Модернизация колесного участка

При необходимости восстановления опорного стакана закрепить его в оправке, установить оправку на стенд, выполнить наплавку на внутренней поверхности опорного стакана. Снять опорный стакан с оправкой со стенда. Направить его на позицию для обработки на токарно-карусельном станке.

При обточке отверстия ступицы колёсного центра установить в план-шайбе станка колёсный центр. Произвести расточку отверстия ступицы по системе отверстия с обозначением необходимого натяга (0,12-0,25мм) при запрессовке колёсного центра на ось (исходя из размера диаметра подступичной части оси). Увеличение диаметра отверстия в ступицах против чертёжного допускается не более 12 мм. По всей длине отверстия допускается по диаметру: конусность не более 0,10 мм. у отверстия для оси, при условии, что больший диаметр отверстия обращён к середине оси; овальность не более 0,05 мм., волнистость не более 0,02 мм. Разность толщины стенок ступицы по окружности допускается не более 10мм. На правом колёсном центре расточку внутренней части ступицы и привалочного фланца под БЗК производить в одну установку на станке.

Произвести магнитную дефектоскопию зубчатого венца. Произвести замер посадочной поверхности зубчатого венца. Размер должен соответствовать 630Н7 (+0,07мм.).

Произвести магнитную дефектоскопию шеек оси, подступичных частей, средней части оси и зубчатого венца.

Произвести напрессовку правого колёсного центра на ось следующим образом: надеть на шейку оси колёсный центр (в сборе с зубчатым венцом, если не производилась его замена). Колёсную пару установить на пресс, так, чтобы правый колёсный центр упирался в шайбу подвижной траверсы пресса. Плунжер опереть во втулку, посаженную на ось со стороны левого колёсного центра. В процессе запрессовки контроль за расположением колёсного центра на оси ведётся с помощью специального приспособления по расположению на центре оси. Давление при запрессовке контролируется по манометру и самописцу.

Произвести расточку фланца правого колёсного центра под посадочный размер зубчатого венца под размер 630Н6 (-0,044 мм.).

Насадить зубчатый венец на фланец колёсного центра.

На радиально-сверлильном станке рассверлить отверстия под призонные болты. Обработать отверстия развёрткой. Размер отверстий под призонные болты должен соответствовать 21Н8 (+0,033 мм.). Призонные болты подвергнуть дефектоскопии. После установки всех призонных болтов установить на них лепестковые шайбы, завернуть гайки и произвести обтяжку в порядке: 1-6-9-3-7-11-4-8-2-5-10.

Установить колёсную пару на токарный станок для проверки биения большого зубчатого колеса в аксиальном и радиальном направлениях (биение не должно превышать в аксиальном направлении 0,5 мм., в радиальном направлении 0,4 мм.).

Колёсную пару снять со станка и подать на стенд для сборки опорного узла редуктора. Произвести подбор подшипников и сборку опорного узла с заземляющим устройством, если оно предусмотрено конструкцией колёсной пары. Проверить лёгкость вращения опорного стакана.

Надеть на шейку оси левый колёсный центр, колёсную пару установить на пресс так, что бы левый колёсный центр упирался в шайбу подвижной траверсы пресса. Плунжер упереть во втулку, насаженную на ось со стороны правого колёсного центра. В процессе запрессовки контролировать межбандажное расстояние, по манометру и самописцу - давление запрессовки. Разница расстояний от середины оси до внутренних граней бандажей допускается до 2 мм.

Произвести замену бандажей, для чего:

Установить колесную пару на токарный станок РТ-817 и срезать прижимные бурты бандажей. Выбить бандажные кольца.

Снять колесную пару со станка. Навернуть на торец оси колесной пары приспособление для транспортировки ее на индукционную нагревательную установку ИНК-15П.

Установить колесную пару в вертикальном положении на. Произвести нагрев бандажа до t 250-300.

Переместить колесную пару от индукционной нагревательной установки ИНК-15П и снять нагретый бандаж. Аналогичные операции выполнить для второго бандажа.

Замерить диаметры ободьев колесных центров. В случае отклонения диаметра свыше допустимых норм произвести зачистку и наплавку ободьев колесных центров. При соответствии диаметров произвести зачистку, выполнить замеры для определения значений конусообразности, некруглости и т.д.

Установить колесную пару на токарный станок РТ-817. По результатам замеров выполнить необходимую токарную обработку ободьев колесных центров. Аналогично после наплавки проточить ободья колесной пары, замерить значения указанные выше, в случае несоответствия их данным выполнить дополнительную токарную обработку.

Подобрать бандажи по твердости из технологического запаса, разность твердости бандажей на одной колесной паре должно составлять не более НВ 24.

Установить бандаж на токарно-карусельный станок 1512Ф3 и произвести обработку внутренней грани бандажа.

Передать бандаж на рабочее место для производства ультразвуковой дефектоскопии. Произвести ультразвуковую дефектоскопию. Дефектоскопом УД2-12 или УД2-102 «Пеленг»

Установить бандаж на токарно-карусельный станок 1512Ф3 и произвести расточку по диаметру и ширине обода, выдерживая натяг 1,08 -1,44. мм.

Передать бандаж на рабочее место для производства магнитной дефектоскопии. Произвести магнитную дефектоскопию дефектоскопом МД12ПС

Произвести замеры бандажа для проверки натяга, овальности, значения и направления конусообразности. Параметры бандажей, ободов колесных центров и бандажных колец должны соответствовать требованиям к деталям составного колеса.

Перед установкой бандажа в индукционную нагревательную установку ИНК-15П, зачистить стальными щетками и протереть сухой ветошью внутреннюю поверхность бандажа и наружную поверхность обода.

Уложить бандаж в индукционную нагревательную установку ИНК-15П. с помощью приспособления для транспортировки бандажа.

Нагреть бандаж до температуры 250-300С, вынуть бандаж из индукционной нагревательной установки ИНК-15П. и уложить на монтажную тумбу.

Установить в нагретый бандаж обод колесной пары и завести в канавку бандажа крепительное кольцо.

Установить колесную пару на пресс для обжима буртов бандажей колёсных пар ПОТ-80 и обжать прижимный буртик бандажа. Заводка кольца при бандаже, остывшем до t ниже 200С, запрещается. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено до t не ниже 100С.

Проверить размер между внутренними гранями бандажей, а также плотность посадки бандажей и крепительных колец после остывания колесной пары.

Остывший после обжатия прижимного бурта бандаж должен быть подвергнут неразрушающему контролю, дефектоскопом ВД-12НФМ, на отсутствие трещин.

Сформированной колёсной паре произвести обточку бандажей. Окрасить элементы колёсной пары.

Мастеру колёсного цеха совместно с приёмщиком МВПС произвести освидетельствование колёсной пары, поставить клейма освидетельствования.

3.2 Отделения и оборудование колесного участка

3.2.1 Отделения колесного участка

Планировка участка с перечнем позиций и оборудования представлена в Приложении В на карте эскизов 1.

Участок обыкновенного освидетельствования колесных пар имеет следующие позиции:

· поз.1 - позиция разборки и обмывки тягового редуктора;

· поз.2 - позиция обмывки колесных пар;

· поз.3 - позиция разборки буксовых узлов, ревизии опорных узлов колесных пар, осмотра и замера колесных пар;

· поз.4 - позиция дефектоскопии;

· поз.5 - позиция сборки буксовых узлов;

· поз.6 - позиция монтажа тяговых редукторов на колесные пары;

· поз.7 - позиция обкатки колесных пар.

Планировка редукторного отделения с перечнем позиций и оборудования представлена Приложении В на в карте эскизов 2.

Редукторное отделение имеет следующие позиции:

· поз.1 - позиция обмывки малой шестерни;

· поз.2; поз.3; поз.4; поз.5 - позиции сборки верхнего корпуса редуктора;

· поз.6 - позиция притирки зубчатого венца к валу;

· поз.7 - позиция индукционного нагрева деталей;

· поз.8 - позиция подбора и измерения деталей тягового редуктора;

· поз.9 - позиция индукционного нагрева фланца упругой муфты;

· поз.10 - позиция притирки фланца упругой муфты;

· поз.11 - позиция дефектоскопии;

· поз.12 - позиция осмотра, дефектации, ремонта и подбора полуколец упругой муфты;

· поз.13 - позиция съема и установки колец резонно - кордовой муфты;

· поз.14 - позиция проверки торцевого биения фланца упругой муфты;

Планировка роликового отделения с перечнем позиций и оборудования представлены в Приложении В на в карте эскизов 3.

Роликовое отделение имеет следующие позиции:

· поз.1 - позиция разборки, осмотра, ремонта и комплектовки подшипников;

· поз.2 - позиция измерения роликов на измерительном комплексе 4155Л;

· поз.3 - позиция измерения внутреннего диаметра наружного кольца подшипника на измерительном комплексе

· поз.4 - позиция измерения внутреннего диаметра внутреннего кольца на комплексе ИЦ 4165Л;

· поз.5 - позиция измерения наружного диаметра внутреннего кольца подшипника на измерительном комплексе

· поз.6 - позиция магнитного дефектоскопирования роликов;

· поз.7 - позиция магнитного дефектоскопирования колец подшипников;

· поз.8 - позиция измерения зазоров подшипников и маркировки.

Разборку и ремонт колесных пар со сменой элементов производить на участке полного освидетельствования колесных пар. Планировка участка с перечнем позиций и оборудования представлена в Приложении В на в карте эскизов 4.

· поз.1 - станок токарно-карусельный 1516Ф.

· поз.2 - Пресс гидравлический ПА 6738.

· поз.3 - Станок токарно-винторезный для вырезки бандажного кольца 1М-65.

· поз.4 - Пресс гидравлический для обжима буртов бандажей ПОТ-80.

· поз.5 - Станок токарно-накатной КЖ 1841.

· поз.6 - Индуктор для нагрева и съема бандажей ИНК-15П.

· поз.7 - Комплекс для автоматической наплавки колесных центров осей колесных пар.

· поз.8 - Пост автоматической наплавки ступиц колесных центров.

· поз.9 - Пост автоматической заварки центровых отверстий оси.

· поз.10 - Станок токарно-винторезный РТ 917.

3.2.2 Оборудование на ремонтных позициях колесного участка.

Перечень оборудования колесного участка и всех отделений предоставлен в таблице 3.1.



Таблица 3.1

Перечень оборудования колесного участка

№ п/п	Наименование оборудования	кол-во
1	Моечная машина для подшипников	2
2	Лоток для передачи подшипников	1
3	Установка для демонтажа буксовых узлов	1
4	Моечная машина для корпусов букс, 49.0 кВт, 4550х1400х2300	1
5	Рольганг для букс	1
6	Кран консольно-поворотный грузоподъемностью	1
7	Станок для зачистки внутренней поверхности букс 1.0 кВт	1
8	Установка для ремонта букс	1
9	Вентиляционный пылеулавливающий агрегат	1
10	Позиция зачистки средней части оси колесной пары гранулами сухого льда	1
11	Стенд для дефектоскопии колесных пар	1
12	Стенд для разборки редукторов	1
13	Стол подъемно-поворотный	8
14	Рабочее место оборудованное индукционными нагревателями для буксового узла	2
15	Установка монтажа буксовых узлов прицепных и моторных вагонов	4
16	Гайковерт для гайки М 110, N=1,0кВт	4
17	Сборочный стол с подогревом букс 5.0 кВт	4
18	Моечная машина для корпусов редукторов 4150х1470х2150, 19.6 кВт	1
19	Инжектор масла ручной	2
20	Установка для запрессовки консистентной смазки
21	Стенд для разборки колесных пар	2
22	Моечная машина для колесных пар 110.0 кВт, 4050х3700х3600	1
23	Машина для обдувки шеек колесных пар	1
24	Моечная машина для шеек колесных пар. N=24.0 кВт	1
25	Гайковерт для гайки М110, N= 1.0 кВт	1
26	Накопитель болтовых соединений	1
27	Подставка	1
28	Стенд для дефектоскопии колесных пар, N=4,0кВт	1
29	Станок токарно-карусельный 2660х2876х4100, N=40.0 кВт	2
30	Пресс гидравлический 8330х3955х3595,N= 26.7 кВт	2
31	Станок токарно-винторезный для вырезки бандажного кольца	1
32	Станок токарно-винторезный 6140х2200х1770, N=25.0 кВт	1
33	Колесотокарный станок 9750х5300 N=80.0 кВт	2
34	Пресс гидравлический для обжима буртов бандажей 3250х2050,	1
35	Станок токарно-накатной 3325х5680, N=23.0 кВт	1
36	Кран опорный грузоподъемностью 5 т, Lпр= м,N= 9.4 кВт	5
37	Кран опорный грузоподъемностью 3,2 т, Lпр= 4,2 м,N= 5,7 кВт	5
38	Индуктор для нагрева и съема бандажей. N= 120.0 кВт	1
39	Подставка для насадки бандажей	2
40	Комплекс для автоматической наплавки колесных центров осей колесных пар. N= 120.0 кВт	1
41	Пост автоматической наплавки ступиц колесных центров,N= 45.0 кВт	1
42	Пост автоматической заварки центровых отверстий оси N= 40.0 кВт	1
43	Пост ручной сварки, N= 20.0 кВт	1
44	Печь для прокалки флюса 800х930х1950,N= 11.2 кВт	1
45	Стенд для дефектоскопии бандажей ,N= 4.0 кВт	1
46	Стенд для дефектоскопии осей и венцов, N= 4.0 кВт	1
47	Стенд для сборки колесно-редукторного блока N= 0.6 кВт	2
48	Стенд для обкатки колесно-редукторного блока N=30.0 кВт	1
49	Накопитель бандажей	1
50	Накопитель центров	1
51	Накопитель осей	1
52	Кран подвесной грузоподъемностью 3,2 т, Lпр=3.0 м, N=5,7кВт	1
53	Система контроля геометрических параметров колесных пар	1
54	Верстак	8
55	Верстак	8
56	Станок зачистки колец	1
57	Станок зачистки роликов	1
58	Установка для магнитного дефектоскопирования свободных колец подшипников	1
59	Установка для магнитного дефектоскопирования роликов	1
60	Место клепки сепараторов
61	Прибор полуавтоматический для контроля и сортировки роликовых подшипников	1
62	Прибор полуавтоматический для сортировки наружных колец подшипников по внутреннему диаметру и ширине дорожки качения (1 эл. блок + 2 изм. позиции)	2
63	Прибор полуавтоматический для сортировки наружных колец подшипников по внутреннему диаметру и ширине дорожки качения (1 эл. блок + 2 изм. позиции)	2
64	Прибор для измерения среднего диаметра отверстия внутренних колец подшипника	1
65	Прибор для измерения среднего диаметра отверстия внутренних колец подшипника	1
66	Прибор для контроля отверстия в корпусе буксы	1
67	Прибор для контроля отверстия в корпусе буксы	1
68	Скоба измерительная (шейка оси).	1
69	Скоба измерительная (шейка оси).	1
70	Прибор полуавтоматический для контроля блоков роликовых подшипников	1
71	Прибор полуавтоматический для контроля блоков роликовых подшипников	1
72	Интеллектуальный накопитель для ролликов д. 32*52	1
73	Полуавтоматический универсальный прибор для подбора и сортировки роликов ( 6 наладок)	1
74	Полуавтоматический универсальный прибор для измерения радиального зазора в подшипниках (внутренний диаметр внутреннего кольца более 100 мм.)	1
75	Полуавтоматический универсальный прибор для измерения радиального зазора в подшипниках (внутренний диаметр внутреннего кольца не менее 70 мм.)	1
76	Установка для измерения наружных и внутренних колец подшипников (эл блок + 4 пары измерительных позиций под подшипники 80-32140ЛМ, 80-92140ЛМ, 80-32152ЛМ, 80-92152ЛМ)	1
77	Нутромер мод. 4153 для измерения диаметра отверстий ступиц ж/д колес	1
78	Широкодиапазонная скоба мод. 4154 для измерения диаметра подступичных частей ж/д осей	1
79	Моечная машина тележек в сборе с колесными парами	1
80	Стенд демонтажа колесных пар	2

3.3 Технологический процесс колесного участка

Организация ремонта моторных колесных пар вагона серии ЭР2Р,ЭР2Т,ЭТ2,ЭТ2М с распрессовкой правого и левого центров и заменой большого зубчатого колеса и бандажей.

Колесная пара поступает в ремонт на участок, предварительно пройдя обмывку в моечной машине.

3.3.1 Прессовые работы на прессе ПА-6738

Распрессовка колесного центра оси колесной пары.

Установить колесную пару на прессе. На шейку оси, со стороны которой будет производиться распрессовка колесного центра, установить втулку. Включить пресс на распрессовку, произвести выпрессовку колесного центра с оси.

Снять колесную пару с пресса. Снять с оси колесный центр. Проверить мастеру состояние посадочных поверхностей ступицы колесного центра и подступичной части оси. При наличии задиров на оси и колесном центре произвести восстановление посадочных поверхностей.

Если задиры отсутствуют, то колесный центр и ось не распаривают. Ось отправить на позицию дефектоскопии, ремонта опорного узла.

После распрессовки правого и левого колесный центров отремонтировать правую и левую опору редуктора.

В случае если требуется распрессовка втулки большого зубчатого колеса, то произвести ее распрессовку.

Напрессовка колесного центра на ось.

Надеть на шейку оси колесный центр, колесную пару установить на пресс. Колесную пару установить так, чтобы напрессовываемый колесный центр упирался в шайбу подвижной траверсы пресса. Плунжер опереть во втулку посаженную на ось со стороны другого колесного центра. В процессе запрессовки контролировать межбандажное расстояние, по манометру и самописцу - давление запрессовки.

3.3.2 Дефектоскопия оси с правым колесным центром после распрессовки

Установить ось с правым колесным центром на стенд дефектоскопии. Произвести магнитный контроль шеек осей, подступичной части под левый колесный центр, средней части оси, большого зубчатого колеса. Ультразвуковым дефектоскопом произвести прозвучивание подступичной части оси правого колесного центра, сквозное прозвучивание оси.

3.3.3 Ремонт опорного узла

Ремонт опорного узла редуктора производить после распрессовки правого и левого центров

При разборке опорного узла произвести дефектировку деталей. Детали, требующие ремонта заменить на отремонтированные, после чего произвести сборку опорного узла.

Перед запрессовкой колесных центров проверить отсутствие задирав на ступице колесного центра и на подступичной части оси. При отсутствии задирав колесная пара подается на I позицию, если есть задиры то на IV, V, VI, позиции.

3.3.4 Обточка, шлифовка, подступичной части оси на токарном станке

В случае наличии задиров на подступичной части и деформации шейки оси произвести обточку, шлифовку, накатку обработанных поверхностей подступичной части.

3.3.5 Наплавка ступицы колесного центра и опорного стакана

Установить колесный. центр с бандажом на стенд для наплавки. Произвести наплавочные работы, снять колесный центр со стенда и направить на позицию для обработки на токарно-карусельном станке. При восстановлении опорного станка закрепить его в оправе, установить оправку на стенд, выполнить наплавку на внутренней поверхности опорного стакана. Снять опорный стакан с отправкой со стенда. Направить стакан на позицию для обработки на токарно-карусельном станке.

3.3.6 Обточка отверстия ступицы колесного центра и опорного стакана на токарно-карусельном станке.

Установить в планшайбе станка колесный центр. Произвести расточку отверстия ступицы по системе отверстия с обозначением необходимого натяга при запрессовке колесного центра на ось.

Для обработки опорного стакана закрепить его в планшайбе, обработку внутренней поверхности производить согласно технологическому процессу. Обработанные детали снять со станка.

Сформированной колесной паре произвести обточку бандажа. Окрасить элементы колесной пары. Произвести обмер колесной пары.

Мастеру произвести освидетельствование колесной пары. Колесную пару предъявить приемщику МВПС для приемки и постановки клейма производства полного освидетельствования.



3.3.7 Замена венца большого зубчатого колеса

Произвести расточку ступицы БЗК под посадочный размер зубчатого венца под размер

Насадить зубчатый венец на фланец колёсного центра.

На радиально-сверлильном станке рассверлить отверстия под призонные болты. Обработать отверстия развёрткой. Призонные болты подвергнуть дефектоскопии. После установки всех призонных болтов установить на них лепестковые шайбы, завернуть гайки и произвести обтяжку в порядке: 1-6-9-3-7-11-4-8-2-5-10.

Установить колёсную пару на токарный станок для проверки биения большого зубчатого колеса в аксиальном и радиальном направлениях (биение не должно превышать в аксиальном направлении 0,5 мм., в радиальном направлении 0,4 мм.).

3.3.8 Замена бандажей

Установить колесную пару на токарный станок РТ-817 и срезать прижимные бурты бандажей. Выбить бандажные кольца.

Снять колесную пару со станка. Навернуть на торец оси колесной пары приспособление для транспортировки ее на индукционную нагревательную установку ИНК-15П.

Установить колесную пару в вертикальном положении на. Произвести нагрев бандажа до t 250-300.

Переместить колесную пару от индукционной нагревательной установки ИНК-15П и снять нагретый бандаж. Аналогичные операции выполнить для второго бандажа.

Замерить диаметры ободьев колесных центров. В случае отклонения диаметра свыше допустимых норм произвести зачистку и наплавку ободьев колесных центров. При соответствии диаметров произвести зачистку, выполнить замеры для определения значений конусообразности, некруглости и т.д.еров выполнить необходимую токарную обработку ободьев колесных центров. Аналогично после наплавки проточить ободья колесной пары, замерить значения указанные выше, в случае несоответствия их данным выполнить дополнительную токарную обработку.

Подобрать бандажи по твердости из технологического запаса, разность твердости бандажей на одной колесной паре должно составлять не более НВ 24.

Установить бандаж на токарно-карусельный станок 1512Ф3 и произвести обработку внутренней грани бандажа.

Передать бандаж на рабочее место для производства ультразвуковой дефектоскопии. Произвести ультразвуковую дефектоскопию. Дефектоскопом УД2-12 или УД2-102 «Пеленг»

Установить бандаж на токарно-карусельный станок 1512Ф3 и произвести расточку по диаметру и ширине обода, выдерживая натяг 1,08 -1,44. мм.

Передать бандаж на рабочее место для производства магнитной дефектоскопии. Произвести магнитную дефектоскопию дефектоскопом МД12ПС

Произвести замеры бандажа для проверки натяга, овальности, значения и направления конусообразности. Параметры бандажей, ободов колесных центров и бандажных колец должны соответствовать требованиям к деталям составного колеса.

Перед установкой бандажа в индукционную нагревательную установку ИНК-15П, зачистить стальными щетками и протереть сухой ветошью внутреннюю поверхность бандажа и наружную поверхность обода.

Уложить бандаж в индукционную нагревательную установку ИНК-15П. с помощью приспособления для транспортировки бандажа.

Нагреть бандаж до температуры 250-300С, вынуть бандаж из индукционной нагревательной установки ИНК-15П. и уложить на монтажную тумбу.

Установить в нагретый бандаж обод колесной пары и завести в канавку бандажа крепительное кольцо.

Установить колесную пару на пресс для обжима буртов бандажей колёсных пар ПОТ-80 и обжать прижимный буртик бандажа. Заводка кольца при бандаже, остывшем до t ниже 200С, запрещается. Обжатие бурта бандажа должно быть закончено до t не ниже 100С.

Проверить размер между внутренними гранями бандажей, а также плотность посадки бандажей и крепительных колец после остывания колесной пары.

Остывший после обжатия прижимного бурта бандаж должен быть подвергнут неразрушающему контролю, дефектоскопом ВД-12НФМ, на отсутствие трещин на участке G.

Сформированной колёсной паре произвести обточку бандажей. Окрасить элементы колёсной пары.

Мастеру колёсного цеха совместно с приёмщиком МВПС произвести освидетельствование колёсной пары, поставить клейма освидетельствования.

моторвагонный колесный электропоезд модернизация



4. Предложения по совершенствованию и модернизации оборудования

Общие сведения

Колесный участок находится в здании участка ТР-3 непосредственно рядом с тележечным отделением и стойловой частью участка ТР-3.

Технологический процесс ремонта ТР-3 электросекций МВПС организован в виде двух параллельных поточных линий, на одной из которых производится ремонт моторных вагонов, а на другой - прицепных и головных.

Непосредственно ремонт вагонов выполняется на восьми ремонтных позициях. Позиции обозначены номерами с 1 по 8 и располагаются параллельно друг другу. Позиции с четными номерами (2,4,6,8) расположены на линии ремонта моторных вагонов, с нечетными (1,3,5,7) - на линии ремонта прицепных и головных. Позиции с 1 по 6 оборудованы домкратными установками УДС-160А для подъема кузовов вагонов. 3,4 и 8 позиции оборудованы площадками для осмотра и ремонта крышевого оборудования.

7 и 8 позиции оборудованы стендом для проверки автотормозного оборудования, а также диагностическим комплексом «КОМПАКС-ЭКСПРЕСС ТР-3» для проверки качества ремонта оборудования вагонов МВПС.

На ремонтных позициях выполняются следующие работы:

· 1 и 2 позиции:

- подъем кузовов вагонов;

- выкатка тележек и перемещение их на позиции разборки;

- снятие вспомогательных электрических машин;

- снятие электрического, пневматического, электронного оборудования, приборов КИП и АЛС для ремонта на специализированных участках;

· 3 и 4 позиции:

- ремонт крышевого оборудования;

- ремонт автосцепных устройств;

- ремонт несъемного электрического, пневматического, электронного оборудования;

- ремонт кузовов вагонов;

- установка вспомогательных электрических машин;

- установка отремонтированного электрического, пневматического, электронного оборудования, приборов КИП и АЛС;

· 5 и 6 позиции:

- подкатка собранных тележек;

- опуск кузовов вагонов на тележки, регулировка положения;

- ремонт внутрисалонного оборудования;

· 7 и 8 позиции:

- замеры параметров механического и электрического оборудования;

- проверка автотормозного и пневматического оборудования от деповской пневматической сети;

- диагностика отремонтированного оборудования комплексом «КОМПАКС-ЭКСПРЕСС ТР-3»;

Ремонт вагонов МВПС при ТР-3 производится с выкаткой тележек и их полной разборкой.

Выкаченные из-под МВПС тележки мостовым краном устанавливают на позицию разборки в стойловой части участка ТР-3. Разбирают упругие муфты. Тяговые электродвигатели транспортируют в электромашинное отделение, тележки снимают с колесных пар и на передаточной тележке транспортируют в тележечное отделение, находящееся в одном пролете с колесным участком.

Колесные пары с буксами и подвесками редукторов поступают в колесный участок со стойловой части участка ТР-3 по технологической колее. Постановка колесной пары на технологическую колею осуществляется с помощью мостового крана, после чего ее вручную перемещают в колесный участок. На перемещении одной колесной пары моторного вагона занято три работника, на перемещении одной колесной пары прицепного вагона два работника.

После поступления в колесный участок колесная пара проходит наружную очистку и обмывку в моечной машине, после чего ее разбирают и проводят дефектацию.

Общие сведения по автоматизации и механизации работы производства.

Основной задачей производства является выпуск продукции, удовлетворяющей потребностям экономики, обладающей высоким качеством при минимальных затратах на ее производство материальных, финансовых, трудовых и энергетических ресурсов.

Для решения этой задачи необходимо добиваться резкого уменьшения тяжелого физического, монотонного и малоквалифицированного труда, широко внедрять передовую технологию, автоматизацию и механизацию.

Автоматизация производства - комплексная задача, связанная с созданием нового современного оборудования, технологических процессов, систем организации производства и управления им. Автоматизация обеспечивает повышение производительности труда, улучшение условий труда, сокращение потребности в рабочей силе и снижение уровня производственного травматизма.

Современное производство предполагает автоматизацию технологических процессов на базе применения информационных технологий, систем машин, автоматических манипуляторов с программным управлением, автоматизированных и роботизированных комплексов и линий, гибких производственных систем, охватывающих основное, вспомогательное и обслуживающее производства.

Необходимость внедрения гибких автоматизированных производств диктуется быстрой сменяемостью объектов производства. Производственные процессы, основанные на применении автоматов, автооператоров и автоматических линий с жесткой системой управления не могут быстро переналаживаться на выпуск другой продукции. Это приводит к тому, что устаревшие модели техники (локомотивы, вагоны и их части) выпускают до тех пор, пока не наступит предельный износ технологического оборудования. Автоматизация производства основывается на его механизации.

Под механизацией технологического процесса понимают применение энергии неживой природы в технологическом процессе или его составных частях, полностью управляемых людьми, осуществляемое в целях сокращения трудовых затрат, улучшения условий производства, повышения объема выпуска и качества продукции.

При механизации производства происходит замена ручного труда машинным, при котором за человеком сохраняются функции контроля и управления.

Механизированной машиной называют устройство, включающее три механизма (звена, 2, = 3): машину-двигатель, машину-орудие и передаточный механизм.

Данное понятие машины применяется для классификации типовых механизмов и машин по звенности.

Чтобы определить среднюю звенность сложной машины, ее необходимо разбить на типовые механизмы и рассмотреть все выполняемые машиной движения, сложить звенности всех используемых механизмов и разделить их сумму на общее число механизмов.

Автоматизацию производства и ремонта вагонов следует рассматривать как закономерное развитие механизации. Однако между ними есть принципиальное отличие, заключающееся в различной роли человека в выполнении процесса и принципиально новых методах воздействия на процесс. При механизации человек неразрывно связан с машиной, он не может отойти от нее, его труд зависит от машины.

В автоматизированном производстве человек непосредственно не

участвует в выполнении технологического процесса. Он контролирует работу системы машин-автоматов, осуществляет их наладку, техническое обслуживание и ремонт. Поэтому переход от машин с ручным управлением к автоматическим нельзя рассматривать как просто «искоренение» ручных операций управления.

Под автоматизацией технологических процессов понимают применение энергии неживой природы в технологическом процессе или его составных частях для их выполнения и управления ими без непосредственного участия людей, осуществляемое в целях сокращения трудовых затрат, улучшения условий производства, повышения объема выпуска и качества продукции.

Системы автоматов и автоматических линий при ремонте вагонов

Транспортные механизмы (устройства) занимают одно из центральных мест при изготовлении и ремонте вагонов. К ним относятся все установки, перемещающие изделия в пространстве (конвейеры непрерывного и периодического действия, подъемники, транспортные тележки, трансбордеры и др.).

Конвейеры являются одним из основных элементов поточных линий. передающие изделия по ремонтным позициям. Они могут входить в состав отдельных автоматизированных установок по очистке, обмывке или окраске подвижного состава и отдельных его частей. Режим работы конвейера может быт непрерывным и прерывистым.

Подъемные устройства. К ним относятся домкраты, лебедки, подвесные тали, подъемники, лифты и др.

Трансбордеры служат для перемещения изделий (тележек, вагонов и др.) в направлении, перпендикулярном оси пути.

Кантователи и механизмы поворота изменяют ориентацию изделия в вертикальной (кантователи) или горизонтальной (механизмы поворота) плоскостях.

Поворотные механизмы служат для изменения ориентации деталей в процессе их обработки. К таким устройствам относятся поворотные столы, поворотные круги и кантователи. Конструкции последних, как правило, совмещают в себе зажимные и поворотные устройства. В вагоноремонтном производстве для изменения ориентации колесных пар и тележек используют поворотные круги, для крышек разгрузочных люков полувагонов, рам и балок тележек -- кантователи. Для этих же целей могут быть использованы и манипуляторы.

Загрузочные механизмы состоят, как правило, из накопителя, питателя и отсекателя. Питатель служит для подачи детали из накопителя в технологическую машину, а отсекатель отделяет эту деталь от остального потока.

В накопителях детали могут храниться в один ряд (накопитель магазинного типа), в несколько рядов (накопитель штабельного типа) и навалом (накопитель бункерного типа). При автоматизации производства изготовления и ремонта вагонов могут найти применение любые накопители.

Зажимные и захватные механизмы. Зажимные механизмы предназначены для закрепления изделий в определенном положении при их изготовлении или транспортировке. Захватные устройства и применяются для захвата и удержания в определенном положении объектов манипулирования. Захватные устройства проектируют под объекты различной формы, массы и различных физических свойств. Основными требованиями ко всем захватным устройствам являются надежность захвата и удержания изделий, прочность, надежность крепления к несущей конструкции и недопустимость повреждения объекта.

По принципу действия они делятся на зажимные - объект удерживается с помощью рабочих элементов (пальцев, клещей и др.), поддерживающие - удерживают объект, используя нижнюю поверхность (петли, захваты), притяжные - объект захватывается под воздействием магнитного поля.

Предложения по механизации производственного процесса в колесном участке:

В настоящее время в моторвагонном депо Санкт-Петербург-Балтийский производится ремонт колесных пар в объеме 1800 шт. в год. Основной объем ремонта колесных пар как со сменой элементов, так и без смены приходится на текущий ремонт ТР-3 электропоездов, и лишь малая часть на внеплановый ремонт. Для сокращения временных потерь и физических затрат предлагается механизировать процесс поступления колесных пар в колесный участок при текущем ремонте ТР-3 путем внедрения поворотных механизмов и перекатных лебедок для перемещения тележек и колесных пар.

Установка двух поворотных механизмов необходима в стойловой части участка ТР-3 на основных линиях между 1 и 3 и 2 и 4 позициями напротив технологической колеи, идущей в колесный участок. При этом необходимо соединить их между собой технологической линией. Еще один поворотный механизм необходимо установить на технологической колее колесного участка.

После установки данного оборудования процесс разборки тележек будет выглядеть следующим образом:

Выкаченные из-под вагонов тележки по поворотным механизмам поступают в тележечное отделение на позицию разборки (с тележек моторных вагонов в стойловой части снимаются тяговые двигатели). После выполнения подготовительных операций тележка с помощью грузозахватного приспособления и опорного крана грузоподъемностью 10 т. снимается с колесных пар и транспортируется в тележечное отделение для ремонта. Колесные пары с помощью грузозахватного приспособления и опорного крана грузоподъемностью 5 т. транспортируются в колесный участок на позицию очистки и разборки.

Расчет трудоемкости на транспортировку тележек в тележечное отделение и колесных пар в колесный участок до внедрения средств механизации.

После снятия тележки с колесных пар ее мостовым краном устанавливают на транспортировочную тележку. Работа выполняется двумя работниками - машинистом крана и слесарем. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 8 минут. Таким образом, трудоемкость составит

t_11тел = 8*2 = 16 чел*мин; (4.1)

Далее тележка вагона перемещается на транспортировочной тележке в тележечное отделение. Работа выполняется одним работником - слесарем. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 2 минуты. Трудоемкость составит

t_12тел = 2*1 = 2 чел*мин; (4.2)

После этого тележка с помощь опорного крана грузоподъемностью 10 т. снимается с транспортировочной тележки и передается на ремонтные позиции. Работа выполняется одним работником - слесарем. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 2 минуты. Трудоемкость составит

t_13тел = 2*1 = 2 чел*мин; (4.3)

Общая трудоемкость на перемещение одной тележки в тележечное отделение составит

T_1тел = t_11тел + t_12тел + t_13тел = 16+2+2 = 20 чел*мин; (4.4)

После перемещения тележек колесные пары поочередно с помощью мостового крана грузоподъемностью 20 т. устанавливаются на технологическую колею. Работа выполняется двумя работниками - машинистом крана и слесарем. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 5 минут. Таким образом, трудоемкость составит

t_11кол = 5*2 = 10 чел*мин; (4.5)

Установленную на технологическую колею колесную пару перекатывают в колесный участок. Работа выполняется тремя слесарями. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 2 минуты. Трудоемкость составит

t _12кол = 2*3 = 6 чел*мин; (4.6)

После перекатки колесную пару с помощью опорного крана грузоподъемностью 5 т. устанавливают на позицию очистки и разборки. Работа выполняется одним работником - слесарем. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 2 минуты. Трудоемкость составит

t _13кол = 2*1 = 2 чел*мин; (4.7)

Общая трудоемкость на перемещение одной колесной пары в колесный участок составит

T_1кол = t_11кол + t_12кол + t_13кол = 10+6+2 = 18 чел*мин; (4.8)

Общая трудоемкость на перемещение тележек в тележечное отделение и колесных пар в колесный участок с одной секции МВПС составит

T_1сек = T_1тел *4 + T_1кол *8 = 20*4 + 18*8 = 80 + 144 = 224 чел*мин; (4.9)

Расчет трудоемкости на транспортировку тележек в тележечное отделение и колесных пар в колесный участок после внедрения средств механизации.

После выкатки из-под вагона тележка с помощью лебедки и поворотного механизма транспортируется в тележечное отделение. Работа выполняется одним слесарем. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 5 минут. Таким образом, трудоемкость составит

t_21тел = 5*1 = 5 чел*мин; (4.10)

После проведения подготовительных работ тележка с помощью опорного крана грузоподъемностью 10т. транспортируется на рамонтную позицию. Работа выполняется одним работником - слесарем. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 2 минуты. Трудоемкость составит

t_22тел = 2*1 = 2 чел*мин; (4.11)

Общая трудоемкость на перемещение одной тележки в тележечное отделение составит

T_2тел = t_21тел + t_22тел = 5+2 = 7 чел*мин; (4.12)

После снятия тележки колесную пару с помощью опорного крана грузоподъемностью 5 т. устанавливают на позицию очистки и разборки. Работа выполняется одним работником - слесарем. Время, затрачиваемое на данную операцию, составляет 2 минуты. Трудоемкость составит

t _21кол = 2*1 = 2 чел*мин; (4.13)

Общая трудоемкость на перемещение одной колесной пары в колесный участок составит

T_2кол = t_21кол = 2 чел*мин; (4.14)

Общая трудоемкость на перемещение тележек в тележечное отделение и колесных пар в колесный участок с одной секции МВПС составит

T_2сек = T_2тел *4 + T_2кол *8 = 7*4 + 2*8 = 28 + 16 = 44 чел*мин; (4.15)

Расчет экономии трудозатрат на транспортировку тележек в тележечное отделение и колесных пар в колесный участок после внедрения средств механизации.

Таким образом, экономия трудозатрат на транспортировку тележек в тележечное отделение и колесных пар в колесный участок после внедрения средств механизации на одну секцию МВПС составит

ДT= T_1сек - T_2сек = 224 - 44 = 180 чел*мин; (4.16)

При расчетной годовой программе ремонта ТР-3 220 секций экономия составит

ДT_год= (ДT * 220) / 60 = (180 * 220) / 60 = 660 чел*час; (4.17)

Что проведет к сокращению физического труда и увеличению производительности труда колесного участка на 40 колесных пар в год при капительном ремонте.

В качестве аналога для поворотных механизмов берем конструкцию поворотного круга для локомотивов, эквивалентно уменьшаем мощность и грузоподъемность для тележки вагона в сборе и устанавливаем гидравлический привод с выводом пульта управления.

Для перемещения тележек предлагается использовать тяговою лебедку для которой необходимо увеличить длину барабана на 150 мм, так как одна лебедка используется на трех позициях и длины троса стандартной лебедки не хватает. Увеличение длины барабана даст, увеличит длину троса на 8.55 м, что позволит лебедке работать на все три позиции и выкатывать тележку из-под вагона, для этого будут установлены дополнительные блоки.



5. Охрана труда

5.1 Проектирование освещения цеха

При проектировании освещения необходимо соблюдать нормы и правила освещения, определить потребность в осветительных приборах и материалах.

Проектирование состоит из нескольких этапов:

- выбор системы освещения;

(выбираем комбинированное освещение)

- выбор источника освещения, обуславливается требованием к спектральному составу излучения, единой мощности ламп;

(источник принимают по СНиП 23-05-95)

- выбор источника света регламентируется его конструкцией, кривой светораспределения;

- определение нормы освещенности и других нормативных параметров освещения для данного вида работ в соответствии с их точностью;

- выбор высоты подвеса.

Определяем отношение , расстояние между светильником и расчетной высотой подвеса. Отношение принимают в пределах от 0,9 до 2,0. Выбираем L = 6,6 м, h = 7,3 м.

По СНиП 23-05-95, для местного освещения, выбираем люминесцентные лампы класса Б.

Расчет осветительной установки выполняем двумя способами. Для проектирования общего освещения рассчитываем его по методу коэффициента использования светового потока. Он дает возможность определить световой поток, необходимый для создания нормированной освещенности расчетной горизонтальной плоскости. С помощью этого метода расчета учитывается прямой и отраженный световой поток.

Поток Ф1 определяем по формуле:

, (5.1)

где Е - нормируемая минимальная освещенность, лк (150 лк);

К - коэффициент запаса (1,2 - 2,0) принимаем К = 1,5;

S - освещенная площадь, (1710 м²);

Z - коэффициент неравномерности освещения (1,0);

N - число светильников (N = 42);

- коэффициент использования излучения светового потока на расчетную площадь (0,7 - 0,8);

- коэффициент затемнения (= 0,8).

= 14313,6 лм.

Для общего освещения согласно рассчитанному световому потоку Ф1 выбираем лампу ДРЛ-400, N = 400 Вт, U =143 В.

Ф_дрл-400 = 18000 лм.

Для местного освещения выбираем точечный метод. Он дает наиболее правильные результаты при расчете освещения негоризонтальных поверхностей:

, (5.2)

где - освещенность горизонтальной плоскости в данной точке;

- сила света в направлении точки. Находится по кривым светораспределения данного прибора;

- угол между нормальной рабочей плоскостью и направляющей вектора силы света;

n - расстояние от светильника до расчетной точки.

Для местного освещения устанавливаются светильники над верстаками и стендами для необходимого освещения рабочего места, с высотой n =4,5 м. И углом . По каталогу для местного освещения выбираем зеркальную лампу накаливания ГОСТ 13874-83 марки 3К215-220-500; U = 500B, N = 500 Вт. J = 5050.

Освещенность горизонтальной плоскости в данной точке, при выбранной лампе накаливания, марки 3К215-220-500, составит 249,4 лк.

5.2 Расчет молниезащиты для депо

Молниезащита - комплекс защитных мер от разрядов атмосферного статического электричества.

Молниезащита защищает от прямого удара молнии и заноса в здание атмосферных перенапряжений по проводам воздушных линий низкого напряжения.

Область применения: все здания и сооружения, относящиеся по ПУЭ к классам B-I, B-II, B-Ia, B-Iб, B-Iг, B-IIa, П-I, П-II, П-IIa, П-III, здания и сооружения III, IV и V степеней огнестойкости, общественные и жилие здания.

Техническое решение: защита осуществляется молниеотводом, заземлением крюков или штырей всех фазных проводов на вводах в зданичя, на концевых опорах, а также через каждые 100-200 м. в доль электрической линии.

Молниеотвод состоит из молниеприемника, непосредственно воспринимающего разряд, токоотвода, обеспечивающего прохождение по нему разрядного тока к заземлячющему устройству, и самого заземляющего устройства, обеспечивающего на большой площади непосредственный контакт с землей. Молниеотвод образует вокруг себя зону защиты- строго определенное пространство, вероятность попадания молнии в которое, минуя молниеприемник, практически равно нулю.

Расчет молниезащиты.

Исходные данные депо:

S,м. ширина депо - 50 м.

L,м. длина депо - 240 м.

hx,м. максимальная высота депо - 12 м.

Порядок расчета

Зная размеры депо, определяем ожидаемое количество поражений его молнией (в год). Так как наше здание прямоугольной формы выбираем следующую формулу:

(5.3)

где n - среднегодовое число ударов молнии в 1 земной поверхности в месте расположения объекта, n зависит от интенсивности грозовой деятельности (часов в год), для Санrт-Петербурга n =4,5

Подставляя размеры нашего объекта получаем:

Зная N, по таблице 2 определяем необходимый тип зоны защиты - А (надежность защиты 99,5%) или Б (надежность защиты 95%).



Таблица 2

Защищаемый объект	Тип зоны защиты	Категория молниезащиты
Относящиеся по ПУЭ к классам B-I, B-II	Зона А	I
Относящиеся по ПУЭ к классам B-Ia, B-Iб, B-IIa	При NI - зона А При NI - зона Б	II
Относящиеся по ПУЭ к классам B-Iг	Зона Б	II
Относящиеся по ПУЭ к классам П-I, П-II, П-IIa	При N>2 - зона А При 0,02 N2 - зона Б	III
Относящиеся по ПУЭ к классу П-III	Зона Б	III
Здания и сооружения III, IV и V степеней огнестойкости	При N>2 - зона А При 0,1 N2 - зона Б	III
Общественные и жилые здания	Зона Б	III

Наше здание относится к классу B-I,B-II, следовательно тип зоны защиты А, а категория молниезащиты I.

Зная необходимый тип зоны защиты и размеры депо (S, L, hx), выбираем тип молниеотвода. Так как длина депо много больше ширины депо, выбираем одиночно тросовой молниеотвод рисунок 5.1.

Рисунок 5.1 Однотросовой молниеотвод

Задаемся высотой h=37 м. (опор троса) молниеотвода, определяем зоны защиты в соответствии с выбранным молниеотводом.

Высота зоны защиты :

, (5.4)



Радиус торцевых областей зоны защиты на уровне земли, м.:

, (5.5)

Ширина зоны защиты на участке между опорами на уровне земли, м.:

, (5.6)

Радиус торцевых областей зоны защиты на высоте над землей, м.:

, (5.7)

Ширина зоны защиты на участке между опорами на высоте над землей, м.:

, (5.8)

Так как длина депо 240 метров, требуется два молниеотвода с заданными параметрами.



5.3 Гарантии права на труд беременных женщин и женщин, имеющих малолетних детей

Для беременных женщин и женщин, имеющих малолетних детей при приеме на работу, при переводах, существуют целый ряд гарантий и льгот, предусмотренных в российском законодательстве, например:

Не допускается привлечение к работам в ночное время, к сверхурочным работам и работам в выходные дни и направление в командировки беременных женщин и женщин, имеющих детей в возрасте до трех лет.

При решении вопроса об освобождении беременных женщин от ночных работ необходимо учитывать, что названные категории женщин не могут привлекаться к работе в ночное время и в тех случаях, когда на ночное время приходится только часть рабочего времени, например в вечерних сменах, заканчивающихся позже 22 часов.

Для обеспечения женщинам более благоприятных условий для сочетания ими функций материнства с профессиональной деятельностью и участием в общественной жизни, им может устанавливаться неполное рабочее время.

Неполное рабочее время (неполный рабочий день или неполная рабочая неделя) может устанавливаться по соглашению между администрацией и женщиной, имеющей детей, при приеме ее на работу, а также администрацией и работающей женщиной, если в связи с необходимостью ухода за детьми она не может работать полное рабочее время. Оплата труда в этих случаях производится пропорционально отработанному времени или в зависимости от выработки.

Прием женщин, имеющих детей, на работу с неполным рабочим днем или неполной рабочей неделей производится на общих основаниях. Запись в трудовую книжку о приеме на работу вносится без указания о работе на условиях неполного рабочего времени.

Неполное рабочее время может быть установлено по соглашению сторон как без ограничения срока, так и на любой, удобный для работницы срок: до достижения ребенком определенного возраста, на период учебного года и т. д.

Скользящий (гибкий) график работы для женщин, имеющих детей

Скользящий (гибкий) график работы является специальной нормой регламентации трудового распорядка на предприятии, в учреждении, организации, предусматривающей личное участие женщин, имеющих детей, в определении сроков своей работы сообразно с ее повседневными социально-бытовыми и иными личными потребностями и с учетом интересов производства.

Применение скользящего (гибкого) графика работы для работниц должно обеспечивать наилучшее сочетание для них экономических, социальных и личных интересов. Использование графика может быть отражено в отраслевых правилах внутреннего трудового распорядка предприятия, учреждения, организации.

Скользящий (гибкий) график работы может применяться для работниц как при пятидневной, шестидневной рабочей неделе, так и при других режимах работы на предприятиях, в учреждениях и организациях всех отраслей народного хозяйства.

Организация труда работниц по скользящему (гибкому) графику осуществляется администрацией предприятия, учреждения, организации совместно с профсоюзным комитетом.

Скользящий (гибкий) график работы должен обеспечивать работницам установленную законодательством продолжительность основного и еженедельного отдыха. При этом максимальная суммарная продолжительность рабочего времени в сутки должна быть не более 10 часов, а время нахождения на предприятии, в учреждении, организации с момента начала и до окончания смены, включая неоплачиваемые перерывы в ней, не более 12 часов.

Скользящий (гибкий) график работы, как правило, должен состоять из трех частей:

- "фиксированное время" - время, когда работницы обязаны находиться на своем рабочем месте;

- "переменное время" - время, в пределах которого работницы должны начинать и заканчивать работу по своему усмотрению;

- "перерывы для отдыха и питания" - не менее 30 минут и не более 2часов в периоде "переменного времени", которое работницы должны использовать для отдыха и питания. Этот перерыв в рабочее время не засчитывается.

Работницы, пользующиеся правом на скользящий (гибкий) график работы, с учетом их личных интересов, в определенный период времени могут работать и по общеустановленному графику.

Время отдыха. Отпуска. Перерыв для кормления ребенка.

При предоставлении матерям, кормящим грудью, и женщинам, имеющим детей в возрасте до одного года, дополнительных перерывов для кормления ребенка, установленных для них в условиях скользящего (гибкого) графика работы, "фиксированное" и "переменное" время может изменяться.

Так, в соответствии с ч. 1 и 2 ст. 258 ТК РФ работающим женщинам, имеющим детей в возрасте до 1,5 лет, предоставляются, как и прежде, помимо перерыва для отдыха и питания, дополнительные перерывы для кормления ребенка (детей) продолжительностью не менее 30 минут каждый. При наличии у работающей женщины двух или более детей в возрасте до 1,5 лет продолжительность перерыва для кормления устанавливается не менее 1 часа.

Из приведенной нормы следует, что дополнительные перерывы для кормления детей предоставляются не только матерям, кормящим грудью, а всем женщинам, имеющим детей в возрасте до 1,5 лет, в том числе усыновившим над ним опеку. Причем число предоставляемых перерывов и конкретная продолжительность каждого из них законом не установлены, поскольку частота и длительность этих перерывов зависит от состояния здоровья детей и их количества, режима труда женщины и других факторов.