Технологічний процес відновлення колінчатого валу автомобіля ГАЗ–2410

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Авторемонтне підприємство (АРП) є достатньо великою галуззю промисловості. Завдяки ремонту термін служби автомобілів значно підвищується. Вторинне використання деталей з допустимим зносом і відновлення зношених деталей, вузлів та механізмів сприяє успішному рішенню проблем постачання автогосподарств та ремонтних підприємств запасними частинами і дає велику економію різних матеріалів.

До АРП відносяться авторемонтні та агрегатно-ремонтні заводи і бази централізованого ремонту вузлів агрегатів, авторемонтні майстерні, шиноремонтні майстерні. Існують двох типів:

a) Що виконують всі ремонтні роботи від розбірно-мийних до випробування готової продукції;

b) Що виконують ремонт окремих агрегатів і вузлів.

Нині на більшості авторемонтних підприємств впроваджений агрегатний метод ремонту автомобілів.

В умовах АРП можливе застосування різних організаційних форм виконання ремонтних робіт:

a) ремонт на універсальних робочих місцях;

b) ремонт на спеціалізованих робочих місцях;

c) поточний ремонт автомобілів та агрегатів.

Для відновлення зношених деталей використовують різні методи:

a) зварювання і наплавлення;

b) газотермічні методи напилення;

c) гальванічне наращування;

d) пластична деформація та інше.

Організація робіт сприяє зменшенню перенавантажень деталей, поліпшенню постачання постів збірки, збереженню припрацьованних пар.

Задача курсового проекту полягає у систематизуванні, закріпленні та розширенні теоретичних знань, а також у розвитку розрахунково - графічних навиків: ознайомлення з конструкціями типових деталей і вузлів; вміння розрахувати механізми і деталі загального призначення на основі отриманих знань; навчитися читати конструкторську документацію та вміти розробляти ії на різних стадіях проектування у конструювання; навчитися захищати самостійно прийняте рішення.



1. Пояснювальна записка

1.1 Вихідні дані

Розробити технологічний процес відновлення колінчатого валу автомобіля ГАЗ - 24-10. Для авторемонтного заводу з річною продуктивною програмою N_r = 15350 кап. рем. При коефіцієнті ремонту К_р = 0,075.

Колінчатий вал стальний з загартованими шийками, п'ятиопірний з каналами для змащування; діаметр корінної шийки 64 мм., а шатунної 58мм. Корені вкладиші триметалічні тонкостінні товщиною 2,25 мм., взаємозамінні на кожній опорі (окрім першої), а шатунні - 1,75 мм.

У новому двигуні діаметральний зазор "шийка колінчатого валу - блок з вкладишами в зборі" дорівнює 0,03 - 0,05 мм., осьовий зазор колінчатого валу 0,06 - 0,026 мм.

Матеріалом для заготівки служить сталь 45, яка має наступні механічні властивості: твердість в нормалізовану вигляді 163 - 197 НВ; в = 61 кг/мм²; т = 36 кг/мм². Хімічний склад сталі (%): С = 0,42 - 0,50; Si = 0.17 - 0.37; Mn = 0.50 - 0.80. Заготівка колінчатого валу виготовляється з штанги квадратного січення 120?120 мм., довжиною 875 мм., вагою 96,95 кг. Відхід на угар складає 40%. Вимоги щодо якості ковки: штамповані уклони максимум 5 (не обговорені радіуси - не більше 3 мм.) поверхні валу, не підлеглі обробці, повинні бути чистими, не допускається усунення дефектів зваркою. Твердість поковки - 163 - 197 НВ.

1.2 Аналіз умов роботи

Корінні та шатунні колінчатого валу з'єднанні між собою щоками. Для зменшення центрових сил, створюваних кривошипами, на колінчатому валу виконані противаги, а шатунні шийки виконані порожнистими. Корінні та шатунні шийки валу з'єднанні каналами в щоках валу. Ці канали призначені для підводу масла від корінних підшипників до шатунних. В кожній шатунній шийці валу існує порожнина, яка виконує роль грязевловлювача.

Від осьових переміщень колінчастий вал утримується двома сталевими упорними шайбами, які розташовані по обидві сторони першого корінного підшипника. На переднім кінці валу встановлений гумовий сальник, а на задньому - сальник із азбестової набивки, а також дренажна канавка, розташована у вкладиші заднього корінного підшипника, масловідводний гребінець. У працюючому двигуні навантаження на корінні та шатунні шийки валу дуже великі. Для зменшення тертя корінні шийки, як і шатунні, розташовані у підшипниках ковзання, які виконанні у вигляді вкладишів. Вкладиші кожного корінного (шатунного) підшипника складаються з двох половинок, встановлених в нижній роз'ємній головці шатуна та в гнізді блоку, і кришки корінного підшипника. Від прокручування вкладиші утримуються виступом, входячи в паз шатунного або корінного підшипника. Кришки корінних підшипників закріпленні за допомогою болтів та гайок; щоб запобігти самовідкручуваню їх зашплінтовують спеціальними замковими пластинами.

Маховик зменшує нерівномірність роботи двигуна, виводе поршні з мертвих крапок, полегшує пуск двигуна та сприяє плавному руху автомобіля з місця. Маховик вироблений у вигляді масивного чавунного диску та прикріплений до фланцю колінчатого валу болтами.

На колінчатий вал діють значні навантаження: сили тиску газів, переданих через шатуни від поршнів при згоранні палива, та сили інерції від їх зворотно - поступового руху. Це деталь, яка повинна протистояти дуже тривалому та небезпечному багатоцикловому режиму навантаження.

1.3 Данні про контроль - сортування деталі

Основними несправностями вала є знос або задери опорних шийок через пошкодження вкладишів або втулок, а також деформація - скривлення валу із-за перегріву шийок. У результаті цього збільшуються зазори в підшипниках та навантаження, в той час коли умови змащування погіршуються. "Природний" знос шийок спостерігається при великих пробігах автомобіля та завжди достатньо замалий - зазвичай не більше 0,05 - 0,08 мм. Овальність шийок рідко перевищує 0,02 - 0,03 мм. При цьому поверхня стає негладкою, має багаточисельні кругові риски, подряпини, канавки глибиною до 0,01 - 0,04 мм. Тому навіть у випадку правильної геометрії вал з такими шийками не може бути встановлений без ремонту.

Знос шийок після руйнування підшипників досягає іноді 0,5 - 0,8 мм., а в деяких випадках до 2 - 3 мм. Овальність шийок при цьому складає приблизно половину зносу. Знос, як правило, має односторонній характер, що може значно ускладнити ремонт.

1.4 Обґрунтування виробничої партії деталі

Виходячи річної програми капітального ремонту автомобілів (N_r = 7600), розраховуємо добову потребу в обновлені деталей з включенням подвійного запасу на добу:

(1)

Де,

N_r = 15350 - річна програма капітального ремонту автомобілів;

К_р = 0,075 - коефіцієнт ремонту;

n = 1 -кількість деталей автомобіля одного найменування;

Д_р = 225 - кількість робочих днів підприємства;



2. Технологічний розділ

2.1 Вибір технологічних баз

Точність механічної обробки при відновленні деталей залежить від правильного вибору технологічних баз, які потребують чіткої уяви про функціональні значення поверхонь деталей і розмірного взаємозв'язку між ними, про знос та пошкодження, які зазнають ці поверхні. Зазвичай поверхні, які використовують як технологічні бази, не зношуються, і тому їх можна використовувати багаторазово при відновлені з достатньої точністю. Такою деталлю колінчатих валів є фрезеровані площини на щоках. Технологічні бази обробляють з високою точністю.

2.2 Аналіз дефектів деталі

Дефект 1. - Сильний знос та задирки на поверхнях корінних і шатунних шийок колінчастого валу.

Причини:

a) недостатній тиск в системі змащення;

b) недостатній рівень мастила в картері. Неякісна олія;

c) сильний перегрів, що приводить до розпаду мастила;

d) попадання в мастило палива, приводячи до розпаду мастила;

e) засмічений мастильний фільтр. Робота двигуна на брудному мастилі.

Дії

1) встановлення ремонтних вкладишів;

2) шліфування шийок колінчатого валу в ремонтний розмір;

3) капітальний ремонт двигуна;

4) заміна вала.

Перевірте посадочні місця під вкладиші колінчатого валу в блоці циліндрів і ніжних голівок шатунів. Перевірте систему змащування, мастильний насос та при необхідності відремонтуйте або замініть мастильний насос. Прочистить, промийте та продуйте мастильні канали блоку і колінчатого валу. Перевірте системи охолодження, при необхідності відремонтуйте її. Перевірте та при необхідності відремонтуйте систему живлення.

Дефект 2. - Сильний знос торцевих поверхонь під упорні півкільця колінчатого валу.

Причини:

a) несправність привода включення зчеплення;

b) стоянка на місці з працюючим двигуном та вижатим зчепленням;

c) рух з неповністю відпущеною педаллю зчеплення.

Дії:

При наявності подібних пошкоджень колінчастий вал, як правило, ремонтується обробкою опорних фланців в ремонтний розмір з подальшим встановленням потовщених півкілець. В деяких випадках потребується заміна колінчастого валу. Перевірте привід виключення зчеплення та у разі необхідності відремонтуйте його.

Дефект 3. - подряпини на поверхні корінних та шатунних шийок колінчастого валу.

Причини:

a) великий пробіг двигуна;

b) потрапляння сторонніх частинок в моторне мастило.

Дії:

1) перевірте справність системи змащення;

2) регулярно міняйте моторне мастило;

3) при необхідно відшліфуйте шийки колінчастого валу в наступний розмір.

Дефект 4. - прогин колінчастого валу.

Під час ремонту необхідно перевіряти згин колінчастого валу. Особливо це важливо для вантажівок та будівельної техніки. Прогин повинен не перевищувати для двигунів легкових автомобілів 0,05 мм., а для двигунів вантажівок - 0,1 мм.

Дефект 5. - Тріщини колінчастого валу.

Причини:

Причини перераховані раніше у пункті 1. Поява тріщин в колінчастому валу може привести до руйнування поршня та шатуна.

Дії:

Колінчастий вал ремонту не підлягає.

Дефект 6. - виробка та подряпини на поверхнях під сальниками колінчастого валу.

Причини:

a) тривала робота двигуна;

b) потрапляння сторонніх частинок в моторне мастило;

c) неохайна поведінка з колінчастим валом під час заміни сальника.

Дії:

1) при наявності незначних подряпин можливе шліфування поверхонь під сальник;

2) заміна колінчастого валу.

Дефект 7. - Руйнування шпонкових пазів та посадочних місць під штифти та втулки.

Причини:

a) неправильна затяжка болтів, що кріплять маховик до валу;

b) биття шківів;

c) наслідки аварії, при якій відбулась деформація моторного відсіку.

Дії:

1) прорізання нового шпонкового пазу;

2) прорізання нового посадочного місця під штифт чи втулку;

3) заміна колінчастого валу.

Дефект 8. - руйнування різьби в отворах для кріплення.

Причини:

a) Неправильна затяжка болтів.

Дії:

1) нарізання різьби більшого діаметру;

2) заміна колінчастого валу.

2.3 Вибір способів усунення дефектів

Перед шліфуванням шийок робочу окружність вирівнюють, а кромки закругляють по радіусу шийок для дизеля 4 - 6 мм., автомобільних - 3-5 мм. В якості охолоджувальних рідин використовують водні розчини або 2 - 3% кальцитової солі. Для попередження прогину вала під час шліфування на станині встановлюють люнет, опорний елемент якого доводять до упору в шийку, що підлягає обробці.

При автоматичному наплавленню шийок колінчастих валів з застосуванням флюсів АН - 348А та ОСЦ - 45 забезпечується необхідна зносостійкість наплавленого металу та усталостна міцність. Для поліпшення властивостей наплавленого металу та забезпечення надійності і довговічності відремонтованих валів до звичайних флюсів додають легуючі компоненти, наплавлення ведуть легованим або порошковим дротом. Порошкова проволока представляє собою трубку, виготовлену з тонкою маловуглецевої стрічки, наповненою шихтою.

Товщина наплавленого шару повинна бути визначена з урахуванням припуску на наступну механічну обробку, величину якої приймають 1,0 - 1,5 мм. на сторону.



2.4 Маршрут відновлення деталі

Згідно карти дефектів за час капітального ремонту відновлюються тільки корінні шийки колінчастого валу. Тому маршрут відновлення деталі один.

2.5 Вибір обладнання

При виборі обладнання для кожної технологічної операції необхідно враховувати призначення обробки, габаритні розміри деталей, розмір партії оброблювальних деталей, розташування оброблювальних поверхонь, вимоги до точності та якості оброблювальних поверхонь. Колінчаті вали шліфують під ремонтний або номінальний розміри. Шліфування під ремонтний розмір частіше виконується в одну операцію. Величина зносу шийок визначає ремонтний розмір шийок, вибір якого проводиться відповідно з технічними умовами.

Для шліфування шийок застосовують універсально - шліфувальні верстати ЗА423 та ЗВ423 (таблиця 1). Спочатку шліфують корінні шийки та інші поверхні, які знаходяться на одній з ними вісі, а потім шатунні. Шийки вала шліфують електрокорудованими на керамічній зв'язці шліфувальними кругами зернистістю 16 мкм.

Таблиця 1. - Технічні характеристики станка ЗА423

Параметр	Значення
Діаметр обертання, мм.	580
Довжина в центрах, мм.	1600
Довжина у патронах, мм.	1450
Найменший діаметр шліфування, мм.	30
Найбільший діаметр шліфування (в люнетах), мм.	110
Найбільший діаметр шліфування (без люнетів), мм.	150
Найбільша маса заготівки, кг	150
Найбільший радіус кривошипа заготівки, мм.	105
Швидкість переміщення столу, м/хв.	0,2 - 4
Найбільший кут повороту столу (по часовій стрілці), град.	2
Найбільший кут повороту столу (проти часової стрілки), град.	3
Число швидкостей заготівки	4
Частота обертання шпинделя передньої балки (регулювання ступінчате)	30, 60, 85 ,174
Конус шпинделя передньої бабки	Морзе 5
Конус шпинделя задньої бабки	Морзе 4
Найбільше переміщення шліфувальної бабки по гвинту, мм.	175
Найбільше переміщення шліфувальної бабки (швидкий підвід-відвід), мм.	100
Діаметр шліфування кола, мм.	750 - 900
Висота кола, мм.	33 - 63
Число швидкостей шліфувальної бабки	1
Частота обертання шпинделя шліфувальної бабки, об./хв.	740
Потужність електродвигуна головного привода, кВт.	11
Габарити верстата ЗА423, мм	5650Ч2530Ч1830
Маса верстата ЗА423, кг	7250

Зношені поверхні корінних шийок нарощують на наплавочному верстаті У - 651У4 або на токарному гвинторізному верстаті марки 1К62 (таблиця 2), оснащеному наплавочною голівкою ОКС - 6569, електродуговим наплавленням дротом марки 18ХГС.

Таблица 2. - Токарно-гвинторізний станок 1К62

Найбільший діаметр обробленої заготівки, мм.	над станиною	435
	над супортом	224
Найбільша довжина обробленої заготівки, мм	1000
Розмір внутрішнього конусу в шпинделі	Морзе 6
Діаметр циліндричного отвору в шпинделі, мм.	55
Число ступенів частот обертання шпинделя	23
Частота обертання шпинделя, об./хв.	12,5 - 2000
Число ступенів робочих подач	продольних	42
	поперечних	42
Робочі подачі, мм./об.	продолні	0,7 - 4,16
	поперечні	0,035 - 2,08
Число різьб, що нарізують	метричних	45
	дюймових	28
	модульних	38
	питчевих	37
	архімедової спіралі	5
Крок різьби, що нарізують	метричної, мм.	0,5 - 192
	модульної, модулів	0,5 - 48
	дюймовий, ниток/дюйм	24 - 1%
	питчевої, питч	96 - 1
	архімедової спиралі, мм.	3/8, 7/16, 8; 10 та 12
Швидкісні установочні переміщення супорта, м/хв.	продольного	4,5
	поперечного	2,25
Розмір внутрішнього конуса в задній бабці	Морзе 5
Найбільше переміщення пінолі задньої бабки, мм	200
Поперечне зміщення корпуса задньої бабки, мм.	±15
Найбільше січення різця	25
Тиск повітря, МПа	0,4 - 0,6
Живлення від електромережі напругою, В	220/380 (50Гц)
Потужність електродвигуна головного привода, кВт	11
Габаритні розміри верстата	довжина	2786
	ширина	1200
	висота	1500
Маса верстата, кг	3080

2.6 Розробка відновлювальних операцій

2.6.1 Шліфування корінної шийки колінчастого валу

Враховуючи, що коріна шийка нового колінчастого валу має D_зк=64 мм. і К_кр=0,075, то на час його зносу

d_зк = D_зк - (D_зк*К_кр).

d_зк = 64 - (64*0,075) = 59,2 (мм.)

Параметри обробки деталі:

1. Деталь - колінчастий вал, D_зк = 64 мм., d_зк = 59,2 мм., L = 33 мм.

2. Матеріал - сталь 45

3. Твердість - HRC 52 - 62

4. Маса - до 15кг.

5. Обладнання - круглошліфувальний станок моделі ЗА423.

6. Ріжучий інструмент - шліфувальне коло.

7. Установка деталі - у центрах.

8. Умови обробки - з охолодженням.

9. Послідовність роботи:

a) встановити деталь;

b) шліфувати К64 - К59

c) зняти деталь

Розраховуємо швидкість обробки деталі при шліфуванні:

(2)

де V_U - швидкість виробу, об/хв.; D - діаметр до обробки, мм.

Визначаємо довжину ходу столу:

(3)

І - довжина поверхні, що підлягає обробці, мм.; В - ширина (висота) шліфувального кола, мм.

D - діаметр до обробки, мм.; d - діаметр після обробки, мм.

Визначаємо продольну подачу:

(5)

в - ширина шліфувального кола, мм.

Розрахуємо загальний час:

(6)

Д_з - довжина ходу столу, мм.; Z - припуск на обробітку сторони, мм.; P_n - частота обертання деталі, об./хв.; S_np - продольна подача, мм.; S_t - глибина шліфування, мм.; К = 1,2 - коефіцієнт, враховуючий знос кола та точність шліфування.

Розраховуємо час випуску:

(7)

Т_ВСУ = 0,6 (хв.) - допоміжний час на встановлення та знімання деталі; Т_ВПР = 1 (хв.) - допоміжний час, пов'язаний х проходом.

Т_В = 0,6+1 = 1,6 (хв.)



Розрахуємо додатковий час:

(8)

К = 9% - коефіцієнт корегування.

Т_Д = (20+1,6)*0,09 = 21,6*0,09 = 1,9 (хв.)

Розраховуємо час затрачений на обробку однієї корінної шийки:

(9)

Т_ШТ = 20+1,6+3,9 = 23,5 (хв.)

2.6.2 Наплавочні операції

Наплавочні операції виконуються на верстаті 1К62 з наплавочною голівкою ОКС - 65 - 69 в середовищі СО₂.

Зміст операції:

1. встановити деталь;

2. наплавити поверхню Ш59 - Ш64 (при L = 33).

Визначаємо довжину наплавленого валика:

(10)

d - діаметр деталі, що наплавляють, мм.; L - довжина шийки, що наплавляють, мм.; s = 1(мм.) - крок наплавлення.



Визначаємо силу зварювального струму:

(11)

dl = 1,6 (мм.) - діаметр наплавочної проволоки; Da = 110 - щільність струму.

J = 0,785*1,6*110 = 138,16

Визначаємо масу розплавленого металу:

(12)

у_н = 15 - коефіцієнт наплавлення.

Визначаємо об'єм розплавленого металу:

(13)

r - щільність розплавленого металу (7,78 г/см³).

Визначаємо швидкість подачі електродної проволоки:



(14)

Розраховуємо швидкість наплавлення:

(15)

К = 0,82 - коефіцієнт переходу металу на наплавлену поверхню; у=0,88 - коефіцієнт неповноти наплавленого шару; t =1 - кількість шарів наплавлення; s=1 (мм/об) - крок наплавлення.

Розраховуємо частоту обертання при наплавлені:

(16)

V_H =1,07 (мм/хв.) - швидкість наплавлення.

Знаходимо загальний час наплавлення:

(17)



l - довжина наплавлення, мм.; n - частота обертання деталі; s =1 (мм/об) - крок наплавлення; t = 1 - кількість шарів наплавлення.

відновлення дефект колінчатий вал

Розраховуємо час випуску:

(18)

Т_В1 =0,8 (хв.) - допоміжний час на встановлення деталі; Т_В2 = 0,7 (хв.) - допоміжний час вібродугового наплавлення в середовищі СО₂; Т_В3 = 0,46 (хв.) - допоміжний час на один оберт деталі зварювальної голівки.

Розраховуємо додатковий час:

(19)

Т_О - загальний час наплавлення, хв.; Т_в - час випуску, хв.; П =11% - відсоток додаткового часу.

(20)



2.6.3 шліфування шатунної шийки

Параметри обробки деталі:

10. Деталь - колінчастий вал, D_зк = 58 мм., d_зк = 57,5 мм., L = 36 мм.

11. Матеріал - сталь 45

12. Твердість - HRC 52 - 62

13. Маса - до 15кг.

14. Обладнання - круглошліфувальний станок моделі ЗА423.

15. Ріжучий інструмент - шліфувальне коло.

16. Установка деталі - у центрах.

17. Умови обробки - з охолодженням.

18. Послідовність роботи:

d) встановити деталь;

e) шліфувати Ш58 - Ш57,5;

f) зняти деталь.

Розраховуємо швидкість обробки деталі при шліфуванні:

(21)

V_U - швидкість деталі; D - діаметр деталі до обробки, мм.

Визначаємо довжину ходу столу:

(22)

L - довжина оброблювальної поверхні, мм.; В - висота шліфувального кола, мм.



Розраховуємо припуск на обробку сторони:

(23)

Визначаємо продольну подачу

(24)

Розраховуємо загальний час:

(25)

Д_з - довжина ходу столу, мм.; Z - припуск на обробітку сторони, мм.; N_n - частота обертання деталі, об./хв.; S_np - продольна подача, мм.; S_t - глибина шліфування, мм.; К = 1,2 - коефіцієнт, враховуючий знос кола та точність шліфування.

Розраховуємо час випуску:

(26)



Т_ВСУ = 0,6 (хв.) - допоміжний час на встановлення та знімання деталі; Т_ВПР = 1 (хв.) - допоміжний час, пов'язаний х проходом.

Т_В = 0,6+1 = 1,6 (хв.)

Розрахуємо додатковий час:

(27)

К = 9% - коефіцієнт корегування.

Т_Д = (1,87+1,6)*0,09 = 3,47*0,09 = 0,31 (хв.)

Розраховуємо час затрачений на обробку однієї шатунної шийки:

(28)

Т_ШТ = 1,87+1,6+0,31 = 3,78 (хв.)

2.6.4 Загальний час на обробку деталі

(29)

Т_ШТ(к.ш.) - час затрачений на обробку однієї корінної шийки, хв.; Т_ШТ(ш.ш) - час затрачений на обробку однієї шатунної шийки, хв.; Т_{ШТ(напл)} - штучний час для наплавлення поверхонь корінної шийки.



2.7 Технічна документація

Технічна документація на колінчастий вал двигуна ЗМЗ - 402 наведена в таблиці 3, де відображені основні характеристики валу та його несправності.

Таблица 3 - Технічна документація

Деталь: ВАЛ КОЛІНЧАТИЙ В ЗБОРІ
	№ деталі
	4211.1005010
	Матеріал:
	Сталь 45
	ГОСТ 1050-74
	Твердість:
	HDC 52 - 62
№	Можливий дефект	Засіб контролю	Розмір, мм	Висновок
			По робочому кресленню	Допустимий без ремонту
1	Обломи або тріщини	Огляд, дефектоскопія	-	-	Бракувати
2	Радіальне биття шийки під маточину шестерні	Прилади для контролю колінчастого валу	Радіальне биття шийок не більше 0,03 - 0,05	Шліфовка
3	Знос шийки під маточину шестерні	Скоба 63,85 ГОСТ 2015 - 69	64	63,85	Бракувати
4	Знос маслозгінних канавок по діаметру	Калібр 67,8	68	67,8	-
5	Знос шпонкових пазів	Калібр 6,02	6	6	Реставрація
6	Збільшення довжини шатунних шийок	Калібр 30	30	30,4	-
7	Збільшення довжини передньої корінної шийки, задирки на упорній поверхні	Огляд Калібр 38	38	-	Обробити упорну поверхню до усунення задирів. Бракувати при розмірі 38,2 мм
8	Погнутість валу	Прилади для контролю	Радіальне биття середніх корінних шийок відносно 1ої та 5ої не більше	Обробити корінні шийки до ремонтного розміру
			0,03	0,05
9	Знос шатунних шийок
	до 1 ремонтного розміру	Мікрометр	57,75	57,90	Обробити до наступного ремонтного розміру. Бракувати.
	до 2 ремонтного розміру		57,50	57,65
	до 3 ремонтного розміру		57,25	57,40
	до 4 ремонтного розміру		57,00	57,15
	до 5 ремонтного розміру		56,75	56,90
	до 6 ремонтного розміру		56,5	56,65
10	Знос корінних шийок
	до 1 ремонтного розміру	Мікрометр	63,75	63,90	Обробити до наступного ремонтного розміру. Реставрація.
	до 2 ремонтного розміру		63,50	63.64
	до 3 ремонтного розміру		63.25	63.40
10	до 4 ремонтного розміру	Мікрометр	63,00	63,15	Обробити до наступного ремонтного розміру. Реставрація.
	до 5 ремонтного розміру		62,75	62,90
	до 6 ремонтного розміру		62,50	62,65
11	Овальність або конусообразність шийок	Оптиметр ГОСТ 5405 - 75	0,010	0,015	Обробити до наступного ремонтного розміру.
12	Знос отворів під болти кріплення маховика	Штангель	11	11,5	Замінити болти
13	Биття торцевої поверхні фланцю	Прилади для контролю	Відносно 1 та 5 шийок не більше 0,05	Обробити до усунення дефекту
14	Знос отвору під упорний підшипник	Нутромір НИ 30-50 ГОСТ 868-72	40	40,25	Поставити втулку
15	Радіальне биття отвору під упорний підшипник	Прилади для контролю колінчастого валу	0,06	0,07	Поставити втулку
16	Риски, задери або знос шийки під сальник	Огляд. Мікрометр	55	-	Обробити до усунення дефектую



3. Охорона праці

Техніка безпеки та протипожежні заходи на дільниці:

1) при роботі гайковими ключами необхідно підбирати їх відповідно до розміру гайок;

2) при роботі з зубилом або іншим інструментом подібного типу необхідно використовувати захисні окуляри ;

3) зняті з автомобіля вузли та агрегати слід встановлювати на спеціальні підставки, а великі деталі встановлювати на стелажах. Перед роботою з електроустаткуванням слід перевірити наявність та справність заземлення;

Перед початком роботи:

1. Привести в порядок одяг

2. Робота в легкій обуві забороняється із-за можливості поранення ніг металевою стружкою.

3. Привести в порядок робоче місце. Перевірити справність інструменту.

4. Заздалегідь обирати схему і метод обробки деталі.

5. Забороняється видаляти стружку руками.

Забороняється:

Підключати електроприлад до мережі при відсутності або несправності штепсельного роз'ємну. Переносити електричний прилад, тримаючи його за кабель, а також торкатися руками обертаючих частин до їх зупинки. При перевірки рівня мастила в агрегатах користуватися відкритим вогнищем.

Паяльними лампами, електричним та пневматичним інструментом дозволяється користуватися тим хто, пройшов інструкцію зі знанням правил користування ними.



Висновок

У курсовому проекті з ремонту автомобілів і двигунів були проведені розрахунки колінчастого валу двигуна ЗМЗ - 402, в яких вказується річна продуктивна програма N_г = 15350 кап. ремонтів при коефіцієнті ремонту К_р=0,09. В розрахунках була опрацьована послідовність операцій по відновленню колінчастого валу, а саме його шатунних і корінних шийок, наплавлення та шліфування до ремонтного розміру.

Також в проекті запропоновані заходи з охорони праці.

При відновлені колінчастого валу двигуна ЗМЗ - 402 були використані станки: універсально - шліфувальний станок марки ЗА423 та наплавочний верстат марки 1К62.. загальний час відновлення валу становить хвилин.



Література

1. Воловик. Е. Л. "Справочник по восстановлению деталей" - 1991г. Молодик К. В., Зенкин А. С. "Восстановление деталей машин" - М.: Машиностроение, 1993г

2. Карагодін В. І., Мітрохін Н. Н. " ремонт автомобілів та двигунів" - 2003р.

3. Солуянов П. В. "Охрана труда" - М.: Колос, 1997г

Канарев Ф. Н. "Охрана труда" - М.: ВО Агропромиздат, 1991г.

Размещено на Allbest.ru