В состав процесса ремонта гидроцилиндров входят:

наружная очистка;

общее диагностирование гидроцилиндра;

разборка гидроцилиндра на составные части и детали;

дефектация деталей и узлов;

восстановление и изготовление деталей;

сборка;

испытание;

окраска.

При сдаче в ремонт гидроцилиндр должен быть в собранном виде и укомплектован согласно нормативно-техническим документам.

Наружные поверхности гидроцилиндров должны быть очищены от загрязнений, неокрашенные поверхности штоков покрыты консервирующей смазкой, рабочая жидкость из полости гидроцилиндра слита, отверстия подвода рабочей жидкости закрыты пробками или заглушками, шток втянут в корпус гидроцилиндра до упора (если это возможно).

Очистка и мойка. Общее диагностирование гидроцилиндра.

Сборочные единицы и детали разобранных гидроцилиндров должны быть очищены, промыты и обезжирены. Мойку деталей следует, как правило, производить в моечных машинах и ваннах.

Шарнирные подшипники скольжения следует промывать в уайт-спирите, бензине или обезвоженном керосине с последующей продувкой сжатым воздухом.

Очистка трубопроводов в зависимости от характера загрязнения производиться одним из следующих способов:

удаление окалины - дробеструйной обработкой или обстукиванием (после сварки) с последующей продувкой сжатым воздухом;

удаление жирового загрязнения - обезжириванием или травлением с последующей промывкой 30% раствором кальцинированной соды, горячей водой и сушкой.

Коррозия на изделиях может удаляться следующими способами:

механизированным инструментом (металлические щетки, шарошки, наждачные круги);

галтовкой (обработкой методом трения во вращающемся барабане совместно с абразивным материалом);

сухим абразивом (в пескоструйных и дробеструйных аппаратах металлическим песком, дробью и пр.);

травлением (раствор кислот, солей или щелочей);

химическим раствором на основе ортофосфорной кислоты.

Очищенные и промытые детали и сборочные единицы должны подвергать контролю, сортировке на группы и последующей маркировке:

годные без ремонта - белой краской;

подлежащие ремонту - зеленой краской;

не годные - красной краской;

годные в сопряжении только с новой деталью - синей краской.

Независимо от технического состояния к дальнейшему использованию не допускаются следующие детали ремонтируемых гидроцилиндров: замковые и пружинные шайбы, шплинты, сальники (резиновые, фетровые, войлочные), манжеты, резиновые кольца и другие уплотнительные и направляющие элементы, неметаллические прокладки.

При диагностировании детали и сборочные единицы должны подвергаться наружному осмотру и замерам универсальным измерительным инструментом, калибрами и специальными шаблонами. Наружным осмотром устанавливается общее техническое состояние детали или сборочной единицы и выявляются внешние дефекты (трещины, вмятины, пробоины и др.).

Для выявления скрытых дефектов (внутренних трещин, раковин, волосовин и др.) в ответственных деталях применяется дефектоскопы.

Разборка.

Перед разборкой гидроцилиндра необходимо:

слить рабочую жидкость из рабочих полостей гидроцилиндра;

удалить грязь и консервацию с последующей мойкой и обезжириванием.

Разборка гидроцилиндра и его составных частей (сборочных единиц) производиться в специальном помещении, оснащенном необходимым оборудованием и инструментом, обеспечивающими соблюдение технологии работ по разборке гидроцилиндров.

При разборке не следует разъединять сборочные единицы и детали, восстанавливаемые комплектом.

В процессе разборки подлежат обязательной замене уплотнительные элементы (манжеты, кольца), грязесъемники, защитные шайбы, опорные элементы и прокладки, выполненные из резины и пластических масс, а также все детали стопорения (пружинные шайбы, шплинты, проволока и т.п.).

Сварочные и клепанные сборочные единицы, а также сборочные единицы, имеющие запрессованные детали, подлежат подетальной разборке только после диагностирования и в том случае, если этого требуют условия ремонта (замена или ремонт какой-либо детали).

Разборку сборочных единиц, имеющих в сопряжении подвижную посадку, производится усилием руки либо с помощью легких ударов молотка, изготовленного из мягкого и пластичного металла (меди, алюминия, латуни), или стальным молотком через наставки, изготовленные из вышеперечисленных материалов.

Полированные и шлифованные поверхности должны быть предохранены от повреждений.

При разборке резьбовых соединений применяются ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент (пневматические, электрические гайковерты) соответствующих типов и размеров.

Составные части, сборочные единицы, имеющие уплотнения, подлежат обязательной разборке; не имеющие уплотнений - разбираются при необходимости ремонта, потребность в котором устанавливается при проверке составной части, сборочной единицы на работоспособность.

Сборка

Детали, поступающие па сборку должны быть чистыми, без загрязнений и коррозийных пятен. Антикоррозийное смазочное покрытие, применяющееся при хранении деталей, должно быть удалено; острые кромки деталей должны быть притуплены; резьба не должна иметь сорванных ниток, искаженного профиля, забоин и выкрашивания. На концах резьбы должны быть заходные фаски.

К сборке не допускаются:

крепежные детали с вытянутой или сорванной резьбой;

винты с забитыми или сорванными прорезями головок;

пружинные шайбы, размер развода концов которых менее 1,5 размера их толщины;

прокладки, шплинты, вязальная проволока, детали уплотнений (резиновые кольца, манжеты, сальники), бывшие в употреблении;

замочные шайбы с деформированными стопорными элементами.

Новые детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, должны иметь клеймо ОТК или акт приемки. Детали восстановленные, а также бывшие в эксплуатации и признанные годными к сборке без ремонта, должны соответствовать чертежам завода-изготовителя или техническим требованиям.

Непосредственно перед сборкой посадочные поверхности деталей должны быть протерты, трущиеся поверхности и шарнирные соединения покрыты тонким слоем смазки.

Детали, имеющие в сопряжении подвижные посадки, должны собираться без принудительных усилий. Их относительное перемещение должно происходить свободно, без заеданий.

Сборку деталей, имеющих в сопряжении неподвижную посадку, рекомендуется производить на прессе при помощи специальных оправок и приспособлений. Удары стальными предметами по деталям не допускается.

С подшипников перед установкой необходимо снять упаковку и удалить предохранительную смазку. Подшипники промыть в керосине или в другом нейтральном растворе, продуть сжатым воздухом, просушить и смазать. Установку подшипников производить при помощи оправок на прессе или с предварительным нагревом в масляной ванне до температуры 80 - 100°С. В исключительных случаях допускается посадка подшипников ударами молотка через мягкие оправки (медные, алюминиевые и т.п.). Усилие запрессовки должно быть направлено по оси детали, и передаваться непосредственно на кольцо подшипника, которое монтируется с натягом. Передача усилия при запрессовке через шарики или ролики не допускается. При посадке подшипники должны быть установлены вплотную до упорного торца вала или до упора в другую деталь. Зазор между ними не допускается. Подшипники устанавливать клейменой стороной в сторону крышек. Раскомплектование внутренних и наружных колец подшипников не допускается. Посадочные места вала или корпуса детали должны быть чистыми и гладкими. Наличие рисок и задиров не допускается.

Запрещается ручная пригонка посадочных мест, соединений деталей друг с другом там, где эти посадки точно оговорены чертежом.

Шпонки должны быть плотно пригнаны посадочными поверхностями к пазам.

Шпильки должны быть ввернуты в резьбовые отверстия до упора в сбег резьбы перпендикулярно привалочной плоскости. Подгибание шпилек с целью достижения перпендикулярности к привалочной плоскости не допускается.

Болты и винты с потайными головками должны быть ввернуты заподлицо с поверхностью деталей. Допускается заглубление головки на 1-2 мм.

Болтовые соединения должны быть затянуты до отказа ключами нормальной длины, без удлинителей. В случаях, предусматриваемых настоящими техническими требованиями, затягивать болты и гайки надо ключом с требуемым моментом силы.

Крепление сборочной единицы или детали резьбовыми деталями должно быть произведено равномерно по периметру сначала предварительной затяжкой, а затем окончательно. Степень затяжки должна быть одинаковой для всех гаек, болтов или винтов данного соединения.

Резьбовые соединения должны быть надежно затянуты и застопорены от самопроизвольного отворачивания постановкой пружинных или отгибных шайб, контргаек, шплинтов, проволок в соответствии с указаниями на чертежах.

При сборке сборочных единиц не допускается применение прокладок, клиньев и прочих компенсаторов, не предусмотренных чертежами или техническими требованиями.

После сборки на деталях не должно быть следов от ударов молотка, засечек, забоин и пр.

Шлифованные и полированные детали, поступающие на сборку, должны быть предохранены от случайных повреждений.

Резиновые манжеты и кольца, поступающие не сборку, должны отвечать следующим требованиям: на манжете не должно быть повреждений кромок, надрывов, вырывов и трещин; пружина должна плотно облегать манжету; выворачивание манжет в крышках и корпусах не допускается.

Прокладки должны быть плотно зажаты и должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям. Не допускается выступление прокладок за края сопрягаемых поверхностей, а также перекрывание ими масляных каналов. Прокладки должны быть чистыми, без расслоений, складок, вырывов, задиров, надломов и т.п.

После сборки и испытания сборочных единиц открытые отверстия необходимо закрыть предохранительными заглушками.

Испытания

Каждый отремонтированный гидроцилиндр должен быть представлен приемочному контролю и подвергнут приемо-сдаточным испытаниям.

Приемочный контроль должен производиться с целью определения качества ремонта, обнаружения внешних дефектов и определения товарного вида.

При приемочном контроле проверяются:

внешний вид гидроцилиндра;

наличие на изделии всех составных частей;

правильность и надежность крепления составных частей, затяжка гаек, болтов и их стопорения;

качество сварных швов;

комплектность и правильность оформления сопроводительной документации.

При проведении приемо-сдаточных испытаний гидроцилиндра должны быть проверены:

правильность сборки и регулировки;

выполнение основных функций гидроцилиндра на испытательном стенде;

соответствие показателей работы гидроцилиндра техническим характеристикам, указанных в технической документации;

герметичность при заданном избыточной давлении.

Гидроцилиндр подвергается испытанию неокрашенным. Окончательная окраска (грунтовка) производится после испытаний.

Испытание гидроцилиндра должно быть приостановлено при наличии следующих дефектов:

при появлении наружных утечек рабочей жидкости, превышающих норму, установленную в технической характеристике;

при появлении повышенного шума, стука и вибрации.

После устранения дефектов гидроцилиндр должен быть подвергнут повторным испытаниям.

Продолжительность повторных испытаний устанавливается в полном объеме. После испытаний должна быть произведена контрольная проверка основных параметров гидроцилиндра:

прочность;

наружная герметичность;

внутренние утечки;

давление холостого хода;

срабатывание разгрузочных клапанов.

Лакокрасочные покрытия

Окраску деталей и сборочных единиц производить при температуре окружающего воздуха не ниже +40°С.

Окрашиваемые поверхности изделия до полного высыхания должны быть защищены от попадания на них атмосферных осадков, песка, пыли и других загрязнений.

Поверхность, подлежащая окраске, должна быть очищена от загрязнений, коррозии, окалины, старой краски и обезжирена. Допускается краску с поверхностей изделия не удалять, если она прочно соединена с металлом.

Поверхность следует грунтовать в два слоя.

При грунтовании методом пневматического распыления, не подлежащие покрытию поверхности, следует защитить специальными составами или материалами. В качестве защитных составов следует применять технический вазелин, замазки, декстриновые смазки и др., а в качестве защитных материалов - шаблоны и липкую ленту. Защитные смазки и шаблоны следует удалять после высыхания лакокрасочных покрытий. Снятие липкой ленты производится непосредственно после окраски.

Заключение