Главная База знаний "Allbest" Транспорт Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров автомобиля МАЗ (ЯМЗ)

Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров автомобиля МАЗ (ЯМЗ)

Назначение, устройство и работа детали. Основные дефекты в блоке цилиндров. Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов и выбор рационального способа восстановления. Расчет режимов выполнения операций и норм времени на их выполнение.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 14.01.2016
Размер файла 964,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Автотракторный факультет

Кафедра «Техническая эксплуатация автомобилей»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: «Технология производства и ремонта автомобилей»

тема: «Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров автомобиля МАЗ (ЯМЗ)»

Исполнитель:

студент 5 курса гр.109032-11Самохвал В. Л.

Руководитель:

доктор техн. наук, профессорИвашко В. С.

Минск 2015

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации.

Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов -- корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75 % деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25...30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30...35%. Остальные детали автомобиля (40...45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10...50% стоимости их изготовления.

Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60... 70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.

Целью данной курсовой работы является разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров автомобиля МАЗ (ЯМЗ).

Назначение, устройство и работа детали

У V-образных двигателей блок цилиндров представляет собой массивный литой корпус, снаружи и внутри которого монтируются все механизмы и системы.

Нижняя часть блока является картером, в литых поперечинах которого расположены опорные гнезда для подшипников коленчатого вала. Такую отливку часто называют блок-картером.

В средней части блока цилиндров имеются отверстия для установки подшипников скольжения под опорные шейки распределительного вала. Плоскость разъема блока может проходить по оси коленчатого вала или быть смещенной относительно ее вниз. К нижней части блок-картера крепится стальной штампованный поддон, служащий резервуаром для масла. По каналам в блоке масло из поддона подается к трущимся деталям двигателя.

На V-образных двигателях для повышения жесткости блока цилиндров его плоскость разъема, расположена ниже оси коленчатого вала. В отливке блока цилиндров имеется рубашка для жидкостного охлаждения двигателя, представляющая собой полость между стенками блока и наружной поверхностью вставных гильз. Охлаждающая жидкость подается в рубашку охлаждения через два канала, расположенные по обеим сторонам блока цилиндров. К передней части блока цилиндров крепится крышка распределительных шестерен, а к задней - картер сцепления. Блок цилиндров отливается из серого чугуна или из алюминиевого сплава. Блок цилиндров относится к классу "корпусных деталей с толстыми стенками".

Их изготовляют у двигателей:

?ЗИЛ-130 из серого чугуна № 3, НВ 170…229;

?ЗМЗ-53 из алюминиевого сплава АЛ 4 (крышки коренных подшипников - из ковкого чугуна КЧ 35-10);

?ЯМЗ - из легированного чугуна, НВ 170… 241;

?КамАЗ - из серого чугуна СЧ 21-44, НВ 187…241, а крышки коренных подшипников - КЧ 35-10, НВ 121…163.

Крышки коренных подшипников в процессе ремонта с блоками цилиндров не разукомплектовываются, как и картеры сцепления. Трещины на блоках цилиндров (как и пробоины) являются их браковочными признаками. Однако допускается устранение пробоин постановкой заплат, а трещины - заваркой и заделкой синтетическими материалами с последующей постановкой усиливающих деталей.

Основные дефекты в блоке цилиндров:

- пробоины на стенках рубашки охлаждения или картера;

- износ торцов первого коренного подшипника;

- трещины и отколы;

- износ нижнего посадочного отверстия под гильзу;

- износ верхнего посадочного отверстия под гильзу;

- износ отверстий под толкатели;

- износ отверстий во втулках под опорные шейки распределительного вала;

- износ гнезд вкладышей коренных подшипников и их несоосность;

- износ отверстий под втулки распределительного вала;

ПЕРЕЧЕНЬ ВОЗМОЖНЫХ ДЕФЕКТОВ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ДЕФЕКТАЦИЮ И СПОСОБЫ ОПРЕДЕНИЯ ДЕФЕКТОВ

Рисунок

Наименование детали

Блок цилиндров

Материал

Чугун СЧ25 ГОСТ 1412-85 GJL-250 DIN EN 1561

№ поз.

Возможный дефект Способ установления Средства контроля

Размеры, мм

Номинальные

Допустимые

1

Трещины, выходящие на поверхности расточек под вкладыши коренных шеек коленчатого вала, втулки распределительного вала.

Осмотр

Не допускается

2

Трещины на поперечных картерных стенках, на перемычках между цилиндрами, выходящие на поверхности выточек под бурт гильзы, на поверхностях прилегания головок цилиндров.

Осмотр

Не допускается

3

Трещины на стенках водяной рубашки.

Осмотр. Испытание герметичности водяной полости воздухом при давлении 0,2 МПа после установки гильз. Допустимый объем утечки не более 80 мм3/с

Не допускается

4

Неплоскостность поверхности прилегания головки цилиндров.

Линейка лекальная поверочная ЛД-1-320 ГОСТ 8026-75

Набор щупов №2 ГОСТ 882-75 (0,02-0,5). Щуп 0,05 и 0,15 ТУ 2-034-225-87

0,03 на площди 100 мм2

0,1 на площади 400 мм2

0,05 на площади 100 мм2

0,15 на площади 400 мм2

5

Трещины на боковых поверхностях картерной части блока цилиндров.

Осмотр

6

Трещины на стенках масляных каналов.

Стенд. Испытание на герметичность воздухом при давлении 0,4 МПа - 2 мин.

Допустимый объем утечки не более 40 мм3/с

Течь не

допускается

7

Износ поверхности отверстия под нижний посадочный пояс гильзы.

Нутромер НИ 100-160 ГОСТ 868-62 Индикатор час. ИЧ-2 ГОСТ577-68

8

Смятие поверхности площадки под бурт гильзы.

Приспособление Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Глубина проточки 10-0,04-0,08 на Д 129

9,96

9

Износ поверхностей под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала.

Нутромер НИ 75-100 ГОСТ 868-82. Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Д 93,2+0,022

Допуск цилиндричности биения 0,02

Д 93,2+0,05-0,02

0,03

10

Отклонение осей отверстий под вкладыши коренных подшипников.

Приспособление

0,02

0,03

11

Износ поверхностей втулок под шейки распределительного вала.

Нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82. Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Д 61+0,06+0,03

Д 61,09

12

Ослабление посадки втулок распределительного вала. Проворот втулки.

Осмотр. Нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82 Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Д 65+0,03

Д 65,035

13

Износ поверхностей отверстий под толкатели.

Нутромер НИ 25-50 ГОСТ 868-82. Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Д 27+0,021

Д 27,03

14

Ослабление резьбы под болты крепления крышек коренных подшипников. Срыв резьбы.

Осмотр. Калибр резьбовой

М16(х2)-6hх145- 10.9

2 витка

15

Срыв резьбы М8, М10, М12, М14

2 витка

Анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов и выбор рационального способа восстановления

Базовый технологический процесс - это такой процесс, который на современном этапе развития применяется в отрасли и является наиболее прогрессивным. Однако у каждой технологии имеется оптимальный срок действия, который определяется темпами научно-технического прогресса в области производства технологического оборудования, совершенствования ремонтных технологий и способов восстановления деталей машин и обработки конструкционных материалов, которые описаны в специальных технических и учебных источниках. Выявление альтернативных способов и ТПВ производят на основе патентного поиска и анализа литературных источников с представлением краткого аналитического обзора. Выбор ТПВ также зависит в большей степени от материала восстанавливаемой детали, его физических и химических свойств. Чугун - это сплав системы Fе - С, содержащий более 2,14% углерода и кристаллизация которого заканчивается образованием так называемого ледебурита. Чугуны относятся к литейным сплавам. Они обладают хорошими литейными свойствами: большой жидкотекучестью (способностью расплава свободно течь в литейной форме, полностью заполняя ее и точно воспроизводя все контуры) и малой усадкой - уменьшение объема металла при охлаждении и кристаллизации невелико, что позволяет получать качественные отливки сложной формы. Углерод в процессе кристаллизации чугуна может выделяться в связанном (в виде карбида железа) состоянии и в свободном состоянии - в виде графита (Г). Графит - это аллотропическая модификация чистого углерода (другой модификацией является алмаз). Кристаллическая решетка графита - гексагональная, слоистая, что делает его малопрочным и мягким (твердость его НВ не превышает 3 единиц). В отличие от метастабильного цементита графит химически и термически стоек; плотность его составляет 2,5 г/см3. Темный цвет включения графита придает изломам таких чугунов характерный серый оттенок (серые чугуны). Процесс образования в чугуне включения графита называется графитизацией. Какой вид чугуна будет получен при кристаллизации расплава - белый (с цементитом) или графитизированный (с графитом) - определяется скоростью охлаждения.

Механические свойства серого чугуна как конструкционного материала зависят как от свойств металлической основы (матрицы), так и от количества, геометрических параметров и характера распределения включений графита. Чем меньше этих включений и чем они мельче, тем выше прочность чугуна. Металлическая основа в сером чугуне обеспечивает наибольшую прочность и износостойкость, если она имеет перлитную структуру. Наименьшей прочностью обладает серый чугун с ферритной основой. Относительное удлинение при растяжении серого чугуна независимо от свойств металлической основы практически равно нулю (д?0,5%).

Наиболее высокими механическими свойствами обладают модифицированные ферросилицием и силикокальцием серые чугуны. Модифицирование - добавка в расплав нерасплавляющихся измельченных частиц - обеспечивает измельчение графитовых включений.

Различают следующие марки серого чугуна: СЧ-00, СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36, СЧ 21-40, СЧ 24-44, СЧ 28-48, СЧ 32-52, СЧ 35-56, СЧ 38-60. Буквы СЧ обозначают серый чугун; первое число указывает минимально допустимый предел прочности при растяжении в кг/мм2, а второе число - минимально.

Чугун по технологическим свойствам относится к группе плохосвариваемых конструкционных материалов в связи с образованием технологических дефектов, обусловленных его химическим составом и структурой. Поэтому при выборе метода устранения дефектов в чугунных корпусных деталях необходимо учитывать следующие особенности: высокую вероятность образования трещин; возможность образования твёрдых закалочных структур при быстром охлаждении чугуна; при расплавлении чугуна может произойти местный переход графита в цементит, от чего металл в данном месте получает структуру твёрдого белого чугуна; в закалённых и отбеленных зонах металл имеет высокую твёрдость и поэтому плохо поддаётся механической обработке; возможность появления пористости шва, обусловленной окислением углерода и обильным образованием газообразной окиси углерода, которая не успевает полностью выделиться из металла при его быстром затвердевании, отчего шов получается пористым. С учётом этих свойств материала и проанализировав недостатки и достоинства каждого способа восстановления, выберем наиболее оптимальный и технологичный.

Таблица 2.1. Анализ альтернативных способов устранения дефектов блока цилиндров

Номер и Наимено-вание

дефекта

Способы устранения дефекта

Удельные показатели

Наименование принятого способа

W

кВт*ч

Q

кг

в

м2

С

у.е.

Т

чел-ч

Дол-говечность

Удель-ный показатель

Интегра-льный показа-тель

1.Износ нижней расточки под гильзу

Механическая обработка

2,6

2,4

4,4

2,7

0,86

0,49

7.26

14,82

Полимерные композиции

Полимерные композиции

0,2

0,1

0,3

0,4

0,55

-

1,16

Электролитическое натирание

1,88

2,2

3,0

3,0

1,10

0,90

6,56

7,3

2.Отклонение соосности гнёзд под вкладыши коренных подшипников

Механическая обработка

2,6

2,4

4,4

-

0,86

Механическая обработка

3.Деформация или износ гнёзд под вкладыши коренных подшипников.

Железнение

3,1

0,2

6,5

3,1

0,58

Механическая обработка

Механическая обработка

2,6

2,4

4,4

-

0,86

Полимерные композиции

0,2

0,1

0,3

-

0,55

Относительный удельный показатель i-ого способа рассчитывается по формуле:

,

где Wi, Qi, вi,Ti,Cвi - значение удельных показателей i-го способа восстановления;

?Wn, ?Qn, ?вn, ?Tn, ?Cвn - сумма значений одноименных удельных показателей всех возможных способов восстановления.

г1=2,6/1,56 + 2,4/1,57 + 4,4/2,57 + 2,7/2,03 + 0,86/0,84=7,26

г2=0,2/1,56 + 0,1/1,57 + 0,3/2,57 + 0,4/2,03 + 0,55/0,84=1,16

г3=1,88/1,56 + 2,2/1,57 + 3,0/2,57 + 3,0/2,03 + 1,10/0,84=6,56

Интегральный показатель i-го способа определяется по формуле:

,

I1=7,26/0,49=14,82

I3=6,56/0,90=7,3

Полимерные композиции. Применение пластмасс при ремонте техники по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоёмкость восстановления детали на 20…30 %, себестоимость ремонта на 15..20 и расход материалов на 40…50%. Пластическими массами называют материалы, изготовленные на основе высокомолекулярных органических веществ и способные под влиянием повышенных температур и давления принимать определённую форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации изделия. Применительно к нашим дефектам применение полимерных композиций ограничивается тем, что они имеют низкую долговечность, кроме того возникнут трудности с их нанесением при ремонте гнёзд коренных подшипников

Электролитическое натирание. Один из перспективных и экономичных способов восстановления посадочных мест под подшипники, втулки, гильзы корпусных деталей с износами, не превышающими 0,6 мм на сторону. Сущность способа заключается в следующем. В отверстие детали вводится нерастворимый анод, обшитый абсорбирующей тканью, и приводится во вращение. В образовавшийся рабочий зазор между тканью анода и поверхностью отверстия подаётся электролит, содержащий в растворе серную кислоту, соли закисного железа, цинка и марганца. Под действием электрического тока на поверхности отверстия образуется осадок железо-цинкового покрытия. Величина зерна покрытия, форма и ориентация кристаллов, определяющие его свойства, зависят от температуры, состава электролита и плотности тока. Изменяя эти показатели, можно получить осадки сплава с микротвёрдостью в пределах 1400…1900 МПа. Недостатки этого способа - это высокая стоимость, трудоёмкость, требует специального оборудования.

Твёрдое железнение. Один из способов восстановления деталей гальваническими покрытиями. Железнение характеризуется хорошими технико-экономическими показателями: исходные материалы и аноды дешевые и недефицитные; высокие выход металла по току (85…95 %) и производительность - скорость осаждения железа составляет 0,2…0,5 мм/ч; толщина твёрдого покрытия 0,8…1,2 мм; возможность в широких пределах регулировать свойства покрытий (микротвёрдость 1600…7800 МПа) в зависимости от их назначения обусловливает универсальность процесса; достаточная износостойкость твёрдых покрытий; покрытия хорошо хромируются, что позволяет при необходимости повышать износостойкость детали нанесением более дешёвого, чем хромовое, комбинированного покрытия (железо+хром). Недостатки этого способа: высокая трудоёмкость приготовления операции, наличие специального оборудования.

Механическая обработка. Это одна из основных операций при восстановлении деталей. В ряде случаев её применяют как технологическую операцию, за которой следуют другие операции, восстанавливающие деталь. Применительно к данной детали и дефектам позволяет полностью отремонтировать деталь без каких-либо дополнительных воздействий.

Рассмотрев перечисленные выше способы восстановления выбираем следующие способы, как наиболее простые, дешёвые и не требующие специальных установок, кроме оборудования для механической обработки:

Дефекта №1 - растачивание посадочного места с последующей установкой кольца на эпоксидном компаунде.

Дефект №2 и №3 - восстановление за счёт конструкторско-технического резерва детали, т.е. фрезерование плоскостей разъема крышек коренных подшипников и последующим растачиванием отверстий до номинального размера. При этом заодно растачиваются отверстия под втулки распределительного вала в диаметр больше номинального на двойную величину смещения коленчатого вала.

Обоснование маршрута восстановления. Составление маршрутной карты

На этом этапе проектирования обосновывается последовательность операций устранения дефектов, составляющих маршрут. Для этого сначала составляют план операций устранения на каждый дефект. Затем производят объединение поддефектных технологий в единый технологический процесс, руководствуясь при этом принципами концентрации и деференциации. В условиях единичного производства, используют универсальные станки, операции стремятся сделать максимально концентрированными. Весь разработанный маршрутно-технологический процесс описывается в маршрутной карте, включая контроль и перемещение детали по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке трудовых нормативов в соответствии с установленными формами.

Структуру маршрутно-технологического процесса представим в виде таблицы 2

Наименование детали: Блок цилиндров

Материал детали: Чугун СЧ25 ГОСТ 1412-85 GJL-250 DIN EN 1561

Твердость: 187--255 НВ

Суммарное время восстановления:

Наименование дефекта и эскиз

Номер операции

Наименование и содержание операции

Оборудование(тип, модель)

Технологичес-кая оснастка

Режущий и измерительный инструмент

Профессия и разряд работы

Штучное время, мин

005

010

015

020

025

030

035

040

045

050

Моечная

1. Очистить детали от загрязнения

Контрольно-дефектовочная

1.Испытать водяную рубашку на герметичность водой под давлением 0,4 МПа.

2.Осмотреть блок и проконтролировать с целью выявления дефектов следующие размеры: толщину 1-й коренной опоры, диаметры верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзы, диаметры гнёзд вкладышей коренных подшипников, соосность гнёзд под вкладыши коренных подшипников, диаметры отверстий во втулках распределительного вала.

Слесарная

1. Отвернуть болты и снять крышки коренных подшипников.

2.Клеймить крышки.

3. Установить блок на стенд

4. Выпрессовать втулки распределительного вала.

Фрезерная

1.Установить крышки на установочной плите. Установочные базы - опорные плоскости под гайки

2.Фрезеровать плоскости разъема крышки. Режим обработки: скорость вращения шпинделя 300 об/мин, подача стола 35 мм/мин.

Слесарная:

1. Установить крышки коренных подшипников на блок. Момент затяжки болтов должен соответствовать 11-13 кГс•м

Расточная

1. Установить блок на станок, базируя по плоскости разъема картера и двум технологическим отверстиям, и закрепить.

2.Расточить за один проход отверстия под вкладыши коренных подшипников до D=79,5+0,012мм. Режим обработки: глубина резания 0,1мм; подача 0,08 мм/об; частота вращения 357 об/мин; скорость резания 89 м/мин.

3. Расточить одновременно с отверстиями под вкладышами за один проход отверстия под втулки распределительного вала: передней и промежуточной до D=55,2+0,03 , задней до D=49,2+0,025мм. Режим обработки: подача 0,08 мм/об; частота вращения 357 об/мин.

4.Снять деталь со станка

Расточная:

1. Установить блок на станок, базируя по плоскости разъёма с поддоном картера и двум технологическим отверстиям, и закрепить.

2.Расточить за один проход торцы 1-й коренной опоры до D=мм, выдержав размеры: от оси базового отверстия до торца с внутренней стороны блока - 20мм, толщину первой коренной опоры - 27мм. Режим обработки: глубина резания 1,3мм; подача 0,06 мм/об; частота вращения 300 об/мин; скорость резания 100 м/мин.

3.Снять деталь со станка.

Расточная:

1.Установить блок на станок, базируя по плоскости разъёма и двум технологическим отверстиям, и закрепить.

2.Расточить за один проход посадочные отверстия под гильзы со стороны правого ряда: верхние отверстия до D=127,4+0.04мм., нижние до D=124,4+0,04мм на длине верхнее 20мм; нижнее 22мм.

3.Повернуть блок на тех же базах и закрепить.

4. Расточить за один проход посадочные отверстия под гильзы со стороны левого ряда: верхние отверстия до D=127,4+0.04мм., нижние до D=124,4+0,04мм на длине верхнее 20мм; нижнее 20мм.

5.Снять деталь со станка

Слесарная

1.Установить блок на стол

2.Обезжирить кольцо и поверхности посадочных отверстий под гильзы.

3.Нанести на кольцо тонкий слой эпоксидной композиции Компаунд К-115.

4.Установить кольцо в посадочное отверстие под гильзу.

5.Выдержать блок при комнатной температуре 10…12 ч.

Слесарная:

1.Установить блок на стенд ОР-12241

2.Запрессовать втулки распределительного вала

Установка 9788а, машины для очистки ом-5287, ом-5288

Стенд для гидроиспытаний 12328. Стол 3702-08а.

Станок горизонтально-фрезерный 6н81.

Станок агрегатный односторонний двухшпиндельный горизонтально-расточной 11а774

Станок горизонтально-расточной 2м614

Станок вертикально-расточной 2е78п

Стенд ор-12241

Гайковёрт многошпиндельный ор-12242. Ключ боковой 700-2000 гост 7068-54.

Приспособление с индикатором для установки резцов, калибры-пробки D=79,5+0,012мм D=55,2+0,03мм; D=49,2+0,025мм

Державка 70-6301-1503. Калибр 70-8367-1504. Скоба 70-8101-1537. Приспособление для контроля 70-8731-1543, 70-8731-1544

шпатель, оправка, молоток 0,5кг.

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1. Нутромер индикаторный 100-150мм.

Нутромер индикаторный 50-100мм. Индикаторное приспособление.

Гайковёрт ИП-3102. Комплект цифр 7858-0005 Ц12 ГОСТ 15999-70. Молоток 7850-0118 Хим.Окс.прм ГОСТ 2310-77.

Фреза торцовая.

Резцы расточные с пластинками вк8

Резец 2142-0173 вк8 гост 9795-73.

Расточная головка 70-6510-1501.

Резец с пластинкой вк3. Нутромер индикаторный 50-100мм

Мойщик 4

Дефектовщик 4

Слесарь 2

Фрезеровщик 3

Слесарь 2

Токарь 3

Токарь 3

Токарь 3

Слесарь 2

Слесарь 2

16мин

3,87мин

30 мин

0,2 мин

3,5 мин

2 мин

3,3 мин

11,4 мин

1 мин на одно отверстие

10,8 мин

055

Контроль

Контрольный стол

Микрометр мк

Нутрометр ни

Слесарь 2

1, 6 мин

Расчет режимов выполнения технологический операций и определение технических норм времени на их выполнение

восстановление деталь дефект цилиндр

Технологическая операция-часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (посту или станке) и включающая все действия рабочих, обслуживающих рабочий пост.

Операции, в свою очередь, состоят из переходов.

Технологический переход-это законченная часть технологической операции характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой.

Рабочий ход(проход)-это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента по поверхности обрабатываемого изделия, выполняемого на одном режиме.

Нормируемое время - это время полезной работы, связанной с выполнением производственного задания. Оно классифицируется на основное, вспомогательное, дополнительное и подготовительно-заключительное время. Все названные категории включают в состав технической нормы времени, которая выражена формулой:

Тн=Т0+Тдоп+Тпз / пшт

где Т0 - основное время, мин

Тдоп - дополнительное время, мин

Тпз - подготовительно-заключительное время, мин

nшт - кол-во деталей

Основное время - время, в течении которого происходит изменение формы, размеров, внешнего вида или внутренних свойств детали в результате какого-либо вида обработки.

Где d - диаметр обрабатываемой детали или инструмента, мм;

L=l+y - длина обрабатываемой поверхности детали с учётом врезания и перебега, мм;

l - длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

y - величина врезания и перебега, мм;

i - число проходов, необходимое для снятия припуска на обработку;

S - подача, мм/об.;

N - число оборотов шпинделя в минуту;

Дополнительное время - время которое складывается из времени организационно-технического обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых, естественные надобности и производственную гимнастику.

Где Тдоп - дополнительное время, мин;

К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному.

Оперативное время - сумма вспомогательного и основного времени

Топ=Т0+Тв ,

Подготовительно-заключительное время - время, затрачиваемое рабочим на подготовку к определённой работе и выполнение действий, связанных с её окончанием.

Тпз - задаётся на всю партию деталей, при включении в норму времени на одну деталь его следует разделить на количество деталей в партии.

Тв - вспомогательное время - время, затрачиваемое на различные вспомогательные действия обеспечивающие выполнение основной работы (установка, крепление и снятие обрабатываемой детали, настройка оборудования и т.д.)

1.Определим норму времени на расточную операцию. (расточка гнёзд коренных подшипников)

Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность гнёзд коренных подшипников до диаметра D=79,5+0,012мм. На длине 45мм.

Из табличных данных врезание и перебег составляет 2 мм при глубине резания t=0,1 мм. Тогда длина обрабатываемой поверхности:

L= l+y =45+2=47 мм.

Основное время:

Вспомогательное время - определим из справочных Тв=1мин

Оперативное время: Топ=Т0+Тв=1,69+1=2,69мин.

Дополнительное время:

Где К =8

Подготовительно-заключительное время: Тпз =20мин.

Нормируемое время: Тн=Т0+Тдоп+Тпз / пшт=1,69+0,2+20/1=22мин.

2.Определим норму времени на расточную операцию (расточка посадочных мест под гильзы цилиндров).

Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность верхнего посадочного отверстия под гильзу до D=127,4+0.04мм; на длине 20мм и внутреннюю цилиндрическую поверхность нижнего посадочного отверстия под гильзу до D=124,4+0.04мм; на длине 20мм.

Из табличных данных врезание и перебег составляет 3,5 мм при глубине резания t=1,0 мм. Тогда длина обрабатываемой поверхности:

L= l+y =20+3,5=23,5 мм.

Основное время на одно отверстие:

Основное время с учётом расточки и верхнего и нижнего отверстий:

То=2•0,65=1,3мин

Суммарное основное время на все 8 цилиндров:

Т0=8•1,3=10,4мин

Вспомогательное время - определим из справочных данных Тв=19,2мин

Оперативное время: Топ=Т0+Тв=10,4+19,2=29,6мин

Дополнительное время: , где К =8

Подготовительно-заключительное время: Тпз =46мин.

Нормируемое время: Тн=Т0+Тдоп+Тпз / пшт=10,4+2,4+46/1=58,8мин.

Фрезерная операция.

1.Установка крышек на установочной плите. Установочные базы - опорные плоскости под гайки

2.Фрезерование плоскости разъема крышки. Режим обработки: скорость вращения шпинделя 300 об/мин, подача стола 35 мм/мин.

Расчёт основного времени: где L - длина фрезеруемой поверхности мм, i - число проходов, Sоб - подача на один оборот фрезы, n - число оборотов в минуту

Длина фрезерования определяется по формуле: L=l+y1+y2, где l - длина фрезерования, мм, y1 - величина перебега фрезы, мм, y2 - величина врезания, мм.

L=27+2+6,6=35,6 мм

Нормируемое время: Тн=Т0+Тдоп+Тпз / пшт, где Тдоп - дополнительное время, мин, Тпз - подготовительно-заключительное время, мин, nшт - кол-во деталей

Тн=0,03+0,1421+24/5=5мин

В соответствии с принятыми способами восстановления для устранения всех дефектов мы применяем механическую обработку.

1.Определим параметры расточной операции (расточка гнёзд коренных подшипников).

Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность гнёзд коренных подшипников до диаметра D=79,5+0,012мм. На длине 45мм.

Расточку производим на станке горизонтально-расточном 2М614 борштангой с резцами из сплава ВК8.

Припуск на обработку равен h=0,1мм.

Число проходов, необходимое для снятия припуска:

где i - число проходов;

t - глубина резания, мм.

Подачу при растачивании выбираем по принятой глубине резания, вылету резца и обрабатываемому материалу из справочных данных.

Подача S=0,08 мм/об

Выберем скорость резания из справочных данных при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения: V=186 м/мин

Откорректируем скорость резания для наших условий обработки:

V=V•kм•kх•kмр•kох , где kм - поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемого материала., kх - поправочный коэффициент в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности, kмр - поправочный коэффициент в зависимости от марки режущей части резца, kох - поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения.

Для расточки применяем резец из сплава ВК8. С учётом этого, поправочные коэффициенты будут иметь следующие значения:

kм=0,8

kх=0,75

kмр=0,80 kох =1

Откорректированная скорость резания: V=186•0,8•0,75•0,80•1=89 м/мин

Определим частоту вращения шпинделя:

2.Определим параметры расточной операции (расточка посадочных мест под гильзы цилиндров)

Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность верхнего посадочного отверстия под гильзу до D=127,4+0.04мм; на длине 20мм и внутреннюю цилиндрическую поверхность нижнего посадочного отверстия под гильзу до D=124,4+0.04мм; на длине 20мм.

Расточку проводим на станке вертикально-расточном 2Е78П резцом из сплава ВК3. Определим припуск на обработку:

где h - припуск, мм, D - окончательный диаметр растачиваемого отверстия, мм., d - первоначальный диаметр растачиваемого отверстия, мм.

Число проходов, необходимое для снятия припуска: ,где i - число проходов; t - глубина резания, мм.

Подачу при растачивании выбираем по принятой глубине резания, вылету резца и обрабатываемому материалу из справочных данных. Подача S=0,15 мм/об. Выберем скорость резания из справочных данных при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения: V=170 м/мин. Откорректируем скорость резания для наших условий обработки:

V=V•kм•kх•kмр•kох

Для расточки применяем резец из сплава ВК3. С учётом этого, поправочные коэффициенты будут иметь следующие значения:

kм=0,8 kх=0,75

kмр=0,95 kох =1

Откорректированная скорость резания:

V=170•0,8•0,75•0,95•1=97 м/мин

Определим частоту вращения шпинделя

Для расточки верхнего отверстия:

Штучное время определяется по следующей формуле:

Тшт=Топ+Тд, где Топ - оперативное время, мин; Тд - дополнительное время, мин.

Поредение программы восстановления деталей

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Количество рабочих смен в сутки зависит от производственных условий и программы предприятия. Для эффективного использования площадей и оборудования на ремонтных предприятиях производственные участки обычно работают в одну или две смены.

Исходя из принятого режима работы предприятия определяют фонды времени рабочих, оборудования и рабочих постов.

,

где d - количество выходных дней в году (d= 52);

d - количество праздничных дней в году (d= 8);

t - средняя продолжительность рабочей смены, ч;

t - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч ();

n - количество праздников в году (n= 10);

у - количество смен работы;

- коэффициент использования оборудования (0,95 - 0,98).

Фд.о.=

Рассчитанный фонд времени служит основанием для определения количества оборудования.

Количество металлорежущих станков, стендов, установок и другого оборудования определяется по формуле

,

где Xi - количество оборудования i-го наименования, шт;

- норма времени на выполнение i - ой операции, мин;

- нормативный коэффициент загрузки оборудования (для серийного производства = 0,75…0,85).

1. Операция 005 - Моечная

Х1 = 16*15000/1950*0,8*60 = 2,5

2. Операция 010 - Контрольно-дефектовочная

Х2 = 3,87*14400/2290*0,8*60 = 0,5

3. Операция 015 - Слесарная

Х3 = 30*14400/2290*0,8*60 = 3,9

4. Операция 020 - Фрезерная

Х4 = 0,2*14400/2290*0,8*60 = 0,30

5. Операция 025 - Слесарная

Х5 = 3,5*9600/2290*0,8*60 = 0,31

6. Операция 030 - Расточная

Х6 = 2*14400/2290*0,8*60 = 0,26

7. Операция 035 - Расточная

Х7= 3,3*14400/2290*0,8*60 = 0,43

8. Операция 040 - Расточная

Х8= 11,4*14400/2290*0,8*60 = 1,4

9. Операция 045 - Слесарная

Х9 = 1*9600/2290*0,8*60 = 0,8

10. Операция 050 - Слесарная

Х10 = 10,8*9600/2290*0,8*60 = 1,3

11. Операция 055 - Контроль

Х11=1,6*15000/1950*0,8*60 = 0,22

Результаты расчета представляются в виде таблицы 5:

Таблица 5 - Количество оборудования по операциям технологического процесса

№ операций

Наименование операции

Штучное время ,

мин

Наименование оборудования (тип, модель)

Режим работы, смен

Количество

оборудования, ед

Коэффициент загрузки оборудования

Фонд времени, ч

Расчетное

Принятое

005

Моечная

16

Моечная машина

1,4

1

0,8

010

Контрольно-дефектовочная

3,87

Стенд для гидроиспытаний

0,5

1

0,8

015

Слесарная

30

Станок вертикально-сверлильный

3,9

4

0,8

020

Фрезерная

0,2

Станок горизонтально-фрезерный

0,30

1

0,8

025

Слесарная

3,5

0,31

1

0,8

030

Расточная

2

Агрегатный односторонний двухшпиндельный станок

0,26

1

0,8

035

Расточная

3,3

Станок горизонтально-расточной

0,43

1

0,8

040

Расточная

11,4

Станок вертикально-расточной

1,4

1

0,8

045

Слесарная

1

0,8

1

0,8

050

Слесарная

10,8

Стенд ОР-12241

1,3

1

0,8

055

Контроль

1,6

Контрольный стол

0,22

1

0,8

Обоснование организации рабочего места и выбор планировочного решения

Выбор оборудования, осуществляют с учетом обеспечения оптимальной производительности при условии обеспечения требуемого качества восстановления деталей. В соответствии с необходимым оборудованием по каждой операции технологического процесса осуществляется подбор технологической оснастки, режущего и измерительного инструмента.

Восстановительный участок производит ремонт соответствующих агрегатов, снятых с автомобиля. В цех детали поступают партиями. На участке проводят мытье детали, распрессовку втулок распределительного вала, фрезерование плоскости, точение, заделка эпоксидной композицией и контроль.

Блока цилиндров деталь которая подвергается трению, нагрузкам и др. Блок цилиндров может включать в себе перечень из 16 деффектов, большая часть из которых бракуется.

Блока цилиндров относится к корпусным деталям. После снятие детали, она отправляется на мойку для лучшего рассмотрения дефектов. Одним из распространенных дефектов является износ нижней расточки под гильзу, который устраняется растачиванием посадочного места с последующей установкой кольца на эпоксидном компаунде. Отклонение соосности гнёзд под вкладыши коренных подшипников и деформация или износ гнёзд под вкладыши коренных подшипников восстанавливается за счёт конструкторско-технического резерва детали, т.е. фрезерование плоскостей разъема крышек коренных подшипников и последующим растачиванием отверстий до номинального размера. При этом заодно растачиваются отверстия под втулки распределительного вала в диаметр больше номинального на двойную величину смещения коленчатого вала.

Мероприятия по охране труда и технике безопасности

Производительность труда при выполнении работ во многом зависит от организации рабочего места и условий труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для рабочего положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент, а также ремонтируемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18 - 20С, относительная влажность 40 - 60 % и освещенность на рабочем месте должна быть 200…500 лк. Допустимый уровень шума 70-80 дБ при частоте 60-80Гц.

Общие требования безопасности к технологическому процессу восстановления ступицы колеса конкретизируются при работе на отдельных видах оборудования. Технологический процесс восстановления ступицы включает в себя ряд неблагоприятных для исполнителей работ факторов.

На рабочем месте шлифовщика присутствует повышенное содержание абразивной взвеси в воздухе, шум при обработке изделий.

На рабочем месте сверловщика и слесаря присутствует повышенный шум, имеется опасность получить травму от вращающихся частей оборудования. К травме может привести так же попадание стружки в глаза.

Стационарные станки должны быть установлены на прочных фундаментах или основаниях, тщательно выверены, прочно закреплены и окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76. Каждый станок должен иметь индивидуальный привод, а имеющий электрический привод - должен быть заземлен (занулен) вместе с приводом.

Стационарные, переносные станки и стенды (сверлильная машина) должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Приводить в действие станки и работать на них другим лицам не допускается.

Ремонт указанных станков и стендов должен выполняться специально назначенными лицами. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.

Запрещается:

* отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;

* выходить из помещения при работающем оборудовании;

* передавать управление станком лицам, не имеющим на это разрешение.

При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключить станок от сети.

По окончании работ рабочий обязан:

- выключить станок и произвести его уборку;

- сделать необходимые записи в журнале приема и сдачи смены.

Наиболее детально рассмотрим правила техники безопасности при работе на вертикально-сверлильном станке модели 2Н125.

Перед началом работы на сверлильных станках необходимо выполнять следующие требования:

1) осматривать рабочее место и убирать со станка, и проходов все, что мешает нормальной работе;

2) проверять и обеспечивать нормальную смазку станка;

3) осматривать ограждающие и предохранительные устройства, режущий инструмент и приспособления;

4) проверять вручную, а затем на холостом ходу, нет ли заедания и значительных люфтов в движущих частях станка;

5) проверять исправность устройств для включения станка (кнопки, рубильники), переключения скоростей и механизмов управления станком;

6) устанавливать индивидуальное освещение станка, наиболее удобное для работы;

7) производить пробный пуск станка и контрольный осмотр рабочего места.

Во время работы на станке необходимо соблюдать следующие правила:

1) содержать рабочее место в чистоте и порядке, своевременно очищая стол станка от стружки, масла и эмульсии;

2) не держать на столе станка обработанные детали, инструменты, ключи, крепежные болты, заготовки и пр.;

3) правильно устанавливать обрабатываемую деталь и надежно крепить ее в приспособлениях;

4) не удерживать заготовку руками на столе станка в процессе ее обработки;

5) не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;

6) не останавливать рукой вращения шпинделя, патрона и не браться руками за вращающиеся режущий инструмент и части станка;

7) не нажимать сильно на рычаг подачи сверла при сверлении вручную отверстий малого диаметра и не применять более высоких подач, чем в карте технологического процесса при автоматической подаче;

8) систематически следить за состоянием режущего инструмента, не допуская его чрезмерного затупления;

9) работать только исправным вспомогательным инструментом, не применять прокладок при работе ключами и не удлинять гаечные ключи трубами;

10) применять предохранительные очки или защитный щиток для предохранения глаз и лица сверловщика от ожогов и повреждений;

11) немедленно останавливать станок при заедании в направляющей втулке или поломке инструмента, обнаружении неисправности в станке, приспособлении, ослаблении крепежных болтов, планок и прокладок.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

1) При травмировании, отравлении и внезапном заболевании пострадавшему должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.

2) При поражении электрическим током принять меры к скорейшему освобождению пострадавшего от действия тока.

3) При захвате вращающимися частями машин и другим оборудованием частей тела или одежды подать сигнал о прекращении работы и по возможности принять меры к остановке машины (оборудования). Не следует пытаться самостоятельно освободиться от захвата, если есть возможность привлечь окружающих.

4) При возникновении пожара:

- прекратить работу;

- отключить электрооборудование;

- сообщить непосредственному или вышестоящему руководителю о пожаре и вызвать пожарную охрану;

- принять по возможности меры по эвакуации людей и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

Требования по окончании работ:

Отключить электрооборудование от сети.

Привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик.

Перед сдачей смены проверить исправность оборудования, занести результаты проверки в журнал приема и сдачи смены, сообщить мастеру о неисправностях.

Снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и повесить в специально предназначенное место.

Оценка ремонтопригодности детали

Коэффициент ремонтопригодности рассчитывается по следующей формуле:

,

где - коэффициент ремонтопригодности детали;

С - стоимость новой детали, руб;

n - число ремонтных циклов при восстановлении (принимается в результате анализа функционального назначения детали и запасом прочности, с учетом количества замен детали в процессе эксплуатации автомобиля за весь срок службы, ориентировочно n=1;

С - стоимость восстановления детали, руб.

Стоимость новой детали составляет 40000000 руб.

Основная заработная плата рабочих: Сзпо= 5000000 руб.;

Стоимость материалов: См= 20 %;

Отчисления на социальные нужды: Ссн= 34 %

Св- стоимость восстановления детали:

С= (21600+14880000+4500) / 15000 = 4464000 руб

Оценка ремонтопригодности детали осуществляется по критерию Кр:

Кр ? 1,5 -деталь не ремонтопригодная;

2,0 ? Кр > 1,5 - очень низкая ремонтопригодность;

3,0 ? Кр > 2,0 - низкая ремонтопригодность;

5,0 ? Кр > 3,0 - удовлетворительная ремонтопригодность;

8,0 ? Кр > 5,0 - хорошая ремонтопригодность;

Кр ? 8 - высокая ремонтопригодность.

Исходя из этого, можно сделать вывод, что восстановление такой детали, как блок цилиндров экономически целесообразно и обладает высокой ремонтопригодностью.

Технико-экономическая оценка технологического процесса

Основные технико-экономические показатели технологического процесса восстановления представлены в таблице.

Таблица 7 - Основные технико-экономические показатели технологического процесса восстановления блока цилиндров.

Наименование показателей

Значения показателя

Годовой объем выпуска N, шт

15000

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф д.o, ч

2290

Число смен работы

1

Количество операций технологического процесса восстановления

10

Основное время по операциям на одну деталь , мин

83,7

Количество единиц производственного оборудования , шт

7

Средний коэффициент загрузки оборудования

0,8

Стоимость восстановления детали Св , руб.

4464000

Коэффициент ремонтопригодности и его оценка

8,01

Число рабочих , чел.

6

Годовой выпуск продукции на одного производственного рабочего N, шт/чел.

2500

Заключение

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления блока цилиндров МАЗ (ЯМЗ). Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработана карта дефектации блока цилиндров. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Техническая норма времени по всем операциям на восстановление детали составило 83,7 минут. Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению головки блока цилиндров, дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления блока цилиндров.

Оценка ремонтопригодности детали показала, что блок цилиндров имеет хорошую ремонтопригодность.

Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о экономической эффективности восстановления блока цилиндров выбранными методами и средствами производства.

Список использованных источников

Александров, Л. А. Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте: учебник для учащихся автотранспортных техникумов / Л. А. Александров. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1986. - 204 с.

Ивашко, В. С. Восстановительные технологии: методические указания к выполнению практических работ для студентов специальности 1-37 01 07 «Автосервис» / В. С. Ивашко, А. В. Казацкий, К. В. Буйкус. - Минск: БНТУ, 2015. - 60 с.

Казацкий, А. В. Основы организации и проектирования рабочих мест по восстановлению деталей на предприятиях автомобильного транспорта: методическое пособие / А. В. Казацкий, В. С. Смольская. - Минск: БНТУ, 2010. - 40 с.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. - М.: Машиностроение, 1974. - 421 с.

Справочник технолога авторемонтного производства / Под редакцией А. Г. Малышева. - М.: Транспорт, 1977. - 432 с.

Ярошевич, В. К. Технология ремонта автомобилей: лабораторный практикум / В. К. Ярошевич, А. С. Савич, А. В. Казацкий. - Минск: Адукацыя i выхаванне, 2004. - 392 с.

Карта технических требований на дефектацию детали

Блок цилиндров

Номер детали: 536.1002011-10

Материал: Чугун СЧ25 ГОСТ 1412-85 GJL-250 DIN EN 1561

Твердость: 187--255 НВ

Позиция на эскизе

Возможные дефекты

Коэффициент повторяемости дефекта

Способ установления дефекта и средства контроля

Размер, мм

Заключение (с указанием возможных способов восстановления или браковать)

По рабочему чертежу

Допустимый без ремонта

Трещины, выходящие на поверхности расточек под вкладыши коренных шеек коленчатого вала, втулки распределительного вала.

Осмотр

Не допускаются

Браковать

Трещины на поперечных картерных стенках, на перемычках между цилиндрами, выходящие на поверхности выточек под бурт гильзы, на поверхностях прилегания головок цилиндров.

Осмотр

Не допускается

Браковать

Трещины на стенках водяной рубашки, продольном водяном канале

Осмотр. Испытание герметичности водяной полости воздухом при давлении 0,2 МПа после установки гильз. Допустимый объем утечки не более 80 мм3/с

Длиной менее 250 мм

Заварить

Неплоскостность поверхности прилегания головки цилиндров.

Линейка лекальная поверочная ЛД-1-320 ГОСТ 8026-75

Набор щупов №2 ГОСТ 882-75 (0,02-0,5). Щуп 0,05 и 0,15 ТУ 2-034-225-87

0,03 на площди 100 мм2

0,1 на площади 400 мм2

0,05 на площади 100 мм2

0,15 на площади 400 мм2

Браковать

Трещины на боковых поверхностях картерной части блока цилиндров.

Осмотр

Трещины длиной до 30 мм заделать эпоксидными композициями

Трещины на стенках масляных каналов.

Стенд. Испытание на герметичность воздухом при давлении 0,4 МПа - 2 мин.

Допустимый объем утечки не более 40 мм3/с,

Течь не допускается

Браковать

Износ поверхности отверстия под нижний посадочный пояс гильзы.

Нутромер НИ 100-160 ГОСТ 868-62 Индикатор час. ИЧ-2 ГОСТ577-68

Браковать

Смятие поверхности площадки под бурт гильзы.

Приспособление Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Глубина проточки 10-0,04-0,08 на Д 129

9,96

При наличии дефекта под бурт гильзы при установке в блок нанести герметик Локтайт 5900.

При глубине более 9,96 мм браковать

Износ поверхностей под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала.

Нутромер НИ 75-100 ГОСТ 868-82. Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Д 93,2+0,022

Допуск цилиндричности биения 0,02

Д 93,2+0,05-0,02

0,03

Браковать

Отклонение соосности гнёзд под вкладыши коренных подшипников.

Приспособление

Фрезеровать плоскости разъема крышек коренных подшипников и последующим растачиванием отверстий до номинального размера.

Износ нижней расточки под гильзу

Нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82.

Расточить посадочное место с последующей установкой кольца на эпоксидном компаунде.

Ослабление посадки втулок распределительного вала. Проворот втулки.

Осмотр. Нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82 Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Д 65+0,03

Д 65,035

Заменить втулки, установить на клей-фиксатор Локтайт 648 при размере отверстия более Д 65,035 мм

Износ поверхностей отверстий под толкатели.

Нутромер НИ 25-50 ГОСТ 868-82. Индикатор ИЧ-2 ГОСТ 577-68

Д 27+0,021

Д 27,03

Браковать

Ослабление резьбы под болты крепления крышек коренных подшипников. Срыв резьбы.

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены