Разработка технологического процесса механической обработки детали "Втулка разрезная"

Т_в = t_уст + t_пер + t _изм , [3, стр15];

где: t_уст - время на установку и снятие детали со станка, мин

t_уст = 0,30 мин ;

t_пер - вспомогательное время, связанное с переходом_, мин

t_пер = 0,90 мин;

t_изм - время на измерение, мин

Поверхности, обрабатываемые на данной операции, контролируются при помощи штангенциркуля.

t_изм = 0,13 [3, стр185, карта 86];

Вспомогательное время:

Т_в = 0,30 + 0,90 + 0,13 = 1,33 мин

3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

T_обс = 4,5% Т_оп [3, стр114, карта 28];

T_отд = 4,0% Т_оп [3, стр203, карта 88];

4. Определение оперативного времени:

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп = 0,50 + 1,33 = 1,83 мин

5. Определение норм штучного времени:

Т_шт = (Т₀ + Т_В) [3, стр15];

Т_шт = (0,50+ 1,33) = 1,98 мин

6. Подготовительно-заключительное время:

Т_пз = 27 мин [3, стр114, карта 34];

7. Определение норм штучно-калькуляционного времени

Т_шк = Т_шт + Т_пз / n

где n - число деталей в партии, n = 4800 шт.

Подставляя числа в формулу получим:

Т_шк = 1,98 + 27/4800 = 1,99 мин

Расчёт норм времени для 040 вертикально - сверлильной операции.

1. Определение основного времени на точение:

2. Определение вспомогательного времени:

Вспомогательное время на вертикально-сверлильную операцию определяется по формуле:

Т_в = t_уст + t_пер + t _изм , [3, стр15];

где: t_уст - время на установку и снятие детали со станка, мин

t_уст = 0,15 мин

t_пер - вспомогательное время, связанное с переходом_, мин

для первого перехода ……….…..0,08

для второго перехода …………...0,08 [3, стр95, карта 27];

для третьего перехода …………..0,05

t_пер = 0,21 мин

t_изм - время на измерение, мин

Отверстия, обрабатываемые сверлением, контролируются при помощи штангенциркуля. Резьбовые отверстия контролируются при помощи резьбовой двусторонней калибр-пробки .

t_изм = 0,10 + 0,10 + 0,10 = 0,30 [3, стр185, карта 86];

Вспомогательное время:

Т_в = 0,15 + 0,21 + 0,30 = 0,66 мин

3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

T_обс = 4,0% Т_оп [3, стр100, карта 28];

T_отд = 4,0% Т_оп [3, стр203, карта 88];

4. Определение оперативного времени:

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп = 0,48 + 0,66 = 1,14 мин

5. Определение норм штучного времени:

Т_шт = (Т₀ + Т_В) [3, стр15];

Т_шт = (0,48 + 0,66) = 1,23 мин

6. Подготовительно-заключительное время:

Т_пз = 13 мин [3, стр101, карта 28];

7. Определение норм штучно-калькуляционного времени

Т_шк = Т_шт + Т_пз / n

где n - число деталей в партии, n = 4800 шт.

Подставляя числа в формулу получим:

Т_шк = 1,23 + 13/4800 = 1,24 мин

Расчёт норм времени для 045 внутришлифовальной операции.

1. Определение основного времени на точение:

2. Определение вспомогательного времени:

Вспомогательное время на внутришлифовальную операцию определяется по формуле:

Т_в = t_уст + t_пер + t _изм , [3, стр15];

где: t_уст - время на установку и снятие детали со станка, мин

t_уст = 0,42 мин [3, стр32, карта 2];

t_пер - вспомогательное время, связанное с переходом_, мин

t_пер = 0,18 мин

t_изм - время на измерение, мин

Поверхности, обрабатываемые на данной операции, контролируются при помощи калибр-пробки.

t _изм = 0,12 мин

Вспомогательное время:

Т_в = 0,42 + 0,18 + 0,12 = 0,72 мин

3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

T_обс = 9,0% Т_оп

T_отд = 4,0% Т_оп

4. Определение оперативного времени:

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп = 1,84 + 0,72 = 2,56 мин

5. Определение времени технического обслуживание рабочего места

где Т - стойкость шлифовального круга между правками

к - коэффициент учитывающий время на смену шлифовального круга

 мин

6. Определение норм штучного времени:

Т_шт = (Т₀ + Т_В) [3, стр15];

Т_шт = (1,84+ 0,72) = 2,89 мин

7. Подготовительно-заключительное время:

Т_пз = 32 мин

8. Определение норм штучно-калькуляционного времени

Т_шк = Т_шт + Т_пз / n

где n - число деталей в партии, n = 4800 шт.

Подставляя числа в формулу получим:

Т_шк = 2,89 + 32/4800 = 2,90 мин

Расчёт норм времени для 050 торцекруглошлифовальной операции.

1. Определение основного времени на точение:

2. Определение вспомогательного времени:

Вспомогательное время на торцекруглошлифовальную операцию определяется по формуле:

Т_в = t_уст + t_пер + t _изм , [3, стр15];

где: t_уст - время на установку и снятие детали со станка, мин

t_уст = 0,42 мин [3, стр32, карта 2];

t_пер - вспомогательное время, связанное с переходом_, мин

t_пер = 0,18 мин

t_изм - время на измерение, мин

Поверхности, обрабатываемые на данной операции, контролируются при помощи микрометра гладкого МК 100-1 ГОСТ6507-90.

t _изм = 0,12 мин

Вспомогательное время:

Т_в = 0,42 + 0,18 + 0,12 = 0,72 мин

3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:

T_обс = 9,0% Т_оп

T_отд = 4,0% Т_оп

4. Определение оперативного времени:

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп = 0,35 + 0,72 = 1,07 мин

5. Определение времени технического обслуживание рабочего места

где Т - стойкость шлифовального круга между правками

к - коэффициент учитывающий время на смену шлифовального круга

мин

6. Определение норм штучного времени:

Т_шт = (Т₀ + Т_В) [3, стр15];

Т_шт = (0,35+ 0,72) = 1,21 мин

7. Подготовительно-заключительное время:

Т_пз = 32 мин

8. Определение норм штучно-калькуляционного времени

Т_шк = Т_шт + Т_пз / n

где n - число деталей в партии, n = 4800 шт.

Подставляя числа в формулу получим:

Т_шк = 1,21 + 32/4800 = 1,22 мин

Сводная таблица результата нормирования технологических операций.

№ п/п	Наименование технологической операции
		мин	мин	мин	мин	мин	мин	мин	мин	шт	мин
005	Токарно-револьверная	1,69	0,42	0,92	0,75	3,78	0,105	4,17	30	4800	4,18
010	Токарно-винторезная	0,36	0,42	0,28	0,36	1,42	0,085	1,54	14	4800	1,55
015	Горизонтально-фрезерная	4,5	0,17	1,4	0,35	6,42	0,085	6,96	27	4800	6,97
020	Вертикально-фрезерная	1,16	0,19	0,90	0,25	2,50	0,08	2,70	22	4800	2,71
025	Вертикально-сверлильная	2,58	0,30	0,40	0,85	4,13	0,08	4,46	15	4800	4,47
030	Горизонтально-фрезерная	0,43	0,30	0,90	0,13	1,76	0,085	1,91	27	4800	1,92
035	Горизонтально-фрезерная	0,50	0,30	0,90	0,13	1,83	0,085	1,98	27	4800	1,99
040	Вертикально-сверлильная	0,48	0,15	0,21	0,30	1,14	0,08	1,23	13	4800	1,24
042	Термическая									4800
045	Внутришлифовальная	1,84	0,42	0,18	0,12	2,56	0,13	2,89	32	4800	2,90
050	Торцекруглошлифовальная	0,35	0,42	0,18	0,12	1,07	0,13	1,21	32	4800	1,22

3. Проектирование контрольно-измерительного приспособления

Контроль, которому подвергается каждый узел и каждая изготовленная деталь, имеет целью проверить соответствие точности формы относительного положения и перемещения их исполнительных поверхностей установленным нормам. Чтобы получить при контроле наиболее полное представление о значении контролируемого параметра, необходимо исключить, насколько это возможно, влияние погрешности параметров связанных с ними.

Расчёт погрешности контрольно-измерительного приспособления для измерения радиального биения.

Данное КИП обеспечивает центрирование контролируемого изделия с высокой точностью относительно цилиндрической поверхности оправки. Тем самым имитируется и фактически обеспечивается соосное расположение прилегающих цилиндров рабочей поверхности оправки и базового отверстия изделия. Влияние точности формы этих поверхностей на погрешность измерений резко уменьшается.

Условие годности КИП по точности:

[?_кип] > К•Т_п

где: Т_п - допуск контролируемого параметра;

К - нормирующий коэффициент [7,стр. 61, табл. 3.1]; принимаю К=0,3

[?_кип] - допустимая погрешность измерения КИП.

[?_кип] = 0,3•0,03 = 9 мкм

Погрешность измерения для данного случая контроля будет иметь вид:

?_кип = ?_опр. + ?_инд.+ ?_мет.

где: ?_опр. = 2,0 мкм - погрешность оправки [7,стр. 63, табл. 3.2];

?_инд. = 4,0 мкм - погрешность индикатора [5, стр. 471, табл. 15];

?_мет. = 2,0 мкм - погрешность метода измерения [7,стр. 64];

Суммарная погрешность КИП будет равна:

?_кип = 2,0 + 4,0 + 2,0 = 8,0 мкм

9,0 > 8,0 - условие выполняется.

Из приведенных расчетов следует, что КИП, основанное на использовании разработанной оправки, может применяться для измерений радиального биения с допуском 0,03 мм.

Конструкция и принцип действия приспособления.

Для контроля радиального биения поверхности относительно внутреннего отверстия сконструировано контрольно-измерительное приспособление, представленное на чертеже.

Разработанное контрольно-измерительное приспособление состоит из следующих конструктивных элементов: корпуса 6; оправки 3; индикаторной стойки 1; индикатора 2; двух шариков 5; двух пружин 4.

Принцип действия разработанного КИП состоит в следующем: контролируемая деталь устанавливается внутренней базовой поверхностью на оправку 3, шарики 5 под действием пружин 6 прижимают базовую поверхность контролируемой детали к поверхности оправки, обеспечивая при этом соосное расположение прилегающих цилиндров рабочей поверхности оправки и базового отверстия изделия. Далее индикатор 2 подводятся к контролируемой поверхности. Вращением заготовки производится контроль соответствия радиального биения поверхности относительно внутреннего отверстия заданному допуску.

Список литературы

Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие для машиностроит. Спец-тей вузов. -

Приёмышев А.В., Зубарев Ю.М., Александров А.М., Звоновских В.В., Юрьев В.Г. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. Пособие. - СПб.: Изд-во ПИМаш, 1997. -184 с.

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного на работы, выполняемые на металлорежущих станках. - М.: НИИ труда, 1984.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1985.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Машиностроение, 1985.

Экономическая эффективность новой техники и технологии в машиностроении/ К.М. Великанов, В.А. Березин, Э.Г. Васильева и др.: Под ред. К.М. Великанова. - Л.: Машиностроение, 1981.

Приспособления для контроля точности деталей/Кафедра технологии. Машиностроения ЛМЗ-ВТУЗ

Расчет точности станочных приспособлений. Учебное пособие. В.Г. Юрьев, Ю.М. Зубарев, А.Г. Схиртладзе, А.В. Приемышев, В.В. Звоновских, Л.А. Куцанов. С-Пб., 2000 г.

Проектирование приспособлений. Кафедра технологии. Машиностроения ЛМЗ-ВТУЗ.1982.

10. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. - «Машиностроение» Москва 1974.

Размещено на Allbest.ru