Технологический маршрут восстановления детали (крышки подшипника первичного вала коробки передач)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные

1.1 Характеристика детали

1.2 Технические требования

2. Технологический раздел

2.1 Технологический процесс восстановления детали

2.1.1 Номер маршрута и сочетания дефектов

2.1.2 Выбор способов восстановления деталей

2.1.3 Выбор установочных баз

2.1.4 Технология устранения каждого дефекта

2.1.5 Технологический маршрут восстановления детали

2.1.6 Выбор оборудования и средств технологического оснащения операций

2.1.7 Техническое нормирование технологического процесса

2.1.8 Требования техники безопасности при токарных работах

2.1.9 Технологическая документация

3. Конструкторский раздел

Список использованных источников

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяют пути эксплуатации отремонтированных автомобилей. Во-вторых ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда. В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход металла в 20-30 раз ниже, чем при их изготовлении. [1 с. 2]

Многочисленные исследования показывают, что первый КР, как правило, по всей слагаемым экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретение новой машины. Это объясняется двумя важными обстоятельствами.

Фактические затраты на капитальный ремонт (КР) большинства видов машин и оборудования обычно не превышают 30-40% их балансовой стоимости. Повторные же ремонты обходятся значительно дороже. [1 с. 3]

Большинство видов машин подвергаются первому КР, как правило, до поступления нормального износа. Исследования и практика показывают, что более половины агрегатов поступают на КР с недоиспользованным ресурсом (на 40-70%) по значительному числу сопряжений. При обезличенном методе ремонта остаточный ресурс этих агрегатов утрачивается, так как на сборку поступает комплект деталей с различными остаточными ресурсами.

Применение узлового ремонтного производства создают условия, позволяющие использовать многие научно-технические достижения, что может служить основой снижения затрат на восстановление деталей, повышения их качеств.

1. Исходные данные

1.1 Характеристика детали

Крышка подшипника первичного вала, деталь № 53-1701040, изготавливается из серого чугуна СЧ 18 ГОСТ 1412-85. Деталь является крышкой шарикового подшипника первичного вала коробки передач и предназначена для предупреждения осевого перемещения первичного вала коробки передач, и для слива масла, поступающего с маслосгонной резьбы в картер коробки передач. Обеспечивает соосность первичного вала с осью шарикоподшипника, установленного во фланце коленчатого вала. Относится к классу «Полые стержни». Крышка подшипника первичного вала работает в условиях трения, в сопровождении вибрации, и цикличных изменений температур. [1, с ]. Термической обработке деталь не подвергается.

Габаритные размеры: длина - 102 мм, диаметр - 116мм. М асса детали - 0,7 кг.

1.2 Технические требования

Размер по рабочему чертежу шейки под муфту выключения сцепления - 44 мм. Допустимая нецилиндричность должна быть не более 0,07 мм. Шероховатость поверхности шейки под муфту выключения сцепления должна быть в пределах R_a=1,25-1 мкм.

Размер по рабочему чертежу фланца по наружному диаметру - 116 мм. Допустимое радиальное биение относительно отверстия под шарикоподшипник - не более 0,04 мм. Шероховатость поверхности фланца по наружному диаметру должна быть в пределах R_a=10-5 мкм (чертеж детали).

2. Технологический раздел

2.1 Технологический процесс восстановления детали

2.1.1 Номер маршрута и сочетание дефектов

Крышка подшипника ведущего вала коробки передач перемещается по производственным участкам завода согласно маршруту 1. На этом маршруте устраняются дефекты: износ шейки под муфту выключения сцепления и износ фланца по наружному диаметру.

2.1.2 Выбор способов восстановления детали

Рекомендуемым способом восстановления чугунных деталей автоматической наплавкой является способ вибродуговой наплавки.

Возможными способами восстановления шейки под муфту выключения сцепления, являются: железнение, вибродуговая наплавка, постановка дополнительной ремонтной детали.

Значение коэффициентов долговечности этих способов восстановления [2. табл. 2.2] следующие:

- железнение - 0,80-1,00;

-вибродуговая наплавка - 0,65-0,80.

Коэффициент долговечности детали восстановленной вибродуговой наплавкой не всегда обеспечивает ее межремонтный ресурс - К_д=0,65-0,80. Наибольшее значение коэффициента технико-экономической эффективности соответствует способ восстановления железнением - К_тэф=0,550 [2. табл. 2.2]

Однако с целью сокращения маршрута восстановления детали целесообразно сочетание дефектов детали устранять одним способом. [2. с 14]. Поэтому для устранения износа шейки под муфту выключения сцепления, износа фланца по наружному диаметру, принимаем вибродуговую наплавку.

2.1.3 Выбор установочных баз

В качестве установочных баз при механической обработки шейки под муфту выключения сцепления и фланца по наружному диаметру, принимаем внутреннюю цилиндрическую поверхность и торец фланца.

2.1.4 Технология устранения каждого дефекта

Для устранения заданных дефектов устанавливаем следующую последовательность выполнения операций:

Износ шейки под муфту выключения сцепления

Токарная. Точить изношенную поверхность шейки, выдерживая d=43,5, l=82

Наплавка. Наплавить поверхность шейки в 2 слоя, выдерживая d=44,7, l=82

Токарная. Точить наплавленную поверхность шейки предварительно, выдерживая d=44,4, l=82

Токарная. Точить поверхность шейки окончательно, выдерживая d=44,1, l=82

Шлифовальная. Шлифовать поверхность шейки, выдерживая d=44, l=82

Износ фланца по наружному диаметру крышки подшипника ведущего вала коробки передач

Токарная. Точить наружную поверхность фланца, выдерживая d=115,5, l=9,5

Наплавка. Наплавить поверхность фланца в 2 слоя, выдерживая d=116,6, l=9,5

Токарная. Точить наплавленную поверхность фланца предварительно, выдерживая d=116,3, l=9,5

Токарная. Точить наружную поверхность фланца окончательно и фаску, выдерживая d=116, l=9,5, с=1,5?15⁰

2.1.5 Технологический маршрут восстановления детали

005 Токарная. Точить изношенную поверхность шейки и наружную поверхность фланца, выдерживая d=43,5, l=82; d₁=115,5, l₁=9,5

010 Наплавка. Наплавить поверхность шейки и поверхность фланца в 2 слоя, выдерживая d=44,7, l=82; d₁=116,6, l₁=9,5

015 Токарная. Точить наплавленную поверхность шейки и наплавленную поверхность фланца предварительно, выдерживая d=44,4, l=82; d₁=116,3, l₁=9,5

020 Токарная. Точить поверхность шейки и Точить наружную поверхность фланца окончательно и фаску, выдерживая d=44,1, l=82; d1=116, l1=9,5, с=1,5?150

025 Шлифовальная. Шлифовать поверхность шейки, выдерживая d=44, l=82

2.1.6 Техническое нормирование технологического процесса

005 Токарная

381161.ХХХХ - токарно-винторезный станок 16Б16П

296118.ХХХ - планшайба; ХХХХХХ.ХХХ - цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ - центр упорный; 392841.ХХХ - центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ - хомутик поводковый; 392131.ХХХ - резец проходной ВК2 ?=45⁰; 393311.ХХХ - штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

010 Наплавка

386291.ХХХХ - установка для наплавки УАНЖ - 6

296118.ХХХ - планшайба; ХХХХХХ.ХХХ - цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ - центр упорный; 392841.ХХХ - центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ - хомутик поводковый; ХХХХХХ.ХХХ - проволока наплавочная; 393311.ХХХ - штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

015 Токарная

296118.ХХХ - планшайба; ХХХХХХ.ХХХ - цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ - центр упорный; 392841.ХХХ - центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ -

хомутик поводковый; 392131.ХХХ - резец проходной ВК6 ?=45⁰; 393311.ХХХ - штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

020 Токарная

296118.ХХХ - планшайба; ХХХХХХ.ХХХ - цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ - центр упорный; 392841.ХХХ - центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ - хомутик поводковый; 392131.ХХХ - резец проходной ВК2 ?=45⁰; 393311.ХХХ - штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1.

025 Шлифовальная

296118.ХХХ - планшайба; ХХХХХХ.ХХХ - цилиндрическая оправка; 392840.ХХХ - центр упорный; 392841.ХХХ - центр вращающийся; ХХХХХХ.ХХХ - хомутик поводковый; 398100.ХХХ - круг шлифовальный ПП 500х50х203 14А63СТ-17К5; 393311.ХХХ - штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05.

2.1.7 Техническое нормирование технологического процесса

005 Токарная

Т_шк=2,5 мин [3, с 22]

010 Наплавка

Т_шк=12,6 мин [3, с 21]

015 Токарная

Переход 1 Точить наплавленную поверхность шейки предварительно, выдерживая d=44,4, l=82;

Переход2 Точить наплавленную поверхность фланца предварительно, выдерживая d=116,3, l=9,5

Определение режимов резания

Переход 1

 (1)

где =44,7 мм - диаметр наплавленной поверхности;

d=44,4 мм - диаметр поверхности до наплавки.

мм;

Переход 2

мм;

Определение числа проходов

Переход 1

; (2)

где i - число проходов;

h=0,15 - припуск на обработку поверхности детали

=1

Переход 2

=1

Определение подачи

Переход 1

S=S_т?К, мм/об (3)

где S_т=0,6 мм/об - табличное значение подачи [4, табл. 1];

К=1,0 - поправочный коэффициент, учитывающий конкретные условия работы. [4, табл. 1];

S=0,6?1=0,6 мм/об

Проверяем расчетные значения подачи с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение S_ф [4, прил. 9];

S_ф=0,6 мм/об

Переход 2

S_т=0,8 мм/об;

К=1,0.

S=0,8?1=0,8 мм/об

Проверяем расчетные значения подачи с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение S_ф [2 прил. 9];

S_ф=0,8 мм/об

Определение скорости резания

Переход 1

V=V_т?К, м/мин (4)

где V_т=80 м/мин - табличное значение скорости резания [4, табл. 5];

К - поправочные коэффициенты, их произведение

К=К_и?К_п; (5)

где К_и = 1 - коэффициент, учитывающий марку твердого сплава [4, табл. 5];

К_п=0,8 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности [4, табл. 5].

К=1?0,8=0,8

V=80?0,8=64 м/мин.

Переход 2

V_т=86 м/мин [4, табл. 5];

V=86?0,8=68,8 м/мин.

Определение частоты вращения шпинделя

Переход 1

, мин^-1 (6)

мин-1

Сравниваем рассчитываемое значение частоты вращения с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение n_ф [4, прил. 9].

n_ф=500 мин^-1

Переход 2

мин^-1

Сравниваем рассчитываемое значение частоты вращения с паспортными данными станка и принимаем ближайшее значение n_ф [4, прил. 9].

n_ф=200 мин^-1

Определяем фактическую скорость резания

Переход 1

, м/мин (7)

м/мин

Переход 2

м/мин

Мощность на резание не определяем, в связи с малой глубиной резания.

Определение основного времени

Переход 1

, мин (8)

где L - длина пути резца, мм.

L=l+l₁+l₂ (9)

где l=82 мм - длина поверхности;

l₁=4 мм - длина врезания и перебега резца [4, прил. 7];

L=82+4=86 мм

=0,29 мин.

Переход 2

L=9,5+2=11,5 мм

=0,07 мин.

Определяем основное время на операцию

T₀= t₀₁+ t₀₂, мин (10)

T₀=0,29+0,07=0,36 мин

Определение вспомогательного времени

T_в= t_уст+ t_пер+ t_изм , мин (11)

где t_уст=0,26 мин - время на установку и снятие детали [4, прил. 1];

t_пер=0,33+0,4+0,07?2+0,06?2+0,02?4+0,07?2=1,17 мин - время, связанное с переходом [4, прил. 2];

t_изм=t?K, мин (12)

где t=0,19 мин - время на измерение детали [4, прил. 3];

К=1,0 - поправочный коэффициент, учитывающий периодичность измерений [4, прил. 3].

t_изм=0,1?0,8+0,16?0,9=0,22 мин;

T_в=0,26+1,17+0,22=1,65 мин

Определение времени на обслуживание рабочего места

Т_обс=( T₀+ T_в),, мин (13)

где =4% время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени[4, прил. 4]

Тобс=( 0,36+1,65)=0,08 мин

Определение времени на отдых и личные надобности

Тотл=( T0+ Tв), мин (14)

где =4% время на отдых и личные надобности [4, прил. 5]

Тотл=( 0,36+1,65)=0,08 мин

Определение штучного времени

Т_ш= T₀+ T_в+ Т_обс + Т_отл, мин (15)

Т_ш=0,36+1,65+0,08+0,08=2,17 мин

Определение штучно-калькуляционного времени

, мин (16)

где =21 мин - сумма подготовительно-заключительного времени на виды работ [4, табл. 11];

n= 44 шт - число деталей в партии (задание).

=2,65 мин

020 Токарная

Т_шк=2,5 мин [2, с 22]

025 Шлифовальная

Шлифовать поверхность шейки, выдерживая d=44, l=82

Определение скорости вращения шлифовального круга

, м/с (17)

где =600 мм - диаметр шлифовального круга [5, прил. 13];

nк=1112 мин-1 - частота вращения шлифовального круга [5, прил. 13].

=34,92 м/с

Определяем табличное значение частоты вращения детали пд=130 мин-1 [5, табл. 1].

Сравниваем табличное значение частоты вращения детали с паспортными данными станка и принимаем фактическое значение п_ф=130 мин^-1 [5, прил. 13]

Определение скорости вращения детали

, м/мин (18)

=17,96, м/мин

Определение поперечной подачи круга

Stm=Sm?K (19)

где S_m=0,008 мм/ход.ст. - табличное значение поперечной подачи круга [5, табл. 1];

К - поправочные коэффициенты, их произведение, в зависимости от конкретных условий обработки.

К=К_м?К_к?К_в?К_ж; (20)

где К_м=1,6 - коэффициент, в зависимости от обрабатываемого материала [5, табл. 1];

К_к=1 - коэффициент, в зависимости от конкретных условий обработки [5, табл. 1];

К_в=0,8 - коэффициент, в зависимости от способа контроля размеров [5, табл.1];

К_ж=1 - коэффициент, в зависимости от жёсткости детали и шлифуемой поверхности [5, табл.1].

К=1,6?1?0,8?1=1,28

S_tm=0,008?1,28=0,01 мм/ход.ст.

Определение продольной подачи

S_м=S_т?К (21)

где S_т=2870 мм/мин - табличное значение продольной подачи [5, табл. 5];

К=1,0 - поправочный коэффициент [5, табл. 5].

S_м=2870?1=2870 мм/мин.

Определение основного времени

, мин (22)

где К₁=1,0 - коэффициент, учитывающий твердость круга [5, с. 4].

L=l+l₁, мм (23)

l=82 мм - длина детали;

l₁=50 мм - длина врезания и перебега круга [5, табл. 7].

L=82+50=132 мм

=0,46 мин

Т₀=t₀=0,46 мин

Определение вспомогательного времени

T_в= t_уст+ t_пер+ t_изм , мин (24)

где t_уст=0,4 мин - время на установку и снятие детали [5, прил. 1];

t_пер=0,5 мин - время, связанное с переходом [5, прил. 2];

t_изм=t?K, мин (25)

где t=0,19 мин - время на измерение детали [4, прил. 3];

К=1 - поправочный коэффициент, учитывающий периодичность измерений [5, прил. 3].

t_изм=0,19?1=0,19 мин

T_в=0,4+0,5+0,19=1,09 мин

Определение времени на обслуживание рабочего места

Тобс=( T0+ Tв), мин (26)

где =9% время на обслуживание рабочего места в процентах от основного времени [5, прил. 4]

Т_обс=( 0,46+1,09)=0,14 мин

Определение времени на отдых и личные надобности

Т_отл=( T₀+ T_в), мин (27)

где =4% время на отдых и личные надобности в процентах от основного времени [5, прил. 5]

Т_отл=( 0,46+1,09)=0,06 мин

Определение штучного времени

Т_ш= T₀+ T_в+ Т_обс + Т_отл, мин (28)

Т_ш=0,46+1,09+0,14+0,06=1,75 мин

Определение штучно-калькуляционного времени

, мин (29)

где =17 мин - сумма подготовительно-заключительного времени на виды работ [5, табл. 11];

n= 44 шт - число деталей в партии (задание).

=2,14 мин

2.1.8 Требования техники безопасности при токарных работах

Общие требования

Запрещается работать на неисправном и не имеющем ограждений станке, а также пользоваться неисправным инструментом и приспособлениями; прикасаться к электрооборудованию, клеммам, шинам, электропроводам и открывать дверцы электрошкафов; пользоваться местным освещением с напряжением выше 36В; работать в рукавицах и перчатках. Станочник обязан выполнять только ту работу, которая ему поручена мастером; содержать своё рабочее место в чистоте и порядке, не загромождая проходов.

Требования безопасности перед началом работы

Привести в порядок одежду, подобрать волосы под головной убор и застегнуть обшлага рукавов; осмотреть рабочее место и убрать лишние предметы; проверить наличие заграждений на станке; проверить заземление и исправность станка на холостом ходу. Проверить исправность системы смазки и обеспечить достаточную смазку станка. Отрегулировать местное освещение станка так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза.

Требования безопасности во время работы

Во избежание травмы из-за поломки инструмента необходимо: включать сначала вращение шпинделя, а потом подачу; обрабатываемую деталь приводить во вращение до соприкосновения ёе с резцом, в этом случае врезание произойдет плавно, без ударов. Перед остановкой станка сначала выключать подачу и отвести режущий инструмент от детали, а потом выключать вращение шпинделя. Установку и снятие режущего инструмента производить только при выключенном электродвигателе станка. Не устанавливать резец ниже центров детали, что может привести к вырыву детали со станка. Не оставлять ключ в патроне станка после снятия детали. Измерение обрабатываемой детали производить только при остановленном шпинделе. Работать на станке с соблюдением рекомендуемых операционной картой режимов обработки.

Требования безопасности по окончанию работы

Остановить станок, убрать стружку, вытереть и смазать станок; привести в порядок рабочее место.

Требования безопасности в аварийных ситуациях

При поражении электрическим током необходимо выключить рубильник, снять предохранитель, отделить пострадавшего от токоисточника, не прикасаясь к открытым частям тела пострадавшего. При этом оказывающий помощь должен стоять на сухой деревянной доске, избегая прикосновения с окружающими металлическими предметами. Немедленно вызвать врача.

2.1.9 Технологическая документация

При курсовом проектировании технологический процесс оформляется в виде следующего комплекта документов:

- Маршрутная карта (МК);

- Операционная карта (ОК);

- Карта эскизов (КЭ).

деталь износ токарный

3. Конструкторский раздел

Приспособление предназначено для сверления отверстий под стяжные болты в крышке ведущего вала коробки передач автомобиля ГАЗ-3307.

Приспособление состоит из плиты 1, в которой имеется стойка 2, к которой крепятся установочные элементы - кондукторная плита 3 - и занимающего устройства.

Крышку подшипника ведущего вала коробки передач одевают на стойку 2, обрабатываемыми отверстиями кверху. После чего, сверху детали на приспособление устанавливается кондуктор 3. Кондуктор закрепляется с помощью геки 4 и гайки 7. Чтобы не произошло непроизвольного вращения кондуктора во время обработки детали, в одно из необрабатываемых отверстий вставляется палец.

Приспособление устанавливают на столе сверлильного станка так, чтобы ось его шпинделя совпала с осью одной из кондукторных втулок. После чего приспособление крепят к столу станка.

Данное приспособление позволяет с минимальными затратами времени производить точные отверстия необходимого диаметра с минимальным осевым смещением. Что улучшает качество обработки отверстий и производительность рабочих.

Список использованных источников

1. Дюмин И.Е., Ремонт автомобилей. [Текст]: учеб. для техникумов/ И.Е. Дюмин, Г.Г. Трегуб. - М.: Транспорт, 1998.-280 с.

2. Трегуб Г.Г. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта по предмету «Основы технологии ремонта автомобилей» [Текст]/Г.Г. Трегуб. - Днепропетровск: АТ НГУ, 2005.-63с.

3. Полещук А.А., Типовые нормы времени на восстановление деталей шасси автомобиля ГАЗ-53А[Текст]/А.А. Полещук. - К.: Урожай, 1988.-151с.

4. Трегуб Г.Г. Методические указания к технологическому нормированию токарных работ [Текст]/Г.Г. Трегуб. - К.: УМК ССО 1989.-38с.

5. Трегуб Г.Г. Методические указания к технологическому нормированию шлифовальных работ [Текст]/Г.Г. Трегуб.- Днепропетровск: АТ НГУ, 1996.- 37с.

Размещено на Allbest.ru