Герметичность системы охлаждения (после визуальной проверки подтеканий) проверяют опрессовкой, создавая в верхней не заполненной части радиатора давление около 0,6 кГ/см2. Для этого применяют прибор, состоящий из воздушного насоса, манометра и устройства для соединения с заливной горловиной радиатора. При отсутствии подтеканий показания манометра стабильны. Натяжение ремня вентилятора проверяют силой, необходимой для его прогиба в пределах 10-20 мм (прилагаемая сила должна быть 3-4 кГ).

Термостат проверяют в случае, если наблюдается замедленный прогрев двигателя после пуска или, наоборот, быстрый его перегрев. Для этого термостат погружают в ванну с водой. Воду подогревают, контролируя температуру термометром. Момент начала и конца открытия клапана должен происходить соответственно при температуре 950С. Неисправный термостат заменяют.

4.5 Диагностика системы питания

При какой либо неисправности в системе питания, на панели приборов автомобиля загорается лампочка с надписью “CHECK”. Для выявления неисправности в EFI (система электронной подачи топлива) необходимо произвести самодиагностику. В автомобиле под капотом есть диагностический разъем. С надписью “DIAGNOSTIC”.

Данный автомобиль, имеет блок управления двигателем, оборудованый системой самодиагностики. Она представляет собой следующее. При отклонении показаний любого датчика от параметров, заложенных в компьютер, этот датчик отключается и включается обходная программа. Когда датчик снова станет исправным, обходная программа снимется, и двигатель заработает штатно. Пока будет включена обходная программа, на табло будет гореть лампочка с надписью “CHECK” или с изображением двигателя, если неисправность произошла в двигателе. При устранении неисправности лампочка погаснет. Но информация о том, что была неисправность, заносится в память компьютера, и, если питание компьютера не отключалось (например, при снятии аккумуляторной батареи постоянное питание компьютера исчезает), эту информацию можно прочесть на панели приборов. Есть неисправности, при которых двигатель глохнет, а есть такие, при которых все в работе двигателя на первый взгляд нормально, но, например, повышен расход топлива, или появился какой-то провал при увеличении оборотов и т.д. В любом случае загорится лампочка “CHECK” и неисправность, вернее, ее код, будет занесена в память компьютера. Эта система очень удобна для диагностики случайных сбоев в работе двигателя.

5 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

5.1 Технология ремонта кривошипно-шатунного механизма

Мойка и очистка

В качестве моющего средства при наружной мойке агрегатов можно применить Лабомид 101 и Лабомид 102. При наружной мойке сливают смазочный материал из картера двигателя и выпаривают водяным паром. Тщательная наружная мойка агрегатов является одним из важнейших условий, обеспечивающих высокую производительность труда и сохранность деталей при разборке.

После наружной мойки детали кривошипно-шатунного механизма необходимо очистить.

Очистка блока цилиндров от нагара, накипи и продуктов коррозии осуществляется химико-термическим способом. Сущность его заключается в обработке поверхностей деталей в соляном расплаве (60…70% NaOH, 25…35% NaNO3, 5% NaCl) при 400…450 C. Весь процесс включает четыре операции: обработка в расплаве; промывка в проточной воде; травление в кислотном растворе; промывка в горячей воде. После погружения детали в расплав через 5…12 мин происходит полное удаление нагара, большей части накипи и других загрязнений. Во время промывки (5…6 мин.) разрушаются разрыхленные в расплаве слои ржавчины и окалины, а также смываются оставшиеся на поверхности частицы накипи. При травлении в кислотном растворе нейтрализуется щелочь, полностью удаляются окислы, и осветляется поверхность деталей.

Разборка

Снятие подвижных деталей кривошипно-шатунного механизма начинается с общей разборки двигателя. Вымытый и очищенный двигатель устанавливается на разборочном стенде в кронштейнах поворотного стола. Перед проведением работ положение двигателя фиксируют стопорным устройством. Отсоединяют поддон картера, откручивают приемник масляного насоса, отсоединяют крышки коренных подшипников, при этом маркируют крышки в соответствии с порядком их установки на постелях. Отсоединяют крышки шатунных подшипников, которые тоже маркируют. После чего вынимают из постелей коленчатый вал. Затем отсоединяют головки блока цилиндров и выпрессовывают при помощи выколодки, выполненной из мягкого металла или дерева поршней с шатунами.

Рис.15 КШМ

Дефектация

В кривошипно-шатунном механизме восстановлению подлежат: коленчатый вал, шатуны и маховик. Основными дефектами коленчатого вала являются: обломы и трещины, изгиб, износ шатунных и коренных шеек, износ отверстий соответственно под болты крепления моховика и под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач, фланца на торцовой поверхности и по диаметру, шпоночных и маслосгонных канавок, шеек под шестерню и ступицу шкива, повреждение резьбы, увеличение длин упорной коренной и шатунных шеек.

Осевые зазоры коленчатого вала:

Стандартный 2,020 - 0,200 мм;

Максимальный - 0,3. Если осевой зазор больше максимально допустимого, заменить упорные кольца.

Основными дефектами шатунов являются: изгиб и скручивание, износ отверстий в нижней головке, в верхней головке по втулку и во втулке верхней головки, уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок.

Проверка осевого зазора шатунного подшипника часовым индикатором.

Номинальный осевой зазор 0,15 - 0,350 мм.

Максимальный осевой зазор 0,45 мм.

Зазор шатунного подшипника:

Номинальный 0,016 - 0,048 мм; ремонтный(0,25) 0,015 - 0,058 мм; максимальный 0,08 мм.

Номинальные размеры вкладышей по их толщине:

Метка «1» 1,487 - 1,491 мм;

Метка «2» 1,491 - 1,495 мм;

Метка «3» 1,495 - 1,499 мм;

Ремонтный (0,25) 1,607 - 1,613 мм.

Зазор коренного подшипника:

Номинальный 0,016 -0,049 мм;

Максимальный 0,080 мм

Проверка радиального зазора шатунного подшипника. Проверьте совмещение меток на шатуне и крышке шатуна, если метки отсутствуют, то керном нанесите их на крышки и на шатуны. Это обеспечит в последующем правильность сборки.



Рис.16

Проверьте поверхность шатунной шейки и вкладыша на предмет наличия точечной коррозии и царапин.

Моменты затяжки болтов крышки шатуна 39 Н м.

Ремонт

Восстановление коленчатых валов проводят, если размеры дефектов достигают предельных значений.

При наличии обломов и трещин, а также при предельном увеличении длины коренной или шатунной шейки вал бракуют. Допустимое увеличение длины упорной коренной шейки компенсируют постановкой упорных шайб ремонтного размера.

Изгиб коленчатого вала устраняют правкой на прессе в холодном состоянии или наклепом щек.

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер. В начала проточкой фасок устраняют повреждения центровых отверстий, затем шлифуют коренные шейки. При шлифовании коренных шеек вал устанавливают в центрах круглошлифовального станка по центровым фаскам, а при шлифовании шатунных шеек - в центросмесители, совмещая ось вращения шатунной шейки с осью станка. Обработку коленчатого вала начинают со шлифования первой шатунной шейки. Все коренные и шатунные шейки шлифуют под один ремонтный размер. Острые комки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом

Изношенные отверстия под болты развертывают в сборе с маховиком под ремонтный размер, одинаковый для всех отверстий.

Изношенный по торцовой поверхности фланец протачивают до удаления следов износа, уменьшая его биение до допустимых значений и не допуская до предельной толщины фланца по диаметру устраняют накаткой, гальваническим наращиванием или наплавкой с последующей механической обработкой до размера рабочего чертежа.

Изношенные шпоночные и маслосгонные канавки восстанавливают наплавкой с последующей обработкой до размера чертежа.

При повреждении резьбы под храповик менее двух ниток ее прогоняют под размер рабочего чертежа ,при срыве двух и более ниток нарезают резьбу ремонтного размера.

После восстановления коленчатого вала проверяют биение средней коренной шейки, посадочного места распределительной шестерни, шейки под сальник наружного диаметра фланца и отверстия под подшипник, а также радиус кривошипа. Длину первой коренной шейки измеряют специальным приспособлением, базируя его по месту установки шкива коленчатого вала. Размеры коренных и шатунных шеек проверяют предельными скобами.

Сборка

Сборку коленчатого вала с установки маховика на фланец коленчатого вала и совмещают отверстия в маховике с отверстиями на фланце. Гайки болтов крепления маховика затягивают равномерно крест-накрест, прикладывая заданный момент. Затем индикаторным приспособлением проверяют биение торцовой поверхности маховика относительно оси коленчатого вала. Если биение превышает заданную величину, то узел разукомплектовывают и устанавливают другой маховик. Гайки крепления маховика шплинтуют в обязательном порядке.

В отверстие фланца коленчатого вала запрессовывают подшипник, который должен плотно сидеть в отверстии, а его внутренняя обойма должна легко, без заедания, вращаться от руки.

5.2 Ремонт ГРМ

Мойка и очистка

Так же как и при мойке блока цилиндров для головки цилиндров можно применить Лабомид 101 и Лабомид 102. При наружной мойке сливают смазочный материал из картера двигателя и выпаривают водяным паром. Тщательная наружная мойка является одним из важнейших условий, обеспечивающих высокую производительность труда и сохранность деталей при разборке.

После наружной мойки детали газораспределительного механизма необходимо очистить.

Очистка головки блока цилиндров от нагара, накипи и продуктов коррозии осуществляется химико-термическим способом. Сущность его заключается в обработке поверхностей деталей в соляном расплаве (60…70% NaOH, 25…35% NaNO3, 5% NaCl) при 400…450 C. Весь процесс включает четыре операции: обработка в расплаве; промывка в проточной воде; травление в кислотном растворе; промывка в горячей воде. После погружения детали в расплав через 5…12 мин происходит полное удаление нагара, большей части накипи и других загрязнений. Во время промывки (5…6 мин.) разрушаются разрыхленные в расплаве слои ржавчины и окалины, а также смываются оставшиеся на поверхности частицы накипи. При травлении в кислотном растворе нейтрализуется щелочь, полностью удаляются окислы, и осветляется поверхность деталей.

Разборочные работы

При ремонте и замене изношенных деталей механизма газораспределения производится разборка в следующем порядке:

1. Снять крышку механизма газораспределения;

2. Ослабить натяжение ремня;

3. Снять головку цилиндров, для чего необходимо слить охлаждающую жидкость, отсоединить провода от аккумуляторной батареи, свечей зажигания и от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости. Отсоединить трос привода воздушной заслонки, вывернуть свечи зажигания. Отсоединить шланги, впускного трубопровода и от выпускного патрубка охлаждающей жидкости рубашки головки цилиндров. Отсоединить от выпускного коллектора защитный щиток стартера и приемную трубу глушителей;

4. Установить головку цилиндров на доску;

5. Специальным приспособлением сжать пружины клапанов и освободить сухари;

Рис.17 Съемник клапанов

6. Снять пружины клапанов с тарелками и опорными шайбами. Повернуть головку цилиндров и вынуть с нижней стороны все клапаны. Снять маслоотражательные колпачки с направляющих втулок. Рис клап 2 шт

Ремонт ГРМ

При ремонте газораспределительного механизма производиться проверка и шлифование седел клапанов, ремонт клапанов, направляющих втулок клапанов, маслоотражательных колпачков направляющих втулок, рычагов клапанов, пружин, прокладки головки цилиндров, герметичности головки цилиндров, проверка и ремонт распределительного овала, корпуса подшипников распределительного вала, цепи привода распределительного вала. На рабочих фасках седел клапанов не должно быть раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения устраняются как шлифованием вручную, так и с помощью шлифовальной машинки. Клапаны не должны быть деформированы, иметь трещин; при повреждениях клапан меняется.

При износе рабочей фаски клапана производится шлифовка на станке. Проверяется зазор между направляющими втулками и стержнями клапанов при измерении диаметра клапана и отверстия втулки. Максимально допустимый предельный зазор не должен превышать 0,15 мм. Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, то меняются втулки клапанов, пользуясь оправкой. Запрессовывать втулки с надетым стопорным кольцом до упора кольца в плоскость головки цилиндров. После запрессовки развернуть отверстия в направляющих втулках развертками. Затем прошлифовать седло клапана и довести ширину рабочей фаски до нужных размеров.

У маслоотражательных колпачков не допускаются отслоение резины от арматуры. Трещины и износ рабочей кромки.

При ремонте колпачки всегда заменяются новыми. Для напрессовки колпачков пользуются оправкой. На рабочих поверхностях рычагов, сопрягающихся со стержнем клапана, с кулачком распределительного вала и со сферическим концом регулировочного болта не допускаются задиры и риски. В противном случае рычаг меняется на новый. Если обнаружена деформация и повреждения на втулке регулировочного болта или на самом болте, то детали меняются. Пружины клапанов и рычагов должны иметь достаточную упругость.



Рис.18 Маслоотражательные колпачки

Рис.19

Не иметь трещин. Для этого проверяется деформация пружин под нагрузкой.



Рис.20

Поверхности прокладки головки цилиндров не должны иметь повреждений. Должны быть ровными, без вмятин, трещин, вздутий и изломов. На окантовке отверстий не должно быть трещин. Прогаров и отслоений. Для проверки герметичности головки цилиндров внутрь головки нагнетается насосом вода под давлением 5 кгс/кв.см. В течение 2 минут не должно наблюдаться утечки воды из головки. При обнаружении трещин головка заваривается или меняется.

На опорных шейках распределительного вала не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от корпусов подшипников. На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ свыше 0,5 мм, а также задиры и износ кулачков в виде их огранки.

Рис.21

Проверить его радиальное биение. Для этого надо распределительный вал опорными шейками (крайними) установить на две призмы и индикатором замерить радиальное биение средних шеек. Оно не должно превышать 0,02 мм. Зазор между шейками распределительного вала не должен иметь никаких повреждений. Если имеются повреждения, то необходимо заменить корпус подшипников распределительного вала.

Рис.22

На роликах и щечках привода распределительных валов не допускаются сколы, трещины и другие повреждения. При работе двигателя ремень вытягивается.

5.3 Ремонт система смазки

Течь масла.

Течь масла из-под передней манжеты коленчатого вала обнаруживается по подтекам на корпусе масляного насоса, течь из-под манжеты распределительного вала -- по подтекам на торце головки цилиндров.

Для замены передней манжеты снимите силовой агрегат с автомобиля. Снимите масляный насос, и замените в корпусе масляного насоса манжету.

Установите масляный насос на двигатель и произведите сборку в обратной последовательности. Для замены манжеты распределительного вала без снятия силового агрегата с автомобиля снимите головку цилиндров, выньте из головки распределительные валы и замените манжету. Течь задней манжеты коленчатого вала обнаруживается обычно при появлении масла в разъеме картера двигателя и картера сцепления или картера АКПП. Для замены этой манжеты снимите силовой агрегат с автомобиля, отсоедините коробку передач и, сняв маховик или гидротрансформатор, замените манжету.

Падения давления в системе смазки

Если лампочка, сигнализирующая об аварийном давлении масла, загорелась при движении автомобиля, это свидетельствует о падении давления в системе смазки ниже предельно допустимого и указывает о необходимости ремонта.

Ремонт масляного насоса

Рис.23 Масляный насос

При недостаточной производительности или после длительной эксплуатации масляный насос снимают и разбирают, все его детали промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. При наличии трещин в корпусе или крышке насоса эти детали заменяют новыми. После этого осматривают ведущую и ведомую шестерни насоса и при наличии значительного износа также заменяют их новыми. Обе шестерни, установленные в корпусе насоса, должны легко вращаться рукой при прикладывании усилия к ведущему валику.

Затем вщупом проверяют зазор между корпусом насоса и зубьями шестерен, между наружным диаметром ведомой шестерни и расточкой в корпусе насоса. Предельно допустимый зазор составляет 0,10...0,21 мм, номинальный-0,105... 0,175 мм.

Проверяют зазор между зубьями шестерен, который не должен превышать 0,20 мм. С помощью линейки и щупа проверяют зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса насоса. Предельно допустимый зазор составляет 0,15...0,20 мм, номинальный-0,05...0,16 мм.

Крышка насоса в зоне прилегания шестерен не должна иметь уступов. Допускается ее неплоскостность до 0,05 мм. В случае необходимости крышку фрезеруют или шлифуют; при этом максимальная толщина снимаемого слоя не должна превышать 0,2 мм.

Насос имеет прокладку между корпусом и крышкой. При ремонте насоса прокладка, заменяется новой. Применение лака, краски или других герметизирующих средств при установке прокладки, не допускается, так как это приводит к снижению производительности насоса.

При уменьшении толщины более чем на 0,15 мм по сравнению с номинальным размером шестерню необходимо заменить. Кроме того, следует определить зазор между опорной шайбой и торцом корпуса привода (он не должен превышать 0,25 мм).

Редукционный клапан при ремонте масляного насоса разбирают с промывкой растворителем его гнезда. На клапане и его гнезде не должно быть продольных рисок. Небольшие царапины и сколы плунжерных клапанов можно зашлифовать наждачной бумагой. В случае необходимости проверяют упругость пружины клапана. При нажатии на пружину с усилием 4 кгс ее длина не должна уменьшиться более чем на 11...13 мм.

Более простым, но неточным методом проверки работоспособности редукционного клапана является проверка нажатием на пружину (шарик, плунжер) прутком из мягкого металла. Пружина (шарик, плунжер) должна перемещаться без помех с некоторым сопротивлением.

5.4 Ремонт системы охлаждения

Трещины и обломы корпуса жидкостного насоса заваривают или заделывают синтетическими материалами.

Рис. 25

Сколы на фланце и трещины на корпусе устраняют сваркой. Деталь предварительно нагревают. Рекомендуется заварку производить ацетилено-кислородным нейтральным пламенем. Трещины можно заделывать эпоксидной смолой. Изношенные поверхности под подшипники при зазорах не более 0,25 мм следует восстанавливать герметиками "Унигерм-7" и "Унигерм-11". При зазоре более 0,25 мм для устранения дефекта требуется ставить тонкие (толщиной до 0,07 мм) стальные ленты.

Изношенную шпоночную канавку на валу заваривают, а затем фрезеруют новую канавку под углом 90-180° к старой.

Крыльчатки подлежат замене.

Изношенную или повреждённую резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.

После сборки зазор между корпусом жидкостного насоса и лопастями крыльчатки должен быть 0,1…1,5 мм и валик легко вращаться.

Отремонтированный насос проверяется на герметичность при давлении 0,12…0,15 МПа. Утечка жидкости через уплотнения и резьбу шпилек не допускается.

Радиаторы могут иметь следующие основные дефекты:отложения накипи на внутренних стенках трубок и резервуаров, их повреждения и загрязнения наружных поверхностей трубок, сердцевины, охлаждающих пластин и пластин каркаса, течь трубок, пробоины, вмятины или трещины на бачках, нарушение герметичности в местах пайки.

Рис.26

После снятия с автомобиля радиатор моют снаружи и дефектуют внешним осмотром и проверкой на герметичность сжатым воздухом под давлением 0,15 МПа. При испытании, герметизируя резиновыми пробками, водяной радиатор заполняют водой и создают насосом избыточное давление: в течение 3…5 мин радиатор не должен давать утечек.

При обнаружении подтеканий радиатор разбирают, помещают сердцевину в ванну с водой и, подавая воздух по шлангу от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам определяют место повреждения. Загрязнение и накипь удаляют в установках, обеспечивающих подогрев раствора до 60-80°С, его циркуляцию и последующую промывку радиатора водой. Отверстия закрывают резиновыми пробками, через одну из которых поступает по шлангу на наличие дефектов. Когда радиаторы ремонтируют без разборки (не снимая бочков), то испытание на герметичность осуществляют после удаления накипи.

Течь трубок устраняют пайкой. Повреждённые трубки, расположенные во внутренних рядах, запаивают (заглушают) с обоих концов. Допускается запаивать до 5% трубок, при большем их числе повреждённые трубки заменяют. Заменяют на новые заглушенные трубки и трубки, имеющие большие вмятины. Для этого через трубки продувают горячий воздух, нагретый до 500-600°С в змеевике, укреплённом на паяльной лампе. Когда припой расплавится, трубку извлекают специальными пассатижами с язычком с размерами и формой, соответствующей сечению отверстия трубки. Отпаивать трубки можно шомполом, нагретым до 700-800°С в горне, или пропускать по нему электрический ток от сварочного трансформатора. Старые трубки извлекают и вставляют новые или отремонтированные по направлению усиков охлаждающих пластин. Трубки припаивают к опорным пластинам припоем.

По другой технологии дефектную трубку развальцовывают на большой диаметр (используют шомпол квадратного сечения для круглых трубок или ножевидный с уширением на конце для плоских) и вставляют новую, припаивая её по концам к опорным пластинам.

Общее число вновь установленных или гильзованных трубок не должно быть более 25% от общего их числа.

При больших повреждениях после отпайки опорных пластин вырезают дефектную часть радиатора (используют ленточные пилы и вместо неё устанавливают такую же часть радиатора из другого выбракованного, припаивая все трубки к опорным пластинам.

Трещины в чугунных резервуарах устраняют сварочным способом. В резервуарах из латуни, трещины и разрывы устраняют пайкой.

Вмятины бачков устраняют рихтовкой, для чего бачок надевают на деревянную болванку и деревянным молотком выравнивают повреждения. Пробоины устраняют постановкой заплат из листовой латуни с последующей припайкой их. Трещины запаивают.

Повреждения пластин каркаса устраняют газовой сваркой. Помятые пластины радиатора выпрямляют при помощи гребёнки.

Отремонтированный радиатор проверяют в ванне, предварительно накачав в него воздух.

Ремонт термостатов - удаляют накипь.

Рис.27 Термостат

Повреждение места пружинной коробки запаивают припоем ПОС-40. Пружинные коробки заполняют 15% -ным раствором этилового спирта.

При испытании термостата в ванне с водой начала открытия клапана должно быть 70°С, а полное открытие - при 85°С. Высота полного подъёма клапана 9-9,5 мм. Её регулируют, вращая клапан на резьбовом конце хвостовика пружинной коробки.

5.5 Ремонт системы питания

Рис.28

При какой либо неисправности системы питания, срабатывают различные датчики. ЭБУ идентифицирует ее и информирует об этом водителя сигналом индикатором «CHECKENGINE». Необходимо произвести самодиагностику автомобиля.

Проверка топливного насоса

Рис.29

Снимаем топливный насос проверяем его работоспособность от аккумуляторной батарее. Проверяем регулятор топливного давления.

Номинальное давление топлива

2,4-2,8 кг/см2

Если давление выше, снимаем разбираем промываем, и вновь измеряем. Если давление все равно выше меняем регулятор давления топлива. С моментом затяжки 42*м. снимаем форсунки и проверяем их на стенде.

Объем впрыскиваемого топлива- 85-105см3

Различие в подаче между форсунками - до 10 см3

Если подача полпива выходит за допустимые пределы, меняем форсунку.

Промывка форсунок автомобиля.

Рис.30 Топливная рейка, с форсунками

1. Промывка форсунок автомобиля без демонтажа с двигателя.

2. Промывка форсунок автомобиля на ультразвуковом стенде с демонтажем форсунок.

Эффективность промывки форсунок автомобиля на ультразвуковой установке выше, чем у предыдущего способа очистки, но кроме форсунок другие элементы топливной системы здесь не очищаются. Например, сама топливная рампа, регулятор давления с запорным клапаном, впускные клапана, дозатор-распределитель.

6 ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Согласно заданию графическая часть должна быть представлена тремя чертежами формата А1, выполненными по теме дипломной работы, мною выполнена:

Чертеж №1 Агрегатный участок по ремонту двигателей;

Чертеж № 2 характеристика двигателя 5EFE;

Чертеж № 3 ремонтные размеры двигателя 5EFE.

7 ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Автомобили перед отправкой в ремонт или на посты технического обслуживания подвергают уборке от мусора и пыли, моют, очищают от грязи и снега.

Уборку и мойку автобусов, грузовых и легковых автомобилей выполняют в специальных 'изолированных помещениях с горячей и холодной водой и подачей сжатого воздуха для обдува вымытого автомобиля.

Уборку автомобиля выполняют на отведенном для этой цели месте, которое должно иметь достаточное освещение, общеобменную вентиляцию, местную вытяжную вентиляцию и различные приспособления для очистки кузова и ходовой части автомобиля от грязи. Обычно при уборке используют лопаты, различные скребки, вешки, деревянные молотки, пылесосные установки, пылесосы и т.д.

Мойщик должен работать в костюме с водостойкой пропиткой и капюшоном, резиновых сапогах, прорезиненном фартуке и в резиновых перчатках.

7.1 Охрана труда и техника безопасности

Охрана труда представляет собой комплекс мероприятий и соответствующих приемов выполнения работ, обеспечивающих сохранение здоровья трудящихся на производстве.

Контроль за выполнением мероприятий, направленных на охрану труда и технику безопасности, возлагается на профсоюзные организации.

В целях предупреждения производственного травматизма на каждом предприятии разрабатываются и доводятся до сведения каждого работающего соответствующие правила техники безопасности и пожарной безопасности.

В России существует государственная Система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ, которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей и др., предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.

Все лица, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по безопасности труда и производственной санитарии, который является первым этапом обучения безопасности труда на данном предприятии. Вторым этапом обучения является инструктаж на рабочем месте, проводимый с целью усвоения рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, где он должен работать.

Руководство предприятия обязано обеспечить своевременное и качественное проведение инструктажа и обучение работающих безопасным приемам и методам работы.

При проведении вводного инструктажа должны быть разъяснены:

- основные положения законодательства по технике безопасности и производственной санитарии;

- правила внутреннего трудового распорядка на предприятии, правила поведения на территории, в производственных и бытовых помещениях, а также значение предупредительных надписей, плакатов и сигнализаций;

- особенности условий работы соответствующего участка и меры по предупреждению несчастных случаев;

- требования к работающим по соблюдению личной гигиены и правил производственной санитарии на предприятии;

- нормы выдачи и правила пользования спецодеждой, спецобувью и защитными приспособлениями;

- порядок оформления несчастного случая, связанного с производством;

- требования пожарной безопасности.

В программу инструктажа по безопасным приемам и методам на рабочем месте входит:

- общее ознакомление с технологическим процессом на данном участке производства;

- ознакомление с устройством оборудования, приспособлений, оградительных и защитных устройств, а также применением средств индивидуальной защиты (предохранительных приспособлений);

- порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, пусковых приборов, заземляющих устройств, приспособлений и инструментов);

- требование правильной организации и содержания рабочего места;

- основные правила безопасности при выполнении работ, которые должен выполнять данный рабочий индивидуально и совместно с другими рабочими.

Слесарь по ремонту автомобилей должен уметь оказать первую помощь при несчастных случаях, поражении током до прибытия скорой медицинской помощи или доставки пострадавшего в медицинское учреждение.

Производственный травматизм возникает вследствие недостатков в организации труда, пренебрежения правилами безопасности и отсутствия должного контроля за их выполнением.

Техническое обслуживание и ремонт необходимо выполнять в специально предназначенных для этой цели местах (постах) с применением устройств, приспособлений, оборудования и слесарно-монтажного инструмента, предусмотренных для конкретного вида работы.

Инструменты, применяемые на постах ТО и ТР, должны быть исправными. Не допускается использование гаечных ключей с изношенными гранями и несоответствующих размеров, применение рычагов для увеличения усилий затягивания резьбовых соединений, а также зубила и молотка в этих целях. Рукоятки отверток, напильников, ножовок должны быть изготовлены из пластмассы или дерева, на их поверхностях не должно быть сколов. Деревянные рукоятки во избежание раскалывания должны иметь металлические скрепляющие кольца.

Для осмотра автомобилей необходимо применять только безопасные переносные лампы напряжением 36В с предохранительными сетками. При работе в осмотровых канавах напряжение ламп не должно превышать 12В.

Автомобиль, установленный на напольный пост ТО или ремонта, необходимо надежно закрепить установкой не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг коробки передач должен быть установлен в положение, соответствующее низшей передаче. На автомобилях с карбюраторным двигателем или с газобаллонной установкой следует выключить зажигание, а на автомобилях с дизельным двигателем - перекрыть подачу топлива.

ТО и ТР автомобиля следует осуществлять при неработающем двигателе, за исключением тех случаев, когда работа двигателя необходима по технологическому процессу данной операции (например, для регулировки угла опережения зажигания).

При разборке автомобиля снимать, транспортировать тяжелые агрегаты следует с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующими полную безопасность работ. Нельзя поднимать и вывешивать автомобиль за буксирные крюки. Запрещается: поднимать грузы массой, большей, чем допускается для данного механизма; снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их тросом и канатами без специальных захватов. Снимать и устанавливать рессоры следует после установки под шасси (кузов) специальных подставок (козелков). Опорная поверхность головок домкратов должна иметь форму, исключающую соскальзывание поднимаемого груза (автомобиля, агрегата).

Ознакомимся с мерами пожарной безопасности. Чтобы не создавать условий для возникновения пожара на автомобиле, нельзя:

- допускать загрязнений двигателя топливом и маслом;

- допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания;

- мыть двигатель бензином;

- курить вблизи баков и приборов системы питания;

- подогревать двигатель открытым пламенем.

В гаражах - стоянках и помещениях для технического обслуживания автомобилей запрещается:

- пользоваться открытым огнем, паяльными лампами там, где хранятся легковоспламеняющиеся и горючие жидкости;

- мыть или протирать бензином кузов, детали или агрегаты, а также мыть руки и чистить одежду бензином, курить;

- хранить горючие жидкости в больших количествах, чем требуется;

- держать открытыми горловины топливных баков;

- загромождать проходы;

Своевременное обнаружение загорания и быстрое уведомление пожарной команды является главным условием успешной борьбы с возникшим пожаром.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Не смотря на то, что японский двигатель 5Е FE надежный для его поддержания в работоспособном состоянии и предотвращения возможных неисправностей необходимо своевременно проводить его техническое обслуживание.

Кроме того, на сроке службы очень сильно сказывается качество и своевременность технического обслуживания. Для оказания качественного технического обслуживания необходимо знать особенности конструкции двигателя.

Во время написания дипломной работы были систематизованы научные и практические знания в области эксплуатации и ремонта двигателя 5Е FE, изучено устройство двигателя, основные его неисправности, диагностика неисправностей, техническое обслуживание и ремонт, для того чтобы ясно представлять его работу и быстро и качественно устранять неисправности и правильно ее эксплуатировать. Ознакомились с перечнем выполняемых работ в объеме технического обслуживания, с основными нормативами безопасности; с организацией диагностических и регулировочных работ, были рассмотрены методы и способы восстановления работоспособности двигателя.

В ходе написания дипломной работы были выполнены задачи и цель дипломной работы.

Я описал разработку технического обслуживания и ремонта для двигателя марки 5E FE.

Описал особенности конструкции двигателя 5E FE, основные неисправности, методы диагностирования.

Разработал графическую часть.

Составил технику безопасности при ТО и ремонте двигателя 5E FE.

В процессе написания дипломной работы, возникли некоторые сложности, в основном недостаток информации. Основным источником информации являлся интернет.

Также были приобретены практические навыки планирования, организации производства и труда, были закреплены, углублены знания, полученные в процессе обучения.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1 Тойота КОРОНА, КАЛДИНА. Модели 2 WD& 4 WD 1992-2001гг. выпуска с бензиновыми и дизельными двигателями. Устройство, техническое обслуживание и ремонт. - М.: Легион-Автодата, 2006. - 512.: ил. ISBN 5-88850-231-6

2 http://auto.dovezu.ru/rating_reliable

3 http://auto.ironhorse.ru/tuv-report-2012_2239.html

4 http://www.oavto.ru/sovet/6475.html

5 http://www.autodata.ru

Размещено на Allbest.ru