Разработка технологического процесса покраски кузова автомобиля ВАЗ с применением производственных способов восстановления и обработки

Дефекты кузова и причины их возникновения. Технические требования к отремонтированному кузову. Выбор размера партии детали. Выбор рационального способа восстановления кузова. Выбор оборудования и технологической оснастки. Расчет режимов обработки.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 23.04.2015
Размер файла 463,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены, а так же под воздействием природно-климатических и антропогенных факторов. В автомобиле появляются неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние, переход его в неработоспособное состояние называют отказом. Коррозионные разрушения - это основной вид износа металлического кузова и кабины, который в первую очередь зависит от качества лакокрасочного покрытия и его состояния.

Характерными дефектами лакокрасочного покрытия кузовов, кабин и оперения являются: трещины, сколы, царапины, возникающие в процессе воздействия биологических факторов, а так же в случаях дорожно транспортных происшествиях.

Целью курсового проекта является разработка технологического процесса покраски кузова автомобиля ВАЗ с применением производственных способов восстановления и обработки, позволяющих улучшить качество ремонта, повысить производительность труда, увеличить долговечность и износостойкость кузова.

1. Общая часть

1.1 Краткая характеристика кузова

В данном курсовом проекте разрабатывается технологический процесс покраски кузова автомобиля ВАЗ.

Техническая характеристика кузова:

Материал изготовления кузова СТ08Ю

Твердость НВ 118

Длина 4006 мм

Ширина 1750 мм

Высота 1402 мм

Масса детали 280 кг

Кузова автомобилей ВАЗ 2108 и ВАЗ 2109 несущей конструкции, типа кузова хэтчбек трехдверный и пятидверный соответственно. Кузов автомобиля ВАЗ 21099 типа пятидверный седан. Кузова автомобилей ВАЗ 2109 и ВАЗ 21099 сконструированы на базе кузова автомобиля ВАЗ 2108, максимально унифицированы с ним по большинству узлов и отличаются только размерами и формой отдельных деталей. Поэтому в данном разделе рассмотрен ремонт кузова автомобиля ВАЗ 2108. Отличия кузовов автомобилей ВАЗ 2109 и ВАЗ 21099 описаны особо.

Кузов состоит из каркаса и навесных узлов.

Каркас кузова ВАЗ 2108 включает в себя основание, боковины, крышу и детали каркаса, соединенные друг с другом электросваркой (точечной, шовной и дуговой), и представляет собой неразборную конструкцию, обладающую достаточной жесткостью и способную нести на себе все агрегаты автомобиля, навесные узлы кузова, узлы и детали интерьера и т.д.

К навесным узлам относятся боковые и задняя двери, капот, крышка багажника, передние крылья, буфера и облицовка радиатора. Боковые двери с опускными стеклами. Стекла дверей, боковин и задка гнутые, полированные, закаленные.

Таблица 1 - Химический состав

Наименование и марка материала

Химический элемент и его процентное содержание, %

Si

Cu

As

Mn

Ni

P

Cr

S

СТ08Ю

0.03

0.20

0.08

0.25-0.45

0.15

0.025

0.10

0.03

Таблица 2 - Механические свойства

Наименование и марка материала

Показатель

Временное сопротивление при растяжении

Предел текучести

Относительное удлинение

Ударная вязкость

Твердость без термической обработки,

НВ(МПа)

СТ08Ю

360

-

36

-

118

Таблица 3 - Технологические и эксплуатационные свойства стали

Наименование и марка материала

Температура ковки

Свариваемость

Склонность к отпускной способности

Флокеночувствительность

08Ю

Начала 1250, конца 850.

Сваривается без ограничений. Способы сварки РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, КТС и АрДС.

Не склонна.

Не чувствительна.

1.2 Технические требования на дефектацию кузова

Таблица 4 - Карта технических требований на дефектацию кузова

Наименование детали кузов автомобиля ВАЗ

Материал:

Сталь 08Ю, ГОСТ 4041-71.

Твёрдость:

118HВ

Позиция

на эскизе

Возможный дефект

Способ установления дефекта и средства контроля

Размер, мм

Заключение

по рабочему чертежу

допустимый без ремонта

4

Тёмные пятна по всей поверхности

капота

Осмотр

-

-

Перекраска

16

Царапины по всей поверхности крыши

Осмотр

-

-

Перекраска

47

Сколы и вздутие лакокрасочного покрытия

Осмотр

-

-

Перекраска

26

Трещины на лакокрасочном покрытии двери

Осмотр

-

-

Перекраска

1.3 Дефекты кузова и причины их возникновения

Повреждение, царапины, вздутие и трещины лакокрасочного покрытия кузова ВАЗ возникают по причинам воздействие внешних факторов.:

Выделим несколько видов повреждений лакокрасочного слоя, которые неизбежно приближают ремонт автомобиля:

· Дефекты, образовавшиеся под воздействием окружающей среды:

Включают в себя:

1) Воздействия биологической природы. Речь идет о пчелином и птичьем пометах, насекомых, древесных соках и смолах, выделениях тли.

2) Химические воздействия. Здесь мы подразумеваем промышленные источники загрязнения: цемент, брызги смолы, строительный раствор, промышленная пыль, тормозная жидкость, аккумуляторные кислоты.

· Механические повреждения

1) Царапины, вмятины, сколы, причинами которых становятся аварии, столкновения, удары щебня при движении.

· Дефекты, вызванные нарушением процесса проведения окрасочных работ. большой пробег двигателя 9выработка ресурса).

1) Сюда относят шагрень, яблочность, матовость и множество других дефектов.

Действия если возникли эти причины: необходимо основательно отшлифовать поврежденную поверхность и нанести новое лакокрасочное покрытие.

1.4 Технические требования к отремонтированному кузову

Кузов автомобиля при выпуске из ремонта по конструкции должен соответствовать требованиям нормативно-технической документации ОАО "АВТОВАЗ".

Несовпадение линий подштамповок и кромок сопрягаемых панелей не должно быть более Змм.

Размеры проемов окон в соответствии с рисунками Б.1 - Б.15 (Приложение Б) Неприлегание стекла или рамочного приспособления к кромкам рамки окна не должно I---- быть более 2 мм.

Навесные панели (двери, капот, крышка багажника, съемные крылья) должны быть установлены на кузове с зазорами в соответствии с рисунками Б.1 - Б.М (Приложение Б). Неравномерность зазоров в сопряжении деталей - в пределах допуска на зазор.

1.12.5 Расположение точек крепления силового агрегата, подвесок, мостов, узлов трансмиссии на основании кузова должно обеспечить нормальную установку этих узлов на кузове и регулировку управляемых колес, рисунки

Б.16 - Б.24 (Приложение Б)

1.5 Выбор размера партии детали

В условия серийного ремонтного производства размер партии принимает равный месячный или квартальный потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей ,шт, определяется по формуле:

=

где, - годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт;

- коэффициент ремонта, ;

n - число одновременных деталей на автомобиле, n = 1 шт;

12 - число месяцев в году.

Размер деталей Z, шт, равен:

где, X - число запусков в месяц, X = 1.

2. Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Кузов автомобиля ВАЗ перемещается по производственным участкам завода согласно маршруту № 2. На этом маршруте устраняются следующие дефекты: трещины лакокрасочного покрытия, сколы и вздутие лакокрасочного покрытия, царапины лакокрасочного покрытия.

2.2 Выбор рационального способа восстановления кузова

Выбор способа восстановления деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей и условий работы, износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимость их восстановления. Существует несколько методик выбора рационального способа восстановления.

Существует методика, предложенная В. Н. Шадричевым, основанная на последовательном применении трех критериев - применимости, долговечности и экономичности. В дальнейшем эта методика была конкретизирована, усовершенствована Масино М. А. и привила к виду, удобному для практического применения.

Согласно рассматриваемой методике, выбираемый способ восстановления СВ выражается с помощью трёх коэффициентов:

коэффициент применимости способа, учитывающий технологические, конструктивные и эксплуатационные особенности восстанавливаемой детали, а также технические характеристики способа восстановления;

коэффициент долговечности, обеспечиваемый способом восстановления применительно к конкретной детали;

коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления, характеризующий его производительность и экономичность.

Выбор рационального способа покраски кузова автомобиля ВАЗ, где кузов изготовлен из конструкционной углеродистой стали 08Ю.

Таблица 5 - Выбор рационального способа восстановления детали

Номер и наименование дефекта

Применяемый способ восстановления

Коэффициент

Принятый способ ремонта

Долговечности

Технико-экономической эффективности

1

2

3

4

5

1. Царапины по всей поверхности крыши

-

-

-

Перекраска

2. Сколы и вздутие лакокрасочного покрытия

-

-

-

Перекраска

3. Трещины на лакокрасочном покрытии двери

-

-

-

Перекраска

4. Тёмные пятна по всей поверхности

капота

-

-

-

Перекраска

2.3 Выбор технологических баз

Правильное взаимодействие деталей в агрегате определяется соблюдением при их изготовлении или ремонте не только требуемой точности размеров, качества обработки поверхностей, но и правильности взаимного расположения осей и отдельных поверхностей. Всё это зависит от правильности выбора технологических баз при механической обработке детали.

Технологическая база - поверхность детали, посредствам которой производится её ориентация на станке или в приспособлении относительно режущего инструмента.

При выборе технологических баз необходимо руководствоваться следующими правилами:

· Базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностях;

· При обработке поверхностей детали желательно соблюдать принцип постоянства баз, т.е. за технологические базы принимать поверхности, при установке на которые можно обрабатывать все поверхности детали;

· Необходимо стремиться, чтобы установка ремонтируемой детали на станке производилась по тем же базам, которые были приняты при изготовлении;

· При повреждении базовых поверхностей механическую обработку детали следует начинать с восстановления технологических баз;

· Установка детали должна производиться по менее изношенным поверхностям;

· При отсутствии технологической базы, принятой при изготовлении детали, в качестве её выбирают те поверхности, которые определяют положение детали в агрегате. При этом нужно стремится, чтобы технологическая база совпадала с измерительной базой;

· Если не предоставляется возможным обеспечить постоянство базы, в качестве новой технологической базы выбирают оборотные поверхности, обеспечивающие необходимую жесткость детали при её обработке.

Базы, отвечающие выше перечисленным требованиям, обеспечат точность механической обработки за счёт исключения из общей погрешности обработки погрешности базирования.

В качестве технологической базы при механической обработке принимают детали класса «круглые стержни» -оси, штанги.

2.4 Технологические схемы устранения дефектов

Таблица 6 - Схемы технологического процесса

Дефект

Способ устранения дефекта

Наименование и содержание операций

Технологическая база

Квалитет

Шерохо-ватость,

1.

Трещины на лакокрасочном покрытии двери

Перекраска

Шлифование

Зачистка поверхности

Грунтование

Нанесение грунта

Шлифование

Зачистка поверхности

Покраска

Нанесение краски

Лакировка

Нанесение лака

Полировка

Полировка окрашенной поверхности

Наружная поверхность

Наружная поверхность

Наружная поверхность

-

-

2.

Сколы и вздутие лакокрасочного покрытия

Перекраска

Шлифование

Зачистка поверхности

Грунтование

Нанесение грунта

Шлифование

Зачистка поверхности

Покраска

Нанесение краски

Лакировка

Нанесение лака

Полировка

Полировка окрашенной поверхности

Наружная поверхность

-

-

2.6 Технологический маршрут покраски кузова

Номер операции

Наименование и содержание операции

Оборудование

Приспособление и вспомогательный инструмент

Инструмент

режущий, слесарный

Измерительный

1

2

3

4

5

6

005

Шлифование

1. Установить кузов на место ремонта

2. Шлифовать подготовленную поверхность наждачной бумагой Р 240.

Шлифовальная машинка BOSCH PEX 220 A

Шлифовальный брусок

Наждачная бумага с размером зерен абразива

Р 240

Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

010

Грунтование

1.Установить кузов в покрасочную камеру

2.Обезжирить место нанесения грунта растворителем марки 646.

3.Нанести грунт при помощи краскопульта

4.Произвести сушку поверхности в течении 12 часов при температуре 20 градусов.

Краскопульт ECO SG-97H14

Компрессор Skiper IBL3100B

Безворсовая ткань, Растворитель марки

646

-

Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

015

Шлифование 1.Установить кузов на место ремонта

2. Шлифовать загрунтованную поверхность наждачной бумагой Р 600, Р800 обильно смачивая водой место шлифования

3. Очистить поверхность от пыли и грязи

-

Шлифовальный брусок

Наждачная бумага с размером зерен абразива

Р 600, Р800

Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

020

Покраска

1.Установить кузов в покрасочную камеру

2.Обезжирить место нанесения краски растворителем марки 646

3. Нанести краску

при помощи краскопульта

4. Произвести сушку поверхности в течении 30 минут при температуре 20 градусов.

Краскопульт ECO SG-97H14

Компрессор Skiper IBL3100B

Безворсовая ткань, Растворитель марки

646

-

Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

025

Лакировка

1. Спустя 30 минут после нанесения краски нанести лак про помощи краскопульта

2. Произвести сушку поверхности в течении 24 часов при температуре 20 градусов.

Краскопульт ECO SG-97H14

Компрессор Skiper IBL3100B

-

-

Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

030

Полировка

1. Установить кузов на место ремонта

2. Нанести полировочную пасту на лакированное покрытие

3..Произвести полировку поверхности при помощи полировальной машинки

4. Смыть остатки полировочной пасты водой.

Полировальная машина Makita 9227CB

Полировальная

паста

Полировочный круг №2

-

Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

035

Контроль

Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки

дефект кузов деталь восстановление

Операция - шлифование кузова автомобиля.

Для операции потребуется шлифовальная машинка BOSCH PEX 220 A, шлифовальный брусок, наждачная бумага с размером зерен абразива Р-240. Частота врашение шлифовального круга 1000 об/мин.

Операция - Грунтование кузова автомобиля.

Для операции потребуется Краскопульт ECO SG-97H14 Компрессор Skiper IBL3100B

Операция - шлифование кузова автомобиля.

Для операции потребуется наждачная бумага с размером зерен абразива Р-600.. Р-800, Чистая вода.

Операция - Покраска кузова автомобиля.

Для операции потребуется Краскопульт ECO SG-97H14 с размером дюзы 1.6… 1.8 мм. Компрессор Skiper IBL3100B

Операция - Лакировка кузова автомобиля.

Для операции потребуется Краскопульт ECO SG-97H14 с размером дюзы 1.5 мм. Компрессор Skiper IBL3100B

Операция - Полировка кузова автомобиля.

Для этой операции используют полировальная машину Makita 9227CB и полировальную пасту.

Операция - контроль выполненной работы. Для операции потребуется Толщиномер покрытий магнитный ТМ-20МГ4

2.8 Расчет режимов обработки

Шлифовальная операция

Переход 1: шлифовать поверхность, выдерживая размеры:

и шероховатость Ra=0,8 мкм.

Исходные данные: материал детали - сталь45, размер до точения (после наплавки) =27,45 мм; размер после точения d= 28,85По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластиной ВК-б и геометрическими параметрами: ц=90 ?; г=0; л=+5; =5 ?

Ручная дуговая сварка (наплавка)

Период 1.

Штучное время рассчитываем по формуле, :

, (2.6)

где - неполное штучное время, ;

- коэффициент, учитывающий диаметр, марку электрода и свариваемость, ;

- коэффициент, учитывающий вид сварки, ;

- вспомогательное время, ;

- диаметр оси, ;

- коэффициент, учитывающий расположение наплавки, ;

- вспомогательное время на обслуживание, .

Норма времени на изделие рассчитывается по формуле, :

, (2.7)

где - подготовительно - заключительное время, .

.

2.9 Расчет норм времени

В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по определённым формулам, рассмотрим шлифовальную обработку:

(2.8)

где длина обработки, мм;

Н припуск на сторону, мм;

kкоэффициент износа круга (k=1,1 при черновом шлифовании,k=1,4 при чистовом шлифовании);

iчисло проходов;

Vdскорость движения стола, м/мин;

Stподача на глубину шлифования, м/ход;

zколичество одновременно обрабатываемых деталей.

Для черновой обработки:

Для чистовой обработки:

Так как в этой операции два периода то: суммарное основное время на операцию:

(2.9)

мин.

Вспомогательное время на операцию , мин:

(2.10)

где - вспомогательное время на установку детали,

- вспомогательное время связанное с каждым переходом,

вспомогательное время связанное с замерами детали, ;

мин

Оперативное время , мин:

(2.11)

мин.

2.10 Требования безопасности при выполнении покрасочных работ

При производстве малярных работ необходимо выполнять следующие требования:

а) приготавливать составы с учетом инструкций или технических условий на компоненты. Запрещается применять краски, растворители, разбавители или клеи неизвестного состава;

б) надевать при очистке оштукатуренных поверхностей скребками защитные очки и противопыльный респиратор;

в) раствор соляной кислоты следует приготавливать вливанием тонкой струи кислоты в сосуд с водой;

г) при очистке поверхностей химическим способом (раствором кислоты) пользоваться защитными очками и резиновыми перчатками, а также применять шпатель с длинной ручкой;

д) периодически очищать средства подмащивания от отходов материалов и мусора (краски, шпатлевки и др.).

1) В помещениях по приготовлению составов для выполнения малярных работ, а также в местах применения нитрокрасок, лакокрасочных материалов и других составов, образующих взрыво-пожароопасные пары, запрещается применять открытый огонь и заносить светильники, выполненные не во взрывобезопасном исполнении.

2) Размещать на рабочем месте материалы, инструмент, технологическую оснастку и средства подмащивания следует так, чтобы не затруднять прохода и не стеснять рабочие движения в процессе выполнения работы.

3) Тару с материалами (лаки, нитрокраски), имеющими взрывопожароопасные пары, во время перерывов в работе следует закрывать соответствующими пробками или крышками и открывать для исключения искрообразования при помощи латунных молотка и зубила.

4) При выполнении работ с применением пневматического инструмента работники обязаны:

а) убедиться в исправности инструмента (удочки, форсунки пистолета-распылителя, приспособления для шлифования прошпатлеванных поверхностей, соединительных шлангов и узлов крепления к инструменту);

б) проверить исправность манометра и наличие пломбы;

в) не допускать перегибания шлангов в процессе выполнения работы и их прикосновения к подвижным стальным канатам;

г) отогревать замерзшие шланги в теплом сухом помещении. Не допускается отогревать шланги паром;

д) отключить подачу воздуха и перекрыть воздушный вентиль при перерыве в работе или обнаружении неисправностей механизмов пневмоинструмента. Не допускается для прекращения подачи воздуха перегибать шланг или завязывать его узлом.

5) Для защиты рук следует пользоваться резиновыми перчатками, рукавицами или смазывать руки специальными защитными и очистительными пастами.

6) При заправке красконагнетательного бака необходимо проверить сохранность и исправность барашковых гаек, редукционного клапана, резиновой прокладки крышки, кранов подачи воздуха и состава, после чего шланги и ручной распылитель продуть сжатым воздухом.

7) При очистке поверхности, сглаживании и шлифовке (с помощью пемзы или наждачной бумаги), при нанесении шпатлевки и механизированной окраске следует пользоваться защитными очками закрытого типа и респиратором.

8) При удалении старой краски огневым способом с помощью паяльной лампы внутри помещения необходимо обеспечивать непрерывное сквозное проветривание или принудительную вентиляцию.

9) Не допускается выполнять работы с приставных лестниц, опирающихся на оконные переплеты, а также устраивать переходные мостики с одного передвижного столика на другой, соединяя их доской.

10) Металлические кровли с уклоном более 25° следует окрашивать с переносных стремянок с нашитыми планками, при этом стремянки должны быть надежно закреплены.

11) Окрашивать внутренние поверхности резервуаров, цистерн, сантехкабин следует с помощью пистолетов-распылителей, не дающих туманообразования, и при постоянной принудительной вентиляции.

2.11 Технологическая документация

Маршрутная карта является основным документом, в котором указываются все операции в порядке их выполнения, выбранное оборудование, информация о детали, нормы времени и др. Эти данные берутся из ранее выполненных подразделов пояснительной записки. Информация вносится по всей длине строки, при необходимости переносится на следующие строки.

Операционная карта предназначена для описания операции с указанием переходов, информации о технологической оснастке и режимах обработки.

Карта эскизов выполняется с целью наглядной и дополнительной информации к операционной карте. Масштаб выбирается произвольным, эскиз выполняется с применением чертежного инструмента. На эскизе необходимо показать: изделие в рабочем положении; обрабатываемую поверхность, обведенную для наглядности линией толщиной 2S; размеры и предельные отклонения, которые рабочий должен обеспечить при выполнении данной операции; требуемую поверхность обрабатываемых поверхностей; обозначение опор, зажимов и установочных устройств.

2.12 Расчет годового объема работ

Годовой объем работ Т, чел-ч., участка равен:

(2.12)

где t - трудоемкость работ, выполняемых на данном участке, чел-ч.;

- количество одноименных деталей в автомобиле;

N - годовая производственная программа данного вида работ, шт.

- маршрутный коэффициент ремонта детали

чел-ч

Расчет годового объема работ ведется пооперационно или по видам работ и представлен в таблице.

Таблица - Расчет годового объема работ

Номер и наименование

операций (или вид работ)

Трудоемкость t,

чел-ч

Годовая

производственная

программа N, шт

Годовой объем

работ Т, чел-ч

Шлифовка

Наплавка

Шлифовка

Контроль

0,5

2,0

0,5

1,0

1800

810

3240

810

1620

Всего по участку

4,0

6480

2.13 Расчет годовых фондов времени

Годовые фонды времени рабочих, оборудования, рабочих мест определяют, исходя из режима работы участка. Различают два вида годовых фондов времени: номинальный и действительный.

Номинальный годовой фонд времени рабочего , учитывается полное календарное время работы и определяется по формуле:

(2.13)

где 365 и 104- число дней в году и число выходных дней;

- число праздничных дней в году, =6дней;

- средняя продолжительность рабочее смены, =8 ч

- сокращение длительности смены в предпраздничные дни, =1 час

- число праздников в году; =5

Действительный годовой фонд времени , учитывается фактически отработанное время рабочим в течении года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам определяется по формуле:

={[365-(104+} ? (2.14)

где - продолжительность отпуска рабочего, рабочие дни, =18 дней;

- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, =0,97

={[365-(104+

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования , учитывается время, в течении которого оно может работать при заданном режиме работы и определяется по формуле:

{[365-(104 (2.15)

где у- количество смен работы; y=2

{[365-(104

Действительный годовой фонд времени работы оборудования учитывает неизбежные простои оборудования в профилактическом обслуживании и в ремонтах и предоставляет собой время, в течении которого оно может быть полностью загружены производственной работой:

(2.16)

где -коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение планово-предупредительного ремонта оборудования, =0,03

Годовой фонд времени рабочего места определяется временем, в течении которого оно используется при заданном режиме работы участка по формуле:

={[365-(104 (2.17)

={[365-(104

От годовых фондов времени зависит количество оборудования, рабочих мест или постов, размер производственных площадей.

2.14 Расчет числа основных рабочих

Для выполнения планов расстановки оборудования следует знать численность работающих на участке ремонта. Численность всех групп работающих на участке определяется расчетным путем.

Списочное чел и явочное чел количество производственных рабочих определяется по формуле:

(2.18)

(2.19)

где Т- годовой объем работ, чел-ч;

- годовой фонд времени рабочего соответственно действительный и номинальный;

коэффициент, учитывающий перевыполнение рабочими норм выработки.

При 105 % =0,95

3,4 чел

Принимаем: = 3 чел

= 3,03 чел

Принимаем: = 3 чел

2.15 Организация технологического процесса на участке

Участок по восстановлению оси коромысла относится к участкам 1-ого класса. Детали на участок подаются партиями поочередно с учетом технологических маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта и других производственных участков. После шлифовальной обработки детали поступают на участок комплектования или другие обрабатывающие участки.

Часть деталей после обработки и восстановления их на других участках, возвращается на участок для окончательной обработки.

Оборудование на участке должно быть расставлено с учетом технологического процесса. Расстояние между станками определяется нормами, обеспечивающими безопасность и удобства работы. Проходы между станками должны быть прямолинейными с учетом возможности использования других средств ремонта.

На участке работают 3 человека: слесарь механосборочных работ, сварщик и шлифовщик.

Для повышения загруженности используемого оборудования (коэффициент использования оборудования должен быть не мене 0,5) на станках можно предусмотреть обработку деталей другого наименования.

2.16 Расчет количества и выбор организационной оснастки

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать размер партии деталей, рабочую зону оборудования, габаритные размеры изделия, расположение изделия при обработке, требования к экономичности обработки, механизацию выполняемых работ.

Оборудование подбирают из каталогов и табелей технологического оборудования.

Расчет необходимого количества технологического оборудования по трудоемкости представлен формулой:

, (2.20)

где - годовой объем конкретной работы, чел-ч.;

- действительный годовой фонд оборудования, ч.

Количество правочных и шлифовальных станков равно:

Принимаем количество - 2 правочных и 2 шлифовальных.

Количество потребных в пролете кранов определяется по формуле:

, (2.21)

где - среднее время одной крановой операции, мин;

мин;

- количество крановых операций за смену;

=2;

- продолжительность смены, ч.;

=8ч;

- коэффициент использования крана;

=0,95…0,97.

,

Принимаем количество кранов - 1.

2.17 Расчет площади участка

Площадь участка , , определяется по формуле:

, (2.22)

где - площадь, занимаемая напольным оборудованием,

= 0,56 + 3,279 + 0,3 + 0,122 + 0,6 + 1,080 + 2 + 0,688 + 0,7 + 0,32 + 0,15 = 9,799;

- коэффициент, учитывающий плотность расстановки оборудования на участке, = 4,0…4,5.

= 9,799•4,5 = 44,1

Примем участок равный 7х7.

Фактическая площадь участка составляет 49

3. Конструкторская часть

3.1 Назначение и устройство приспособления

Ручной пневматический краскопульт - это окрасочный инструмент в виде пистолета, которым наносят составы различной плотности (вода, известковый раствор, пропитка, грунтовка, лак, эмаль, водоэмульсионная краска) на поверхность предметов и сооружений. В наши дни покрасочный пистолет пользуется большим спросом, применяется в бытовых и производственных целях, в автосервисе, на стройплощадке, в производстве изделий из дерева, металла и пластика. Одна из наиболее востребованных сфер применения ручных краскораспылителей - это частичная или полная покраска кузова автомобиля. Кузовной краскопульт - это единственный покрасочный инструмент, с помощью которого можно равномерно и качественно, а главное быстро покрасить автомобиль.

Устройство приспособления:

Корпус, колба, стержень, распылитель , игла, штуцер, курок, регулятор, втулка, пружина.

3.2 Принцип действия проектируемого приспособления

Под действием потока воздуха вследствие специальной конструкции пистолета краска поступает из бачка (принцип Вентури) и затем распыляется из распылителя. Если бачок расположен над пистолетом, то тогда пистолет со сливом краски из бачка, если под пистолетом - пистолет с подсосом краски из бачка. При поджатии курка пистолета до первого фиксированного положения открывается только проход сжатого воздуха. Если курок нажать больше, сдвигается игла распылителя и краска увлекается потоком воздуха с высокой скоростью. Благодаря этому возникает конус распыла, состоящий из микрокапель краски. Величину капель определяет давление воздуха: выше давление - капли меньше; ниже давление - капли больше (разбиение краски).

Устройство покрасочного пистолета в разрезе изображено на картинке. Основные части и элементы краскопульта, это сам корпус, бачок с краской, который может иметь разное расположение, как снизу так и сверху. Крышка на бочке имеет дренажное отверстие, которое необходимо прочищать для того чтобы в бачке не создавался вакуум. Курок который приводит в действие подачу воздуха и подачу краски. Игла регулирующая объём подаваемого материала. Распылитель и головка, которые располагаются в передней части. Дюза покрасочного пистолета имеет различные размеры и зависит от используемого материала и определённых целей. При повышенной вязкости краски следует ставить распылитель с увеличинным проходным отверстием. Место выхода краски и воздуха называется "горячей точкой". Размер распылителя дается в миллиметрах.Качество распыления покрасочного пистолета зависит также от головки. Это одно самых дорогих частей краскопульта, ремкомплект в который входит: игла, головка, дюза, прокладки, зачастую превышает половину стоимости пистолета. В пистолете имеются воздушные каналы, которые подведены к головке. Посредством такой конструкции определяется форма распыла краски. В плане головка представляет конус. Конус большего размера даёт большую концентрацию краски, конус меньшего размера обеспечивает меньшую концентрацию краски.

3.3 Расчет проектируемого приспособления

Погрешность установки объекта измерения в приспособлении, :

, (3.1)

где - погрешность базирования, ;

- погрешность измерения, ;

- погрешность положения объекта измерения,;

Принимаем .

Заключение

В процессе работы над курсовым проектом дана характеристика кузова автомобиля ВАз, определены возможные дефекты кузова и причины их возникновения, разработан технологический процесс покраски кузова автомобиля ВАЗ.

Рациональным способом покраски кузова автомобиля - является распыление краски при помощи краскопульта под давление 3-4 бара.

Рассчитаны: режимы растачивания и нормы времени для операций.

В графической части разработаны: чертёж кузова, сборочный чертёж приспособления для измерения линейных размеров.

А так же в процессе работы над курсовым проектом закреплены знания по дисциплине «Ремонт автомобилей».

Список используемых источников

1. Ремонт автомобилей Методические указания. Витебск 2009.

2. ГОСТ 2.105-95 (СТ СЭВ 2667-80) ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

3. Сорокин В. Г. И др. Марочник сталей и сплавов. М: Машиностроение 1989. - 640 с.

4. Автомобиль ГАЗ - 53А. Руководство по капитальному ремонту. М.: Транспорт, 1976-293 с.

5. Государственные стандарты. Указатель. 2006.

6. ГОСТ 2.604 - 2000 ЕСКД. Чертежи ремонтные. Общие требования.

7. Поля допусков и рекомендуемые посадки ГОСТ 25347-82 (СТ СЭВ 144-75). М.: Издательство стандартов.

8. ГОСТ 2. 309-73 (СТ СЭВ 1632-79) ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхностей.

9. Шадриев В. А. Основы выбора рационального способа восстановления автомобильных деталей металлопокрытиями, М.-Л.: Машгиз, 1962.-296 с.

10. Масино М. А. Организация восстановления автомобильных деталей, М.: Транспорт 1981.-176 с.

11. Молодык Н. В., Зенкин А. С. Восстановление деталей машин. Справочник. - М.: Машиностроение, 1989.-480 с.: ил.

12. ГОСТ 3.1705-81. ЕСТД. Правила записи операций и переходов. Сварка.

13. Сварочное оборудование. Каталог справочник. Ч.4. Киев: Навукова думка, 1981,-476 с.

14. Кузнецов Ю. М. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Справочник. М.: Транспорт, 1986.-272 с.

15. Общемашиностроительные укрупнённые нормативы времени на ручную дуговую сварку. М.: Экономика, 1990.-135 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Назначение, устройство и работа детали. Основные дефекты в блоке цилиндров. Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов и выбор рационального способа восстановления. Расчет режимов выполнения операций и норм времени на их выполнение.

    курсовая работа [964,6 K], добавлен 14.01.2016

  • Восстановление, сборка, разборка и дефектация опоры гидроцилиндра подъема кузова. Разработка технологического процесса восстановления или изготовления детали. Механические свойства материала детали и возможность обработки. Расчет режимов обработки.

    курсовая работа [75,4 K], добавлен 08.10.2014

  • Характеристика детали, принцип ее работы, структурные компоненты. Определение партии обрабатываемых деталей, выбор рационального способа их восстановления. Технологический процесс восстановления ступицы переднего колеса. Подвеска автомобиля ГАЗ–53А.

    курсовая работа [2,3 M], добавлен 16.07.2011

  • Технические данные кузова пассажирского вагона. Неисправности и повреждения, их причины и способы устранения. Выбор и обоснование принятого метода восстановления деталей и узлов сборочной единицы (агрегата). Подготовка поверхностей перед окрашиванием.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 16.08.2011

  • Технические требования на дефектацию рубашки охлаждения блока цилиндров. Расчет размера партии деталей. Выбор рационального способа восстановления детали. Технологические схемы устранения каждого дефекта. Расчет припусков на механическую обработку.

    курсовая работа [696,2 K], добавлен 25.06.2014

  • Разработка технологического процесса восстановления деталей. Выбор способа восстановления детали. Определение припусков на обработку. Расчет режимов обработки и норм времени. Разработка технологического процесса сборки. Технологический процесс сборки.

    курсовая работа [165,7 K], добавлен 10.01.2016

  • Разработка технологического процесса восстановления шейки вала под роликовый подшипник. Характеристика детали, технические требования на ее дефектацию. Назначение, устройство, принцип действия приспособления. Выбор режимов обработки. Расчет норм времени.

    курсовая работа [295,5 K], добавлен 17.05.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.