Организация работы автоконтрольного пункта автотормозов (АКП) пассажирского вагонного депо

Назначение, состав, расположение и технологическая связь автоконтрольного пункта с другими подразделениями. Разработка технологического процесса ремонта воздухораспределителя. Назначение, конструкция и основные принцип работы штангена базового размера.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 27.06.2015
Размер файла 2,5 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

1.5 Выбор потребного оборудования, подъемно-транспортных устройств, средств механизации и автоматизации

Потребное оборудование выбирается по требованиям технологического процесса с учетом его производительности.

Выбранное оборудование приведено в таблице 25.

Таблица 25 Потребное оборудование

№ п.п.

Наименование оборудования

Коли-чество

Габаритные размеры, мм

Мощность, кВт

Общая мощность, кВт

1.

Подъемник с монорельсом

1

5 500 150 4 600

11

11

2.

Стеллаж-накопитель поршней ТЦ

1

1 050 450 1 150

-

-

3.

Вращающийся стеллаж-накопитель

3

900 900 1 150

2,5

7,5

4.

Подъемник

2

4 800 150 4 600

10

20

5.

Приемник-накопитель тормозных приборов

1

12 600 200 1 150

2,3

2,3

6.

Стенд для разборки соединительных рукавов

1

525 375 1 150

0,5

0,5

7.

Моечная установка

1

1 350 1 050 1 050

7,5

7,5

8.

Рольганг для перемещения тормозных приборов

1

9 750 150 4 600

0,8

0,8

9.

Приспособление для проверки винтов

1

1 050 500 1 500

-

-

10.

Верстак

1

1 200 6 300 1 200

-

-

11.

Передвижной стеллаж для отремонтиро-ванных узлов

1

1 200 ? 450 ? 1 050

1,5

1,5

12.

Стенд для проверки и ремонта поршневых узлов

1

1 650 ? 600 ? 1 200

-

-

13.

Монорельс

1

3 600 ? 150 ? 1 050

6

6

14.

Стеллаж для отремонтиро-ванных поршней ТЦ

1

1 050 ? 1 050 ? 1 200

-

-

15.

Стеллаж-накопитель для ВР

1

1 350 ? 1 125 ? 1 200

-

-

16.

Верстак для разборки ВР

1

975 ? 300 ? 1 050

-

-

17.

Бак для моющего раствора

1

900 ? 600 ? 1 500

-

-

18.

Рольганг-накопитель для кассет

1

2 550 ? 600 ? 1 200

0,8

0,8

19.

Машина для обмывки и продувки деталей

1

1 200 ? 1 050 ? 1 200

15

15

20.

Пульт управления моечной машиной

1

600 ? 150 ? 1 650

3

3

21.

Установка для очистки и пропитки колец

1

1 350 ? 600 ? 1 200

5

5

22.

Стенд-верстак для ремонта главной части ВР

3

1 500 ? 600 ? 1 200

-

-

23.

Стенд-верстак для ремонта магистральной части ВР

3

1 500 ? 600 ? 1 200

-

-

24.

Верстак для ремонта ВР

1

2 550 ? 750 ? 1 200

-

-

25.

Гидравлический пресс

1

750 ? 450 ? 1 750

4

4

26.

Стеллаж-витрина с контрольно-измерительным инструментом

1

2 100 ? 900 ?1 600

-

-

27.

Установка для проверки пружин

1

750 ? 600 ?1 750

0,2

0,2

28.

Ленточный конвейер

1

17 550 ? 600 ?1 050

10

10

29.

Рольганг

1

2 700 ? 450 ?1 200

1,5

1,5

30.

Стенд для испытания ВР

1

1 800 ? 900 ?1 200

0,5

0,5

31.

Стол выдачи готовой продукции

1

1 350 ? 600 ? 1 050

0,3

0,3

32.

Рабочий стол

1

900 ? 450 ? 1 050

-

-

33.

Стеллаж для узлов ВР

2

4 650 ? 900 ? 1 200

-

-

34.

Станок для притирки и доводки золотников

1

900 ? 900 ?1 200

3

3

35.

Вертикально-доводочный станок

1

600 ? 450 ? 1 200

2,2

2,2

36.

Горизонтально-притирочный станок

1

600 ? 450 ? 1 200

3

3

37.

Токарно-винторезный станок

1

2 550 ? 1 350 ? 1 750

1

1

38.

Заточный станок

1

450 ? 450 ?1 200

0,5

0,5

39.

Сверлильный станок

1

1 050 ? 750 ?1 200

1

1

40.

Слесарный верстак

1

1 350 ? 750 ?1 200

-

-

41.

Верстак с ванной для окраски соединительных рукавов

1

1 200 ? 450 ?1 200

-

-

42.

Стенд для испытания рукавов

1

1 425 ? 375 ?1 750

1

1

43.

Приспособление для проверки электрической части рукавов № 369 А

1

1 050 ? 300 ?1 050

-

-

44.

Приспособление для проверки рукавов световым лучом

1

1 050 ? 450 ?1 050

0,1

0,1

45.

Стенд для комплектования рукавов

1

1 650 ? 750 ? 1 750

-

-

46.

Станок для притирки пробок кранов

1

1 650 ? 750 ?1 500

0,3

0,3

47.

Стенд для испытания концевых кранов

1

600 ? 525 ? 1 750

1

1

48.

Верстак для ремонта концевых кранов

1

1 650 ? 750 ? 1 200

-

-

49.

Стенд для разборки рукава

1

1 200 ? 675 ?1 750

1,5

1,5

50.

Насосная установка

1

2 100 ? 2 100 ? 4 000

15

15

Итого: 127 кВт

Перечень необходимого инструмента для АКП:

Киянки, молотки слесарные, металлические щетки, напильники, наборы гаечных ключей, ножовки по металлу, шлифовальные бруски, шкурки шлифовальные тканевые или бумажные, индикаторная головка мод. 1МИГ, оправка, приспособления для сборки/разборки тормозных приборов.

Перечень необходимого измерительного инструмента:

Складные мерные металлические линейки, металлические рулетки, штанген-циркули, глубиномеры, омметры.

1.6 Разработка плана размещения оборудования и определение основных размеров автоконтрольного пункта

Площадь и габаритные размеры АКП определяются с учетом габаритных размеров оборудования, ширины проходов, проездов и расстояний до стен.

Таблица 26 Строительные нормы

Наименование объекта

Ширина объекта, м.

минимальная

максимальная

Проходы

1

не ограничивается

Коридоры

1,4

не ограничивается

Двери

0,8

2,4

Марши и площадки лестниц

1,15

2,4

Длина определяется по формуле:

L = g1 + g2 + g3 + g2 + g3 + g4 + g2 + g5 + g2 + g6 + g7 + g8 + g9, (10)

где g1 - длина комнаты отдыха;

g2 - расстояние между станками (от стены до станка);

g3 - длина рабочего стола;

g4 - ширина стола выдачи готовой продукции;

g5 - длина ленточного конвейера;

g6 - длина пульта управления моечной машины;

g7 - длина машины для обмывки и продувки деталей;

g8 - длина рольганга-накопителя для кассет;

g9 - ширина бака для моющего раствора.

L = 3,75 + 0,1 + 0,9 + 0,1 + 0,6 + 2,7 + 0,1 + 17,55 + 0,1 + 0,6 + 0,9 + 1,8 + 0,75 = 29,95 (м.)

Длина АКП должна отвечать требованиям действующих строительных норм и быть кратна 6 или 12.

Принимаю 30 метров.

Ширина определяется по формуле:

B = b1 + b2 + b3 + b4 + b3 + b5 + b3 + b6 + b7 + b8 + b9, (11)

где b1 - ширина стенда для комплектования рукавов;

b2 - ширина длина стенда для испытания рукавов;

b3 - расстояние между станками;

b4 - длина верстака с ванной для окраски соединительных рукавов;

b5 - ширина стенда для разборки рукавов;

b6 - расстояние от станка до стены;

b7 - ширина прохода;

b8 - длина стеллажа для узлов воздухораспределителей;

b9 - длина стола выдачи готовой продукции.

B = 0,75 + 1,5 + 0,1 + 1,05 + 0,1 + 0,6 + 0,1 + 0,1 + 1,2 + 4,73 + 1,35 = 11,58 (м.)

Ширина АКП должна отвечать требованиям действующих строительных норм и быть кратна 6.

Принимаю 12 м.

Высота АКП устанавливается из условия оснащения его подъемно-транспортными устройствами.

Н = 4,8 (м.)

Площадь участка определяется по формуле:

S = L x B, (12)

S = 29,95 x 11,58 = 346,82 (м2.)

Объем участка определяется по формуле:

V = S x H, (13)

V = 346,82 x 4,8 = 1664,73 (м3.)

где Н - высота участка.

Полученные данные сводим в таблицу 27.

Таблица 27 Габаритные размеры

L

B

H

S

V

30 м

12 м

4,8 м

346,82 м2

1 664,73 м3

Схема 1 План АКП с размещением оборудования

1 - подъемник с монорельсом, 2 - стеллаж-накопитель тормозных цилиндров, 3 - вращающийся стеллаж-накопитель, 4 - подъемник, 5 - приемник-накопитель тормозных приборов, 6 - стенд для разборки соединительных рукавов, 7 - моечная установка, 8 - рольганг для перемещения тормозных приборов, 9 - приспособление для проверки винтов, 10 - верстак для разборки/сборки головки и тягового стакана, 11 - передвижной стеллаж для отремонтированных узлов, 12 - стенд для проверки и ремонта поршневых узлов, 13 - монорельс, 14 - стеллаж для отремонтированных поршней тормозных цилиндров, 15 - стеллаж-накопитель для воздухораспределителей, 16 - верстак для разборки воздухораспределителей, 17 - бак для моющего раствора, 18 - рольганг-накопитель для кассет, 19 - машина для обмывки и обдувки деталей, 20 - пульт управления моечной машиной, 21 - установка для очистки и пропитки колец, 22 - стенд-верстак для ремонта главной части воздухораспределителей, 23 - стенд-верстак для ремонта магистральной части воздухораспределителей, 24 - верстак для ремонта воздухораспределителей, 25 - гидравлический пресс, 26 - стеллаж-витрина с контрольно-измерительном инструментом, 27 - установка для проверки пружин, 28 - ленточный конвейер, 29 - рольганг, 30 - стенд для испытания воздухораспределителей, 31 - стол выдачи готовой продукции, 32 - рабочий стол, 33 - стеллаж для узлов воздухораспределителей, 34 - станок для притирки и доводки золотников, 35 - вертикально-доводочный станок, 36 - горизонтально-притирочный станок, 37 - токарно-винторезный станок, 38 - заточный станок, 39 - сверлильный станок, 40 - слесарный станок, 41 - верстак с ванной для окраски соединительных рукавов, 42 - стенд для испытания рукавов, 43 - приспособление для проверки электрической части рукавов № 369А, 44 - приспособление для проверки рукавов световым лучом, 45 - стенд для комплектования рукавов, 46 - станок для притирки пробок кранов, 47 - стенд для испытания концевых кранов, 48 - верстак для ремонта концевых кранов, 49 - стенд для разборки рукавов, 50 - насосная установка; I - отделение наружной очистки, II - отделение ремонта тормозных цилиндров, III - отделение разборки тормозных приборов, IV - отделение ремонта воздухораспределителей, V - отделение испытания тормозных приборов, VI - кладовая готовых приборов, VII - комната отдыха, VIII - комната мастера, IX - женский гардероб, X - мужской гардероб, XI - механическое отделение, XII - отделение ремонта арматуры, XIII - насосное отделение.

1.7 Расчет контингента работников автоконтрольного пункта

Численность производственных рабочих определяется по формуле:

Rяв. = , (14)

где N - годовая программа ремонта;

H - трудоемкость;

Фяв. - номинальный годовой фонд рабочего времени одного рабочего;

К - коэффициент выполнения норм (1,0 - 1,2).

Rяв. = = 5,48 (чел.)

Фяв. = (Дк. - Днр.) tсм. - Дпред.пр, (15)

где Дк. - количество календарных дней в году;

Днр. - количество нерабочих (выходных и праздничных) дней в году;

tсм. - продолжительность рабочей смены;

Дпред.пр.- количество предпраздничных дней в год.

Фяв. = (365 - 118) 8 - 6 = 1971 (час.)

Rсп. = Rяв. Кз., (16)

Rсп. = 5,48 1,13 = 6,19 (чел.)

Принимаю 7 человек.

Определение численности рабочих по видам работ производится по величине трудоемкости данного вида работ. Величина трудоемкости определяется из типового графика технологического процесса ремонта тормозного оборудования. Разряды рабочих определяются по сложности выполняемых работ.

Для расчета производственных рабочих составляем таблицу 27 и сводим в нее данные:

Таблица 27 Расчет производственных рабочих

№ п.п.

Профессия

Количество человек

Разряд

1.

Слесарь по ремонту тормозного оборудования

2

IV

2.

Слесарь по ремонту тормозного оборудования

2

V

3.

Слесарь по ремонту тормозного оборудования

2

VI

4.

Уборщица

1

-

Цеховой персонал определяется по штатному расписанию вагонного депо. Для расчета цехового персонала составляем таблицу 28 и сводим в нее данные:

Таблица 28 Расчет цехового персонала

№ п.п.

Профессия

Количество человек

1.

Мастер

1

2.

Бригадир

1

1.8 Расчет потребного количества материалов, покупных полуфабрикатов и сырья

Потребность в материалах и запчастях определяется по формуле на основании норм расхода материалов и запасных частей для ремонта пассажирских вагонов в вагонных депо и годовой программы ремонта.

Таблица 29 Расчёт материалов и запасных частей

№ п.п.

Наименование материалов и запасных частей

Норма расходов на один вагон, кг

Стоимость единицы материала, запасной части, руб.

Стоимость материала, запасной части на ремонт одного вагон

1.

Болты с гайками

0,1

64

6,4

2.

Мыло хозяйственное

0,1

37,5

3,75

3.

Сода каустическая

0,3

15

4,5

4.

Обтирочный материал

0,3

12

3,6

5.

Керосин

0,5

18

9

6.

Резервуар запасной 78л ГОСТ 1561-75

0,002

4 120

8,24

7.

Кран разобщительный

0,07

600

42

8.

Кран концевой

0,06

1 200

72

9.

Клапан выпускной

0,011

43

0,47

10.

Рукав соединительный

0,5

750

375

11.

Головка соединительного рукава

0,2

290,4

58,08

12.

Наконечник рукава

0,03

1 271

38,13

13.

Цилиндр тормозной

0,004

12 500

50

14.

Прокладка

0,25

230

57,5

15.

Поршень в сборе

0,01

1 670

16,7

16.

Гнездо в сборе

0,01

890

8,9

17.

Поршневая втулка

0,01

340

3,4

18.

Накидная гайка

0,03

18

0,54

19.

Наконечник 216.1495Б

0,01

27

0,27

20.

Фильтр

0,03

35

1,05

21.

Фильтр 145.02

0,03

400

12

22.

Пружина сжатия

0,03

16

0,48

23.

Пружина кручения

0,03

23

0,69

24.

Корпус ВР

0,01

3 000

30

25.

Заглушка-упорка

0,01

35

0,35

26.

Переключательная пробка

0,01

380

3,8

27.

Золотник с заглушками

0,05

1 150

57,5

28.

Атмосферный ниппель

0,05

80

4

29.

Ручка ВР

0,01

150

1,5

30.

Штифт-ось

0,01

35

0,35

31.

Упорка

0,01

28

0,28

32.

Крышка ВР

0,05

450

22,5

33.

Заглушка ВР

0,03

30

0,9

34.

Толкатель

0,01

57

0,57

35.

Корпус ускорительной части ВР

0,01

1 700

17

Итого: 911, 45 (руб.)

Р = С N, (21)

где С - общая стоимость материала или запасной части одного вагона;

N - годовая программа ремонта.

Р = 911,45 2 106 = 1 919 513,7 (руб.)

1.9 Описание и расчет применяемых систем энергоснабжения, вентиляции и канализации в автоконтрольном пункте

Система освещения и энергоснабжения.

Освещение отделения должно предусматриваться естественным освещением для светлого времени суток, и искусственным освещением, соответственно, для темного времени суток.

Естественное освещение может осуществляться через окна.

Искусственное освещение с применением ламп накаливания и люминесцентных ламп может быть равномерным или групповым.

Потребность в электроэнергии на освещение определяется в кВтчас по формуле:

Эос. = , (22)

где К - количество осветительных точек;

М - мощность осветительных точек;

Т - число часов освещения в год, определяется по количеству смен, (час.)

Эос. = = 8 274 (кВтчас.)

По техническим нормам на 1м2 требуется мощность N = 12 Вт.

К = , (23)

где S - площадь цеха, м2,

N - мощность ламп, приходящихся на 1м2;

М - мощность осветительных точек, (Вт.)

К = = 6,93 (шт.)

Принимаю 7 штук.

Потребность в силовой электроэнергии определяется в кВтчас по формуле:

Эоб = Nэоб Ксп ?, (24)

где Nэ - установленная мощность оборудования по группам, (кВт);

Fдоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Ксп - коэффициент спроса (0,5);

?з - коэффициент загрузки по видам оборудования, (0,3 - 0,9).

Эоб = 127 1 872,45 0,5 0,6 = 71 340,34 (кВтчас.)

Система канализации.

Необходимо разрабатывать эффективные мероприятия и применить технические средства, исключающие попадания в канализационную сеть агрессивных жидкостей, масел и механических примесей, а также отходов производства.

Целесообразно предусматривать устройства изолированных канализационных отводов, выполненных из керамических труб с выводом их в отстойник, имеющих фильтры и устройства для нейтрализации вредных примесей и улавливания различных масел.

Система вентиляции. Система вентиляции зависит от характера производимых работ, норма его интенсивности принимается в зависимости от объема помещения, приходящегося на одного рабочего.

Кроме общей вентиляции могут быть предусмотрены отсос воздуха, загрязненного пылью, газами и парами непосредственно в местах размещения технологического оборудования. Расчет и выбор вентилятора и мощности электродвигателя вентилятора производим следующим образом, определяем, объем вентилируемого воздуха помещения:

V = Vп. Kр., (25)

где: Vп. - объём отделения;

Kр. - кратность воздухообмена на участке, (2).

V = 1664,73 2 = 3 329,46 (м3.)

В соответствии с объемом вентилируемого воздуха принимаем 4вентилятора с подачей воздуха 8 500 м3/ч.

Мощность каждого вентилятора определяется по формуле:

Nв. = , (26)

где Нп. - полный напор вентилятора, (6);

в. - КПД вентилятора, (0,45).

Nв. = =0,12 (кВт.)

1.10 Разработка схемы управления автоконтрольным пунктом

Схема управления автоконтрольным пунктом показана в следующей схеме:

Схема 2 Структура управления АКП

В обязанности мастера входит:

- обеспечения выполнения участком в установленный срок планов заданий по объему производства продукции высокого качества, повышения производительности труда;

- своевременное доведение производственных заданий бригадам;

- создание условий для выполнения рабочими участка норм выработки и норм заданий;

- своевременный пересмотр норм трудовых затрат;

- внедрение передовых методов и приёмов труда, средств механизации и автоматизации производственных процессов;

- проведение производственных инструктажей рабочим обеспечение контроля за выполнением производственных операций;

- создание в трудовом коллективе обстановки взаимной помощи;

- осуществление мероприятий по повышению культуры производства.

Мастер имеет право:

- участвовать в разработки и обсуждении текущих, перспективных, а также встречных планов;

- производственную расстановку рабочих в соответствии с технологическим процессом, их квалификации и специальности;

- принимать участие в работе, а также в работе комиссии по превышению квалификационных разрядов;

- вносить предложения о привлечении рабочих участка дисциплинарной ответственности за нарушение трудовой ответственности.

Бригадир руководит группой рабочих, если он, не освобождённый от производственной работы, получающий за выполнение своих обязанностей доплату к тарифной ставки. Он подчинён мастеру и обязан обеспечить выполнение плановых заданий, высокое качество работ, эффективное использование и сохранность оборудования, приспособлений и инструмента, экономичное расходование материалов.

Бригадир проводит инструктаж рабочих и оказывает им техническую помощь выполнении работ. Назначают бригадира начальник депо по докладу мастера производственного участка.

Слесарь по ремонту тормозного оборудования должен:

- выполнять только входящую в их обязанности или порученную мастером (бригадиром) работу;

- владеть безопасными приемами труда;

- соблюдать меры пожарной безопасности, обладать практическими навыками использования противопожарного оборудования и инвентаря;

- содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приспособления, инвентарь, СИЗ;

- внимательно следить за сигналами и распоряжениями руководителя работ (мастера, бригадира) и выполнять его команды;

- выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей и сигналов;

- соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха;

- уметь оказывать первую помощь при травмах, пользоваться аптечкой первой помощи.

1.11 Разработка механизированного приспособления для ремонта воздухораспределителя и определение его экономической эффективности

Стенд контроля качества пассажирских ВР модели СИА.1 РП.

Стенд предназначен для проверки после ремонтных работ ВР 292, 292М и ЭВР 305 на соответствие требованиям, приведенным в Инструкции № ЦВ-ЦЛ-945 от 27.07.2003 г., в условиях вагонных депо.

Рис. 29 Стенд испытательный контроля качества модели СИА.1 РП

Стенд обеспечивает:

- проведение проверок и контроль параметров пассажирских ВР и ЭВР в автоматическом и пооперационном режимах;

- проведение диагностики оборудования стенда с выявлением отказов и возможных неисправностей;

- формирование протоколов испытаний и хранение протоколов в энергонезависимой памяти;

- визуальное представление измеряемых параметров стендов в табличном и графическом виде;

- вывод сформированных протоколов испытаний на печатающее устройство.

Технические характеристики стенда контроля качества пассажирских ВР модели СИА.1 РП представлены в таблице № 30.

Таблица 30 Технические характеристики стенда

Наименование параметра

Величина параметра

Диапазон измеряемых давлений, кгс/см2

0-10

Допускаемая абсолютная погрешность измерения

давления, кгс/см2

± 0,05

Диапазон формируемых временных интервалов, с

1-630

Допускаемая абсолютная погрешность формирования

временных интервалов, %.

± 0,3

Вместимость магистрального резервуара (МР), л

55,0 ± 1,65

Вместимость запасного резервуара (ЗР), л

78,0 ± 2,35

Вместимость тормозного резервуара (ТР), л

20,0 ± 0,6

Вместимость резервуара рабочей камеры (РК), л

1,5 ± 0,001

Параметры цепи управления электромагнитами вентилей:

- род тока

Постоянный

- номинальное напряжение, В

50

- диапазон изменения напряжения в цепи управления, В

0-60

Масса, кг

800

Напряжение питания, В

220

Частота, Гц

50±2

Потребляемая мощность, В

1000

Условия эксплуатации стенда представлены в таблице № 31.

Таблица 31 Условия эксплуатации

Давление сжатого воздуха в деповской пневматической сети, кгс/см2

не менее 6,5

Температура окружающей среды, °С

От +15 до +25

Относительная влажность воздуха, %

30-80

Атмосферное давление

630-795 ммрс

При определении эффективности применяемого приспособления, сравниваются расходы, затраченные на работу без приспособления и с применением приспособления. Определяем расходы на выполнение работ за сутки. Исходными данными для расчета заработной платы являются расценки на работу (операцию), нормы времени, а также квалификации (разряд) и количество рабочих.

Заработная плата рассчитывается по формуле:

Рп = r tв n, (27)

где r - часовая тарифная ставка (руб.);

tв - время выполнения данной работы, за сутки (час);

n - количество рабочих, занятых выполнением операции (чел.).

Рп = 65,10 0,4 12 3 = 937,44 (руб.)

Определяем расходы на выполнения работы вручную за год по формуле:

Рв = Рп Драб, (28)

где Драб - количество рабочих дней в году.

Рв = 937,44 247 = 231 547,68 (руб.)

Определяем расходы на выполнения данной работы с применением приспособления:

Рм = r tм n Драб, (29)

где r - часовая тарифная ставка (час.);

tм - время выполнения данной операции с применением приспособления за сутки (час.);

n - количество рабочих дней,

Рм = 65,10 0,3 12 2247 = 115 773,84 (руб.)

В зависимости от того, какого вида энергия используется для работы приспособления, применяются следующие формулы:

Для расхода на электроэнергию необходимо знать мощность электродвигателя, фактическое использование и стоимость потребляемой энергии. Определяем расход электроэнергии в смену:

Эл.с = Т Nэ К Цэ, (30)

где Т- время работы в смену (час.);

К - коэффициент использования;

Цэ - цена единицы электроэнергии (1кВт*ч.).

Эл.с = 8 1 0,4 4 = 12,8 (руб.)

Расходы электроэнергии за год подсчитываем по формуле:

Эл = Эл.с Драб, (31)

где Драб - количество рабочих дней в году.

Эл = 12,8 247 = 3 161,6 (руб.)

Рассчитываем экономическую эффективность применяемого приспособления:

Э = Рв - (Рмл ), (32)

Э = 231547,68 - (115773,84 + 3161,6) =112 612,24 (руб.)

2. Охрана труда

2.1 Разработка санитарно-гигиенических условий труда в автоконтрольном пункте

Метеорологические условия (микроклимат), чистота воздушной среды, производственные излучения, освещение, шум, вибрация - важные факторы производственной среды, оказывающие большое влияние на самочувствие и работоспособность человека.

Для создания благоприятных условий труда и жизнедеятельности работающих, все санитарно-гигиенические факторы производственной среды подлежат нормированию. Несоответствие их существующим нормам отрицательно влияет на работающих, понижает производительность труда, а при длительном воздействии может привести к тяжелым профессиональным заболеваниям.

Допускаемые в производственных помещениях метеорологические условия: температура, относительная влажность и скорость движения воздуха, а также предельно допустимые концентрации содержания в воздухе вредных паров, газов на постоянных рабочих местах и в рабочей зоне* производственных помещений - нормируются «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий» и «Строительными нормами и правилами».

Оздоровление воздушной среды достигается механизацией и автоматизацией производственных процессов, герметизацией оборудования и аппаратуры, изоляцией работ с пыле-газовыделением в особые помещения, применением агрегатов, улавливающих и удаляющих вредные вещества, дистанционным управлением процессами с выделением вредных веществ. Улучшить микроклимат можно также путем совершенствования приточно-вытяжной вентиляции, кондиционирования воздушной среды, регулирования влажности воздуха, а также проведением ряда мероприятий, препятствующих распространению пыли, газов, излучений непосредственно на рабочих местах.

Уровень шума в помещениях и на территории промышленных предприятий нормируется документом «Гигиенические нормы допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах».

Производственные условия считаются благоприятными при уровне громкости низкочастотных шумов до 90 дБ, среднечастотных 76 дБ, высокочастотных 65 дБ и недопустимыми, когда уровень низкочастотных шумов свыше 115 дБ, среднечастотных - свыше 100 дБ, высокочастотных - свыше 90 дБ.

Методами борьбы с шумом являются:

- ликвидация шума в источнике его возникновения путем применения звукопоглощающих материалов в конструкции шумящих механизмов и изменения технологических процессов;

- изоляция шумящего оборудования в боксах с выносом пультов в другие помещения;

- применение звукоизолирующих кожухов;

- облицовка помещений (потолка и стен) звукоизолирующими и звукопоглощающими материалами (поропластом, минеральной ватой, шлаковатой, стекловатой и т.п.);

- применение звукоизолирующих передвижных экранов, штучных звукопоглотителей.

Изоляцией рабочего места можно значительно ограничить распространение шума за его пределы. Применение для этих целей фанеры толщиной 3 мм уменьшает силу звука на 17 дБ; пробковой плиты толщиной 60 мм - на 20 дБ; стекла толщиной 3-4 мм - на 28 дБ; стенка из двух листов сухой штукатурки, укрепленных на расстоянии 60 мм один от другого, сокращает силу звука на 49 дБ, а с промежутком в 110 мм на 51 дБ.

Предельно допустимые величины общей вибрации на рабочих местах определяются санитарными нормами.

Санитарные нормы и правила устанавливают:

- предельно допустимые величины вибрации;

- условия измерения нормируемых величин;

- предельно допустимую массу инструментов и силу нажатия на рукоятки вибрирующих инструментов (оборудования);

- условия работы с виброинструментом;

- мероприятия по снижению вибраций, передаваемых на руки работающих;

- лечебно-профилактические меры по предотвращению вибрационной болезни.

Масса вибрирующего оборудования или его частей, удерживаемых руками в различных положениях во время работы (при работе в паспортном режиме), не должна превышать 10 кг, а сила нажима работающего на вибрирующее оборудование или его части не должна превышать 200 Н (если технологические требования не налагают более жестких ограничений).

Рукоятки должны быть удобны, обеспечивать наибольшую площадь контакта с ладонью и равномерное распределение на ней силовой нагрузки.

Выхлопы сжатого воздуха или отработанных паров должны быть направлены в сторону от работающего.

При разработке нового и модернизации существующего оборудования, инструментов, механизмов и приспособлений необходимо конструктивными и технологическими мерами - изменением кинематической схемы, рабочего цикла, уравновешенности масс, изменением масс и жесткостей, применением пружинных и резиновых амортизаторов, прокладок, облицовок рукояток и другими мерами - уменьшать вибрацию в источнике ее образования и на пути ее распространения.

Для предупреждения вибрационной болезни рекомендуется водные процедуры, массаж, лечебная гимнастика.

СИЗ при работе с виброинструментом являются антивибрационные рукавицы и противошумные наушники.

Один из важнейших факторов производственной среды - освещение. Рациональное и гигиеническое освещение создает благоприятные условия для работы, повышает безопасность и производительность и качество работы.

Производственное освещение нормируется СНиП «Искусственное освещение. Нормы проектирования». Уровень освещенности производственного помещения зависит от категории точности производимых в нем работ.

Большое значение для обеспечения качества освещения имеет выбор источника света. При системе общего освещения в помещении, где выполняются работы I--V и VII разрядов, следует использовать, как правило, газоразрядные лампы (люминесцентные, ДРЛ и ДРИ). При выполнении работ I--IV, Va и V6 разрядов следует применять систему комбинированного освещения, т. е. сочетать общее освещение интерьера с местным (источник света на рабочем месте).

При устройстве освещения нужно помнить, что оно нормируется не только по уровню освещенности, но и по показателям ослепленности и яркости рабочей поверхности.

2.2 Разработка мероприятий по технике безопасности

Вредные и опасные производственные факторы.

При ремонте тормозного оборудования пассажирских вагонов на рабочих могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы:

- транспортные средства и механизмы, подвижные части производственного оборудования;

- повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

- повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенный уровень вибрации;

- повышенная или пониженная влажность воздуха;

- повышенная или пониженная подвижность воздуха;

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

- расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности пола;

- химические опасные и вредные производственные факторы, воздействующие на организм человека через дыхательные пути, пищеварительную систему и кожный покров;

- нервно-психические перегрузки при выполнении работ в замкнутых объемах.

Индивидуальные средства защиты (СИЗ).

Рабочие должны обеспечиваться следующими СИЗ:

- костюмом хлопчатобумажным;

- сапогами на полиуретановой подошве или ботинками юфтевыми на маслобензостойкой подошве;

- головным убором летним;

- рукавицами комбинированными;

- жилетом сигнальным со световозвращающими накладками;

- каской защитной (дежурной);

- очками защитными.

Перед каждым применением СИЗ работник обязан проверить его исправность, отсутствие внешних повреждений, загрязнения, проверить по штампу срок годности.

Пользоваться СИЗ с истекшими сроками годности запрещается.

Рабочие должны:

- знать правила пользования и способы проверки исправности СИЗ;

- следить за исправностью и целостностью заземления (зануления) корпусов электроприборов, электрических машин и оборудования;

- содержать в чистоте свое рабочее место, в исправном состоянии и чистоте оборудование, инструмент, приспособления, а также спецодежду, обувь и другие СИЗ.

Требования к производственному персоналу.

К работе по ремонту тормозного оборудования допускаются лица, достигшие возраста 18 лет, прошедшие обучение и проверку знаний по специальности и охране труда, прошедшие обязательный предварительный при поступлении на работу медицинский осмотр, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте по охране труда, противопожарный инструктаж, стажировку и первичную проверку знаний требований охраны труда.

В процессе работы работники должны проходить в установленном порядке периодические медицинские осмотры, повторный инструктаж не реже одного раза в 3 месяца, а также внеплановый и целевой инструктажи по охране труда, обучение по охране труда, периодическую и внеочередную проверку знаний требований охраны труда. Рабочие должны проходить периодическое, не реже одного раза в год, обучение оказанию первой помощи пострадавшим.

Вновь принимаемые на работу проходят обучение по оказанию первой помощи пострадавшим в сроки, установленные работодателем (или уполномоченным им лицом), но не позднее одного месяца после приема на

Рабочие должны:

- выполнять только входящую в их обязанности или порученную мастером (бригадиром) работу;

- владеть безопасными приемами труда;

- соблюдать меры пожарной безопасности, обладать практическими навыками использования противопожарного оборудования и инвентаря;

- содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, приспособления, инвентарь, СИЗ;

- внимательно следить за сигналами и распоряжениями руководителя работ (мастера, бригадира) и выполнять его команды;

- выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей и сигналов;

- быть предельно внимательными в местах движения транспорта;

- проходить по территории депо и железнодорожных станций по установленным маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам;

- соблюдать меры безопасности при переходе железнодорожных путей для осмотра и ремонта вагонов;

- соблюдать правила внутреннего трудового распорядка и установленный режим труда и отдыха;

- уметь оказывать первую помощь при травмах, пользоваться аптечкой первой помощи.

Рабочие должны знать:

- технологию ремонта тормозного оборудования пассажирских вагонов;

- действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы, способы защиты и правила оказания первой помощи;

- требования производственной санитарии, электробезопасности и пожарной безопасности;

- правила применения и использования противопожарного оборудования и инвентаря;

- видимые и звуковые сигналы, обеспечивающие безопасность движения, знаки безопасности;

- места расположения аптечки или сумки с необходимыми медикаментами и перевязочными материалами.

Рабочим запрещается:

- находиться под поднятым и перемещаемым грузом;

- наступать на электрические провода и кабели;

- прикасаться к оборванным проводам и другим легко доступным токоведущим частям;

- находиться на территории и в помещениях депо в местах, отмеченных знаком "Осторожно! Негабаритное место", а также около этих мест при прохождении подвижного состава.

Выходя на железнодорожный путь из помещения, а также из-за зданий, ухудшающих видимость железнодорожного пути, рабочие должны предварительно убедиться в отсутствии движущегося по нему подвижного состава, а в темное время суток, кроме того, подождать, пока глаза привыкнут к темноте.

Рабочие, обнаружившие обрыв проводов или других элементов контактной сети, а также свисающие с них посторонние предметы, обязаны немедленно сообщить об этом мастеру (бригадиру), а в его отсутствие - вышестоящему руководителю.

До прибытия ремонтной бригады опасное место следует оградить любыми подручными средствами и следить, чтобы никто не приближался к оборванным проводам на расстояние менее 8 м.

В случае попадания в зону "шаговых напряжений" необходимо ее покинуть, соблюдая следующие меры безопасности: соединить ступни ног вместе и, не торопясь, мелкими шагами, не превышающими длину стопы, и не отрывая ног от земли, или прыжками выходить из опасной зоны.

Рабочие должны знать и соблюдать правила личной гигиены. Личную одежду и спецодежду следует хранить отдельно в шкафчиках гардеробной. Выносить СИЗ за пределы предприятия запрещается.

Рабочие должны следить за исправностью спецодежды, своевременно сдавать ее в стирку, химчистку и ремонт, а также содержать шкафчики гардеробной в чистоте и порядке.

Принимать пищу следует в столовых и буфетах или в специально отведенных для этого комнатах, имеющих соответствующее оборудование. Хранить и принимать пищу на рабочих местах не допускается.

Воду пить следует только кипяченую, хранящуюся в специальных закрытых бачках, защищенных от попадания пыли и других вредных веществ. Допускается использование некипяченой воды из хозяйственно-бытового водопровода при наличии разрешения центра государственного санитарно-эпидемиологического надзора по железнодорожному транспорту.

Перед едой необходимо тщательно мыть руки теплой водой с мылом.

Рабочие должны уметь оказать первую помощь пострадавшему при несчастном случае.

В случае получения травмы или заболевания рабочие должны прекратить работу, поставить в известность мастера (бригадира) и обратиться за помощью в медпункт.

При обнаружении нарушений вышеперечисленных требований или неисправностей оборудования, механизмов, инвентаря, инструмента, защитных приспособлений, СИЗ и пожарной безопасности, рабочие должны сообщить об этом мастеру (бригадиру), а в его отсутствие - вышестоящему руководителю и далее выполнять его указания.

Рабочие, не выполняющие вышеперечисленные требования несут ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Требования безопасности к производственному процессу и оборудованию.

Перед сменой ВР, выпускных клапанов, деталей тормозного оборудования, резервуаров, подводящих трубок к ВР, перед вскрытием ТЦ и регулировкой рычажной передачи ВР должен быть выключен, а воздух из запасного и двухкамерного резервуаров выпущен.

Перед сменой разобщительного крана и подводящей трубки от тормозной магистрали до разобщительного крана тормозную магистраль вагона следует разобщить с источником питания перекрытием концевых кранов.

Стягивание тормозной рычажной передачи при ее регулировке следует производить с помощью специального приспособления.

Для совмещения отверстий в головках тяг и рычагах тормозной рычажной передачи необходимо пользоваться бородком и молотком. Проверять совпадение отверстий пальцами рук запрещается.

При продувке тормозной магистрали необходимо убедиться в отсутствии рядом работников и во избежание удара соединительным рукавом придерживать его рукой возле соединительной головки.

Ручку концевого крана открывать плавно.

Для разборки поршня после извлечения его из ТЦ необходимо крышкой ТЦ сжать пружину настолько, чтобы можно было выбить штифт головки штока и снять крышку, постепенно отпуская ее до тех пор, пока пружина будет полностью разжата.

Выемка и установка поршня тормозного цилиндра должна производиться с использованием специального приспособления.

Перед сменой концевого крана необходимо отключить (разобщить) тормозную магистраль вагона от источника питания.

Ручной слесарный инструмент и приспособления повседневного применения должны быть закреплены за работающими для индивидуального или бригадного пользования.

При работе зубилом, крейцмейселем и другим подобным инструментом следует надевать защитные очки.

Отвинчивание гаек, требующее применения больших усилий, следует производить с помощью гайковертов или ключей, имеющих удлиненную рукоятку. Не допускается наращивание ключей и заполнение зазора между губками ключа и гайкой прокладками.

Запрещается отворачивать гайки при помощи зубила и молотка.

Ручной электрифицированный инструмент должен подключаться на напряжение не более 42 В. В случае невозможности обеспечить подключение электроинструмента на напряжение до 42 В, допускается использование его с напряжением до 220 В включительно, при наличии устройств защитного отключения или наружного заземления корпуса электроинструмента с обязательным использованием защитных средств (коврики, диэлектрические перчатки).

Присоединять электроинструмент к электрической сети необходимо при помощи штепсельных соединений, имеющих заземляющий контакт.

При работе с электроинструментом необходимо соблюдать следующие требования:

- работать в резиновых перчатках и диэлектрических галошах или на диэлектрическом коврике при работе с электроинструментом класса I;

- не подключать электроинструмент к распределительным устройствам, если отсутствует надежное штепсельное соединение;

- предохранять провод, питающий электроинструмент, от механических повреждений;

- не переносить электроинструмент за провод, пользоваться для этого ручкой;

- при прекращении подачи электрического тока, заклинивании сверла на выходе из отверстия или перерыве в работе электроинструмент отсоединить от электросети.

Работникам, пользующимся электроинструментом и ручными электрическими машинами, не разрешается:

- передавать ручные электрические машины и электроинструмент, хотя бы на непродолжительное время, другим работникам;

- разбирать ручные электрические машины и электроинструмент, производить какой-либо ремонт;

- держаться за провод электрической машины, электроинструмента, производить замену режущего инструмента, касаться вращающихся частей или удалять стружку, опилки до полной остановки инструмента или машины;

- натягивать и перегибать провод (кабель) электроинструмента, допускать его пересечение со стальными канатами машин, электрическими кабелями, проводами, находящимися под напряжением, или шлангами для подачи кислорода, ацетилена и других газов.

Шланг перед присоединением к пневмоинструменту должен быть продут. При продувке шланга струю воздуха из шланга следует направлять только вверх. Направлять струю воздуха на людей, на пол или на оборудование запрещается.

Присоединение шланга к пневмоинструменту должно производиться при помощи штуцера с исправными гранями и резьбой, ниппелей и стяжных хомутов. Соединять отрезки шланга между собой следует металлической трубкой, обжимая ее поверх шланга хомутами. Крепление шланга проволокой запрещается.

Шланги к трубопроводам сжатого воздуха должны подключаться через вентили. Подключать шланги непосредственно к воздушной магистрали не допускается. При отсоединении шланга от инструмента необходимо сначала перекрыть вентиль на воздушной магистрали.

Перед присоединением воздушного шланга к пневматическому инструменту необходимо выпустить конденсат из воздушной магистрали.

Кратковременным открытием клапана продуть шланг сжатым воздухом давлением не выше 0,05 МПа (0,5 кгс/кв. см).

Для проверки пневматического инструмента перед работой следует до установки сменного инструмента (сверло, зубило) включить его на непродолжительное время на холостом ходу.

В работу пневматический инструмент можно включать только тогда, когда сменный инструмент (сверло, зубило) плотно прижат к обрабатываемой детали.

Перед работой с пневматическим инструментом слесарь должен проверить его исправность и убедиться в том, что:

- воздушные шланги не имеют повреждений и закреплены на штуцере, сверла, отвертки, зенкера и другие сменные инструменты правильно заточены и не имеет выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики этого инструмента ровные, без скосов, трещин и других повреждений плотно пригнаны и правильно центрированы;

- набор сменных инструментов хранится в переносном ящике;

- пневматический инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреждений;

- клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропускает воздух в закрытом положении;

- абразивный круг на пневматической машине имеет клеймо испытания и огражден защитным кожухом.

Пневматический инструмент следует предохранять от загрязнения. Пневматический инструмент запрещается бросать, подвергать ударам, оставлять без присмотра.

Работники, занятые на работах с использованием ручного пневматического инструмента ударного или вращательного действия, должны быть обеспечены рукавицами с антивибрационной прокладкой со стороны ладони.

2.3 Разработка мероприятий по противопожарной безопасности

Мероприятия по пожарной профилактике разделяются на:

- организационные;

- технические;

- режимные;

- эксплуатационные.

Организационные мероприятия: предусматривают правильную эксплуатацию машин, правильное содержание зданий, территории, противопожарный инструктаж.

Технические мероприятия: соблюдение противопожарных правил и норм при проектировании зданий, при устройстве электропроводов и оборудования, отопления, вентиляции, освещения, правильное размещение оборудования.

Режимные мероприятия - запрещение курения в неустановленных местах, запрещение сварочных и других огневых работ в пожароопасных помещениях и тому подобное.

Эксплуатационные мероприятия - своевременная профилактика, осмотры, ремонты и испытание технологического оборудования.

Согласно Правилам пожарной безопасности на каждом предприятии приказом (инструкцией) должен быть установлен соответствующий их пожарной опасности противопожарный режим в том числе:

- определены и оборудованы места для курения;

- определены места и допустимое количество единовременно находящихся в помещениях сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

- установлен порядок уборки горючих отходов и пыли, хранения промасленной спецодежды;

- определен порядок обесточивания электрооборудования в случае пожара и по окончании рабочего дня;

Регламентированы:

- порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы;

- действия работников при обнаружении пожара;

Определены порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму, а также назначены ответственные за их проведение.

В АКП должны быть разработаны и на видных местах вывешены планы (схемы) эвакуации людей в случае пожара, а также предусмотрена система (установка) оповещения людей о пожаре.

Инженер по охране труда в дополнение к схематическому плану эвакуации людей при пожаре обязан разработать инструкцию, определяющую действия персонала по обеспечению безопасной и быстрой эвакуации людей, по которой не реже одного раза в 6 месяцев должны проводиться практические тренировки всех задействованных для эвакуации работников.

Горючие отходы, мусор и т.п. следует собирать на специально выделенных площадках в контейнеры или ящики, а затем вывозить.

Около оборудования, имеющего повышенную пожарную опасность, следует вывешивать стандартные знаки (аншлаги, таблички) безопасности.

Одно из условий обеспечения пожаро- и взрывобезопасности любого производственного процесса - ликвидация возможных источников воспламенения.

Рабочие должны соблюдать требования пожарной безопасности:

- не подходить с открытым огнем к легковоспламеняющимся жидкостям, материалам и окрасочным камерам;

- не прикасаться к кислородным баллонам руками, загрязненными маслом;

- курить в отведенных для этой цели местах, имеющих надпись "Место для курения", обеспеченных средствами пожаротушения и оснащенных урнами или ящиками с песком;

- не применять для освещения открытый огонь (факелы, свечи, керосиновые лампы);

- не применять нестандартные (самодельные) электронагревательные приборы;

- не пользоваться электроплитками, электрочайниками и другими электронагревательными приборами без подставок из негорючих материалов;

- не оставлять без присмотра включенные в сеть электронагревательные приборы.

При возникновении пожара, не связанного с электрооборудованием, тушение производится с помощью огнетушителей ОХП - 10, ОУ - 5 или водой. Во время тушения пожара, связанного с электрооборудованием или в местах, где находятся токоведущие части, необходимо пользоваться огнетушителем ОУ - 5, рассчитанного для тушения электрооборудования напряжением до 1000 В.

О возникновении пожара немедленно сообщить мастеру, руководству депо и вызвать пожарную команду.

К пожарным средствам относятся:

- переносные, передвижные, стационарно установленные (самосрабатывающие) огнетушители;

- пожарный инвентарь (бочки с водой, вёдра пожарные, ткани асбестовые, ёмкости с песком);

- пожарный инструмент (багры, топоры, лопаты, крючки);

- пожарное оборудование (пожарные колонки, стволы, рукава, мотопомпы).

К средствам пожаротушения относятся:

- огнетушители (углекислотные ОУ - 5, ОУ - 8), вёдра, металлические лопаты, багры, топоры, ломы, ящики с песком, а также пожарная сигнализация.

О зарядке или перезарядке огнетушителей, испытании баллонов делается соответствующая отметка на бирке, подвешенной на огнетушителе. Перезарядка углекислотных огнетушителей с запорно - пусковым устройством вентильного типа ОУ - 5 производится 1 раз в 3 месяца, пистолетного типа ОУ - 8 1 раз в год.

Тушение пенным огнетушителем и водой горящих электропроводов и электрических машин, находящихся под напряжением, категорически запрещается. Для тушения электропроводки применяются углекислотные огнетушители и сухой песок. При пользовании углекислотными огнетушителями касаться раструба руками нельзя, так как температура его резко понижается.

Огнетушители следует крепить в доступных местах на специальных кронштейнах, обеспечивающих возможность быстрого снятия их при необходимости.

Чтобы привести огнетушитель в действие, необходимо снять его с кронштейна, повернуть ручку вверх до конца на 180?, направить струю в очаг пожара.

Огнетушитель порошковый ОН - 10, закачной. Подготовка его к действию состоит в следующем: подвести огнетушитель к месту загорания на расстояние 1-4 метра, выдернуть чеку, направить насадку на горящую поверхность и нажать на рычаг. Тушение очага пожара производить с наветренной стороны.

2.4 Мероприятия по охране окружающей среды

Приказом начальника пассажирского вагонного депо ответственным за организацию производственного экологического контроля назначается главный инженер депо; уполномоченными за осуществление производственного экологического контроля назначаются главный механик и инженер производственно-технического отдела.

Основными задачами производственного экологического контроля являются:

- проверка выполнения и соблюдения законодательства Российской Федерации об охране окружающей среды;

- контроль за обращение с опасными веществами, отходами;

- контроль за соблюдение лимитов допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух, лимитов размещения отходов производства;

- контроль за учётом номенклатуры и количества загрязняющих веществ, поступающих в окружающую среду от хозяйственной деятельности предприятия;

- контроль за обеспечение своевременной разработки (пересмотра) нормативов в области охраны окружающей среды;

- контроль за работой природоохранного оборудования и сооружений;

- контроль за получением информации для ведения документации по охране окружающей среды;

- контроль за ведением документации по охране окружающей среды;

- проверка выполнения мероприятий по рациональному использованию природных ресурсов и охране окружающей среды;

- проверка выполнения предписаний территориальных органов Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды Российской Федерации;

- установление и устранение причин и условий, способствующих совершению правонарушений в области охраны окружающей среды, привлечения виновных к ответственности.

Мероприятия по рациональному использованию природных ресурсов и охраны окружающей среды разрабатываются сроком на 1 год, утверждаются начальником депо и согласовываются в центре гигиены и эпидемиологии отделения железной дороги.

Мероприятия направлены на уменьшение выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, уменьшение вредных веществ в воздухе рабочей зоны, выполнение нормативно -правовых актов по обращению с отходами.

В мероприятиях указываются ответственные исполнители и сроки исполнения.

Контроль за выполнение мероприятий по охране окружающей среды возлагается на главного инженера и производится ежеквартально. В случае непредвиденных ситуаций, которые могут привести к вредным воздействиям на окружающую среду, немедленно сообщается начальнику депо и принимаются меры по ликвидации чрезвычайных ситуаций. При превышении нормативов в области охраны окружающей среды, случаи расследуются комиссией под председательством главного инженера, ответственного за организацию производственного экологического контроля в депо и разрабатываются мероприятия по устранению нарушений, назначаются сроки исполнения и ответственные исполнители, принимаются меры по предупреждению возникновения ситуаций, могущих привести к вредному воздействию на окружающую среду.


Подобные документы

  • Назначение пассажирского вагонного депо. Определение основных параметров поточного производства вагоносборочного участка, размеры их площадей, компоновка. Расчёт штата рабочих участка, описание технологического процесса работы автоконтрольного пункта.

    дипломная работа [114,0 K], добавлен 23.06.2010

  • Проект и экономический анализ реконструкции контрольного пункта автосцепки вагонного депо "Ростов СКЖД" на основе внедрения поточного метода ремонта вагонов. Анализ износов и неисправностей корпуса автосцепки. Безопасность и экологичность проекта.

    дипломная работа [424,0 K], добавлен 25.05.2009

  • Организация эксплуатации электропоездов постоянного тока. Выбор способа обслуживания поездов. График движения электропоездов. Организация работы цеха ТО-3, ТР-1, его назначение и технологическая связь с другими подразделениями депо. Объем работ в цехе.

    курсовая работа [259,5 K], добавлен 29.01.2013

  • Назначение, состав, характеристика проектируемого депо. Установление режима работы и определение фонда рабочего времени. Выбор метода ремонта вагонов. Определение параметров поточного производства. Назначение и характеристика проектируемого участка.

    курсовая работа [363,9 K], добавлен 10.11.2010

  • Назначение и состав пассажирского ремонтного вагонного депо Ростов. Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства. Техническое обоснование мероприятий, направленных на повышение безопасности движения. Организация работ в участках депо.

    дипломная работа [3,8 M], добавлен 27.08.2009

  • Анализ назначения и специализации ремонтного вагонного депо. Формирование маршрутных линий движения ремонтируемых частей вагона. Разработка технологического процесса работы поточной линии. Расчет оборудования, фонда заработанной платы рабочих участка.

    курсовая работа [531,5 K], добавлен 11.11.2013

  • Назначение вагонного депо по ремонту цистерн, состав отделений, участков; выбор режима работы, расчет фондов рабочего времени работников и оборудования. Параметры депо, площади основных и вспомогательных участков. Расчет себестоимости и цена ремонта.

    дипломная работа [516,3 K], добавлен 07.02.2012

  • Планирование показателей работы вагонного депо. Расчет производственной программы ремонта узлов и деталей вагонов на проектируемом участке. Планирование эксплуатационных расходов участка вагонного депо. Основные показатели эффективности работы участка.

    курсовая работа [464,2 K], добавлен 23.06.2010

  • Оборудование вагонного депо, характеристика основных и вспомогательных цехов. Организация и функции бригады локомотива для маневровой работы и обслуживания электропоездов. Неисправности и технологический процесс ремонта электропневматического контактора.

    отчет по практике [62,2 K], добавлен 12.01.2015

  • Анализ организации и планирования производства в тележечном участке вагонного депо ст. Белогорск. Технико-экономическая характеристика участка. Разработка маршрутной технологии ремонта тележки и расчет норм времени на операции. Выбор режима работы.

    курсовая работа [213,7 K], добавлен 16.01.2014

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.