Ремонт картера главной передачи заднего моста автомобиля ГАЗ-3307

Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Раздел 1 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.1 Характеристика детали и условия её работы

1.2 Выбор способов восстановления детали

1.3 Схема технологического процесса

1.4 План технологический операций

Раздел 2. Разработка операций по восстановлению деталей

2.1 Расчёт величины производственной партии

2.2 Исходные данные

2.3 Определение толщины покрытий

2.4 Содержание операции

2.5 Расчёт норм времени

2.5.1 Наплавка вибродуговая, с среде СО2, под слоем флюса

2.5.2 Механическая обработка детали

2.5.3 Сварочные работы

Заключение

Литература

ВВЕДЕНИЕ

Роль авторемонтных предприятий очень велика в снижении себестоимости ремонта деталей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса и является основой в экономике любого автотранспортного предприятия.

Следует отметить повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизацию и автоматизацию производственных процессов, улучшение качества выпускаемой продукции, использование новейших достижений в области авторемонтного производства.

Одной из важнейших задач в области эксплуатации автомобильного парка является дальнейшее совершенствование организации технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей с целью повышения их работоспособности и вместе с тем снижения затрат на эксплуатацию. Активность указанной задачи подтверждается и тем, что техническое обслуживание автомобиля затрачиваются во много раз больше труда и средств, чем на его производства. В настоящее время на базе научно-технического прогресса получает дальнейшее развитее проверенная многолетним опытом планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта подвижного состава.

Цель курсового проекта - закрепить и углубить знания по технологии восстановления деталей и ремонта узлов, техническому нормированию и основам проектирования производственных участков авторемонтных предприятий.

Целью курсового проекта является разработка комплекта технологической документации и планировки участка по восстановлению детали, указанной в задании.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

- рассчитать размер производственной партии деталей;

- разработать план технологического процесса восстановления детали и оформить в виде маршрутной карты;

- разработать 2-3 операции по восстановлению детали и оформить в виде операционных карт;

- выполнить чертежи восстанавливаемой детали.

РАЗДЕЛ 1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

1.1 Характеристика детали и условий ее работы

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

ѕ Класс детали - корпусная деталь;

ѕ материал, из которого изготовлена деталь - изготавливают из ковкого чугуна КЧ 35-10;

ѕ наличие термической обработки отдельных ее участков- отверстия под роликовый подшипник ведущей конической и цилиндрической шестерни, а так же под гнёзда подшипников, резьба под гайку подшипника дифференциала;

ѕ характеристика материала: картер главной передачи заднего моста автомобиля ГАЗ-3307 изготавливают из ковкого чугуна марки КЧ 35-10;

ѕ шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки - шероховатость поверхностей Д. Е и Г ( смотреть главный чертёж) должна соответствовать 7а классу ( Ra = 1,25-1,0);

ѕ базовые поверхности при ремонте детали- под роликовый подшипник ступицы - 140,100 мм; под гнёзда подшипников - 135,080мм; под подшипник дифференциала- 130,080 мм;

ѕ характер износа детали: равномерный, неравномерный у отверстий под роликовый подшипник, под подшипники дифференциала, и под гайку подшипника дифференциала;

ѕ характер нагрузок у всех деталей картера редуктора заднего моста нагрузки переменные;

ѕ характер деформаций - износ, повреждение резьбы, трещины.

1.2 Выбор способов восстановления детали

Необходимо изучить конструкцию детали по картам дефектации и рабочим чертежам, возможные изменения структуры материала, износостойкости, твердости при ремонтных воздействиях.

Рассмотрим каждый дефект в отдельности и приведём все возможные способы устранения. Выполним анализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найдём, по возможности, одноименные для устранения нескольких дефектов.

В результате анализа выбираем конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности.

Приведём обоснование выбранным способам восстановления с учетом долговечности и себестоимости.

Дефекты:

Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей опор конической шестерни;

Обломы фланца крепления к картеру заднего моста;

Трещины на картере

Износ отверстий под подшипник ведущей шестерни;

Износ отверстий под подшипник дифференциала;

Износ резьбы под гайку подшипника дифференциала.

Способы устранения дефектов.

По дефекту 1:

- Вибродуговая наплавка;

По дефекту2:

- Вибродуговая наплавка;

По дефекту 3:

- Вибродуговая наплавка;

По дефекту 4:

- Гальваническое покрытие (хромирование или осталивание);

По дефекту 5:

- Вибродуговая наплавка;

По дефекту 6:

-Вибродуговая наплавка и нарезка резьбы.

1.3 Схема технологического процесса

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме.

Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.

При определении числа операций надо исходить из следующего:

операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;

для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

Внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

Межоперационный - выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;

контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.

Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.

Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. - записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Разработка схемы технологического процесса устранения группы дефектов картера ведущего моста автомобиля ГАЗ-3307.

Таблица 1. Схемы технологического процесса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 1.
Износ отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни	Вибродуговая наплавка	1	Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой	Центровые отверстия
		2	Наплавка Наплавляют вибродуговой наплавкой	То же
		3	Механическая обработка Обрабатывают под размер рабочего чертежа	То же
Схема 2.
1	2	3	4	5
Износ отверстий под гнезда подшипников ведущей цилиндрической шестерни	Гальваническое покрытие	1	Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой	Центровые отверстия
		2	Хромирование или осталивание Подготовка к гальваническому натиранию и хромирование либо осталивание	Центровые отверстия
		3	Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж	Центровые отверстия
Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 3.
Износ отверстия гнёзд под подшипник дифференциала	Вибродуговая наплавка	1	Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой	Центровые отверстия
		2	Наплавка Подготовить деталь и наплавлять вибродуговой наплавкой	Центровые отверстия
		3	Припиловка Припиловка плоскости прилегания крышки цилиндрической фрезой	Центровые отверстия
		4	Механическая обработка Обрабатывают отверстие борштангой под рабочий чертёж	Центровые отверстия
Схема 4.
1	2	3	4	5
Износ резьбы под гайку подшипника дифференциала	Вибродуговая наплавка	1	Механическая обработка Обрабатывают отверстие концевой фрезой	Центровые отверстия
		2	Наплавка Наплавить вибродуговой наплавкой резьбу под гайку	То же
		3	Расточка отверстия Обрабатывают под размер рабочего чертежа	То же
		4	Нарезание резьбы Нарезают резьбу на токарном станке	То же

1.4 План технологических операций

При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную. жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов.

Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуемая последовательность составления плана операций:

ь проанализировать операции во всех схемах технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.п.;

ь объединить операции, связанные общностью оборудования технологического процесса;

ь выявить операции восстановления базовых поверхностей;

ь распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные операции с учетом установочной базы и др.

На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

Оборудование: Фрезерный станок, наплавочные аппараты, борштанга, токарно-винторезный станок.

Приспособления: тиски, зажимы, центра.

Инструмент рабочий: фреза, проходные резцы, зажимы, оправки.

Инструмент измерительный: штангенциркуль, скобы.

Таблица 2 План технологических операций

№ операц.	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				рабочий	измерительный
1	2	3	4	5	6
005	Фрезерная Обработать отверстие концевой фрезой	Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г	Тиски	концевая фреза T5K15	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
010	Наплавка Подготовка и наплавка отверстия вибродуговой наплавкой	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей
015	Фрезерная Обработать отверстие концевой фрезой	Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г	Тиски	концевая фреза T5K15	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
020	Механическая обработка Обработка отверстия борштангой	Расточный станок	Центра	Борштанга	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;
025	Хромирование ,осталивание Покрываем отверстия слоем хрома иили стали	Наплавочный аппарат и специально переоборудованный токарный станок	Поводковый патрон с поводком, центрами	Зажимы	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;
030	Механическая обработка Обработка отверстия борштангой под рабочий размер	Расточный станок	Центра	Борштанга	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;
035	Механическая обработка Обработка отверстия борштангой	Расточный станок	Центра	Борштанга	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;
040	Наплавка Подготовка и наплавка отверстия вибродуговой наплавкой	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей
045	Фрезерная Припиловка плоскости прилегания крышки	Фрезерный станок	Зажимы	Цилиндрическая фреза T5K20	Скобы 8113-0106
050	Механическая обработка Обработка отверстия борштангой под рабочий размер	Расточный станок	Центра	Борштанга	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1;
055	Фрезерная Обработать отверстие концевой фрезой	Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г	Тиски	концевая фреза T5K15	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
060	Наплавка Подготовка и наплавка резьбы под гайку подшипника	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки деталей
065	Фрезерная Расточка отверстие концевой фрезой	Горизонтально-фрезерный станок 6M32Г	Тиски	концевая фреза T5K15	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
070	Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу	Токарно-винторезный станок 1К62	Поводковый патрон с поводком, центрами	Проходной резец с пластинкой Т15 Кб Прямой резьбовой резец Р18	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

РАЗДЕЛ 2. РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ

корпусный деталь сварочный наплавка

В курсовом проекте следует разработать 2-3 операции технологического процесса: операцию механической обработки (токарную, сверлильную, шлифовальную, фрезерную и др.); операцию сварочную (или наплавочную или гальваническую); операцию слесарную (сборка, разборка, прессование и др.).

2.1 Расчет величины производственной партии

Величина производственной партии деталей определяется по формуле:

(шт.), (1)

(шт.)

где N- годовая производственная программа, шт;

n - число деталей в изделии;

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;

t = 2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);

t = 5 дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

t = 10-30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;

Ф _дн - число рабочих дней в году.

2.2 Исходные данные

При разработке каждой операции в исходных данных следует указать:

1) операции механической обработки:

наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: Д, d, L и т.п.;

материал;

термообработка;

твердость (НRС или НВ);

масса детали ([6] с. 227-28З);

оборудование (наименование, марка, модель);

способ установки;

приспособление;

требуемая точность и чистота поверхности;

размер производственной партии;

тип и материал инструмента;

условия обработки и другие данные.

2) Операции сварки и наплавки, гальванического покрытия:

наименование детали;

материал детали;

материал электродной проволоки (или присадочный);

марка электрода;

покрытие;

плотность электрода;

размеры обрабатываемой поверхности;

оборудование;

положение детали (шва) в пространстве;

размер производственной партии и т.д.

Операция 005.Фрезерная

Деталь - картер редуктора заднего моста

Материал: - чугун КЧ 37-12

Твёрдость - НВ 187 - 229

Масса детали - около 19 кг

Оборудование - Концевая фреза и фрезерный станок

Способ установки - горизонтально на специальном стенде в центрах

Приспособление - охлаждающая жидкость

Точность по 7а классу

Размер производственной партии - 4508 штук.

Операция 010.Наплавка:

Материал электродной проволоки: - св.08

Диаметр электродной проволоки - d=1,6мм

Длина наплавки L = 90 мм

Толщина наплавляемого слоя H = 2,55мм

Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62,

выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка УАНЖ-5;

Установка детали - в центрах

Условия обработки - с охлаждением

Операция 015.Фрезерная:

Деталь - картер редуктора заднего моста

Материал: - чугун КЧ 37-12

Твёрдость - НВ 187 - 229

Масса детали - около 19 кг

Оборудование - Концевая фреза и фрезерный станок

Способ установки - горизонтально на специальном стенде в центрах

Приспособление - охлаждающая жидкость

Точность по 7а классу

Размер производственной партии - 4508 штук

Операция 020. Механическая обработка :

наименование детали - картер редуктора заднего моста

материал детали - чугун КЧ 37-12

Масса детали - около 19 кг

Оборудование - Борштанга, зажимы

Способ установки - горизонтально на специальном стенде в центрах

Приспособление - держатель

Точность по 7а классу

Размер производственной партии - 4508 штук

Операция 025. Хромирование или осталивание:

наименование детали - картер редуктора заднего моста, отверстия под гнёзда подшипников

материал детали - чугун КЧ 37-12

Масса детали - около 19 кг

материал - в качестве анодов при осталивании применяют пластины из малоуглеродистой стали

состав электролита - горячие хлористые электролиты: FeCl₂4H₂0 (400-500 г/л) с добавлением NaCl (200 г/л).

покрытие - сталь или хром

размеры обрабатываемой поверхности - 135,080 мм

оборудование - в качестве анодов при осталивании применяют пластины из малоуглеродистой стали

положение детали в пространстве - в центрах

размер производственной партии - 4508 штук

Операция 030. Механическая: обработка:

наименование детали - картер редуктора заднего моста

материал детали - чугун КЧ 37-12

Масса детали - около 19 кг

Оборудование - Борштанга, зажимы

Способ установки - горизонтально на специальном стенде в центрах

Приспособление - держатель

Точность по 7а классу

Размер производственной партии - 4508 штук

Операция 035. Механическая обработка :

наименование детали - картер редуктора заднего моста

материал детали - чугун КЧ 37-12

Масса детали - около 19 кг

Оборудование - Борштанга, зажимы

Способ установки - горизонтально на специальном стенде в центрах

Приспособление - держатель

Точность по 7а классу

Размер производственной партии - 4508 штук

Операция 040. Вибродуговая наплавка:

Материал электродной проволоки: - св.08

Диаметр электродной проволоки - d=1,6мм

Длина наплавки L = 80 мм

Толщина наплавляемого слоя H = 2,55мм

Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62,

выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка УАНЖ-5;

Установка детали - в центрах

Условия обработки - с охлаждением

Операция 045. Фрезерная:

Деталь - картер редуктора заднего моста

Материал: - чугун КЧ 37-12

Твёрдость - НВ 187 - 229

Масса детали - около 19 кг

Оборудование - цилиндрическая фреза и фрезерный станок

Способ установки - горизонтально на специальном стенде в центрах

Приспособление - охлаждающая жидкость

Точность по 7а классу

Размер производственной партии - 4508 штук

Операция 050. Механическая обработка:

наименование детали - шейка цапфы картера заднего моста

материал детали - сталь 40Х

материал электродной проволоки (или присадочный) - Нп - 65г

марка электрода - Э42А, УОНИ 13 45

покрытие - стальная проволока под углекислым газом

размеры обрабатываемой поверхности - 84,9 мм и74,9 мм

оборудование - А547У,А537.

положение детали в пространстве - в центрах

размер производственной партии - 4508 штук

Операция 055. Фрезерная:

Деталь - картер редуктора заднего моста

Материал: - чугун КЧ 37-12

Твёрдость - НВ 187 - 229

Масса детали - около 19 кг

Оборудование - Концевая фреза и фрезерный станок

Способ установки - горизонтально на специальном стенде в центрах

Приспособление - охлаждающая жидкость

Точность по 7а классу

Размер производственной партии - 4508 штук

Операция 060. Вибродуговая наплавка :

Материал электродной проволоки: - св.08

Диаметр электродной проволоки - d=1,6мм

Длина наплавки L = 80 мм

Толщина наплавляемого слоя H = 2,55мм

Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62,

выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка УАНЖ-5;

Установка детали - в центрах

Условия обработки - с охлаждением

Операция 065. Фрезерная:

Деталь - картер редуктора заднего моста

Материал: - чугун КЧ 37-12

Твёрдость - НВ 187 - 229

Масса детали - около 19 кг

Оборудование - Концевая фреза и фрезерный станок

Способ установки - горизонтально на специальном стенде в центрах

Приспособление - охлаждающая жидкость

Точность по 7а классу

Размер производственной партии - 4508 штук

Операция 070. Токарная

Деталь - резьба под гайку подшипника 3ИJI- Д = 136,3 мм, L = 70 Материал - сталь 40Х

Твердость - НВ 241...285

Масса детали - не более 19 кг

Оборудование - токарно-винторезный станок 1К62

Режущий инструмент - резец проходной с пластинкой TI5K6, резец резьбовой Р18

Установка детали - в центрах, без выверки

Условия обработки - без охлаждения

2.3 Определение толщины покрытий

Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также от вида обработки (лезвийная или абразивная) и вида операции основного процесса (гальванические покрытия, наплавка, постановка дополнительной ремонтной детали, механическая обработка до ремонтного размера, напыление и др.).

Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта.

Определить толщину наносимого покрытия при вибродуговой наплавки отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни

автомобиля ГАЗ-3307:

Номинальный диаметр Д_ном =

Принимаем к расчету d = 140,090

Ремонт требуется при диаметре отверстия менее Д_доп = 140,080

Предположим, диаметр изношенного отверстия d_износ = 140,760.

Определяем толщину наносимого покрытия по формуле:

,

Где H - толщина покрытия ,мм;

U - износ детали, мм;

Z1 - припуск на обработку перед покрытием, мм;

Z2 - припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм.

Определить толщину наносимого покрытия при вибродуговой наплавки отверстий под гнёзда подшипников дифференциала

автомобиля ГАЗ-3307:

Номинальный диаметр Д_ном =

Принимаем к расчету d = 130,070

Ремонт требуется при диаметре отверстия менее Д_доп = 130,060

Предположим, диаметр изношенного отверстия d_износ = 130,280 .

Определяем толщину наносимого покрытия по формуле:

 ,

Где H - толщина покрытия ,мм;

U - износ детали, мм;

Z1 - припуск на обработку перед покрытием, мм;

Z2 - припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм.

Определить толщину наносимого покрытия при вибродуговой наплавки повреждённой резьбы под гайку подшипника дифференциала

автомобиля ГАЗ-3307:

Номинальный диаметр Д_ном =

Принимаем к расчету d = 136,290

Ремонт требуется при срыве более двух витков

Предположим, диаметр изношенной резьбы до d = 136,570

Определяем толщину наносимого покрытия по формуле:

Определить толщину наносимого покрытия при осталивании отверстия под гнёзда подшипников ведущей цилиндрической шестерни ЗИЛ-130 :

Номинальный диаметр Д_ном =

Принимаем к расчету d = 135,070

Ремонт требуется при диаметре отверстия Д_доп = 135,060

Предположим, диаметр отверстия d_износ = 135,25 .

Определяем толщину наносимого покрытия по формуле:



Определить толщину наносимого покрытия при хромировании отверстия под гнёзда подшипников ведущей цилиндрической шестерни ГАЗ-3307:

Номинальный диаметр Д_ном =

Принимаем к расчету d = 135,070

Ремонт требуется при диаметре отверстия Д_доп = 135,060

Предположим, диаметр отверстия d_износ = 135,2 .

Определяем толщину наносимого покрытия по формуле:

2.4 Содержание операции

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.) переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений, предметов труда, определенным режимом работы оборудования; составом участвующих в процессе компонентов и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др.).

В процессах по обработке материалов переход может состоять из нескольких повторяющихся одинаковых частей, ограниченных снятием с обрабатываемой поверхности одного слоя металла и называемых проходом (например, обточка деталей в 2-3 прохода).

Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д.

Операция 005 фрезерная.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста горизонтальном фрезерном станке и зафиксировать в тесках. Обработать концевой фрезой отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни до Д = 140,760 мм Снять деталь

Операция 010 наплавка

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста в центра наплавить отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни с Д = 140,760 мм до d = 139,880 мм; Снять деталь

Операция 015 фрезерная.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста горизонтальном фрезерном станке и зафиксировать в тесках. Обработать концевой фрезой отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни с Д = 140,760 мм, до d = 140,080 мм Снять деталь

Операция 020 механическая обработка.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста на расточный станок в центра. Расточить(обработать) борштангой отверстия до Д = 135,250 мм и Д = 135,20 Снять деталь

Операция 025 гальваническое покрытие (осталивание и хромирование).

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста в центра Наплавить отверстия под гнёзда подшипник ведущей цилиндрической шестерни с Д = 135,250 мм до d = 134,830 мм и Д = 135,20 мм до d = 134,880 Снять деталь

Операция 030 механическая обработка .

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста на расточный станок в центра. Расточить(обработать) борштангой отверстия до Д = 135,080 мм Снять деталь

Операция 035 механическая обработка .

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста на расточный станок в центра. Расточить(обработать) борштангой отверстия до Д = 130,280 мм Снять деталь

Операция 040 наплавка.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста в центра наплавить отверстия под подшипник дифференциала с Д = 130,280мм до d = 129,880 мм; Снять деталь

Операция 045 фрезерование.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста горизонтальном фрезерном станке и зафиксировать в тесках. Припиловка плоскости прилегания крышки цилиндрической фрезой Снять деталь

Операция 050 механическая обработка.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста на расточный станок в центра. Расточить(обработать) борштангой отверстия до Д = 130,070 мм Снять деталь

Операция 055 механическая обработка.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста на расточный станок в центра. Расточить(обработать) борштангой отверстия до Д = 136,570 мм Снять деталь

Операция 060 наплавка.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста в центра наплавить отверстия под повреждённую резьбу с Д = 136,570 мм до d = 136,010 мм; Снять деталь

Операция 065 фрезерование.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста горизонтальном фрезерном станке и зафиксировать в тесках. Обработать концевой фрезой отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни до Д = 136,290 мм Снять деталь

Операция 070 токарная.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3	Установить картер редуктора ведущего моста в центра . Нарезать резьбу М138Х1,5 кл.2) Снять деталь

2.5 Расчет норм времени

В курсовом проекте необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 4 операциям (разноименным). Норма времени (Т_н) определяется так:

(мин) , (3)

где Т_o - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;

Т_в - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;

Т_доп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.

Где: L - длина наплавляемой поверхности;

п - число одноименных деталей в изделии;

V - скорость наплавки, м/ч;

D - диаметр детали, мм;

i - число проходов;

s - шаг наплавки

Дополнительное время определяют по формуле:

(мин), (4)

где К - процент дополнительного времени, принимается по виду обработки.

Т_nз - подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), мин;

Х - размер производственной партии деталей, шт.

Штучное время на обработку одной детали

(мин), (5)

2.5.1 Наплавка вибродуговая

Вибродуговая наплавка:

1. Отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни:

Тв = 1,0 мин;

Тпз = 20 мин ;

2. Отверстия гнёзд под подшипник дифференциала:

Тв = 1,0 мин;

Тпз = 20 мин ;

3. Резьбы под гайку подшипника дифференциала:

Тв = 1,0 мин;

Тпз = 20 мин;



2.5.2 Гальванические покрытия

Норма времени (Т_н) определяется так:

,

Где: То - продолжительность осаждения покрытия, ч;

Тi - время на разгрузку и выгрузку деталей из ванны (10-15 мин.)

К - коэффициент учитывающий дополнительно и подготовительно-заключительное время (1,1 - 1,2) ;

nд - число одновременно наращиваемых деталей в ванне, шт.;

nв - Коэффициент использования ванны (0,8 - 0,95).

,

Где: h - толщина наращиваемого слоя на сторону, мм;

y - плотность осаждаемого металла (6.9 г/см - хром, 7,8 г/см - сталь);

з - электрохимический эквивалент осаждаемого металла (хром - 0,324 г/А*ч, сталь - 1,042 г/А*ч)

S - площадь натирания, дм;

L - сила тока, А;

n - выход металла по току. При хромировании - 12-15%, при осталивании 80-92%.

1. Осталивание отверстия под гнёзда подшипников ведущей цилиндрической шестерни:

=0,3 от часа или примерно 19 мин.

мин

1. Хромирование отверстия под гнёзда подшипников ведущей цилиндрической шестерни:

=0,18 от часа или примерно 11 мин.

мин

2.5.3 Механическая обработка детали

где Т_o - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;

Т_в - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), мин;

Т_доп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.

 - на токарных станках

- на фрезерных станках

Где, L - длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания режущего инструмента;

i- число проходов;

n - частота вращения, об/мин ;

S - подача об/мин;

Sоб - подача на один оборот фрезы, об/мин ;

Токарные работы:

1.Механическая обработка борштангой отверстий под гнёзда подшипников ведущей цилиндрической шестерни:

;

Тв = 1 мин;

Тпз = 15 мин;

Тн = 11,8+1+0,1+15/4508 = 12,5 мин

2.Механическая обработка борштангой отверстия под гнёздо подшипника дифференциала:

;

Тв = 1 мин;

Тпз = 15 мин;

Тн = 10,1+1+0,1+15/4098 = 10,8 мин

3.Нарезание резьбы

;

Тв = 1 мин;

Тпз = 15 мин;

Тн = 18,5+1+0,2+15/4508 = 19,2 мин

Фрезерные работы:

1.Механическая обработка концевой фрезой отверстия под роликовый подшипник ведущей конической шестерни.

;

Тв = 1,3 мин;

Тпз = 16 мин;

Тн = 66+1,3+0,08+16/4508 = 66,9мин

2.Припиловка плоскости прилегания крышки подшипника дифференциала, цилиндрической фрезой.

;

Тв = 1,3 мин;

Тпз = 16 мин;

Тн = 33+1,3+0,04+16/4098 = 34,3 мин

3.Механическая обработка отверстия под гайку подшипника дифференциала концевой фрезой.

;

Тв = 1,3 мин;

Тпз = 16 мин;

Тн = 64,7+1,3+0,08+16/4508 = 66 мин

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1.Этот технологический процесс является наиболее экономически выгодным, малозатратным по времени, часто используется и на других авторемонтных предприятиях, так же используется стандартная материально-техническая база авторемонтного предприятия.

2.Результаты норм времени:

По дефекту 1 - 155,5 минуты;

По дефекту 2 - 49,8 минут; 34,2минуты; соответственно;

По дефекту 3 - 75,3 минут;

По дефекту 4 - 189,8 минут.

По дефекту 5 - 137,4 минут

По дефекту 6 - 96,3 минут

3. Годовая производственная партия насчитывает 550 единиц картеров главной передачи;

4. Величина производственной партии деталей насчитывает 4508 штук деталей.

ЛИТЕРАТУРА

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. - М.: Транспорт, 1988

2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. - М.: Мастерство, 2001

3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979

4. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1995

5. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. А.Г. Малышева. - М.: Транспорт, 1977

6. Верещак Ф.П., Абелевич III.А. Проектирование авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1973

7. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1975

8. Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. - М.: Транспорт, 1978

9. Суханов B.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1985.

10. Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей. - Н. Новгород, 1993.

11. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. - Н. Новгород, 1999.

Размещено на Allbest.ru