Размещено на http://www.allbest.ru/

Розробка технологічного процесу ремонту муфти підшипника вимкнення зчеплення автомобіля ЗИЛ?431410



Формат	Зона	Поз.	Позначення	Найменування	Кіл.	Примітка
				Документація
А4		1	КП 5.07010602 018 01 ПЗ	Пояснювальна записка	1
				Графічна частина
А1		2	КП 5.07010602 018 02 СК	Складальне креслення	1
А1		3	КП 5.07010602 018 03 ТЛ	Технологічний лист	1



Зміст

• Перелік скорочень 5
• Анотація 7
• Вступ 8
• 1 Вихідні матеріали для проектування 9
• 1.1 Ремонтне креслення деталі 9
• 1.2 Карта технічних вимог дефектування деталі 9
• 1.3 Технічна характеристика деталі 10
• 2 Технологічний розділ 11
• 2.1 Способи усунення дефектів 11
• 2.2 Вибір раціональних способів усунення заданих дефектів 11
• 2.3 Складання маршрутної технології усунення всіх дефектів 13
• 2.4 Розробка кожної операції маршрутної технології 14
• 2.5 Розрахунок та вибір технологічного обладнання 16
• 2.5.1 Визначення річного об'єму ремонтних робіт 16
• 2.5.2 Визначення кількості технологічного обладнання та оснастки 17
• 2.5.3 Складання відомості технологічного обладнання 19
• 2.6 Розробка технологічного процесу на основі операції 20
• 2.6.1 Визначення розміру партії 20
• 2.6.2 Вибір припусків на обробку 20
• 2.6.3 Визначення технічних норм часу на основі операції 23
• 2.7 Оформлення технологічної документації 26
• 2.7.1 Маршрутно-операційна карта 26
• 2.7.2 Карти технологічних ескізів 27
• 3 Конструкторський розділ 28
• 3.1 Призначення опис будови та принцип роботи пристосування для закріплення на токарному верстаті муфти вимкнення зчеплення. 28
• 3.2 Розрахунок елементів конструкції на міцність 28
• 4 Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт 31
• Висновок 34
• Література 35
• Додатки
• 

Перелік скорочень

КР - капітальний ремонт;

АРВ - авторемонтне виробництво;

АРП - авторемонтне підприємство;

РКД - ремонтне креслення деталі;

КТВД - карта технічних вимог дефектування деталі;

ТУ - технічні умови;

МОК - маршрутно-операційна карта;

КЕ - карта ескізів;

T_р - річний обсяг ремонтних робіт, люд-год;

t_сум - сумарна трудомісткість всіх видів робіт люд-год;

К_р - коефіцієнт ремонту;

N - річна виробнича програма відновлюваних автомобілів (агрегатів, вузлів), шт;

N₁ - річна виробнича програма відновлюваних деталей, шт;

m - кількість деталей у вузлі, агрегаті, автомобілі, шт;

Ф_до- дійсний фонд часу роботи обладнання, год;

Х_то - кількість технологічного обладнання, шт;

Х_обл- кількість основного обладнання, шт;

Х_осн- кількість технологічного інвентаря та оснастки, шт;

К_пп- коефіцієнт підвищення продуктивності праці;

К_о - коефіцієнт оснастки;

К - коефіцієнт, який залежить від типу виробництва;

К₁- коефіцієнт, який враховує роботи, пов'язані з переходами, встановленням та зняттям деталі і т.п.;

К₂- коефіцієнт, який враховує час, затрачений на змащування обладнання, очищення від стружки, сміття, шлаку із зварного шва, приймання та здачу обладнання і т.п.;

n - кількість деталей, що ремонтуються за місяць, шт;

z- припуск на обробку, мм;

t- час на обробку, хв;

Н_р- норма виробітку, шт;



Анотація

В даному курсовому проекті необхідно розробити технологічний процес ремонту муфти підшипника вимкнення зчеплення автомобіля ЗИЛ - 431410.

Технологічний процес розробляється у визначеній послідовності і оформляється відповідно до встановлених вимог.

Курсовий проект складається з пояснювальної записки та двох аркушів графічної частини формату А1.

Пояснювальна записка містить чотири розділи, що складають технологічний процес в логічній послідовності. В першому розділі зведено вихідні дані до розробки технологічного процесу. В другому розділі розробляється технологічний процес відновлення муфти зчеплення, проводяться всі необхідні розрахунки. В третьому розділі (конструкторському) описується пристрій, що застосовується для закріплення муфти в токарному верстаті, який зображено на першому аркуші графічної частини. Проводиться розрахунок на міцність навантажених деталей. В четвертому розділі розробляється питання техніки безпеки при виконанні ремонтних робіт.

На першому аркуші графічної частини зображено пристосування що застосовується для закріплення муфти в токарному верстаті.

На другому аркуші графічної частини виконано деталювальне креслення пристосування для закріплення муфти та ескізи до основних операцій технологічного процесу відновлення муфти зчеплення.

В додатках пояснювальної записки дано специфікацію до складального креслення та маршрутно?операційну карту.



Вступ

Незважаючи на складну економічну ситуацію у країні, автомобільний транспорт залишається одним із основних видів транспорту, який виконує більшу частину вантажних та пасажирських перевезень. Тому зараз, особливо актуальною є задача технічної служби автотранспортних підприємств - підтримувати рухомий склад у технічно справному стані. Це призводить у свою чергу до зниження витрат на експлуатацію автомобілів.

На теперішній час автомобільний парк України поповнюється автотранспортними засобами нової конструкції, що використовують альтернативні види палива, вдосконалюється структура рухомого складу, збільшується швидкість їх руху, збільшується чисельність дизельного парку та кількість транспортних засобів великої вантажопідйомності і пасажиромісткості.

Втрати на ТО та ремонт автомобілів в АТП, СТО і на авторемонтних заводах залишається ще достатньо високими. У зв'язку з цим назріла потреба подальшого вдосконалення системи ТО та ремонту автомобільної техніки. Найдосконалішою і перспективною системою ТО та ремонту автомобілів слід вважати таку, яка найповніше забезпечує взаємодію процесів технічного стану і процесів їх відновлення. Підвищення ефективності проведення ТО та ремонту автомобілів досягається внаслідок вдосконалення усіх стадій виробничого процесу.

Метою даної теми курсового проекту є розробка технологічного процесу ремонту муфти зчеплення автомобіля ЗиЛ-431410. Для досягнення поставленої мети необхідно вирішити ряд взаємопов'язаних завдань:

- обрати раціональний спосіб усунення дефектів;

- розрахувати об'єм ремонтних робіт;

- розробити технологічний процес на основі операції;

- виконати складальне та технологічне креслення.



1. Вихідні матеріали для проектування

В даному курсовому проекті необхідно розробити технологічний процес ремонту муфти підшипника вимкнення зчеплення автомобіля ЗИЛ?431410за такими вихідними даними:

1) річна виробнича програма N=1440 шт.;

2) коефіцієнт ремонту К_р=1,1;

3) дефекти:

- обломи і тріщини вушка під відтяжну пружину ;

- спрацювання шийки під підшипник вимкнення зчеплення.

1.1 Ремонтне креслення деталі

автомобіль ремонт муфта підшипник

Ремонтне креслення деталі виконано ескізно, згідно вимог правил ЕСКД з дотриманням окомірного масштабу і необхідної пропорції.

Позиціями зазначені номера дефектів, які відповідають порядковим номерам в карті технічних вимог дефектування деталі.

Ремонтне креслення знаходиться на наступному аркуші пояснювальної записки.

1.2 Карта технічних вимог дефектування деталі

Таблиця 1.1 Основні дефекти муфти підшипника вимкнення зчеплення

№ дефекту	Дефекти	Розміри, мм
		Номінальний	Допустимий без ремонту	Допустимий для ремонту
1	Обломи і тріщини крім вказаних в п.2	-	-	-
2	Обломи і тріщини вушка під відтяжну пружину	25	-	-
3	Спрацювання опорних торців	-	24	Менше 24,0
4	Спрацювання отвору під кришку підшипника ведучого валу коробки передач		47.75	-
5	Спрацювання шийки під підшипник вимкнення зчеплення		55	Менше 55,00

1.3 Технічна характеристика деталі

Муфта підшипника вимкнення зчеплення є складовою частиною зчеплення будь якого автомобіля. Муфта вимкнення зчеплення і підшипник встановленні на кришці первинного вала коробки передач. За допомогою вилки зчеплення, муфта з підшипником переміщуються на кришці первинного вала коробки передач. Завдяки цьому при натисканні на педаль зчеплення, привід зчеплення переміщує вилку зчеплення, яка в свою чергу за допомогою муфти переміщує підшипник вимкнення зчеплення. Підшипник натискає на важелі натискного диска. Важелі відводять натискний диск від веденого диска і передача крутного моменту зупиняється. При цьому натискні пружини стискаються. Зчеплення вимкнене.

Тобто завдяки муфті зчеплення здійснюється передача зусилля від педалі зчеплення до натискного підшипника.

Муфта підшипника автомобіля ЗИЛ 431410 виготовляється з сірого чавуну СЧ 15-30, твердість якого 163-229 НВ.

Під час роботи муфти вимкнення зчеплення можуть виникати різноманітні дефекти, перелік яких зазначено у попередньому пункті.

Завданням передбачено наявність двох дефектів ?обломи і тріщини вушка під відтяжну пружину та спрацювання шийки під підшипник вимкнення зчеплення. В більшості вище названих дефектів причиною є спрацювання внаслідок механічних пошкоджень, посадки з перекосом без наявності змащувальних матеріалів в зоні контакту і механічні пошкодження внаслідок багаторазової заміни підшипника.



2 Технологічний розділ

2.1 Способи усунення дефектів

В даному курсовому проекті необхідно усунути такі дефекти, як - обломи і тріщини вушка під відтяжну пружину та спрацювання шийки під підшипник вимкнення зчеплення.

За даними технічних умов та класифікатора деталей складемо схему можливих способів усунення дефектів:

Схема можливих способів усунення заданих дефектів

2.2 Вибір раціональних способів усунення заданих дефектів

Як видно із схеми можливих способів усунення заданих дефектів, кожний дефект може бути усунений 3 різними способами, які рекомендовані як доцільні при ремонті деталей автомобіля. Однак застосувати усіх способів для ремонту деталі економічно не вигідно, тому необхідно підібрати один-два способи найбільш раціональних з огляду технологічності виконання операцій та надійності роботи відремонтованої деталі.

Такий спосіб повинен забезпечувати:

1. Високу працездатність і надійність.

2. Тривалу експлуатацію автомобіля.

3. Можливість послідуючих ремонтів.

4. Швидкість виконання ремонту.

5. Універсальність способу (можливість усунення даним способом декількох видів дефектів).

6. Необхідно враховувати умови роботи деталі в автомобілі та її конструктивні можливості.

При виборі найбільш раціонального методу відновлення деталі застосовуються теоретичні оціночні показники різних способів відновлення, а саме:

1. Коефіцієнт довговічності - К_д, К ? 0,85 - для раціонального способу ремонту;

2. Коефіцієнт стійкості до спрацювання - К_сс,

3. Коефіцієнт зчеплення - К_зч,

4. Коефіцієнт витривалості - К_в,

5. Собівартість відновленої деталі - С_в.

Для вибору раціонального способу усунення заданих дефектів складаємо таблицю, в якій проводиться порівняння коефіцієнтів різних способів відновлення деталі. Переважний спосіб усунення дефекту позначаємо знаком «+».

Перевага надається коефіцієнтам з більшим значенням показників для коефіцієнтів К_д,К_сс, К_зч, К_в і з меншим - для коефіцієнту С_в.



Таблиця 2.1-Вибір раціональних способів усунення заданих дефектів

№ дефе кту	Спосіб усунення дефекту	Оціночні показники різних способів	Прийнятий спосіб ремонту
		Кд	Ксс	Кзч	Кв	Св
2	Електродугове зварювання	0,62	0,7	1,0	0,6	67,5+	Напівавто- матичне зварювання
	Ацетиленокисневе зварювання	0,49	0,7	1,0	0,7	117
	Напівавтоматичне зварювання	0,63+	0,72+	1,0	0,9+	70
5	Вібродугове наплавлення	0,62	1,0+	1,0	0,62	52	Наплавлення під шаром флюсу
	Наплавлення під шаром флюсу	0,79+	0,91	1,0	0,87+	48,7+
	Наплавлення в СО2	0,63	0,72	1,0	0,9+	41,4+

Порівнюючи способи ремонту заданих дефектів вибрано, що обломи і тріщини вушка під відтяжну пружину відновлюємо напівавтоматичним зварюванням, а спрацювання шийки під підшипник вимкнення зчеплення відновлюємо наплавленням під шаром флюсу. Ці способи ремонту обрані як найдоцільніші , швидкі та дешеві для застосування.

2.3 Складання маршрутної технології усунення всіх дефектів

Маршрутна технологія, або організація процесу ремонту, є найбільш прогресивною формою керування технологічними процесами ремонту деталей на авторемонтному виробництві.

Розробка маршрутної технології усунення всіх дефектів полягає у тому, що ремонтні операції необхідно розставити в найбільш раціональній послідовності, тобто розробити послідовність переміщення деталі по ремонтних дільницях підприємства. Маршрутна технологія усунення заданих дефектів наведена в таблиці 2.2

Таблиця 2.2 - Маршрутна технологія усунення заданих дефектів

№ п/п	Назва операції	Номери дефектів
1(005)	Слюсарна (підготовча)	2,5
2(010)	Слюсарна (дефектувальна)	2,5
3(015)	Токарна	5
4(020)	Термічна (нагрів)	2,5
5(025)	Наплавочна	5
6(030)	Зварювальна	2
7(035)	Термічна (повільне охолодження)	2,5
8(040)	Токарна	5
9(045)	Шліфувальна	5
10(050)	Слюсарна (обробити за контуром)	2
11(055)	Слюсарна (просвердлити отвір)	2
12(060)	Слюсарна (очищення)	2,5
13(065)	Слюсарна (контроль)	2,5

2.4 Розробка кожної операції маршрутної технології

005 Слюсарна (підготовча) - очистити муфту від бруду, іржі, масляних плям, а також зачистити установчі поверхні.

Обладнання: щітка по металу, установка для миття деталей автомобіля “Тайфун-Б”

010 Слюсарна (дефектувальна) ? визначити ступінь спрацювання муфти: спрацювання шийки під підшипник вимкнення зчеплення (менше 55.00 мм) і перевірити стан вушка під відтяжну пружину (наявність обломів і тріщин).

Обладнання: скоба 55 мм, мікрометр - 50 - 75 мм.

015 Токарна - обточити спрацьовану поверхню шийки під підшипник вимкнення зчеплення (надання правильної геометричної форми перед наплавленням). Деталь встановлюється в спеціальних затискачах.

Обладнання: токарний гвинторізний верстат 1И611, ріжучий інструмент ВК 8, вимірювальний інструмент - штангенциркуль ШЦ?125.

020 Термічна (нагрів) - підігріти муфту до t- 200-220 ^оС

Обладнання: термічна піч Н?30, слюсарний стелаж для деталей, щепці для утримання деталі.

025 Наплавочна - наплавити шийку під підшипник вимкнення зчеплення.

Обладнання: токарний гвинторізний верстат 1И611 з наплавочною головкою М-508, наплавочна проволока Нп-65, Ш2 мм, штангенциркуль ШЦ-125.

030 Зварювальна - наплавити частину вушка під відтяжну пружину, підклавши під вушко мідну пластину.

Обладнання: трансформатор ТС 300, випрямляч ВД-301, сила струму 40?50 А, електрод Ш0,8 мм.

035 Термічна - повільне охолодження муфти.

Обладнання: термічна піч Н?30, слюсарний стелаж для деталей, щепці для утримання деталі.

040 Токарна - обточити наплавлену поверхню з припуском на шліфування.

Обладнання: токарний гвинторізний верстат 1И611, ріжучий інструмент ВК 8, вимірювальний інструмент - штангенциркуль ШЦ?125.

045 Шліфувальна - шліфування шийки муфти під підшипник до номінального розміру.

Обладнання: круглошліфувальний верстат моделі ЗА-130 з шліфувальним кругом ПП 600х40х306 С1 - С2, штангенциркуль ШЦ?125.

050 Слюсарна - обробити за контуром вушко під відтяжну пружину.

Обладнання: заточний верстат ЗА-125

055 Слюсарна - просвердлити отвір у мідній пластині діаметром Ш5-6 мм.

Обладнання: вертикально свердлильний верстат 2А125, свердло Ш5-6 мм.

060 Слюсарна - очистити деталь від технологічних забруднень.

Обладнання: слюсарний верстак, ванна для миття деталей, пістолет для обдування стиснутим повітрям.

065 Слюсарна (контрольна) - перевірити діаметр шийки під підшипник вимкнення зчеплення.

Обладнання: верстак слюсарний, слюсарний стелаж для деталей,штангенциркуль ШЦ?125.

2.5 Розрахунок та вибір технологічного обладнання

2.5.1 Визначення річного об'єму ремонтних робіт

Річний об'єм ремонтних робіт - Т_р, який потрібно витратити робітникам для виконання річної виробничої програми визначається за формулою:

де t_сум - сумарна трудомісткість всіх видів робіт, люд-год.

N₁ - річна виробнича програма відновлення деталей, шт.

К_р - коефіцієнт ремонту (задається в завданні).

Визначаємо N₁ за формулою :

де N - річна програма відремонтованих вузлів, агрегатів або автомобілів, шт.(задається в завданні).

m - кількість деталей у вузлі, агрегаті, автомобілі, шт.

в - процент запасних деталей, які забезпечують безперебійну роботу дільниць в разі виробничої необхідності, в = (1...3)%.

Згідно з завданням на курсовий проект маємо:



Визначення t_сум проводиться за формулою:

де Ф_до - дійсний фонд часу роботи обладнання, в годинах; Ф = 2030 год.

Р - кількість технологічних операцій по усуненню всіх дефектів

(вибирається за маршрутною технологією без врахування контрольної операції). Із пункту 2.3 Р приймається рівним 12 (Р=13-1=12 операцій).

N₁ - виробнича програма відновлення деталей.N₁ = 1454 шт.

Підставивши значення в формулу (2.3) маємо:

В завдані на курсове проектування вказано, що К_р = 1,1.

Тоді, підставляючи дані у формулу (2.1), визначаєморічний об'єм ремонтних робіт:

2.5.2 Визначення кількості технологічного обладнання та оснастки

Кількість технологічного обладнання (X_то) і оснастки проводиться за формулою:



де Х_обл- кількість основного обладнання, шт.;

Х_осн - кількість інвентарю та оснастки, шт.

Кількість основного обладнання визначається за формулою:

де К_пп - коефіцієнт підвищення продуктивності праці, К_пп = 1,15;

Кількість інвентарю та оснастки визначається за формулою:

де К_о - коефіцієнт оснастки, залежить від рівня підготовки виробництва. Для високомеханізованого виробництва К_о = 1.

Підставляючи значення в формулу 2.5 визначаєм кількість основного обладнання:

ПриймаємоХ_обл = 12 шт.

Підставляючи значення в формулу 2.6 визначаєм кількість інвентарю та оснастки:

Підставляючи значення в формулу 2.4 визначаєм кількість технологічного обладнання:



2.5.3 Складання відомості технологічного обладнання

Вибираємо згідно розрахунків та технологічного процесу обладнання оснастку та івер тар і заносимо їх в таблицю 2.3

Таблиця 2.3 Відомість технологічного обладнання та оснастки

№ п/п	Найменування обладнання та оснастки	Модель	Кількість	Площа, м2	Потуж-ність кВт
				Од.	Заг.
1	2	3	4	5	6	7	8
Основне технологічне обладнання
	Установка для миття деталей	Тайфун“Б„	1	3,4	3,4	23	23
	Токарний гвинторізний верстат	1И611	2	1,17	2,34	2,8	5,6
	Круглошліфувальний верстат	ЗА-130	2	6,1	12,2	4	8
	Трансформатор	ТС300	2	0,39	0,78	20	40
	Випрямляч	ВД301	2	0,28	0,56	11,4	22,8
	Вертикально-свердлильний верстат	2А125	2	0,8	0,64	2,8	5,6
	Заточний верстат	ЗА-125	1	0,325	0,325	0,3	0,3
Технологічна оснастка
	Наплавочна головка	М508	2	-	-	-	-
Організаційна оснастка
	Верстак слюсарний	2230	1	1,1	1,1	0,7	0,7
	Шафа для зберігання інструментів	Власного виробництва	2	1,2	2,4	-	-
	Тумбочка інструментальна	Власного виробництва	2	0,8	1,6	-	-
	Стелаж для деталей	Власного виробництва	2	2,6	5,2	-	-
	Комплект інструментів слюсаря монтажника	2446	1	-	-	-	-
	Комплект ріжучого інструменту (для обробки деталі)	-	1	-	-	-	-
	Набір вимірювального інструменту	-	1	-	-	-	-
	Всього		24		51,36	-	106



2.6 Розробка технологічного процесу на основі операції

2.6.1 Визначення розміру партії

Розмір партії приймається рівним місячному споживанню і визначається по формулі:

де N₁ - виробнича програма відновлюваних деталей, шт.

К_Р - коефіцієнт ремонту, К_Р = (0,7 - 1,4), для кожного АРП різний.

К_Р=1,1

2.6.2 Вибір припусків на обробку

Вибір припусків на обробку проводиться з таблиць вибору оптимальних припусків на механічну обробку згідно операцій технологічній карті на ремонт.

Загальний припуск на відновлення деталі Z_заг визначається за формулою:

де b - допуск на величину припуску, мм, b = (0,2-0,3)Z.

Z - припуск на обробку в напрямку збільшення (зменшення) розміру деталі, мм.

В свою чергу, Z визначається за формулою:



де Z₁, Z₂,…, Z_n - припуски кожної операції, мм.

За картою дефектування номінальний розмір допустимий для ремонту розмір - менше 55,00 мм.

Тому розмір, з якого почато ремонт (d_п) приймається рівним 54,99 мм.

Маршрутна технологія усунення даного дефекту (механічні операції):

015 Токарна - надання правильної геометричної форми перед наплавленням.

020 Наплавочна - нарощення спрацьованого шару металу.

030 Токарна - зняття вершин наплавленого металу та чистове проточування.

045 Шліфувальна - шліфувати проточену поверхню шийки муфти під підшипник вимкнення зчеплення до номінального розміру.

В даному випадку вибір припусків та розрахунок операційних розмірів буде проводитись в наступній послідовності:

1. Вибір припуску на надання правильної геометричної форми (Z_ток1, мм) та визначення діаметру шийки після даної обробки.

1.1 Припуск на надання правильної геометричної форми:

Z_ток1 =0,8/2=0,4 мм.

1.2 Визначення діаметру шийки післянадання правильної геометричної форми (d₁) проводиться за формулою:

де d_п - початковий діаметр шийки. d_п = 54,99мм.

Тоді:

2. Вибір припусків на токарну (Z_ток2, Z_ток3, мм) та шліфувальну (Z_шлмм) операції після наплавлення, та визначення діаметру наплавленої шийки муфти (d_нап).

2.1 Припуск на зняття вершин наплавленого металу (приймається найбільшим в зв'язку з порівняно значним перепадом впадин та вершин витків наплавленого металу):

Z_ток2 = 0,8 мм

2.2 Припуск на чистову обробку токарним способом:

Z_ток3 = 0,35 мм

2.3 Припуск на шліфування:

Z_шл = 0,05 мм.

2.4 Загальний припуск Z_заг на зняття шару металу після наплавлення визначається за формулою 2.8. Припуск на механічну обробку Z в одному напрямку складається з припусків Z_ток2, Z_ток3, Z_шл.

2.5 Визначення діаметру наплавленої шийки вала (d_нап) проводиться за формулою:

де d_ном - номінальний діаметр шийки, d_ном = мм. Тому, в даному випадку, значення номінального розміру шийки валу буде



Діаметр наплавленої шийки вала:

3. Розрахунок припуску на наплавлення Z_нап проводиться за формулою:

де d_нап - мінімальний діаметр наплавленої шийки мм., d_нап=58,2, мм.;

d₁-діаметр шийки після надання правильної геометричної форми мм.,d₁= 54,19 мм.

Порівнюючи отримані значення припуску на наплавлення з нормативними (Z_напСО₂ = 1ч5 мм.), можна зробити висновок, що розраховане значення припуску на наплавлення знаходиться в рекомендованих межах.

2.6.3 Визначення технічних норм часу на основі операції

Технічні норми часу будемо визначати на основі операції наплавлення (025): наплавити шийку муфти під підшипник вимкнення зчеплення з Ш мм до Ш мм.

Обладнання: токарний гвинторізний верстат 1И611 з наплавочною головкою М-508, наплавочна проволока Нп-65,Ш2 мм, штангенциркуль ШЦ-125.

Розрахунок технічно обґрунтованої норми часу виконується в наступному порядку:

1. Визначення основного часу наплавлення:

де -діаметр і довжина наплавляючої поверхні деталі, мм;

;

- швидкість наплавки, м/хв;

- подача, мм/об.

Підставимо значення у формулу (2.13):

2. Визначення допоміжного часу проводиться за формулою (2.14):

де t_о - основний час, хв.,

K₁ - коефіцієнт, який враховує роботи, зв'язані з переходами, встановленням та зняттям деталі: K₁ = 20-30%.

3. Визначення оперативного часу проводиться за формулою (2.15):



4. Визначення додаткового часу проводиться за формулою (2.16):

де K₂ - коефіцієнт, який враховує час, витрачений на змащування обладнання, очищення від стружки, сміття, шлаку із зварного шва, прийом та здачу обладнання зміннику: K₂ = 15 - 20 %.

5. Визначення штучного часу проводиться формулою (2.17):

6. Підготовчо-заключний час визначається за формулою:

де t_шт - штучний час, хв.

n - кількість деталей в партії, n= 133,28 шт.

K - коефіцієнт, який залежить від типу виробництва.N = 1001 - 2000 шт. в рік,тому K = 0,07 - 0,04

7. Штучно-калькуляційний час визначається за формулою (2.19):



Після визначення штучно-калькуляційного часу необхідно визначити норму виробітку деталей за зміну, тривалість якої становить 8 год.

8. Норма виробітку визначається за формулою:

де t_зм - тривалість зміни, хв.

При визначенні норми виробітку деталей у формулу (2.22) підставляється сумарний штучно-калькуляційний час всіх операцій, на які розраховувались норми часу.

Згідно розрахунку ми бачимо, що на операції наплавлення за зміну при необхідності можна відремонтувати дефект у 10 деталей.

2.7 Оформлення технологічної документації

2.7.1 Маршрутно-операційна карта

Маршрутно-операційна карта на розраховану операцію розробляється згідно діючих стандартів України і в курсовому проекті винесена в додатки.

2.7.2 Карти технологічних ескізів

Карта технологічних ескізів на операцію наплавлення розроблена згідно діючого стандарту ЄСТД і винесені на формат А3 графічної частини.



3 Конструкторський розділ

3.1 Призначення опис будови та принцип роботи пристосування для закріплення на токарному верстаті муфти вимкнення зчеплення.

При спрацюванні шийки муфти під підшипник вимкнення зчеплення її вибраковують, або відновлюють наплавленням. Для того щоб обробити шийку, муфту закріпляють за допомогою пристосування, яке зображене на аркуші А1.

Складається з планшайби в яку встановлюється муфта і закріплюється за виступи спеціальними затискачами. Пристосування дозволяє надійно закріпити муфту в потрібному положенні, що дозволяє проводити роботи по ремонту муфти без пошкодження робочих поверхонь деталі.

Застосування пристосування дозволяє знизити час ремонту муфти в середньому в 1.5-2 рази і покращити умови праці.

3.2 Розрахунок елементів конструкції на міцність

Однією з найбільш навантажених деталей пристосування є затискач, який закріплюється на планшайбі і притискає муфту.

Під час затискання на притискач починають діяти сили, що стараються зігнути затискач.

Дані для розрахунку

1) l- довжина притискача l=34

2) максимальне зусилля що діє на притискач P=60·10=600 Н

3) матеріал з якоговиготовлено деталь - Сталь 45

Умовно приймемо затискача як затиснену з одного кінця балку навантаженою силою Р.



Схема діючих на опору сил

P

l

Рис 3.1 Схема діючих на опору сил

З цього малюнку видно що балка працює на згинання. При згинанні білка вигинається в напрямку дії сили. Сили та моменти, що діють в заданому перерізі, визначаються наступним чином: умовно відкидають частину балки, розташовану по яку-небудь сторону від цього перерізу, а сили що діють на частині, яка залишилась, приводять до пари сил, що створюють момент вигинання та до поперечної сили Q, яка намагається здвинути частину балки, що залишилась відносно відкинутої.

Необхідний момент опору розраховується за формулою:

де - максимальний згинаючий момент, що діє в небезпечному перерізі, Н·мм.

- допустиме напруження на згинання матеріалу з якого виготовленний притискач.

Максимальний момент розраховується за формулою:

де - зусилля , що діє в перерізі, Н;

l- довжина притискача l=34

Момент опору прямокутногоперерізурозраховується за формулою:

Максимальний момент розрахуємо за формулою (3.2):

Н·мм

Момент опору розрахуємо за формулою (3.3):

Максимально допустиме значення моменту опору розрахуємо за формулою:

де [у] - допустиме напруження на згинання матеріалу з якого виготовлений притискач для сталь 45 [у]=160 Н·мм²

Порівнюючи допустимий і дійсний момент опору , бачимо що умова міцності витримується



4 Техніка безпеки при виконанні ремонтних робіт

Перед початком виробничого процесу на робочому місці (дільниці) необхідно перевірити нормативну відповідність і безпечність умовам праці: площу, висоту і об'єм; ступінь небезпеки ураження електричним струмом, вибуховою, вибухово-пожежною та пожежною небезпекою; умови праці та їх відповідність санітарно-гігієнічним стандартам; температуру, швидкість руху повітря, відносну вологість, запорошеність і загазованість, рівень шумів, вентиляцію, освітлення та захламленість приміщення та робочих місць; огорожі небезпечних зон; запобіжні, блокувальні та сигнальні пристрої; знаки безпеки, спецодяг та індивідуальні засоби захисту; вказівки про можливі причини травматизму, професійних захворювань та їх запобігання.

Відкриті рухомі частини верстатів, стендів, випробовуваних складальних одиниць і машин повинні бути надійно захищені. Забороняється працювати на несправному обладнанні, а також при показаннях приладів, що перевищують допустимі значення; використовувати несправний інструмент, пристосування. Обслуговувати машину можна тільки при гарантованій стійкості. Перед запуском обладнання і машин необхідно переконатися в тому, що пристосування і об'єкти, які випробовуються, перебувають у відповідному (безпечному) положенні. До роботи з використанням обладнання, механізмів, механізованого інструменту, приладів тощо, робітник допускаються після вивчення їхньої будови і правил безпечної експлуатації.

Очищення і миття деталей мийними засобами слід виконувати у спеціальних ваннах і машинах. Зберігати мийні засоби, а також вогненебезпечні матеріали як гас, дизпаливо слід тільки в місцях, обладнаних для цієї мети. Робітник, який виконує миття деталей, складальних одиниць повинен бути в кислотостійкому фартусі, гумових чоботях і рукавицях, а в деяких випадках - у захисних окулярах, респіраторі (при готуванні мийних розчинів).

Слюсарні роботи. Приступаючи до роботи, робітник повинен перевірити наявність і справність захисних огороджень, пристосувань, інструменту, засобів з техніки безпеки. Перевірити надійність кріплення заземляючих провідників. Проходи повинні бути не захаращені, вільні для проходу. Робітник повинен бути забезпечений захисними окулярами та спецодягом. Забороняється працювати з електродрилем і різенарізною машиною без діелектричних рукавиць та килимка; заточувати свердла без захисних окулярів. Потрібно надійно закріпляти свердло в настільно-свердлильному верстаті і деталі в лещатах. Зменшувати подачу свердла (розвертки) при виході його з наскрізного отвору. Забороняється притримувати деталь руками, кріпити свердло або деталь на ходу верстата, гальмувати патрон або шпиндель руками, перевіряти вихід свердла пальцем, потрібно працювати в рукавицях.

Виконання електрогазозварювальних робіт вимагає, щоб робітник мав шолом-маску, брезентовий костюм, рукавиці, спецвзуття, гумовий килим, берет. Маски-шолом (окуляри) повинні мати спеціальне скло (світлофільтри) для захисту зору (очей) і обличчя від променевої енергії. Забороняється дивитися на відкриту електродугу без захисних засобів. Для захисту зору оточуючих людей від променевої енергії необхіднозастосовувати переносні щити або електрозварювальні роботи виконувати в спеціальних кабінах, обладнаних місцевою витяжною вентиляцією. Забороняється працювати при несправній вентиляції, пошкодженій ізоляції струмопровідних проводів, що приєднують джерело струму до електромережі, електротримача та деталі. Джерело зварювального струму повинно бути надійно заземленим. Електричні кабелі не повинні мати пошкодження ізоляції.

Не допускається використовувати контур заземлення як зворотній провід зварної ланки. Забороняється торкатися оголеними руками провідників струму агрегатів електрозварювального обладнання. Забороняється запалювати дугу без попередження оточуючих людей і розводити зварювальні роботи на відкритому повітрі в дощову погоду.

Зварювання слід проводити на відстані від горючих матеріалів не менше 5 м. Забороняється проводити зварювання або наплавлення у приміщенні, де відсутня приточно-витяжна вентиляція, зварювати тару з-під палива не промиту попередньо розчином каустичної соди або не продуту гарячим паром, а також зварювати баки при закритих пробках і які знаходяться під тиском.

Перед механізованими способами наплавлення деталей під шаром флюсу, у середовищі захисного газу, при вібродуговому наплавленні тощо необхідно перевірити надійність роботи витяжної вентиляції, ізоляцію електродвигуна подачі зварного дроту від зварної головки. Установку і зняття деталей потрібно виконувати у відключеному від електромережі обладнанні (установках). Одяг і взуття електрозварника повинні бути сухими, штани потрібно носити на випуск, куртку не заправляти в штани.



Висновок

В даному курсовому проекті розроблено загальну технологію відновлення муфти підшипника вимкнення зчеплення автомобіля ЗиЛ- 431410 розглянуто можливі дефекти на способи їх усунення. Описано технологічний процес ремонту муфти, а саме ремонт обломів і тріщин вушка під відтяжну пружину та відновлення спрацьованої шийки мути під підшипник вимкнення зчеплення. Технологічний процес розроблено з врахуванням вибору оптимального виду усунення заданих дефектів в залежності від довговічності, витривалості, собівартості та можливості подальших ремонтів даної деталі. Підібрано необхідне обладнання для проведення операцій ремонтну, розраховані припуски на механічну обробку деталі, а також розрахований час для нормування проведення ремонтних робіт.

В конструкторській частині описано будову пристосування для закріплення муфти у верстаті. Проведено перевірочний розрахунок на міцність однієї з відповідальних деталей пристосування.

В четвертому розділі розроблено заходи з охорони праці при виконанні наплавлювальних робіт.



Література

1. Чабанний В.Я- Ремонт автомобілів: Навчальний посібник Кіровоград: Кіровоградська районна друкарня, 2007.- 720 с.

2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей М.: Мастерство; Высш. Школа, 2001.-496с

3. Коробейник А.В. Ремонт автомобилей / Серия «Библиотека автомобилиста». Ростов н/д : «Феникс» 2004.-288с.

4. Боднєв А.Г. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей М.: Транспорт, 1989 - 142 с.

5. Канарчук В.Є. Основи технічного обслуговування і ремонту автомобілів. Книга 3. Ремонт автотранспортних засобів.-Київ, «Вища школа» 1994 - 599 с.

6. Б.В. Васильев и др. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов: Учебник-М.: Мастерство; Высш. Школа, 2001.-512с

7. Аршинов В.Д. Ремонт двигателей ЯМЗ-240, ЯМЗ-240Н, ЯМЗ-240Б. М.: Транспорт, 1980. 310с., ил. и табл.

8. Бабусенко С.М. Ремонт тракторов и автомобилей.- 3-е изд., перераб. и доп. М.: Агропромиздат, 1987. - 351с.: ил.

9. Бабіч Б.С., Лущик В.В. Технічне обслуговування й ремонт металевих кузовів автомобілів. - К.: Либідь, 2001.- 460с.

Размещено на Allbest.ru