Контроль литых деталей тележки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Феррозондовый контроль (ФЗК) литых деталей тележки

1.1 Средства контроля применяемые при ФЗК литых деталей тележки

1.2 Подготовительные операции и настройка дефектоскопа

1.3 Последовательность операций при феррозондовом контроле боковой рамы

1.4 Последовательность операций при феррозондовом контроле надрессорной балки

2. Магнитопорошковый контроль (МПК) литых деталей тележки

2.1 Средства контроля применяемые при МПК литых деталей тележки

2.2 Подготовительные операции

2.3 Последовательность операций при магнитопорошковом контроле боковой рамы

2.4 Последовательность операций при магнитопорошковом контроле надрессорной балки

3. Критерии браковки литых деталей тележки

Заключение

Библиографический список



Введение

Тележки - ходовые части вагона. Они должны обеспечивать безопасность движения вагона по рельсовому пути с необходимой плавностью хода и наименьшим сопротивлением движению.

Одним из важнейших аспектов при ремонте тележек грузовых вагонов, является проведение неразрушающего контроля. Это необходимо для того, чтобы не допустить в эксплуатацию детали, имеющие эксплуатационные, а так же литейные дефекты.

Основные методы неразрушающего контроля литых деталей тележки, а именно феррозондовый контроль и магнитопрошковый, будут рассмотрены в данном реферате.



1. Феррозондовый контроль (ФЗК) литых деталей тележки

1.1 Средства контроля применяемые при ФЗК литых деталей тележки

ФЗК деталей тележек проводят с помощью измерителя - дефектоскопа феррозондового Ф-215.1

Намагничивание деталей производится с помощью стационарных или приставных НУ

- надрессорных балок - с помощью МСН 33;

- боковых рам - с помощью МСН 34;

- недоступных зон - с помощью МСН 14.

Настройка дефектоскопа осуществляется с применением СОП-НО-021(рисунок 1).

Рисунок 1 - стандартный образец предприятия

Измеритель - дефектоскоп феррозондовоый Ф-215.1(рисунок 2) предназначен для выявления полей рассеяния дефектов (типа нарушений сплошности) деталей подвижного состава и измерения градиента напряжённости магнитных полей.



Рисунок 2 - дефектоскоп Ф-215.1

Дефектоскоп состоит из феррозондового преобразователя (ФП) (рисунок 3), соединённого гибким кабелем с электронным блоком. Питание электронного блока осуществляется от сменной аккумуляторной батареи.

Рисунок 3 - преобразователь

Принцип действия дефектоскопа основан на преобразовании в электрический сигнал градиента напряжённости магнитного поля. Если электрический сигнал превышает установленный пороговый уровень, срабатывают световой и звуковой индикаторы дефектов электронного блока. Световой индикатор начинает светиться, если электрический сигнал пропорциональный градиенту напряжённости магнитного поля рассеяния дефекта, превышает установленный пороговый уровень. При этом на цифровом индикаторе высвечивается значение градиента и срабатывает прерывистый звуковой сигнал. Контроль боковых рам и надрессорных балок выполнять способом приложенного поля.



1.2 Подготовительные операции и настройка дефектоскопа.

Перед проведением контроля проверить качество очистки деталей, не должно быть следов коррозии, нагара, смазки. Осмотрев всю поверхность с целью выявления видимых дефектов, детали с обнаруженными при осмотре недопустимыми дефектами контролю не подлежат.

Дефктоскопист перед тем, как приступить к контролю, обязан проверить состояние дефектоскопа и намагничивающих устройств. При обнаружении неисправностей сообщить мастеру участка неразрушающего контроля.

Настройка порога чувствительности дефектоскопа осуществляется, как в ручном, так и в автоматическом режимах. Для настройки в ручном, необходимо кнопками «РЕЖИМ» установить состояние прибора в обнаружение дефектов и измерение градиента. Установить ФП по нормали к поверхности НО. Сориентировать ФП таким образом, чтобы его продольная ось была параллельна линиям магнитного поля. Перемещая ФП над дефектом, найти положение преобразователя, при котором значение градиента над дефектом будет максимальным. Если найденное максимальное значение градиента больше порогового, нажимая кнопку ">" установить пороговое значение превышающее максимальное на 1500-2000 А/кв.м, траектория порога на дисплее прибора выше траектории максимального сигнала. кнопкой "<" уменьшать порог до первого срабатывания звукового сигнала дефекта, траектория порога должна быть под траекторией максимального сигнала. Если найденное при настройке на НО максимальное значение градиента ниже порогового, установленного не дефектоскопе, кнопкой "<" уменьшать порог до первого срабатывания звукового сигнала дефекта, траектория порога должна быть под траекторией максимального сигнала. Для автоматической настройки нужно нажав кнопку "КАЛИБР" перевести прибор в состояние готовность к настройке порога по сигналу дефекта. Провести два или три раза по поверхности НО над дефектом, не отрывая ФП от поверхности. Повторно нажать кнопку "КАЛИБР"

Перед началом работы (в начале смены) произвести очистку памяти электронного блока. После этого введите и откорректируйте дату, время и личный номер дефектоскописта (две последние цифры табельного номера) после введения личного номера, прибор запоминает введенную информацию.

1.3 Последовательность операций при феррозондовом контроле боковой рамы

ФЗК боковой рамы осуществляется в следующей последовательности:

- установить боковую раму на намагничивающее устройство МСН 34 нижним поясом вверх (рисунок 4) ;

Рисунок 4 - боковая рама на намагничивающем устройстве МСН 34

- включить ток намагничивания;

- с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht);

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем в зоне наружного и внутреннего угла буксового проёма. Длина зоны контроля на сопряженных поверхностях (50-60) мм;

- сканировать кромки, полки и ребра усиления буксового проема боковой рамы;

- выполнить сканирующие проходы по кромке верхнего пояса над буксовым проёмом с обеих сторон боковой рамы;

- выполнить сканирующие проходы в зоне наклонного пояса с обеих сторон боковой рамы;

- выполнить сканирующие проходы на расстоянии 5-10 мм от края кромки технологического отверстия;

- предыдущую операцию повторить на другой стороне технологического отверстия;

- сканировать верхние и нижние углы рессорного проема боковой рамы. Длина зоны контроля на сопряженных поверхностях (60-80) мм;

- сканировать кромки ребер усиления рессорного проема боковой рамы. При контроле продольная ось ФП должна быть параллельна кромкам ребра;

- выключить ток намагничивания;

- снять боковую раму с намагничивающего устройства.

Расположение зон контроля боковой рамы тележки грузового вагона должно соответствовать рисунку 5.



Рисунок 5 - зоны контроля боковой рамы тележки

При срабатывании индикаторов дефекта необходимо выполнить следующие операции:

- провести ФП по месту появления сигнала и найти точку с максимальным показаниям цифрового индикатора и отметить точку мелом;

- провести параллельное сканирование с шагом 5мм слева и справа (а также сверху и снизу) и отметить точки с мах показаниями. Сканирование проводить до прекращения срабатывания индикатора;

- провести анализ полученной прямой и сделать вывод. При анализе исключать не подтверждающиеся срабатывания при параллельных сканированиях, срабатывания вызванные неоднородностью магнитного поля из-за конструкционных особенностей (острые кромки, выступы, ступенчатое сечение и т.д.), зоны магнитного пятна от установки полюсных наконечников, зоны наклепа (выработки).

Результат контроля заносится в журнал установленной формы. Забракованные детали помечаются краской и отставляются отдельно от годных.

1.4 Последовательность операций при феррозондовом контроле надрессорной балки

ФЗК надрессорной балки производится в следующей последовательности:

- установить надрессорную балку на намагничивающее устройство МСН 35 верхним поясом вверх (рисунок 6)

Рисунок 6 - надрессорная балка на намагничивающем устройстве МСН 33

- включить ток намагничивания;

- с помощью измерителя напряженности магнитного поля измерить тангенциальную составляющую напряженности магнитного поля (Ht);

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем с шагом 5-8 мм в зоне верхнего пояса надрессорной балки на длине 800-1000 мм;

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем с шагом 5-8 мм в зоне нижнего пояса надрессорной балки на длине 800-1000 мм;

- выполнить сканирующие проходы феррозондовым преобразователем с шагом 5-8 мм по поверхности боковых стенок надрессорной балки на длине 800-1000 мм;

- выполнить сканирующий проход по кромкам технологических отверстий надрессорной балки на расстоянии 5-10 мм от края кромки;

- выполнить сканирующие проходы по опорной поверхности подпятника вдоль продольной оси надрессорной балки;

- выполнить круговые сканирующие проходы по опорной поверхности подпятника;

- выполнить сканирующий проход по кромке наружного бурта подпятника;

- выполнить сканирующий проход по кромке внутреннего бурта подпятника;

- выполнить сканирующий проход по галтельному переходу от наружного бурта подпятника к верхнему поясу надрессорной балки;

- сканировать кромки технологических отверстий в верхнем поясе надрессорной балки на расстоянии от 5 до 10 мм от края;

- сканировать ребра усиления опор скальзунов;

- сканировать с шагом от 5 до 8 мм наклонные плоскости для клина в двух направлениях и переходы от ограничительных буртов к наклонным плоскостям;

- снять тележку с позиции намагничивания и установить на позицию разборки;

Расположение зон контроля надрессорной балки тележки грузового вагона должно соответствовать рисунку 7.



Рисунок 7 - зоны контроля падрессорной балки тележки

При срабатывании индикаторов дефекта необходимо выполнить операции аналогичные при контроле боковой рамы. Результат контроля занести в журнал установленной формы, забракованные детали пометить краской и изолировать.



2. Магнитопорошковый контроль (МПК) литых деталей тележки

2.1 Средства контроля применяемые при МПК литых деталей тележки

МПК проводят при помощи переносного приставного электромагнита МЭМ 9 (рисунок 8).

Рисунок 8 - электромагнит МЭМ 9

В качестве магнитного индикатора используется флуоресцентный магнитный концентрат LY-1500 зелёного цвета, разведенный в питьевой воде.

Для возбуждения флуоресценции люминесцентных индикаций при проведении магнитопорошкового контроля литых деталей тележки применяется светильник переносной светодиодный синего света ИНСПЕКТОР-801/455 (рисунок 9).

Рисунок 9 - светильник переносной светодиодный синего света ИНСПЕКТОР-801/455



При работе со светильником синего света с целью предотвращения ослепления и для увеличения контрастности флуоресцентных индикаций (интенсивность флуоресцентной индикации/фон), обязательно использование очков с отрезающими светофильтрами Yellow 480 (рисунок 10).

Рисунок 10 - очки с отрезающими светофильтрами Yellow 480

Для проверки проверки выявляющей способности магнитных индикаторов используется прибор МОН-721 (рисунок 11)

Рисунок 11 - прибор МОН - 721



2.2. Подготовительные операции

Детали должны быть очищены от загрязнений до металла с помощью волосяных или металлических щеток вручную или с помощью моечных машин. Зоны обязательного МПК должны быть зачищены до металлического блеска с шероховатостью по ГОСТ 2789 не ниже Rz 160.

Перед проведением МПК проводят осмотр деталей с целью выявления трещин, рисок, задиров, забоин, электроожогов и других видимых дефектов, при необходимости применяют лупу. Осмотру подвергают все поверхности контролируемых деталей.

Подготовка дефектоскопов, приборов контроля и НУ к работе проводится в начале смены и заключается в проверке работоспособности в соответствии с руководствами по эксплуатации. При обнаружении неисправностей необходимо сообщить мастер участка НК.

Приготовление магнитнитной суспензии осуществляется в следующей последовательности:

- налить в ёмкость 1л питьевой воды;

- отмерить небходимое количество магнитного концентрата LY-1500 (10+/-5г на 1л);

- необходимое количество концентрата развести в требуемом количестве воды непрерывно помешивая деревянной или пластиковой ложкой, выдержать 5 минут и повторно перемешать;

- перелить полученную суспензию в емкость распылителя.

Выявляющую способность магнитной суспензии после ее приготовления и перед началом смены проверяют с помощью специализированного устройства МОН 721, на образце МСО ПО (ОСО-Г-110), уровень условной чувствительности "Б" по ГОСТ 21105.



2.3 Последовательность операций при магнитопорошковом контроле боковой рамы

МПК боковой рамы осуществляется в следующей последовательности:

- Установить подготовленную к контролю боковую раму на стенд - кантователь нижним поясом вверх;

- произвести намагничивание внутреннего угла буксового проёма;

- нанести магнитный индикатор на контролируемую поверхность;

- после стекания суспензии, осветить контролируемую поверхность светильником ИНСПЕКТОР-801/455. Для получения контрастного изображения используют очки-фильтр Yellow 480.

- для контроля наружного угла повторить вышеназванные операции.

Другие зоны детали контролируются при необходимости подтверждения результатов ФЗК.

Результаты контроля оценивают по наличию на контролируемой поверхности индикаторного рисунка, который образуется над дефектами. Вид индикаторного рисунка зависит от типа и размеров выявляемых дефектов.

Над поверхностными усталостными трещинами образуется индикаторный рисунок в виде четкого тонкого плотного валика магнитного порошка по всей их длине.

Над горячими трещинами образуется четкий разветвленный прерывистый индикаторный рисунок.

Над подповерхностными дефектами типа трещин, неметаллических включений и пор образуется индикаторный рисунок в виде широких полос или пятен с расплывчатыми границами.

Следует отличать индикаторные рисунки дефектов от ложных скоплений магнитного порошка, которые могут образоваться:

- в местах резкого изменения площади поперечного сечения детали;

- по рискам с острыми краями (магнитные частицы могут попадать в риски, но характерный для дефекта индикаторный рисунок при этом не образуется);

- в местах касания друг с другом двух предварительно намагниченных деталей или касания намагниченной детали каким-либо острым предметом, например, отверткой.

- на границе участков, подвергавшихся механической обработке, наклепу.

Чтобы отличить трещину от риски, следует тщательно зачистить место скопления порошка мелкозернистым наждачным инструментом и повторно провести контроль, наблюдая с помощью лупы за образованием скопления магнитного порошка во время стекания суспензии. Образование валика магнитного порошка при этом свидетельствует о наличии трещины.

При образовании на контролируемой поверхности скопления магнитного порошка в виде характерного индикаторного рисунка, указывающего на наличие дефекта, деталь следует протереть ветошью и повторить контроль. Если на контролируемой поверхности образовалось скопление магнитного порошка в виде линии, составляющей с направлением вектора напряженности магнитного поля угол меньше 45°, то при проведении повторного контроля следует изменить положение НУ относительно детали так, чтобы этот угол стал близким к 90°

По виду индикаторных рисунков необходимо определить число и длину выявленных дефектов. Длину протяженного дефекта принимают равной длине валика магнитного порошка. Группу из нескольких дефектов, расстояние между которыми меньше длины наименьшего из них, принимают за один протяженный дефект.

Каждый выявленный дефект отмечают мелом (маркером).

Результат контроля заносится в журнал установленной формы. Забракованные детали помечаются краской и изолируются.



2.4 Последовательность операций при магнитопорошковом контроле надрессорной балки

МПК надрессорной балки осуществляется в следующей последовательности:

- Установить подготовленную к контролю надрессорную балку на стенд - кантователь нижним поясом вверх;

- произвести намагничивание наклонной плоскости надрессорной балки;

- нанести магнитный индикатор на контролируемую поверхность;

- после стекания суспензии, осветить контролируемую поверхность светильником ИНСПЕКТОР-801/455. Для получения контрастного изображения используют очки-фильтр Yellow 480.

- повторить вышеназванные операции на остальных наклонных плоскостях.

Другие зоны детали контролируются при необходимости подтверждения результатов ФЗК.

Результаты контроля оценивают аналогично результатам для боковой рамы.



3. Критерии браковки литых деталей тележки

Эксплуатационные дефекты боковой рамы тележки 18-100 указаны на рисунке 19, а также в таблице 2 указаны критерии браковки и зоны контроля.

Рисунок 12 - места расположения дефектов

Таблица 1 - критерии браковки

№ по рис. 19	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	2	3	4	5
1	Угол буксового проема наружный	Трещины поверхностные и подповерхностные поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Полка и кромка пояса над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхносные любого направления	Независимо от размера	Брак
2	Ребро усиления над буксовым проемом	Трещины поверхностные и подповерхностные любого направления	Независимо от размера	Брак
3	Угол буксового проема внутренний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
41	Наклонный пояс2	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		3	4	5
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
5	Кромка технологического отверстия	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
6	Угол рессорного проема верхний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
7	Угол рессорного проема нижний	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
8	Ребро усиления рессорного проема	Трещины поверхностные и подповерхностные, поперечные и наклонные	Выходящие на сопряженные поверхности	Брак
			Не выходящие на сопряженные поверхности	Ремонт

Эксплуатационные дефекты надрессорной балки тележки 18_100 показаны на рисунке 13. Критерии браковки приведены в таблице 2.

Рисунок 13 -- Дефекты надрессорной балки тележки 18_100



Таблица 2 - критерии браковки

№ по рис. 20	Зона контроля	Характеристика дефекта	Критерий браковки	Принимаемые меры
1	2	3	4	5
1	Нижний пояс на длине (800--1 000) мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные	Независимо от длины, глубиной более 2 мм	Брак
2	Кромки технологических отверстий нижнего пояса	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
3	Боковые стенки на длине (800--1 000) мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Раковины литейные, трещиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
4	Верхний пояс на длине (800--1 000) мм	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
		Трещины продольные	Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
			Суммарная длина более 250 мм	Брак
		Раковины литейные, трешиновидные	Длиной менее 30 мм, глубиной менее 2 мм	Ремонт
			Длиной более 30 мм, глубиной более 2 мм	Брак
5	Переходы от верхнего пояса к опорам скользунов	Трещины поперечные и наклонные, выходящие на верхний пояс	Независимо от размера	Брак
		не выходящие на верхний пояс	Независимо от размера	Ремонт
6	Кромки технологических отверстий верхнего пояса	Трещины поперечные и наклонные	Независимо от размера	Брак
1	2	3	4	5
7	Опорная поверхность подпятника	Трещины любой конфигурации, не выходящие на наружный бурт подпятника	Суммарная длина более 250 мм	Брак
			Суммарная длина менее 250 мм	Ремонт
8, 9	Внутренний и наружный бурты подпятника	Трещины любой конфигурации, выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Брак
		не выходящие на сопряженные поверхности	Независимо от размера	Ремонт
10	Галтельный переход от наружного бурта подпятника к верхнему поясу	Трещины поперечные, наклонные и продольные	Независимо от размера	Брак
11	Наклонная плоскость, переходы между ограничительными буртами и наклонной плоскостью	Трещины поперечные и наклонные, выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Брак
		Трещины поперечные и наклонные, не выходящие на внутреннюю полость	Независимо от размера	Ремонт

Заключение

В данном реферате мною была рассмотрена технология проведения нрразрушаюшего контроля литых деталей тележки модели 18-100, двумя основными методами: магнитопоршковым и феррозондовым.

Феррозондовый и магнитопорошковый являются современными методами нерзрушающего контроля, позволяющие наиболее эффективно выявлять дефекты, поэтому они получили широкое распространение на вагоноремонтных предприятиях железнодорожного транспорта.

феррозондовый магнитопорошковый литой тележка



Библиографический список

1. Руководящий документ РД 32.149-2000 «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.» Утв. МПС

2. Руководящий документ РД32.159-2000 « Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов.» Утв. МПС

3. Руководящий документ РД 32 ЦВ 052-2009 «Ремонт тележек грузовых вагонов»

Размещено на Allbest.ru