распаковка из первичной тары поставщика. С завода-изготовителя комплектующие поступают в разнообразной таре-упаковке. Большая часть ее рассчитана на загрузочные узлы сборочных автоматов, в которых осуществляется извлечение элементов из тары и сборка на ПП. Однако некоторые ЭРИ поступает в таре, из которой их необходимо переложить в промежуточную тару-кассету.

Формовка выводов - это операция гибки выводов электрорадиоизделий для придания им конфигурации, определяющей положение корпуса элемента относительно печатной платы.

Обрезка выводов. С завода-изготовителя ЭРИ приходят с удлиненными выводами. Обрезать их в соответствии с чертежом можно на разных этапах технологического процесса: сразу же после формовки, перед формовкой или, например, после сборки компонентов на ПП (этот вариант обеспечивает групповую обработку).

Лужение выводов. Основное назначение этой операции - обеспечение хорошей паяемости выводов, так как горячее покрытие оловянно-свинцовым сплавом улучшает паяемость по сравнению с другими способами и покрытиями и сохраняет ее в течение длительного времени. Большинство элементов уже покрыты этими сплавами.

Комплектование групп - заключается в доставке на рабочие места необходимого количества ЭРИ перед монтажом.

Подготовка поверхности ПП. Обычно ПП поступают на сборку подготовленными к монтажу, с нанесенным консервирующим покрытием. Поэтому, перед сборкой производят расконсервацию платы и проверку паяемости. Однако при длительном хранении плат их качественные показатели ухудшаются. В этом случае производят горячее лужение или оплавление ПП

Сборка компонентов на ПП. Состоит из подачи их к месту установки, ориентации выводов относительно монтажных отверстий или контактных площадок, сопряжением со сборочными элементами и фиксации в требуемом положении. Фиксация может производиться подгибкой выводов после их введения в монтажные отверстия, а также легкоплавкими жидкостями - припоем или органическим составом. Развитие элементной базы потребовало в отдельных случаях введение приклейки компонентов, так как в условиях механических воздействий прочность паяных соединений, выводов элементов может оказаться недостаточной для удержания компонентов на ПП.

Контроль правильности установки компонентов на ПП. Производится визуально или с помощью автоматических оптических приборов-тестеров.

Нанесение паяльной пасты. Паяльную пасту можно наносить через трафарет и через специальные дозаторы.

Установка элементов в "ЧИП" исполнении.

Контроль качества установки элементов. Производится визуально, если какие либо элементы установлены не в соответствии с картой эскизов, то производится переустановка элемента.

Пайка. Способы пайки бывают контактные (паяльником) и бесконтактные (лазером, концентрированными потоками энергии и др.), групповые и последовательные, импульсные (за доли секунды) и обычные (2-3 сек.). Пайка поверхностно-монтируемых элементов осуществляется ИК-излучением в модуле ИК-обработки.

Контроль пайки. Выявление дефектов паяных соединений может производиться визуальным осмотром или с помощью таких способов, как тепловой контроль, контроль по току, рентгенотелевизионный контроль и др.

Подогрев платы. Предварительный нагрев платы способствует установлению теплового баланса в системе "плата-припой", уменьшает тепловой удар, внутренние напряжения в соединениях и коробления ПП.

Пайка. Способы пайки бывают контактные вручную и групповые. В нашем случае для пайки навесных элементов используется пайка волной припоя, а для пайки светодиодов используется ручная пайка.

Контроль пайки. Выявление дефектов паяных соединений может производиться визуальным осмотром или с помощью таких способов, как тепловой контроль, контроль по току, рентгенотелевизионный контроль и др.

Промывка. Для очистки печатных узлов от остатков флюса применяют следующие методы: ручная и механизированная очистка щетками, химическое и электрохимическое обезжиривание, струйная промывка, ультразвуковой метод, вибрационный метод. Для очистки применяют такие жидкости как трихлорэтилен, спирто-бензиновая смесь, хладон-113 и т.д.

Маркирование печатного узла.

Лакирование печатного узла с целью влагозащиты.

Выходной контроль печатного узла. На данной операции выявляют различные внешние дефекты и контролируют параметры изделий с помощью КИП или на специальных стендах.

Значения оперативного и вспомогательного времени определяются, с помощью справочных материалов (справочник нормировщика).

Проведем анализ двух вариантов маршрутной технологии сборки и монтажа изделия и выберем наиболее оптимальный.

Таблица 4.1 - Первый вариант маршрутной технологии

Последовательность операций	Оборудование, оснастка	1 ВАРИАНТ
		n	T0+Tв	(T0+Tвс)Чn	Тпзсм
Расконсервация ПП	Светомонтажный стол СМ-З-10-АС-1	1	0.430	0,430	2,5
Контроль ПП	Визуальный контроль	1	0.207	0,207	2,5
Распаковка и проверка ЭРЭ (на 100 шт.) на ленте россыпью	Светомонтажный стол СМ-З-10-АС-1	15	0,6	0,09	2,5
		14	0,27	0,0378
Комплектование элементов по операциям	Светомонтажный стол СМ-З-10-АС-1	1	0.5	0,5	2,5
Обрезка и формовка выводов навесных элементов	Приспособление для обрезки выводов	46	0,066	3,036	10
Установка ЭРЭ полуавтоматом	Полуавтомат ECM 93 (MDC)	23	0.16	3,68	15
Контроль установки навесных ЭРЭ	Визуальный контроль	1	0.207	0,207	2,5
Пайка элементов	Установка пайки волной припоя Master Wave	1	0,5	0,5	55
Контроль пайки	Визуальный контроль	1	0.207	0,207	2,5
Установка светодиодов пинцетом с подгибкой	пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89	6	0,445	2,67	2,5
Пайка паяльником	паяльник ЭПСН-25/36	6	0,087	0,522	2,5
Отмывка плат после пайки	Универсальная система отмывки UNICLEAN	1	0,85	0,85	10
Маркирование	Трафарет, кисть	12	0.07	0,84	2,5
Лакирование ПП	кисть	1	0,5	0,5	2,5
Сушка	Сушильный шкаф Air 2000	1	1,000	1,000	2,5
Выходной контроль печатного узла и регулировка	автоматизированный стенд	1	2,0	2,0	25
ИТОГО				17,2768	152,5

Таблица 4.2 - Второй вариант маршрутной технологии

Последовательность операций	Оборудование, оснастка	2 ВАРИАНТ
		n	T0+Tв	(T0+Tвс)Чn	Тпзсм
Расконсервация ПП	Светомонтажный стол СМ-З-10-АС-1	1	0.430	0,430	2,5
Контроль ПП	Визуальный контроль	1	0.207	0,207	2,5
Распаковка и проверка ЭРЭ (на 100 шт.) россыпью	Светомонтажный стол СМ-З-10-АС-1	14	0,27	0,0378	2,5
Комплектование элементов по операциям	Светомонтажный стол СМ-З-10-АС-1	1	0.5	0,5	2,5
Обрезка и формовка выводов навесных элементов	Приспособление для обрезки и формовки выводов ТР6 (Olamef)	46	0,017	0,782	10
Установка ЭРЭ Автоматическим установщиком	Автоматический установщик Siplace D2	23	0.0075	0.1725	30
Контроль установки навесных ЭРЭ	Визуальный контроль	1	0.207	0,207	2,5
Пайка элементов	Установка пайки волной припоя Master Wave	1	0,5	0,5	55
Контроль пайки	Визуальный контроль	1	0.207	0,207	2,5
Установка светодиодов пинцетом с подгибкой	пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89	6	0,445	2,67	2,5
Пайка паяльником	паяльник ЭПСН-25/36	6	0,087	0,522	2,5
Отмывка плат после пайки	Универсальная система отмывки UNICLEAN	1	0,85	0,85	20
Маркирование	Принтер Т212М-С	12	0.02	0,24	5
Лакирование ПП	кисть	1	0,5	0,5	2,5
Сушка	Сушильный шкаф Air 2000	1	1,000	1,000	2,5
Выходной контроль печатного узла и регулировка	автоматизированный стенд	1	2,0	2,0	25
ИТОГО				10,8253	170

Определим тип производства исходя из коэффициентов закрепления операций:

, (4.1)

где- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч:

(4.2)

где Т_СМ ? количество часов работы в смену, Т_СМ=8;

f ? количество смен, f=2.

Партия выпуска, шт:

(4.3)

гдеN ? годовая партия выпуска, N = 700000 шт;

a ? периодичность запуска, дней .

Так как K=0.37, т.е. меньше 1, то производство массовое и коэффициенты К₁=1.05, К₂=3.7, К₃=5.

- коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства;

- коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания;

- коэффициент, учитывающий долю времени на перерывы в работе.

4.2 Выбор оптимального варианта по производительности

Выбор варианта технологического процесса необходимо обосновать производительностью труда. Производительность - количество деталей в штуках, которое изготовлено за единицу времени. Для этого на предприятиях проводится техническое нормирование операций технологического процесса.

Полное время, затрачиваемое на выполнение данной операции, называется штучно-калькуляционным временем:

(4.4)

где - подготовительно-заключительное время, которое затрачивается на ознакомление с чертежами, получение инструмента, подготовку и наладку оборудования и выдается на всю программу выпуска.

(4.5)

где - основное время (время работы оборудования);

- вспомогательное время (время на установку и снятие детали);

- время обслуживания (время обслуживания и замены инструмента);

- время перерывов (время на регламентированные перерывы в работе).

Для сборочно-монтажного производства объединяют и и получают оперативное время , а составляют дополнительное время и задают его в процентах от в качестве коэффициентов. Тогда:

, (4.6)

где - коэффициент, зависящий от группы сложности аппаратуры и типа производства;

- коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время и время обслуживания;

- коэффициент, учитывающий долю времени на перерывы в работе.

мин

мин

Составляются уравнения для вычисления суммарного штучно-калькуляционного времени:

(4.7)

(4.8)

где и - число операций по варианту или соответственно.

Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:

(4.9)

где - подготовительно-заключительное сменное время.

мин

мин

мин

мин

Рассчитывается критический размер партии по формуле (4.10):

(4.10)

шт.

Второй вариант будет более эффективен при программе выпуска более 1210 штук за плановый период при двухсменном режиме работы. Чем дальше отстоит программа выпуска от тем большая разница в выигрыше между сравниваемыми вариантами ТП.

Из анализа двух вариантов маршрутной технологии сборки и монтажа стробоскопического прибора видно, что для варианта с большим уровнем автоматизации единовременные затраты будут выше, но текущие затраты меньше вследствие повышения производительности и снижения квалификации рабочих.

4.3 Выбор технологического оборудования

Согласно ГОСТ 14.304-73 ЕСТПП выбор технологического оборудования проводят анализируя затраты на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном качестве изделия. Кроме того, выбор оборудования осуществляется по главному параметру, в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. За главный параметр часто берут производительность технологического оборудования.

Проведем выбор технологического оборудования для выбранного технологического маршрута изготовления стробоскопа. Выбираем следующее оборудование:

1) Высокоскоростной автоматический установщик элементов Siplace D2 будет использоваться для установки на печатную плату всех элементов кроме светодиодов. Его основные технические характеристики представлены в таблице 4.3.

Таблица 4.3 Технические характеристики Siplace D2

Точность установки компонентов	± 50мкм
Диапазон габаритов устанавливаемых компонентов	от типоразмера 01005 до 200x125 мм
Габариты печатной платы	от 40х40 мм до 508х460 мм
Ширина технологического поля для захвата фиксирования платы	5мм
Толщина печатной платы	от 0,5 до 4,5мм
Типы питателей	паллеты, пеналы, лента
Габариты установки	1587 мм х 2565 мм х 1816 мм
Вес	2534 кг

2) Установка пайки волной припоя Master Wave. Ее технические характеристики представлены в таблице 4.4.

Таблица 4.4 Технические характеристики установки пайки волной припоя Master Wave

Ширина конвейера	350 мм
Максимальная длина обрабатываемой платы	406 мм
Максимальная ширина обрабатываемой платы	304 мм
Угол наклона конвейера	регулируется от 3 до 5 град
Скорость движения конвейера	0 - 2 м/мин
Ёмкость ванны для флюса	5 литров
Устройство предварительного подогрева	Инфракрасные нагреватели с длиной волны 4,5 мкм
Мощность	6 кВт
Ёмкость ванны для припоя	170 кг
Максимальная высота волны	7 мм
Масса (без припоя)	200 кг
Требуемая вытяжка	400 м3/час
Габариты установки	1730 х 880 х 660 мм

3) Система отмывки UNICLEAN. Промывка печатного узла и сушка осуществляются на установке ультразвуковой системы UNICLEAN II - 500 чешской фирмы PBT. Несущая конструкция и корпус изготовлены из нержавеющей стали. Все части, контактирующие с отмывочной жидкостью, изготовлены из нержавеющей стали или полипропилена. Это модульная система, которая состоит из нескольких специально спроектированных ванн, предназначенной для отмывки печатных плат после операции пайки (пайки волной, пайки оплавлением паяльной пасты, ручной пайки). На финальной стадии используется отмывка деионизированной водой (полностью закрытая система с постоянным измерением проводимости). Поэтому потери воды и ее влияние на окружающую среду минимизированы. Мощность ультразвука 500 Вт. Сушка осуществляется горячим воздухом при максимальной температуре 75°C в камере сушки. Стандартное время сушки - около 10 мин.

Технические характеристики системs отмывки UNICLEAN-II представлены в таблице 4.5.

Таблица 4.5 Технические характеристики система отмывки UNICLEAN-II

Размеры ванн	230 x 385 x 300 мм, 230 x 435 x 350 мм (опция)
Габаритные размеры (Д х Ш х В)	1900 x 880 x 1250 мм
Масса без жидкостей	270 кг
Общий объем жидкости для первой ванны	примерно 50 литров
Параметры напряжения питания	3x 380 В/ 50 Гц (9.5 кВт)
Мощность УЗ генератора	500-750Вт для 1-й ванны 250-500Вт для второй ванны (Оп.)
Частота УЗ генератора	25 кГц (Опция 40 кГц)
Нагревание ванны с моющей жидкостью	до 75° C
Температура сушильной ванны	25 - 75° C
Время среднего цикла в одной ванне	5 - 25 мин.
Количество плат в одной корзине	10 шт. плат 300 x 450 мм
Размеры ванн	230 x 385 x 300 мм, 230 x 435 x 350 мм (опция)
Габаритные размеры (Д х Ш х В)	1900 x 880 x 1250 мм

4) Для маркировки печатной платы стробоскопического прибора будет применяться принтер типа Т212М-С. Этот принтер имеет технические характеристики представленные в таблице 4.6.

Таблица 4.6 Технические характеристики принтера типа Т212М-С

Разрешение	300dpi (12dpmm) с резаком
Ширина печатающей головки	104 мм
Скорость печати	51 мм/с
Память	512K RAM - 1MB Flash
Установка температур	1-15
Ширина печати	до 4 дюймов (101,6 мм).
Габариты принтера	200 х 247 х 171 мм
Масса	1,81 кг

5) Для обрезки и формовки выводов будет применяться полуавтоматическое устройство итальянской фирмы Olamef типа ТР6.

Показателем правильности выбора технологического оборудования является коэффициент загрузки и использования оборудования по основному времени, который определяется как отношение расчетного количества единиц оборудования по данной операции к принятому (фактическому) количеству :

(4.11)

Расчетное количество единиц оборудования (рабочих мест) определяется как отношение штучного времени данной операции к такту выпуска r:

(4.12)

Результаты полученных расчетов заносим в таблицу 4.7.

Таблица 4.7 Значение коэффициентов загрузки оборудования

№	Технологическое оборудование	Значение штучного времени	Значение коэффициента	Значение коэффициента	Значение коэффициента
1	ТР6	0.782	2,44375	3	0,81
2	Siplace D2	0.1725	0,54	1	0,54
3	Master Wave	0,5	1,56	2	0,78
4	UNICLEAN II - 500	0,85	2,66	3	0,887
5	Т212М-С	0,24	0,75	1	0,75



Рисунок 4.1 - График загрузки оборудования

Среднее значение коэффициента загрузки оборудования равно Кз.ср=0.75, что соответствует нормативному значению для массового производства, для которого Кз>0,65-0,77.

Таким образом, в результате анализа двух вариантов маршрутной технологии, один из которых (вариант 2) характеризуется большим уровнем автоматизации и механизации, чем второй можно сказать о том, что сборка и монтаж узла стробоскопа по второму варианту технологического процесса целесообразнее.

4.4 Разработка маршрутно-операционной технологии

После установления маршрута сборки и монтажа печатного узла дадим описание каждой операции с указанием технологического оснащения, режимов проведения и норм расхода материалов.

1. Расконсервация печатной платы.

Извлечь печатную плату из тары поставщика. Промыть печатную плату при помощи кисти от консервирующего покрытия в ванне со спирто-нефрасовой смесью.

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-АС-1;

2) вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

3) ванна цеховая 92.АЮР.53.003;

4) кисть КХФК №10 ТУ 17-15-07-89;

5) пинцет 92.7872-1374 ОСТ 92-3890-85;

6) тара АЮР 7877-4048.

Расход спирто-нефрасовой смеси: 0,001 л/плату ( площадь промывки S =4050мм²);

Расход кисти: 0,005 шт./плату.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,43 мин.

2. Входной контроль печатной платы: контролировать поверхность печатной платы визуально на отсутствие дефектов (отслоение дорожек, непротравы, расслоение диэлектрика). При наличии дефектов плату отложить в тару с надписью "Брак". Проверенную плату положить в тару АЮР 7877-4048.

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-АС-1;

2) линза 4-х кратная ГОСТ 25076-83;

3) тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,207 мин.

3. Распаковка и контроль ИЭТ. Извлечь ИЭТ из тары поставщика, произвести визуальный контроль на целостность корпусов и выводов, отсутствие внешних дефектов (вздутий, трещин, сколов). Годные элементы разложить в тару по типономиналу. Отбраковать поврежденные ИЭТ в тару с надписью "Брак".

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-AC-1;

2) тара АЮР 7877- 4048;

3) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;

4) линза 4-х кратная ГОСТ 25076-83;

5) тара АЮР 7877- 4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,43 мин.

4. Комплектование групп.

Комплектовать группы ИЭТ для сборки согласно спецификации КССТ.703132.010. Элементы укладываются в тару АЮР 7877-4048. Произвести доставку укомплектованных групп на рабочие места.

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-AC-1,

2) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89,

3) тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,5 мин.

5. Обрезка и формовка выводов элементов. Установить ленту с элементами поз.: 3 в устройство формовки и обрезки выводов ТР6. Формовать выводы элемента поз.3. Повторить указанные действия для элементов поз.4, 5, 6, 7, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16.

Средства технологического оснащения:

1) полуавтоматическое устройство ТР6;

2) стол монтажный СМ-З-10-AC-1;

3) тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,782 мин

6. Установка ИЭТ, монтируемых в отверстия. Установить ИЭТ по заданной программе на автомате Siplase D2. Фиксация элементов осуществляется подгибкой выводов.

Средства технологического оснащения:

1) автомат Siplase D2;

2) тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,1725 мин.

7. Контроль установки. Контролировать визуально правильность установки ИЭТ, монтируемых в отверстия. В случае обнаружения дефектов исправить с помощью пинцета ППМ 120 РД 107.290.600.034-89. В случае невозможности устранения дефектов плату отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью "Брак".

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-AC-1;

2) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;

3) тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,207 мин.

8. Пайка волной припоя. Извлечь пачку плат с установленными на ней компонентами, монтируемыми в отверстия, из тары и установить их в каретку на ленте транспортера установки Master Wave. После пайки снять плату с конвейера печи и положить ее в тару. Поскольку в процессе пайки волной происходит испарение припоя, установка размещается в отдельном помещении, оборудованном вытяжкой.

Средства технологического оснащения:

1) вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ,

2) установка пайки волной припоя Master Wave;

3) тара АЮР7877-4048.

Режимы пайки: скорость движения ленты транспортера 1,00,15 м/мин, угол наклона ленты конвейера 5 , температура припоя в ванне 210 С.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,5мин.

9. Контроль пайки. Контролировать визуально качества пайки (отсутствие перемычек, мостиков из припоя, непропаев). Годные платы положить в тару. Дефектные платы отложить в тару АЮР 7877-4048 с надписью "Брак".

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-AC-1;

2) тара АЮР7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,207 мин.

10. Установка светодиодов пинцетом. Установить светодиоды поз.15 с помощью пинцета. Фиксация светодиодов осуществляется подгибкой выводов.

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-AC-1;

2) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;

3) тара АЮР7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 2,67 мин.

11. Пайка паяльником. Извлечь плату из тары. Паять светодиоды поз.15. После пайки плату положить в тару.

Средства технологического оснащения:

1) вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

2) паяльник ЭПСН-25/36 ЯЛГК.681815.002 ТУ;

3) браслет заземляющий АЮР 7056-4002;

4) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;

5) тара АЮР7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,522мин.

12. Отмывка. Отмыть печатную плату от остатков флюса.

Средства технологического оснащения:

1) вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ,

2) установка UNICLEAN II - 500;

3) тара АЮР7877-4048.

Температура: 6010 С. Частота УЗ генератора: 25 кГц.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,85 мин.

13. Маркирование. Маркировать согласно КССТ.703132.010 СБ дату изготовления и серийный номер. Дату изготовления и серийный номер печатать на принтере Т212М-С по заранее установленной программе на этикетке. Этикетку липкой стороной наклеить на печатную плату.

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-АС-1;

2) принтер Т212М-С;

3) тара АЮР7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,24 мин.

14. Лакирование. Лакировать печатную плату лаком ФП-525 ТУ 6-10-1553-78. Элементы поз. 11-13, 21, 26 от покрытия лаком предохранить.

Средства технологического оснащения:

1) вытяжной шкаф 2Ш-ИЖ;

2) кисть КХФК №10 ТУ 17-15-07-89;

3) тара АЮР 7877-4048.

Расход лака: 0,0015 кг/плату.

Суммарное оперативное время Т_оп = 0,50 мин.

15. Сушка: Сушить после лакирования в сушильном шкафу AIR 2000.

Средства технологического оснащения:

1) сушильный шкаф AIR 2000;

2) тара АЮР 7877-4048.

Режимы сушки: температура 60 С.

Суммарное оперативное время Т_оп = 1 мин.

16. Выходной контроль печатного узла и регулировка. Извлечь узел из тары. Произвести визуальный контроль на отсутствие внешних дефектов. Протестировать на испытательном стенде устройство, при необходимости произвести регулировку. Неисправные узлы отложить в тару с надписью "Брак". Годные платы уложить в тару и доставить на склад готовой продукции.

Средства технологического оснащения:

1) стол монтажный СМ-З-10-АС-1;

2) автоматизированный стенд АРМ.

3) паяльник ЭПСН-25/36 ЯЛГК.681815.002 ТУ;

4) браслет заземляющий АЮР 7056-4002;

5) пинцет ППМ 120 РД 107.290.600.034-89;

6) тара АЮР 7877-4048.

Суммарное оперативное время Т_оп = 2 мин.

Комплект технологической документации на технологический процесс сборки и монтажа блока стробоскопического прибора приведен в приложении.

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА СБОРКИ И МОНТАЖА

Внедрение на предприятии механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий позволяет увеличить производительность труда. Автоматическая линия представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления.

Поточная линия - цепочка рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса. В зависимости от номенклатуры закрепленных за линией изделий поточные линии могут быть однопредметными и многопредметными. За однопредметной линией закреплена сборка изделий одного наименования, за многопредметной - изделий разных наименований, сходных по конструктивно-технологическим признакам. Так как разработка техпроцесса производится для одного изделия, то проектирование участка сборки и монтажа стробоскопа будет выполняться по методике для однопредметной поточной линии.

Основным оборудованием автоматизированных транспортных систем, в том числе поточно-механизированных линий, являются конвейеры. Выбор типа конвейера зависит от массы и габаритных размеров собираемых деталей, возможности выполнения работ со съемом изделий или без него, наличия параллельных рабочих мест и других факторов. [17]

Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаков несущего органа:

1) по конструкции: ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы;

2) по назначению: распределительные и рабочие;

3) по съему предметов: ручные и механизированные;

4) по положению в пространстве: горизонтально- и вертикально-замкнутые;

5) по характеру движения: непрерывно-поступательные и периодические.

Ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных или штучных грузов и широко применяются из-за простоты их конструкции и низкой стоимости изготовления. Несущий орган -- ленту -- изготавливают из прорезиненного ремня или эластичного пластика. На ней могут транспортироваться изделия массой до 15 кг. В зависимости от габаритных размеров изделий ширина несущего органа может быть 200, 300, 400 и 500 мм.

Типы ленточных конвейеров: непрерывно-поступательные; периодические.

Для удобства монтажа типовые ленточные конвейеры изготавливают из отдельных секций (приводной и натяжной станций, промежуточных секций длиной 2500 мм на 4 рабочих места), при этом рабочие места могут располагаться в одностороннем, двустороннем или в шахматном порядке. Верхняя и нижняя ветви ленты поддерживаются роликовыми парами. Постоянное натяжение ленты обеспечивается винтовым натяжным устройством. Но сравнительно малая прочность несущего органа такого конвейера не дает возможности закреплять на нем технологические приспособления и собирать детали большой массы, поэтому ленточные конвейеры чаще всего используют как распределительные.

Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки более тяжелых изделий массой до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности и качеству сборки или к механизации съема изделий. В качестве несущего органа конвейера применяется стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи.

Тяговым органом тележечных конвейеров является бесконечная цепь шарнирного типа, замкнутая между звездочками: Несущим органом является тележка, прикрепленная к цепи шарнирами. Размеры тележки находятся в пределах от 200x250 до 450x500 мм, грузоподъемность ? 50 кг и более. Применение цепных горизонтально-замкнутых конвейеров обеспечивает удобную компоновку линий с рациональным использованием площади.

Распределительный конвейер применяют, если на линии необходимо иметь параллельные рабочие места и масса изделий составляет менее 8 кг.

Рабочий конвейер используют только при отсутствии параллельных рабочих мест и массе передаваемых изделий более 8 кг.

Расположение несущего органа в пространстве зависит от формы и размеров помещения, где размешается поточная линия сборки, а также от возможности создания прямоточного производства. Горизонтально-замкнутые конвейеры отличаются большей гибкостью и обеспечивают планировку линий различной формы (прямолинейную, Ш-образную, Т-образную). [17]

Проектирование однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляют в приведенной ниже последовательности.

Для организации конкретной поточной линии выбирается распределительный тип конвейера.

Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.

Из предыдущих расчетов значение для ритма выпуска изделия:

Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию C_Pi:

(5.1)

где Т_Oi - норма времени i-ой операции.

Результаты расчета количества рабочих мест по формуле (5.1) заносим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1 Результаты расчета количества рабочих мест

№ операции	Последовательность операций	Tоп	СPi
1	Расконсервация ПП	0,43	1,34
2	Контроль ПП	0,207	0,65
3	Распаковка и проверка ЭРЭ	0,0378	0,12
4	Комплектование элементов по операциям	0,5	1,56
5	Обрезка и формовка выводов навесных элементов	0,782	2,44
6	Установка ЭРЭ	0.1725	0,54
7	Контроль установки ЭРЭ	0,207	0,65
8	Пайка элементов	0,5	1,56
9	Контроль пайки	0,207	0,65
10	Установка светодиодов пинцетом с подгибкой	2,67	8,34
11	Пайка паяльником	0,522	1,63
12	Отмывка плат после пайки	0,85	2,66
13	Маркирование	0,24	0,75
14	Лакирование ПП	0,5	1,56
15	Сушка	1,000	3,13
16	Выходной контроль печатного узла и регулировка	2,0	6,25

Для синхронизации объединяем операции 1, 2 и 3; 4 и 5; 6 и 7; 8 и 9; 10 и 11; 14 и 15. Коэффициент загрузки рабочего места з_i определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):

(5.2)

где С_nPi - принятое число рабочих мест.

Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест заносим в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 - Результаты расчета количества рабочих мест на поточной линии

№ операции	№рабочего места	Tоп	СPi	СПРi	Место расположения	зi
1,2 и3	1	0,6748	2,11	2	Вне поточной линии	1,055
4 и 5	2	1,282	4	4	Вне поточной линии	1
6 и7	3	0,3795	1,19	1	Поточная линия	1,19
8 и 9	4	0,707	2,21	2	Вне поточной линии	1,105
10 и 11	5	3,192	9,975	10	Поточная линия	0,998
12	6	0,85	2,66	3	Вне поточной линии	0,89
13	7	0,24	0,75	1	Вне поточной линии	0,75
14 и15	8	1,5	4,69	5	Вне поточной линии	0,94
16	9	2	6,25	6	Поточная линия	1,04

Общее количество рабочих мест:

Из числа К_р только 17 требуется на поточной линии, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии.

Максимальное количество рабочих мест на участке K_max определяется по формуле:

(5.3)

где К_РЕЗ - количество резервных мест;

K_КОМП - количество рабочих мест комплектовщиков;

K_КОНТР - количество рабочих мест контролеров.

Принимаем К_РЕЗ = 3; К_КОМП = 1; К_КОНТР =1;



Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластичный вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия.

Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле:

(5.4)

где - ширина изделия, в мм.

(мм)

Длина пластин выбирается с условием, чтобы между изделиями было целое число пластин, 100 мм.

Определяем длину конвейера по формуле:

(5.5)

где L₁, L₂ - длина проводной и натяжной станций соответственно, выбираем по справочным данным, L₁, L₂ =1.5 м, L_p ? рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле:

(5.6)

где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 м)

(м)

(м)

Количество предметов в заделе Z:

(5.7)

где N_ОБ - оборотный задел;

N_РЕЗ - резервный задел;

N_ТР - транспортный задел;

N_ТХ - технологический задел.

Оборотный задел равен размеру сменной потребности линии:

Резервный задел равен 3% от сменного выпуска изделий:

Транспортный задел:

(5.8)

где N_Т - количество изделий, транспортируемое в пачке N_Т =10.

Технологический задел:

(5.9)

Подставляя в формулу 5.7 полученные значения, получим:

При разработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотрены площади для размещения: технологического и контрольно-испытательного оборудования; обслуживающих подразделений; рабочих мест; проходов и проездов; средств и путей перемещения материалов, изделий и технологических отходов; материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий; готовой продукции; вспомогательных помещений.

При разработке планировок должны быть решены следующие задачи: обеспечение технологической последовательности выполнения операций; создание поточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий; сокращение расстояний перемещений грузов; эффективное использование производственного оборудования, рабочих мест и площадей; обеспечение безопасности работы.

Планировки разрабатываются в следующей последовательности:

1) сбор исходных данных;

2) определение состава и количества технологического оснащения для выполнения технологических операций;

3) разработка схем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическим обоснованием вариантов;

4) определение рациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих мест согласно нормам;

5) выполнение чертежа планировки;

6) утверждение планировки.

При составлении планировок должны быть учтены следующие требования:

1. технологический поток изготовления изделия должен быть непрерывным;

2. транспортно-складские работы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить в общий технологический поток;

3. должна быть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учета деталей, полуфабрикатов и готовых изделий;

4. капитальные затраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования - укладываться в действующие в отрасли нормативы;

5. для распределительного конвейера при расположении рабочих столов в шахматном порядке:

ширина прохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;

ширина прохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;

расстояния между рабочими местами, мм: 1200 -- 1600;

расстояния между рабочими местами и колоннами, мм: 500.

Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.