Улучшение тормозных качеств автомобиля в эксплуатации

16 % - снаряженного автомобиля для категории М

23 % - для категории N

31 % - для категории 0 и автопоездов.

Вспомогательная тормозная система новых автомобилей должна без применения иных тормозных систем обеспечить движение со скоростью х=30 ±2 км/ч на уклоне 7 % протяженностью 6 км. Для автомобилей полной массы при х=30±5 км/ч должно быть обеспечено Jуст?0,5 м/с2, а для снаряженных автомобилей - Jуст>0,8 м/с2. Требования к тормозным системам устанавливает ГОСТ 25478-91.

Дорожные испытания автомобилей, находящихся в эксплуатации на эффективность тормозных систем, проводят при полной массе или при массе снаряженного автомобиля с учетом массы водителя на прямой, ровной, горизонтальной, сухой дороге с цементно- или асфальтобетонным покрытием, не имеющей на поверхности сыпучих материалов или масла. Измерительная и регистрирующая аппаратура, применяемая при дорожных испытаниях, должна отвечать требованиям ГОСТ 25478-91.

2.7 Расчет эффективности тормозной системы

Тормозная динамичность автомобиля, определенная для старых тормозов и новых дисковых тормозов

jуст=·g/kэ;

где kэ=1,1~1,2 - коэффициент, который учитывает степень теоретически возможной эффективности тормозной системы.

jуст2=4,27 (новые)

jуст1=6,82 (старые)

Тормозной путь определяют по формуле:

Sт=V(tпр+tу)+;

где V - начальная скорость, м/с;

tпр=0,2 - время срабатывания тормозного привода, с;

tу=0,4 - время в течение которого замедление увеличивается от нуля до максимального значения;

Sт=2,8(0,2+0,4)+=2,223 м (новые)

Sт=2,8(0,2+0,4)+=2,558 м (старые)

По результатам полученного замедления и тормозного пути видно, что эффективнее новые тормоза.

2.8 Проектируемая конструкция тормозов автомобиля ГАЗ -3307

Схема проектируемой системы с АБС представлена на рисунке 2.11.



Рисунок 2.12 - Схема проектируемой системы с АБС

1-электрический клапан; 2-блок управления; 3-модулятор; 4-гидроаккумулятор; 5, 6-клапаны; 7-насос; 8-бачок

Примечание: Конструкция тормозной системы автомобиля дополняется антиблокировочной системой (АБС) и пакетом дисковых тормозов.

Предлагаем конструкцию дискового тормоза для автомобиля ГАЗ - 3307 (рисунок 2.12).



Рисунок 2.12 - Тормозное устройство:

1 - паз в корпусе; 2 - поршень; 3 - штуцер; 4 - кольцевой канал; 5 - крышка; 6 - зубчатый венец; 7 - корпус; 8 - полукольца; 9 - блок цилиндров; 10 - регулятор зазоров; 11 - тормозной барабан; 12 - подвижные диски; 13 - прижимной диск; 14- неподвижный диск; 15 - паз в тормозном барабане

Тормоз состоит из корпуса 7 и блока 9 цилиндров, выполненного из алюминиевого сплава. Блок цилиндров удерживается на корпусе с помощью двух полуколец 8 закрытых крышкой 5. Во внутренней полости корпуса расположены подвижные 12 и неподвижные 14 диски. Подвижные диски своими шлицами устанавливаются в пазы 15 тормозного барабана 11, неподвижные - в пазы 1 корпуса 7. Чтоб уменьшить износ барабана, при движении стального диска по пазам, они снабжены стальными направляющими.

Подвижные диски с двух сторон имеют секторы из металлокерамики. Неподвижные - восемь биметаллических секторов, расположенных на металлическом кольце, которые свободно перемещаются по окружности кольца. Блок цилиндров крепят неподвижно к поворотной цапфе передней оси. В блоке цилиндров выполнено шестнадцать отверстий. В восьми из них размещены поршни 2, в восьми других установлены регуляторы 10 зазора. Уплотнение поршней обеспечивают резиновые и фторопластовые кольца. Своими основаниями поршни 2 упираются в прижимной диск 13. Между собой поршни соединены кольцевым каналом 4. В блок цилиндров ввернут штуцер 3 для подсоединения тормозного привода автомобиля, для охлаждения тормоза в корпусе и тормозном барабане имеются технологические отверстия.

Тормозной механизм работает следующим образом. При подаче давления сжатый воздух через штуцер 3 подается в кольцевой канал 4 к поршням 2, которые начинают двигаться, перемещая прижимной диск 13 в осевом направлении. При этом пакет дисков сжимается, на фрикционных поверхностях возникают силы трения и, следовательно, тормозной момент, пропорциональный давлению в приводе тормозной системы.

Зубчатый венец предназначен для зацепления шестерни датчика антиблокировочной системы, разработанной для данного тормоза (рисунок 2.12)



Рисунок 2.12 - Конструкция датчика

В процессе работы тормоза материал накладок дисков стирается. При этом увеличивается зазор между дисками, что влияет на быстродействие тормоза. Чтобы избежать данного нежелательного явления, в разработанном тормозе установлен регулятор зазоров, который обеспечивает оптимальный постоянный зазор между дисками (рисунок 2.13).



Рисунок 2.13 - Схема регулятора зазоров:

1 - прижимной диск; 2 - крышка; 3 - зажим; 4 - возвратная пружина; 5 - блок цилиндров; 6 - гайка; 7 - кольцевой канал; 8 - толкатель; 9 - шайба; 10 - упор

Регулятор зазоров работает следующим образом. Прижимной диск 1 перемещаясь при торможении, сжимает возвратные пружины 4. Величина максимального сжатия пружины равна величине хода зажима 3, который ограничен упором 10 и крышкой 2. При сбросе давления в цилиндрах возвратные пружины отжимают прижимной диск и толкатель 8 в исходное положение. При этом тормозные диски освобождаются и колесо растормаживается.

При износе трущихся поверхностей в процессе торможения прижимной диск перемещается на дополнительную величину, равную величине износа. При последующем растормаживании прижимной диск перемещается в обратном направлении только на величину сжатия пружин в процессе торможения. Так при работе тормоза автоматически выдерживается постоянство зазоров между дисками.

2.9 Расчет тормозного механизма

Методика расчета тормозного механизма предполагает определение тормозного момента, развиваемого тормозом, и его соответствие тормозному моменту, развиваемому механическим транспортным средством при максимальном замедлении.

Тормозной момент дискового тормоза

Mт=zмRсрP, (2.20)

где z- число пар поверхности трения, z=4;

м- коэффициент трения, м=0,45;

Rср- радиус действия сил трения. эквивалентный действию всех элементарных сил трения на площади контакта, Rср=(Rн+Rв)/2;

Rн, Rв - наружный и внутренний радиусы диска, м;

Р - осевое усилие, Н.



Рисунок 2.11 - Схема сил Р и параметров тормозного механизма

Для более точного определения среднего радиуса используем формулу:

Rэкв=Rсрдф, (2.21)

где дф - коэффициент формы фрикционного элемента.

Для расчетов возьмем фрикционный элемент в виде кольцевого сектора. Для накладки в виде кольцевого сектора коэффициент дф зависит от соотношения радиусов:

а=Rв/Rн<1, (2.22)

для расчетов примем R=0,21 м, R=0,16 м, Rн-Rв<0,6.

Отсюда

а=0,16/0,21 0,79

Тогда

дф=1,021

Осевое усилие Р в предлагаемом тормозе создается усилием восьми цилиндров. для пневматического привода

Р=0,25рр?dц, (2.23)

где Р - давление в пневмосистеме; Р=0,9 МПа;

dц - диаметр цилиндра; dц=0,07 м.

Отсюда

Р=0,25·3,14·0,9·106·8·0,072=27689,8 Н.

Тогда

Rср=[(Rн+Rв)/2]дф[(0,21+0,16)/2]1,021=0,189 м.

Тормозной момент

Mт=zмRсрP=40,450,1 8927689,8=9420,07 Н·м.

Тормозной момент, развиваемый автотранспортным средством при экстренном торможении:

М1=(GzцRк)/2, (2.24)

где Gz - масса автотранспортного средства, приходящаяся на переднюю ось при торможении,

Gz=G1+Gah0J/Lag (2.25)

где ц - коэффициент сцепления шины с дорогой, ц=0,8;

Rк - радиус колеса автотранспортного средства, Rк=0,477 м;

G1 - масса автотранспортного средства, приходящаяся на переднюю ось, G1=2538 кг;

Ga - полная масса автотранспортного средства, Ga=7825 кг;

h0 - высота центра тяжести автотранспортного средства h0=0,9 м;

La-база автотранспортного средства, La=3,6 м (по таблице 2.3);

J - максимальное замедление при торможении, J=7,0 м/с2;

g - ускорение свободного падения, g=9,81 м/с2.

Таблица 2.3

Техническая характеристика грузового бортового автомобиля ГАЗ-3307

Показатели	Значения
Колесная формула	4Ч2
Грузоподъемность, кг	4500
Снаряженная масса, кг, в том числе: на переднюю ось на заднюю ось (тележку)	3200
	1435
	1785
Полная масса, кг, в том числе: на переднюю ось на заднюю ось (тележку)	7850
	1875
	5975
Допустимая масса прицепа, кг	3500
Габаритные размеры, м длина ширина высота
	6,550
	2,380
	3,770
База, м	3,700
Расстояние, м: от передней до средней оси от средней до задней оси
	-
	-
Колея колес, м: передних задних
	1,630
	1,690
Дорожный просвет, мм: до передней оси до задней оси (оси тележки)
	347
	265
Углы проходимости, град: передний задний
	38
	25
Радиусы поворота, м: наружный габаритный по оси внешнего переднего колеса
	9
	8
Максимальная скорость, км/ч	90
Время разгона до скорости км/ч, м	60
	32
Выбег со скорости км/ч, м	50
	660
Тормозной путь от скорости км/ч, м	50
	25
Контрольный расход л/100 км топлива при скорости км/ч:	60	80
	19,6	24,6
Марка двигателя	ЗМЗ-53-11

Подставив в формулу, выбранные ранее значения величин, получим:

Gz=2538+7825·0,9·7,0/3,6·9,81=3934 кг.

Отсюда

М1=(39340·0,8·0,477)/2=7506 Н·м.

Тормозной момент, развиваемый тормозным механизмом равный 9420,07 Н·м обеспечивает торможение транспортного средства с замедлением 7 м/с2 при давлении в приводе тормозного механизма 0,9 МПа: Мт>М1

Достоинство дискового тормоза - возможность получения поверхности трения значительно большей, чем у колодочных тормозов, при одинаковых габаритных размерах. Это позволяет использовать дисковый тормоз при меньшем давлении между трущимися поверхностями. В результате повышается их износостойкость, сцепление трущихся элементов по плоской поверхности, обеспечивается высокая равномерность распределения давления, а следовательно равномерный износ материала [7].

2.10 Прочностные расчеты

2.10.1 Расчет резьбового соединения на прочность

Целью расчета является определение напряжений и коэффициента запаса прочности в резьбовом соединении крепления кронштейна. Материал резьбового пальца (рисунок 2.11) - сталь 20 ГОСТ 1050-88, ут=750 МПа; у-1=5 МПа. Диаметр резьбы М16Ч1,5. Соединение затягивается моментом затяжки М3=170 Н·м. Для определения коэффициента трения воспользуемся данными тензометрирования соединения при моменте затяжки М3=285 Н·м, согласно которому установлено, что напряжение в резьбовой части у1=501,6 МПа и ф1=350 МПа.

Коэффициент трения на торце гайки определяется по формуле:

мт=-0,3 (2.26)

где М3 - момент затяжки, Н·м;

Н - коэффициент определяющий d/d1;

у1 - напряжение в резьбовой части, МПа;

d - наружный диаметр резьбы, см.;

ф1 - касательное напряжение в резьбовой части, МПа;

d1 - внутренний диаметр резьбы, см.

мт=-0,3=0,086

Коэффициент сопротивления в резьбе пальца

k=-вт·мт (2.27)

где вт - коэффициент, определяющий отношение D/d=0,778

k=-0,778·0,086=0,1635

Коэффициент соотношения момента сопротивления в резьбе и момента трения на торце гайки при затяжке:

щ=вт·µт/k=0,778·0,086/0,1635=0,41

Напряжение затяжки

у31= (2.28)

у31==230 МПа

Приведенное напряжение после снятия ключа определяется по формуле:

уn=у31 (2.29)

уn=230=276 МПа

Статический запас прочности определяется по формуле:

nт= (2.30)

nт1===2,7

Приведенное напряжение после затяжки (щ=1)

уn1=у31 (2.31)

уn1=230=445 МПа

Коэффициент запаса прочности при затяжке вычислим по формуле:

nм= (2.32)

nм===1,68

Отношение коэффициентов nтi/nм=1,6 показывает, что статический запас прочности после затяжки повысился на 60 %.

Максимальное напряжение при переменной нагрузке определяется по формуле:

уn1max=у31(2.33)

где уа - приведенное напряжение при переменной нагрузке, уа=58 МПа

уn1max=230=383МПа

Статический запас прочности по максимальному напряжению находится по формуле:

n==1,95

Это значение выше допускаемого, равного 1,5

2.10.2 Прочностной расчет пальца

При изгибе круглого пальца в поперечном сечении возникает изгибающий момент.

Расчет на прочность ведется по III теории прочности [8]. Условие прочности по третьей теории прочности записывается в следующем виде:

уэкв'''=М/Wос?[у] (2.34)

где Миmax=Р·h - максимальный изгибающий момент, кН·см [9]

Wос - осевой момент сопротивления поперечного сечения пальца, см3

[у]=80 мПа=8 кН/см2 - допустимое напряжение, Ст 45

Wос=р·d3/32?0,1d3, см3 (2.35)

где d - диаметр пальца, см;

d3=М/0,1·[у] (2.36)

М=7,2·3=21,6 кН·см

d3=21,6/0,1·8=27 см3

d=3 см, примем диаметр пальца 3 см.

3. ОХРАНА ТРУДА

3.1 Особенности безопасности труда на транспортных предприятиях

Безопасность труда - это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических и гигиенических организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность труда, сохраняющих здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

Основной составляющей частью безопасности труда законодательство, техника безопасности и производственная санитария.

Техническая реконструкция, механизация и автоматизация ТП призвана сыграть основную роль в качественном изменении содержания труда. Если прежде производственный труд имел преимущественно физический, мускульный характер, то сейчас в связи с научно-техническим прогрессом он все более интеллектуализируется. За счет техники значительно расширились возможности человека и одновременно возросли требования к безопасности труда. Соответствие ГОСТ 12.0.001-89. ССБТ.

3.2 Опасные и вредные производственные факторы при выполнении работ по ТО и пути их устранения

Движущиеся машины и механизмы - необходимость соблюдения правил движения машин на территории и в производственном корпусе ТП.

Незащищенные подвижные элементы производственного оборудования - использование ограждений, защитных чехлов, кожухов.

Повышенная запыленность и загазованность рабочей зоны - использование систем вытяжки и фильтрации, передвижных пылегазоотсасывающих станций.

Повышенная или пониженная температура поверхности оборудования - применение индивидуальных систем охлаждения и подогрева, нормирования рабочего времени оборудования.

Повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны - использование отопления и систем вентиляции помещений. Микроклимат должен соответствовать ГОСТ 12.1.005-85.

Повышенный уровень на рабочем месте - применение шумопоглощающих перегородок, наполнителей для стен [9]. Должно быть соответствие ГОСТ 12.1.005-85.

Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой можем произойти через тело человека - применение изолирующих дорожных покрытий, заземление, своевременный контроль и ремонт элементов электрической цепи местной электроремонтной службой.

Отсутствие или недостаток естественного света - применение дополнительного искусственного электрического света.

Физические перегрузки - нормирование рабочего времени персонала, комнаты отдыха.

Статические и динамические перегрузки при подъеме и перемещении тяжестей - использование подъемников, кран-балок [10].

3.3 Меры безопасности при техническом обслуживании транспорта

На постах технического обслуживания широко используются электромеханические подъемники. Причины травматизма при эксплуатации подъемников можно подразделить на две группы: связанные с аварией подъемников и не связанные с авариями. Аварии подъемников могут произойти из-за их перегрузки и неисправного содержания механизмов самого подъемника, поражении электрическим током, из-за низкой квалификации обслуживающего персонала.

К выполнению обязанностей по управлению и обслуживанию подъемников допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное обучение.

Для безопасности обслуживающего персонала на предприятиях необходимо применять смотровые канавы [11].

Особая осторожность должна быть соблюдена при разборке и регулировке некоторых деталей и сборочных единиц двигателей, работающих на этилированном бензине. Все операции по ТО с ними необходимо проводить только после тщательной отчистки и промывки их в ванной с керосином. Следует помнить, что такие детали покрыты пленкой с концентрацией значительного количества тетраэтилсвинца, который при попадании в организм человека можем вызвать сильное отравление.

Длительный и систематический контакт кожи с жидким дизельным топливом вызывает у человека различные кожные заболевания, резкие боли и отеки. Особенно сильное раздражающее действие оказывают сернистые дизельные топлива, и чем больше содержится в них серы, тем болезненнее поражение кожи (вплоть до омертвения тканей).

Ядовитость выхлопных газов общеизвестна. Наиболее опасна из всех их составляющих окись углерода СО, предельно допустимая концентрация которой в воздухе составляет 0,02 мг/л. Профилактика отравлений окисью углерода в условиях АТП заключается в систематическом контроле ее содержания в воздухе на рабочих местах и стоянках автомобилей обеспечении хорошей вентиляции. Для предупреждения поступления выхлопных газов в помещения необходима герметизация трубопроводов выхлопных систем. На автомобилях, предназначенных для перевозки людей, глушитель должен быть выведен из-под кузова, а щели в полу тщательно заделаны.

Категорически запрещается обогреваться в кабине автомобиля при работе двигателя в режиме холостого хода (т.е. на богатой смеси), так как постепенно проникающие в кабину отработавшие газы создают опасную ситуацию. Отравление окисью углерода происходит незаметно и часто приводит к смертельному исходу.

Смазочные масла и гидравлические жидкости на минеральной основе также являются токсичными веществами. К маслам, которые содержат присадки, нужно относиться с большей осторожностью, чем к маслам без присадок, так как действие токсичных веществ, содержащихся в них (серы, хлора, фосфора, цинка, свинца и др.), изучено еще недостаточно. При нарушении правил обращения с маслами и личной гигиены они могут вызывать экзему, фолликулярные поражения кожи и даже более тяжелые заболевания.

Растворители и разбавители, которые используются на АТП, также токсичны и обладают высокой испаряемостью. Меры предосторожности при работе с ними и с лакокрасочными материалами, в которых они присутствуют, те же, что и при работе с бензинами по ГОСТ 12.104-96.

При отравлении метиловым спиртом или дихлорэтаном пострадавшему оказывают такую же помощь, как и при отравлении тормозными и охлаждающими жидкостями [12].

3.4 Пожароопасность

В практической деятельности АТП пожары чаще всего происходят от воздействия на эксплуатационные материалы открытого пламени, разрядов статического электричества, искры при ударе или курении, а также от попадания горючих жидкостей на нагретую поверхность. Разрабатываемая на каждом ТП система противопожарных мероприятий увязывается с общегосударственной и ведомственной системами и законоположениями по пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004.-96.

Некоторые топлива способны самовоспламеняться при контакте с кислородом воздуха и каталитическом воздействии металлической тары и поэтому требуют особой осторожности при применении.

Этиленгликоль и глицерин образуют опасные смеси с марганцовокислым калием.

Известно, что статическое электричество накапливается на наружной поверхности проводника, т.е. электризованные частицы топлива отдают свои заряды поверхности тары или трубопровода. Если они не заземлены, то для образования искры и взрыва достаточно даже 300...500 В. Электризация топлива зависит от материала, с которым оно контактирует, продолжительности и скорости движения топлива, его качества, влажности и температуры воздуха.

Для предупреждения возникновения взрыва и пожара от разрядов статического электричества необходимо:

- тщательно заземлять все перекачивающие средства, трубопроводы, цистерны, топливозаправщики и резервуары;

- не допускать налива топлива открытой струей и его разбрызгивания; не допускать перемешивания топлива с воздухом и водой;

- при заполнении автомобильных цистерн и других емкостей опускать наливную трубу до их днища, и пока нижний конец трубы не погрузится в топливо, соблюдать минимальную скорость заполнения емкости;

- соблюдать осторожность, если на дне резервуара или любой другой емкости под нефтепродуктом имеется вода;

- обязательно заземлять металлическим штырем шланг (рукав) для заправки автомобилей и пистолет (раздаточный кран);

- на рамах автоцистерн, перевозящих топливо, укреплять заземляющую цепь, касающуюся земли на стоянке и при движении.

3.5 Охрана труда при проведении работ по обслуживанию тормозной системы

Этиленгликоль и его водные растворы - антифризы также весьма токсичны. При попадании внутрь организма они поражают центральную нервную систему и почки. Аналогичным токсичным действием обладают тормозные жидкости на гликолевой основе «Томь», «Роса», «Нева» и др. Смертельная доза этиленгликоля составляет всего 50 г (около 100 г антифриза).

При отравлении этиленгликолем, охлаждающей или тормозной жидкостями - пострадавшему следует немедленно оказать первую помощь: тщательно промыть желудок водой или 2 %-м раствором питьевой соды, искусственно вызвать рвоту, согреть и немедленно вызвать врача.

Для предупреждения отравлений охлаждающими и тормозными жидкостями необходимо строго контролировать их хранение, перевозку и расходование. На таре, в которой хранятся эти жидкости, обязательно должна быть четкая надпись «Яд».

Назначение инструкции - указание рабочему, в каком порядке следует выполнять работу, чтобы избежать возможных несчастных случаев. Инструкция разрабатывается для каждого вида работ, утверждается руководителем предприятия.

Инструкция распространяется на рабочую зону ТО.

К работе допускаются люди, достигшие 21-го года, имеющие профессиональную подготовку, прошедшие инструктаж на рабочем месте.

Не допускаются к работе посторонние лица.

При переводе на другую работу необходимо провести внеплановый инструктаж.

Работать только на исправном оборудовании, пользоваться исправным инструментом и приспособлениями.

Соблюдать правила передвижения на территории и участке.

При подъеме тяжелых деталей (свыше 50 кг) пользуйтесь грузоподъемными средствами.

Умейте оказать первую помощь пострадавшим.

Умейте привести в действие первичные средства тушения пожара.

Запрещается работать в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.

За нарушение данной инструкции виновные несут ответственность согласно правилам внутреннего трудового распорядка.

3.5.1 Перед началом работы

Наденьте рабочую одежду так, чтобы она не стесняла движений и не имела развевающихся и свисающих концов.

Приведите в порядок свое рабочие место.

Убедитесь в наличии и исправности защитных средств.

Проведите техническое обслуживание механизма.

Проверьте наличие заземления.

Проверьте исправность органов управления.

Расположить инструмент и приспособления так, чтобы было удобно и безопасно работать ими.

3.5.2 Во время выполнения работы

Выполняйте правила эксплуатации механизмов, установленные заводом - изготовителем.

При работе используйте только стандартные инструменты и приспособления.

При возникновении каких-либо неисправностей немедленно выключить механизм.

При возникновении неисправностей в системе электрооборудования немедленно вызовите электрика. Запрещается устранять неисправности в электрооборудовании неспециалисту.

Поддерживайте чистоту и порядок на рабочем месте.

При возникновении неисправностей сообщите об этом непосредственному руководителю работ.

3.5.3 Требования безопасности в аварийных ситуациях

При появлении посторонних шумов, запаха гари, дыма, искрения электрооборудования, повышении нагрева узлов немедленно остановите механизм.

При загорании автомобиля по возможности отбуксируйте его в безопасное для других автомобилей место и преступите к тушению.

При загорании электофицированного оборудования отключите электроэнергию и преступите к тушению. Электроинструмент должен соответствовать ГОСТ 12.1.030.-91.

3.5.4 По окончанию работ

Отключите оборудование.

Приведите в порядок рабочие место, инструменты, приспособления и рабочую одежду уберите в отведенное для них место.

Уберите использованную ветошь в металлический ящик.

Вымойте руки и лицо.

4. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Природные ресурсы - это важнейшие компоненты окружающей человека естественной среды, используемые в процессе общественного производства.

Окружающая среда - это совокупность природных, экономических, социальных условий и факторов, воздействующих на человека.

Экологические показатели характеризуют состояние окружающей среды и ее основных элементов - воды, воздуха, земли.

Проливы и утечки нефтепродуктов являются значительными факторами загрязнения окружающей среды.

Загрязнение атмосферного воздуха вызывает большую озабоченность, чем любой другой вид разрушения природной среды.

Научно-техническая революция вызывает глубокие преобразования и изменения, затрагивающие самые различные стороны жизни общества, принося человечеству многочисленные блага. Однако революция научно-технических достижений в различных областях человеческой деятельности сопровождается и рядом негативных явлений.

Во-первых, интенсивное потребление природных ресурсов, количественное и качественное, которое ставит перед человечеством уже серьезные проблемы.

Второе негативное влияние - интенсивное загрязнение воздушного пространства, морей, пресноводных водоемов и суши. В настоящее время наблюдается тенденция сокращения содержания кислорода в атмосфере. Особенно сильное воздействие на окружающую среду оказывает автомобильный транспорт. По сравнению с другими видами транспорта он более агрессивен по отношению к окружающей среде, является мощным источником ее химического, шумового и механического загрязнения [13].

Проблема защиты окружающей среды на автотранспорте имеет комплексный характер и должна решаться совместными усилиями специалистов в области автомобилестроения, технической эксплуатации автомобилей, организации автомобильных перевозок, дорожного движения.

В результате бурного развития промышленности и автомобильного транспорта возникла проблема защиты окружающей среды от загрязнения ее токсичными веществами. Особенно опасным источником загрязнения атмосферы является интенсивная автомобилизация, происходящая во многих странах. В значительной степени именно она обусловила загрязнение воздуха отработавшими газами в городах, населенных пунктах и промышленных районах.

Наличие токсичных компонентов (окиси углерода, окислов азота, углеводородов и др.) в отработавших газах автомобильных двигателей, выбрасываемых в атмосферу, создает опасность для здоровья людей и, в частности, по исследованиям онкологов, является причиной распространения раковых заболеваний. Токсичность отработавших газов автомобильных двигателей обуславливается их конструктивными и регулировочными факторами, видом используемых топлив и масел, а также протеканием процесса сгорания, условиями работы и технического состояния двигателя. Поэтому решение проблемы защиты окружающей среды от загрязнения токсичными компонентами в значительной мере зависит от совместных усилий заводов автомобильной промышленности и ТП.

Продукты сгорания топлив содержат целый ряд токсичных веществ, неблагоприятно действующих на живые организмы. В них входят такие опасные для здоровья человека соединения, как окись углерода СО (до 10 % по объему в отработавших газах бензиновых двигателей и до 0,5 % в отработавших газах дизельных двигателей), окислы азота NOx (соответственно до 0,8 и до 0,4 %), углеводы СН (до 3 и до 0,1 %) и другие вещества.

В частности, особенно опасным компонентом отработавших газов, вызывающих раковые заболевания у людей, является продукт полициклического ароматического ряда СН-бенз(а)пирен, содержащийся в отработавших газах бензиновых двигателей до 0,02 мг/м3 и дизельных до 0,01 мг/м3.

На современном этапе осуществляется сильное загрязнение окружающей среды. Не обходит стороной этот вопрос и сельское хозяйство. Ни для кого не секрет, что в Костанайской области из-за сложившейся экономической ситуации во всех хозяйствах используется устаревшая техника, не пригодная по своим техническим характеристикам к эксплуатации. Нередко приходится даже восстанавливать уже списанные модели. Все это ведет к воздействию на окружающую среду. Нередко на местах станций технического обслуживания и других автопредприятий встречаются масляные пятна из-за течи масла из картеров двигателей автомобилей. В реках, озерах, котлованах встречаются пятна дизельного топлива, масляных пятен, из-за того, что технику моют водой из этих водоемов. Все это ведет к сильному загрязнению флоры и фауны территории нашей области.

Поэтому инженеры хозяйств должны вести работу по улучшению качества ремонта ТП, чтобы как можно меньше человек воздействовал на природные ресурсы. Ремонтные бригады должны сами делать все для того, чтобы как можно меньше загрязнять поля, леса, реки и озера.

Для охраны природы в ТП должны проводиться следующие мероприятия:

- для предупреждения попадания сточных вод после мойки автомобилей ТП должно быть снабжено специальной системой стока воды;

- для сбора отработавших нефтепродуктов должны применяются заборные емкости, которые по мере заполнения вывозятся на перерабатывающие предприятия;

- территорию ТП необходимо огородить и озеленить;

- при выполнении работ, связанных с запуском двигателей внутреннего сгорания, применять специальные системы очистки и вентиляции;

- для предупреждения водной эрозии в паводковый период грейдерную, асфальтированную дороги необходимо снабдить дренажными трубами.

Для предупреждения загрязнения реки необходимо создать санитарную зону, наименьшее расстояние ТП от реки составляет 1000 м.

Для защиты от поражения электрическим током все электроустановки на ТП и производственных участках необходимо заземлить. Силовую подстанцию оградить металлическим забором на бетонных столбах.

Воду для технических нужд необходимо брать из специальной центральной системы города насосами с электрическим приводом.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Для осуществления технико-экономической оценки необходимо определить затраты на изготовление тормозов.

Затраты на изготовление тормозов определили по формуле [14]:

Смод.=Сизг. д.+Спок. д.+Ссб. р.+Со. п., (5.1)

где Сизг. д - стоимость изготовления деталей, тенге;

Спок. д - стоимость покупных деталей и запасных частей, тенге;

Ссб. р. - полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборочных операциях, тенге;

Со. п. - общепроизводственные и накладные расходы на изготовление тормозов, тенге.

Затраты на изготовление деталей определяют по формуле:

Сизг. д=Спрн.+См, (5.2)

где Спрн. - заработная плата рабочих, тенге;

См - стоимость материалов заготовок, тенге.

Заработная плата рабочих определяется по формуле:

Спрн=Спр.+Сдоп.+Ссоц., (5.3)

где Спр. - основная заработная плата производственного рабочего, тенге;

Сдоп. - дополнительная заработная плата производственного рабочего, тенге;

Ссоц - социальный налог, тенге.

Основная заработная плата производственного рабочего определяется по формуле:

Спр.=tср·Сч·Кg, (5.4)

где tср- средняя трудоемкость изготовления деталей, чел.-ч., tср=24,2 чел.-ч;

Сч - часовая тарифная ставка, тенге/ч, Сч=330,0 тенге/ч;

Кg - коэффициент, Кg=1,025;

Спр.=24,2·330·1,025=8185,6 тенге

Дополнительная заработная плата определяется по формуле:

Сдоп.=25·Спр/100, (5.5)

Сдоп.=25·8185,6/100=2046,4 тенге

Социальный налог определяется по формуле:

Ссоц.=26(Спр.+Сдоп.)/100, (5.6)

Ссоц.=26·(8185,6+2046,4)/100=2660,3 тенге

Спрн.=8185,6+2046,4+2660,3=12892,3 тенге

Стоимость заготовок на изготовление деталей определяется по формуле:

См.=Сз.·Qз, (5.7)

где Сз. - стоимость 1 кг материала заготовки, тенге, Сз=270,0 тенге; [15]

Qз- масса заготовок, кг, ?Qз=7,3 кг.

См=7,3·270=1971,0 тенге

Сизг.д.=12892,3+1971=14863,3 тенге.

Полная заработная плата производственных рабочих, занятых на сборке конструкции:

Ссбн.=Ссб.+Сдоп.сб.+Ссоц.н.сб., (5.8)

Основная заработная плата определяется по формуле:

Ссб.=Тсб.·Сч.·Кg, (5.9)

где Тсб. - нормативная трудоемкость сборки, чел.-ч.

Нормативная трудоемкость сборки определяется по формуле:

Тсб.=Кс.?tсб., (5.10)

где Кс. - коэффициент, учитывающий соотношение между полным оперативным временем сборки, Кс.=1,08;

?tсб. - суммарная трудоемкость сборки конструкции, чел.-ч.,

?tсб.=12,38 чел.-ч.

Ссб.=1,08·12,38·270·1,025=3700,3 тенге

Дополнительная заработная плата на сборку равна:

Сдоп.сб.=25·3700,3/100=925,0 тенге

Социальный налог равен:

Ссоц.н.сб.=26·(3700,3+925)/100=1202,6 тенге

Ссбн.=3700,3+925+1202,6=5828,0 тенге

Общие производственные расходы определяют по формуле:

Соп=С'пр·Rоп/100, (5.11)

где С'пр=Спрн.+Спрн.сб. - основная заработная плата рабочих, тенге;

Rоп - процент общепроизводственных расходов.

С'пр=12892,3,1+5828,0=18720,2 тенге

Соп=18720,2·40/100=7488,1 тенге

Таким образом, можно вычислить затраты на модернизацию системы

Смод.=12892,3+45600+5828,0+7488,1=71808,4 тенге

Капитальные вложения на модернизацию системы составляют:

К=Смод.=71808,4 тенге для одного автомобиля

Для того чтобы определить ожидаемую экономическую эффективность капитальных вложений и срок окупаемости, необходимо определить ожидаемую годовую экономию от использования модернизированной системы.

Годовая экономия от использования модернизированной системы будет зависеть от экономии на ремонт тормозной системы и её обслуживание. При старой системе затраты на ремонт системы и её обслуживание составляли: 2 процента от общих затрат на ТО автомобилей ГАЗ. Для автомобиля ГАЗ-3307 в предприятии сумма затрат составила в 2007 году тенге. (180680 тенге на один автомобиль) по статистическим данным, при пробеге 30000 км. При новой системе - 1,5 процента (90510 тенге). Экономия составит на один автомобиль 180680,0-90510,0=90170,0 тенге

Срок окупаемости системы составит:

Со=К/Эг (5.12)

где Эг - годовой экономический эффект от разработки, тенге

Со=71808,4/90170,0=0,8 года

Основные технико-экономические показатели занесены в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

Основные технико-экономические показатели

№	Показатели	Базовый вариант	Модернизированный вариант
1	Средний пробег автомобиля за год, км	30000,0	30000,0
2	Капитальные вложения, тенге	---	71808,4
3	Затраты, тенге	180680,0	90510,0
4	Экономия, тенге на один автомобиль	---	90170,0
5	Срок окупаемости капитальных вложений, лет	---	0,8

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В процессе разработки данной дипломной работы была проведена следующая работа:

1. Проведен анализ существующих конструкций тормозных систем. Анализом установлено, что один из путей повышения эксплуатационных качеств ТП, использование новых разработок, в частности новой тормозной системы с дисковыми тормозами и антиблокировочной системой.

2. При обосновании темы дипломной работы выбран необходимый путь совершенствования конструкции тормозов для автомобиля ГАЗ-3307: на основе разработанной ранее конструкции дисковых тормозов; дополнением этих тормозов антиблокировочной системой с элементами регулирования давления.

3. Совершенствование конструкции тормозной системы сопровождено расчетом замедлений, расчетом конструкции тормозов.

4. Затраты на изготовление и частичное приобретение комплектующих для новой тормозной системы окупятся за 0,8 года для одного автомобиля ГАЗ-3307. Экономическая эффективность составит 90170, 0 тенге.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Гуревич А. М. и др. Конструкция тракторов и автомобилей. М. 1981 -320 с.

2. Болштянский А. П. и др. Основы конструкции автомобилей. М. 2005 -312 с

3. Томушев М. М. Устройство автомобилей. Издательство. Львов. 1990 -420 с

4. Балабаева П. Л. Дисковые тормозные механизмы для грузовых автомобилей Автомобильная промышленность.1986. № 9.

5. О тормозных системах грузовых автомобилей. Автомобильная промышленность США. 1986, № 6.

6. Александров М. П. Тормоза подъемно-транспортных машин. М.: Машиностроение. 1976.

7. Патент № 2258165 РФ. Тормозное устройство механических транспортных средств/Е. Н. Христофоров. В. А. Воронии, Е. Т. Лумиете. - Опбл. в БИ № 22. 2005.

8. Кузьмин А. В., Чернин И. М., Козинцев Б. С. Расчеты деталей машин: Справочное пособие./Под ред. Ж. И. Васюка. Минск: Высшейшая школа, 1986.-400 с.

9. Заблонский К. И. Детали машин./Под ред. Е. В. Бондарчука. Киев: Вища школа, 1985.-518 с.

10. Шкрабак В. С., Казлаускас Т. К. Охрана труда./Под ред. Н. Д. Нагайцева.-М.:Агропромиздат, 1989.-480 с.

11. Когай Э. И., Хамкин В. А. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта./ Под ред. Н. В. Пинчук.-М.:Транспорт, 1984.-253 с.

12. Банников А. Г. и другие. Охрана природы. М. Агропромиздат. 1985.

13. Петренко И. Я., Чужинов П. И. Экономика сельскохозяйственного производства. - Алма-Ата.: Кайнар, 1992.-560 с.

14. Информация о ценах на товары и услуги. Челябинск. 2002 -с.216.

15. Информация о ценах на материалы. Челябинск. 2002 -с.65.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

Размещено на Allbest.ru