Технический процесс диагностирования тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109

Устройство и принцип работы тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109. Нормативные документы, регламентирующие значение параметров эффективности данных механизмов. Порядок диагностирования тормозных систем, правила пользования стендом и обработка результатов.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 02.06.2013
Размер файла 1,5 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный университет»

Транспортный факультет Кафедра: ТЭиРА

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к расчетно-графическому заданию

ОГУ 190702.6513.091 ПЗ

По дисциплине: «Техническая диагностика на транспорте»

На тему: «Технический процесс диагностирования тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109»

Руководитель Хасанов И.Х.

Исполнитель студент гр. 09ОБД

Мельников А.Ю.

Оренбург 2013

Содержание

Введение

1. Технический процесс диагностирования тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109

1.1 Устройство и принцип работы системы

1.2 Нормативные документы регламентирующие значение параметров тормозной эффективности

1.2.1 Требования к тормозному управлению

1.2.2 Общие требования

1.2.3 Условия-проведения испытаний

1.2.4 Проверка рабочей тормозной системы

1.2.5 Проверка стояночной тормозной системы

1.2.6 Проверка вспомогательной тормозной системы

1.3 Технический процесс диагностирования

1.3.1 Общие положения

1.3.2 Включение стенда и выбор режима работы

1.4 Порядок диагностирования тормозной системы

Заключение

Список использованных источников

Введение

В данной работе будет представлена информация:

- устройства и принципа работы тормозных систем

- нормативных документов регламентирующих значения параметров тор. эффективности

- технического процесса диагностирования

1. Технический процесс диагностирования тормозной системы автомобиля ВАЗ 2109

1.1 Устройство и принцип работы системы

Тормозная система служит для замедления движущегося автомобиля с желаемой интенсивностью вплоть до его остановки, а также для удержания его на стоянке. Изучаемые легковые автомобили оборудуются рабочей, запасной и стояночной тормозными системами.

Рабочая тормозная система предназначена для снижения скорости и остановки автомобиля, она приводится в действие усилием ноги водителя, приложенным к педали. Ее эффективность оценивается по тормозному пути или по максимальному замедлению.

Запасная тормозная система обеспечивает остановку автомобиля в случае выхода из строя рабочей тормозной системы; она может быть менее эффективной, чем рабочая тормозная система. В связи с отсутствием на изучаемых автомобилях автономной запасной тормозной системы ее функции выполняет исправная часть (контур) рабочей тормозной системы или стояночная тормозная система.

Стояночная тормозная система служит для удержания остановленного автомобиля на месте и должна обеспечивать неподвижное состояние снаряженного легкового автомобиля на уклоне 23% включительно. Стояночная тормозная система выполняет также функцию аварийной тормозной системы в случае выхода из строя рабочей тормозной системы. Общее устройство тормозной системы. Тормозная система автомобиля (рис. 1) состоит из тормозных механизмов колес и привода.

Рисунок 1 - Схема тормозной системы автомобиля ВАЗ-2109

1 -- тормозной диск; 2 -- скоба тормоза в сборе с цилиндром и направляющей колодок; 3 и 10 -- соответственно передний и задний тормозные шланги; 4 -- главный тормозной цилиндр; 5 -- бачок главного цилиндра; 6 -- вакуумный усилитель; 7, 9 и 19 -- соответственно рычаг привода, трос и тяга стояночного тормоза; 8 -- кронштейн рычага привода стояночного тормоза; 11 -- тормозной барабан; 12 -- кронштейн крепления регулятора давления; 13 и 17 -- рычаги привода регулятора давления; 14 и 15 -- рабочий тормозной цилиндр и тормозные колодки заднего тормоза; 16 -- регулятор давления задних тормозов; 18 -- уравнитель троса; 20 -- тормозная педаль; А -- трубопроводы контура «правый передний -- левый задний тормоза»; Б -- трубопроводы контура «левый передний -- правый задний тормоза»

Тормозные механизмы непосредственно воздействуют на вращающиеся колеса автомобиля, обеспечивая их затормаживание. На легковых автомобилях применяются колодочные тормозные механизмы колес, которые в зависимости от конструкции вращающихся рабочих деталей могут быть дисковыми или барабанными.

На передних колесах изучаемых автомобилей устанавливаются дисковые тормозные механизмы, в которых торможение осуществляется за счет трения размещенных в скобе 2 плоских тормозных колодок о боковые поверхности тормозного диска 1. Колодки прижимаются к тормозным дискам поршнями рабочих тормозных цилиндров, размещенных в скобе тормоза.

Рисунок 2 - Схема дискового тормоза с фиксированной (а) и плавающей (б) скобами

1 -- диск; 2 -- поршень; 3 -- цилиндры; 4 -- канал; 5 -- скоба; 6 -- колодки

Дисковые тормозные механизмы могут иметь фиксированную скобу или скобу плавающего типа. В тормозных механизмах с фиксированной скобой скоба 5 (рис. 2, а) жестко крепится к поворотной стойке или кулаку, и колодки 6 прижимаются к диску 1 поршнями 2 тормозных цилиндров 3, расположенных с обеих сторон диска. В тормозных механизмах с плавающей скобой (рис. 2, б), применяемых на переднеприводных автомобилях, тормозной цилиндр размещен с одной стороны диска, а скоба 5 тормоза может перемещаться относительно диска. При воздействии поршня 2 на колодку 6 скоба сдвигается, обеспечивая равномерное прижатие к диску обеих колодок.

Возврат поршней в исходное положение после торможения у дисковых тормозных механизмов осуществляется за счет упругости уплотнительных резиновых колец 7.

Достоинством тормозного механизма с фиксированной скобой является его высокая жесткость, однако такой механизм более склонен к перегреву, так как теплопередача от тормозных колодок происходит через поршни тормозных цилиндров, которых у такого механизма вдвое больше, чем у механизма с плавающей скобой (они расположены с двух сторон диска, а не с одной).

К достоинствам механизма с плавающей скобой помимо меньшей склонности к перегреву следует отнести уменьшенное количество деталей, в том числе уплотнительных, что упрощает конструкцию и делает ее более надежной.

Барабанные тормозные механизмы на рассматриваемых автомобилях применяются для затормаживания задних колес и являются общими для рабочей и стояночной тормозных систем. Торможение у барабанного тормоза осуществляется за счет трения полукруглых тормозных колодок о внутреннюю поверхность тормозного барабана, к которому они прижимаются при помощи колесных тормозных цилиндров рабочей или троса стояночной тормозных систем.

Барабанные тормозные механизмы менее склонны к перегреву по сравнению с дисковыми, однако уступают им по эффективности. Кроме того из-за более длинных ходов поршней в рабочих цилиндрах барабанных тормозов при работе происходит более интенсивный износ резиновых уплотнений (манжет), что требует более частой их замены.

Привод тормозной системы предназначен для передачи усилия, прилагаемого водителем к педали 20 (см. рис. 1) рабочей или рычагу 7 стояночной тормозных систем, к тормозным механизмам колес и управления ими в процессе торможения. На изучаемых автомобилях используется механический и гидравлический привод.

Механический привод используется для стояночной тормозной системы и представляет собой совокупность тяг, рычагов и тросов, соединяющих рукоятку ручного тормоза с тормозными механизмами задних колес.

Гидравлический привод, в котором усилие на тормозные механизмы колес передается специальной тормозной жидкостью, используется в рабочей тормозной системе. Он включает в себя тормозную педаль 20, главный тормозной цилиндр 4 и соединенные с ним трубопроводами и шлангами рабочие тормозные цилиндры 14 задних и передних колес. Кроме того, для уменьшения прилагаемого к тормозной педали усилия в приводе рабочей тормозной системы могут устанавливаться вакуумный усилитель 6 и регулятор давления 16. Регулятор давления позволяет изменять усилия в тормозных механизмах задних колес в зависимости от нагрузки на них для повышения эффективности торможения и исключения блокирования задних колес.

Принцип действия и основные конструктивные особенности рабочих тормозных систем рассматриваемых автомобилей. Принцип действия рабочей тормозной системы с гидроприводом состоит в следующем. При нажатии на тормозную педаль толкатель 1 (рис. 3, а) перемещает поршень 2 главного тормозного цилиндра, вследствие чего в цилиндре повышается давление, открывается выпускной клапан 5, и жидкость поступает к рабочим тормозным цилиндрам 5 колес. Под давлением жидкости поршни 7 в рабочем тормозном цилиндре колеса расходятся и прижимают тормозные колодки 8 к тормозному барабану 9, вызывая его торможение. После прекращения нажатия на педаль она под действием пружины отходит в исходное положение вместе с толкателем 1 (рис. 3, б), возвратная пружина 12 перемещает поршень главного тормозного цилиндра влево, давление в системе падает и стяжные пружины 10, воздействуя через колодки 8 на поршни 7 колесных цилиндров, вызывают движение жидкости в обратном направлении. Выпускной клапан закрывается, а под давлением жидкости открывается обратный клапан 11, и жидкость возвращается в цилиндр. Однако обратный клапан закрывается, когда в системе остается избыточное давление, что обеспечивает готовность системы к повторному торможению и препятствует проникновению в нее воздуха.

Рисунок 3 - Схема действия рабочей тормозной системы с гидравлическим приводом и барабанными тормозными механизмами

а -- положение при нажатой тормозной педали; 6 -- положение при отпущенной педали; 1 -- толкатель; 2 -- поршень; 3 -- главный тормозной цилиндр; 4 -- манжета поршня; 5 -- выпускной клапан; 6 -- рабочий тормозной цилиндр; 7 -- поршень рабочего цилиндра; 8 -- тормозная колодка; 9 -- тормозной барабан колеса; 10 -- стяжная пружина колодок; 11 -- обратный клапан; 12 -- возвратная пружина; 13 -- резервуар

В целях повышения безопасности изучаемые автомобили имеют раздельный гидравлический привод, состоящий из двух контуров, которые приводят в действие тормозные механизмы отдельно передних и задних колес, либо в сочетании переднего левого с задним правым и переднего правого с задним левым колесами (диагональная схема). Разделение контуров гидравлического привода достигается применением главного тормозного цилиндра с двумя поршнями и сдвоенного резервуара для тормозной жидкости. В случае выхода из строя одного из контуров гидропривода рабочая тормозная система обеспечит торможение автомобиля при помощи второго контура, хотя и с меньшей эффективностью.

Рабочая тормозная система автомобиля ВАЗ-2109 имеет гидравлический привод, выполненный по диагональной схеме. Один контур привода действует на переднее левое и заднее правое колеса, а другой -- на переднее правое и заднее левое колеса.

1.2 Нормативные документы регламентирующие значение параметров тормозной эффективности

К тормозному управлению автомобиля, служащему для замедления его движения вплоть до полной остановки и удержания на месте на стоянке, предъявляются повышенные требования, так как тормозное управление является важнейшим средством обеспечения активной безопасности автомобиля. Требования к тормозным системам регламентированы ГОСТ 22895-95 и международными правилам (Правила № 13 ЕЭК ООН).

Требования к тормозным системам следующие:

- минимальный тормозной путь или максимальное установившееся замедление в соответствии с требованиями ГОСТ 22895-95 для пассажирских автомобилей категорий M1, М2, М3 и грузовых автомобилей категорий N1, N2, N3 в зависимости от типа испытаний (ноль; I; II);

- сохранение устойчивости при торможении (критериями устойчивости служат линейное отклонение, угловое отклонение, угол складывания автопоезда);

- стабильность тормозных свойств при неоднократных торможениях;

- минимальное время срабатывания тормозного привода;

- силовое следящее действие тормозного привода, т. е. пропорциональность между усилием на педали и приводным моментом;

- малая работа управления тормозными системами - усилие на тормозной педали в зависимости от назначения автотранспортного средства должно лежать в пределах 500...700 Н (низший предел для легковых автомобилей); ход тормозной педали 80... 180 мм;

- отсутствие органолептических явлений (слуховых, обонятельных);

- надежность всех элементов тормозных систем; основные элементы (тормозная педаль и ее крепление, главный тормозной цилиндр, тормозной кран и др.) должны иметь гарантированную прочность, и не должны выходить из строя на протяжении гарантированного ресурса; должна быть также предусмотрена сигнализация, оповещающая водителя о неисправности тормозной системы.

Наиболее широко на автомобилях применяют фрикционные тормозные механизмы. На легковых автомобилях большого класса часто используются только дисковые тормозные механизмы. На легковых автомобилях малого и среднего классов чаще всего используются дисковые тормозные механизмы на передних колесах и барабанные колодочные на задних колесах.

На грузовых автомобилях независимо от их грузоподъемности устанавливают барабанные колодочные тормозные механизмы. Лишь в последние годы наметилась тенденция в использовании дисковых тормозных механизмов для грузовых автомобилей.

1.2.1 Требования к тормозному управлению

Нормативы эффективности торможения и устойчивости автотранспортного средства при торможении рабочей тормозной системой для автотранспортных средств полной массы и автотранспортных средств в снаряженном состоянии с учетом массы водителя и одного пассажира (испытателя) приведены в таблицах 1, 2 и 3.

Примечания:

1 Перечень показателей эффективности торможения рабочей и другими тормозными системами, а также устойчивости автотранспортного средства при торможении для различных типов автотранспортных средств и методов проверки приведен в п. 2.3.

2 Для автотранспортных средств, оборудованных устройствами регулирования тормозных сил колес передних и задних осей, нормативами эффективности торможения при любом весовом состоянии автотранспортного средства являются нормативы, установленные для автотранспортных средств полной массы.

При торможении рабочей тормозной системой с начальной скоростью торможения 40 км/ч линейное отклонение автотранспортного средства должно быть не более:

1,25 м -- для автотранспортных средств, габаритные длина и ширина которых равны или менее соответственно 5 м и 2 м;

1,5 м -- для автотранспортных средств, габаритная длина которых более 5 м или габаритная ширина которых более 2 м, но не превышает 2,5 м;

1,75 м -- для автотранспортных средств, габаритная ширина которых более 2,5 м, но не превышает 3 м.

Асинхронность времен срабатывания тормозного привода звеньев автопоезда Ат не должна превышать 0,3 с.

Значение коэффициента совместимости звеньев автопоезда К должно быть не менее 0,9.

Стояночная тормозная система должна обеспечивать значение общей удельной тормозной силы не менее 0,16 или неподвижное состояние автотранспортного средства полной массы на дороге с уклоном не менее 16%, для автотранспортных средств в снаряженном состоянии на дороге с уклоном не менее 23% -- категории М и не менее 31% -- категории N. Сила на органе управления стояночной тормозной системы при оценке ее эффективности торможения должна быть не более 392Н (40 кгс) для автотранспортных средств категории М и 588 Н (60 кгс) для автотранспортных средств остальных категорий.

Таблица 1 - Нормативы эффективности торможения АТС при помощи рабочей тормозной системы при проверках на роликовых стендах

Наименование вида АТС

Категория АТС

Усилие на органе управления Р_п, Н

Удельная тормозная

сила гамма_т, не менее

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

М_1

490

0,53

М_2, М_3

686

0,46

Грузовые автомобили

N_1, N_2, N_3

686

0,46

Прицепы с двумя и более осями

O_1, O_2, O_3, O_4

686

0,45

Прицепы с центральной осью и полуприцепы

O_1, O_2, O_3, O_4

686

0,41

Таблица 2 - Нормативы эффективности торможения АТС при помощи рабочей тормозной системы в дорожных условиях с использованием прибора для проверки тормозных систем

Наименование вида АТС

Категория АТС

Усилие на органе управления Р_п, Н

Тормозной путь

АТС S_т, м, не более

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

М_1

490

15,8

М_2, М_3

686

19,6

Грузовые автомобили

N_1, N_2, N_3

686

19,6

Легковые автомобили с прицепом без тормозов

М_1

490

15,8

Таблица 3 - Нормативы эффективности торможения АТС при помощи рабочей тормозной системы в дорожных условиях с регистрацией параметров торможения

Наименование вида АТС

Категория АТС

Усилие на органе управления

Р_п, Н

Установившееся

замедление j_уст, м/с2 не менее

Время срабатывания тормозной системы тау_ср, с,

не более

Пассажирские и грузопассажирские автомобили

М_1

490

5,2

0,6

М_2, М_3

682ц3214326

4,5

0,8(1,0*)

Грузовые автомобили

N_1, N_2, N_3

686

4,5

0,8(1,0*)

Легковые автомобили с прицепом без тормозов

М_1

490

5,2

0,6

*Для АТС, изготовленных до 01.01.81

Стояночная тормозная система прицепа (полуприцепа) при отсоединении его от тягача должна обеспечивать неподвижное состояние прицепа (полуприцепа) на уклоне, значения которого установлены для соответствующей категории одиночного автотранспортного средства, к которой относится тягач.

Вспомогательная тормозная система, за исключением моторного замедлителя, должна обеспечивать значение установившегося замедления в диапазоне скоростей 35-25 км/ч не менее 0,5 м/с2 для автотранспортных средств полной массы и 0,8 м/с2 для автотранспортных средств в снаряженном состоянии с учетом массы водителя и одного пассажира. Моторный замедлитель должен находиться в работоспособном состоянии.

Нарушение герметичности пневматического или пневмогидравлического тормозного привода не должно вызывать падение давления воздуха при неработающем двигателе более, чем на 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) от величины нижнего предела регулирования регулятором давления в течение:

- 30 мин -- при свободном положении органов управления тормозной системы;

- 15 мин -- после полного приведения в действие органов управления тормозной системы.

Давление сжатого воздуха в ресиверах пневматического или пневмогидравлического тормозного привода должно находиться в пределах, установленных в технической и нормативно-технической документации.

Не допускается наличие непредусмотренного конструкцией контакта трубопроводов тормозного привода с элементами автотранспортного средства, подтекание тормозной жидкости, деталей с трещинами и остаточной деформацией.

Система сигнализации и контроля тормозных систем, манометры пневматического и пневмогидравлического тормозного привода, устройство фиксации органа управления стояночной тормозной системы должны находиться в работоспособном состоянии.

Методы проверки эффективности торможения и устойчивости автотранспортного средства при торможении

1.2.2 Общие требования

Эффективность торможения и устойчивость автотранспортного средства при торможении проверяют методом дорожных или стендовых испытаний.

При торможении рабочей тормозной системой проверяют эффективность торможения и устойчивость автотранспортного средства при торможении. При торможении стояночной и вспомогательной тормозной системой проверяют эффективность торможения автотранспортного средства.

При торможении рабочей тормозной системой эффективность торможения и устойчивость прицепа (полуприцепа) при торможении проверяют в составе автопоезда.

Во время испытаний проводят не менее двух измерений определяемых параметров.

1.2.3 Условия-проведения испытаний

Автотранспортное средство подвергают испытаниям при полной массе или в снаряженном состоянии с учетом массы водителя и одного пассажира (испытателя) и при «холодных» тормозных механизмах.

Шины автотранспортного средства, проходящего проверку, должны быть чистыми и сухими.

Стендовые и дорожные испытания (кроме испытаний вспомогательной тормозной системы) проводят с отсоединенным от трансмиссии двигателем, а также отключенных приводах дополнительных ведущих мостов и разблокированных трансмиссионных дифференциалах, если это предусмотрено конструкцией автотранспортного средства.

Дорожные испытания проводят на прямой, ровной, горизонтальной, сухой дороге с цементобетонным или асфальтобетонным покрытием, не имеющем на поверхности масла, сыпучих и других материалов.

При проведении испытаний торможение рабочей тормозной системой осуществляют в режиме экстренного, полного торможения при однократном воздействии на орган управления.

Время приведения в действие органа управления тормозной системы должно быть не более 0,2 с.

При дорожных испытаниях в процессе торможения рабочей тормозной системой не допускается корректировка траектории движения автотранспортного средства (если этого не требует обеспечение безопасности испытаний).

Погрешность измерения не должна превышать при определении:

- тормозного пути

±5,0 %;

- линейного отклонения

±5,0 %;

- начальной скорости торможения

±1,5 км/ч;

- тормозной силы

±5,0 %;

- силы на органе управления

±5,0 %;

- времени срабатывания тормозной системы

±0,03 с;

- времени срабатывания тормозного привода

±0,03 с;

- времени запаздывания тормозной системы

±0,03 с;

- времени нарастания замедления

±0,03 с;

- установившегося замедления

±4,0 %;

Примечание. Требование к погрешности измерения тормозного пути не распространяется в случае определения данного показателя расчетным способом.

Общая масса средств измерений, применяемых при дорожных испытаниях, не должна превышать 25 кг.

Испытания по определению показателей эффективности торможения и устойчивости автотранспортного средства при торможении могут проводиться методами и способами, эквивалентными установленным настоящим стандартом методами и способами, если они регламентированы нормативно-техническими документами.

1.2.4 Проверка рабочей тормозной системы

Показателями эффективности торможения рабочей тормозной системой при дорожных испытаниях для автотранспортных средств в снаряженном состоянии являются значения тормозного пути и установившегося замедления, для автотранспортных средств полной массы -- значениями тормозного пути.

Значения тормозного пути могут быть найдены расчетным методом, указанном в обязательном приложении 5, на основе измерения значений установившегося замедления, времени запаздывания тормозной системы и времени нарастания замедления.

Показателем устойчивости автотранспортного средства при торможении в процессе дорожных испытаний является значение линейного отклонения автотранспортного средства.

Дорожные испытания проводятся путем торможения автотранспортного средства рабочей тормозной системой с указанными в таблицах 1 и 2 начальной скоростью и силой на органе управления. При оценке устойчивости автотранспортного средства при торможении автотранспортное средство испытывается при начальной скорости торможения 40 км/ч и любой его загрузке.

Примечание. При испытаниях по определению эффективности торможения рабочей тормозной системой и устойчивости автотранспортного средства при торможении отклонение начальной скорости торможения от установленного в табл.1 и 2 значения должно быть не более ±4 км/ч.

Показателями эффективности торможения рабочей тормозной системой при стендовых испытаниях являются значения времени срабатывания тормозной системы и общей удельной тормозной силы.

Показателями устойчивости при торможении одиночного автотранспортного средства при стендовых испытаниях является коэффициент неравномерности тормозных сил колес оси, автопоезда -- коэффициент неравномерности тормозных сил колес оси, асинхронность времени срабатывания тормозного привода звеньев автопоезда и коэффициент совместимости звеньев автопоезда.

Стендовые испытания проводятся путем торможения автотранспортного средства рабочей тормозной системой с силой на органе управления, значение которой не должно превышать указанного в таблицах 1, 2 и 3.

По результатам испытаний определяют значение рассмотренных выше диагностических показателей.

Автотранспортное средство считается выдержавшим испытания по проверке эффективности торможения и устойчивости автотранспортного средства при торможении рабочей тормозной системой, если значения показателей соответствуют приведенным нормативам.

Значение общей удельной тормозной силы при испытании автопоезда допускается определять отдельно для каждого звена автопоезда, оборудованного тормозным управлением. В этом случае нормативами удельной тормозной силы для звеньев автопоезда являются нормативы, установленные в таблицах 1, 2 и 3 для соответствующей категории одиночного автотранспортного средства, к которой относится тягач.

1.2.5 Проверка стояночной тормозной системы

Показателем эффективности торможения стояночной тормозной системы является значение общей удельной тормозной силы.

Дорожные испытания проводятся путем затормаживания автотранспортного средства стояночной тормозной системой с силой на органе управления и на уклоне. Определяется возможность обеспечения неподвижного состояния автотранспортного средства.

Стендовые испытания проводятся путем торможения стояночной тормозной системой с указанной силой на органе управления.

Автотранспортное средство считается выдержавшим испытания по проверке эффективности торможения стояночной тормозной системой, если общая удельная тормозная сила соответствует приведенным нормативам или если автотранспортное средство удерживается неподвижно на уклоне дороги.

1.2.6 Проверка вспомогательной тормозной системы

Показателем эффективности торможения вспомогательной тормозной системой при дорожных испытаниях является значение установившегося замедления автотранспортного средства.

Дорожные испытания проводятся путем торможения автотранспортного средства вспомогательной тормозной системой в диапазоне скоростей. При этом в трансмиссии автотранспортного средства должна быть включена передача, обеспечивающая частоту вращения коленчатого вала двигателя, которая не превышает ее максимальное значение. По результатам испытаний определяется значение установившегося замедления.

Автотранспортное средство считается выдержавшим испытания по проверке эффективности торможения вспомогательной тормозной системой, если значение установившегося замедления автотранспортного средства соответствует нормативам.

1.3 Технический процесс диагностирования

Для контроля эффективности рабочей и стояночной тормозных систем, устойчивости при торможении используют стенд тормозной силовой СТС3П.12.00.00.000РЭ.

Характеристики

Во время проверки тормозной системы АТС блокировка (остановка) следящего ролика приводит к отключению привода роликов опорных устройств стенда.

Стенд позволяет производить определение расчетных параметров по ГОСТ 25478-91:

? время срабатывания тормозной системы;

? общая удельная тормозная сила;

? коэффициент неравномерности тормозных сил колес одной оси.

Стенд позволяет производить дополнительные проверки АТС:

? увод колес (в диапазоне от 0 до 10 мм/м);

? качество работы амортизаторов.

? Управление работой стенда осуществляется с клавиатуры ПК и с ПДУ.

Стенд обеспечивает вывод результатов контроля на принтер.

Стенд обеспечивает возможность самостоятельного выезда автомобиля вперед по ходу движения.

Рисунок 4 - Общий вид стенда

Стенд представляет собой стационарную конструкцию (Рисунок 5), которая включает в себя его основные составные части, в том числе устанавливаемые по направлению и уровню проезда АТС тестер увода с подвижной платформой 1, тестер подвески 2, состоящий из левой и правой платформ, установленных определенным образом на датчики веса, устройство опорное 3, состоящее из левой и правой пар роликов. Тестер увода, тестер подвески и устройство опорное устанавливаются с помощью необходимых установочных элементов на общую фундаментную раму, встраиваемую в фундамент (см. инструкцию по монтажу СТС3П.12.00.00.000ИМ).

Кроме того, в конструкцию стенда входят:

- силовой шкаф 4;

- стойка управления 5;

Рисунок 5 _ Схема расположения основных частей стенда

Устройства управления и индикации для управления стендом: клавиатура, монитор, манипулятор «мышь».

Клавиатура предназначена для управления работой стенда, выбора необходимого режима работы ПК. В стенде используется стандартная клавиатура Win95, применяемая для управления персональными компьютерами типа IBM PC, имеющая клавиши с русским и латинским шрифтом и специализированные клавиши.

Манипулятор “мышь” предназначен для использования в роли указки для экрана монитора в соответствии с указаниями установленной при поставке Windows' OSR2 OEM.

Монитор предназначен для вывода текстовой и графической информации о работе стенда на его экран (дисплей). На лицевой стороне монитора, обычно под нижним краем экрана, находятся органы управления, обеспечивающие регулировку изображения на экране и позволяющие изменить размер, яркость, контрастность и местоположение картинки. Их назначение понятно из сделанных на корпусе монитора гравировок. При включении монитора засвечивается индикатор.

Блок системный является центральной частью комплекта ПК (типа IBM PC) и определяет работу всего стенда под управлением программы.

Источник питания предназначен для защиты комплекта ПК от радиопомех, проникающих из сети и - при установке источника непрерывного электропитания _ для защиты от несанкционированных отключений сети. При включении переключателя СЕТЬ питающее напряжение поступает в блок системный, на монитор и на принтер. Для защиты от перегрузок в ИБП установлены предохранители FU1, FU2.

Принтер предназначен для вывода на бумагу результатов диагностирования в виде краткой или полной сводки.

Пульт дистанционного управления (Рисунок 6) предназначен для управления работой стенда дистанционно.

Рисунок 6 _ Пульт дистанционного управления

ПДУ в неразборном пластмассовом корпусе имеет на задней стенке крышку для доступа к аккумулятору 6Volt7К67 и магнитную пластину для закрепления ПДУ на поверхности стойки управления в случае, когда он не используется. На передней стенке корпуса расположена панель управления с кнопками и нанесенными на ней обозначениями кнопок. В торцевой части корпуса находится окно с инфракрасным светодиодом, которое при работе с ПДУ необходимо направлять в сторону окна фотоприемника, под углом не более 70 относительно направленного приема.

Обозначение и функции кнопок ПДУ приведены в таблице 4. Там же приведены комбинации клавиш клавиатуры ПК, соответствующие данным функциям.

Таблица 1 - Обозначение и функции кнопок ПДУ

№ позиции

Обозначение кнопки

Назначение кнопки ПДУ

Комбинация клавиш

клавиатуры ПК

1

Сохранение увода

_

2

Запуск прибора измерения _ рассогласования схождения

_

3

«Время срабатывания РТС»

Проверка времени срабатывания РТС

Ctrl+Alt+F4

4

«Старт РТС»

Проверка РТС с сохранением.

Ctrl+Alt+F3

Измерение эллипсности

Ctrl+Alt+F3_разгон УО _Ctrl+Alt+F4

5

Отдельное колесо слева

Ctrl+Alt+F1

6

«Стоп»

Остановка проверки тормозов. Выключение автоматического режима.

_

7

Номер оси (увеличение)

_

8

Полноприводная проверка слева

Ctrl+Alt+F2

9

Распечатать

_

10

Начало проверки без сохранения (АТС на УО).

Включение автоматического режима (без АТС на УО)

_

11

Старт проверки ALB

_

12

Старт проверки подвески передней оси

_

13

Старт проверки подвески задней оси

_

14

Выбор программы легковые/грузовые автомобили

_

15

Отдельное колесо справа

Ctrl+Alt+F6

16

«Старт СТТС»

Старт проверки СТТС с сохранением.

Ctrl+Alt+F5_

Измерение эллипсности.

Ctrl+Alt+F5_разгон УО _Ctrl+Alt+F4

17

Номер оси (уменьшение)

_

18

Полноприводная проверка справа

Ctrl+Alt+F7

19

Стирание данных (2 раза нажать)

_

20

Запомнить результаты диагностики для полной сводки АТС

Ctrl+Alt+Enter

1.3.1 Общие положения

Во время проведения диагностирования стенд может обслуживаться либо одним оператором, либо оператором и водителем диагностируемого АТС, прошедшим предварительный инструктаж. В первом случае оператор занимает место водителя диагностируемого АТС и производит управление процессом диагностирования с ПДУ. Во втором случае оператор остаётся у стойки управления и оттуда производит управление диагностированием, а водитель выполняет команды оператора.

Испытанию подвергают автотранспортные средства в снаряженном состоянии, допускается проведение испытаний в режиме частичной и полной загрузки АТС, если нагрузка на ось не превышает 3000 кг.

Шины АТС, проходящего проверку, должны быть чистыми и сухими. АТС должны быть укомплектованы шинами в соответствии с требованиями изготовителя ее гласно эксплуатационной документации изготовителя или Правил эксплуатации автомобильных шин. Давление в шинах должно быть равномерным и иметь значение не менее среднего (из диапазона, указанного изготовителем для данного АТС). Тормозные колодки - просушены (например, торможением в течении нескольких секунд перед въездом на стенд). Также следует избегать односторонней загрузки АТС при тестировании.

Двигатель АТС, проходящего проверку, должен быть отсоединен от трансмиссии после проезда до диагностируемой оси, приводы дополнительных мостoв отключены, а межосевые дифференциалы разблокированы (если это предусмотрено конструкцией АТС).

Для исключения перемещения при диагностировании АТС на стенде свободную ось (или колесо свободной оси) рекомендуется фиксировать с обеих сторон с помощью упоров из комплекта принадлежностей стенда.

Расчет значений и нормативы диагностических параметров соответствуют требованиям ГОСТ 25478-91 (с 01.01.2002 - ГОСТ Р 51709-2001).

1.3.2 Включение стенда и выбор режима работы

1) Проверить положение органов управления на силовом шкафу перед включением стенда:

- переключатель СЕТЬ находится в положении ВЫКЛ (выключено);

- датчик силы ДС подключен к разъему силового шкафа;

2) Проверить положение органов управления и составных частей стойки управления:

- дверь стойки закрыта на ключ;

- переключатель СЕТЬ - в отключенном положении;

- монитор, системный блок и принтер - выключены;

- дисковод и CD-ROM системного блока - свободны;

- пульт дистанционного управления ПДУ находится в специальном отсеке стойки управления.

3) При проверке подвески нагрузка на колесо АТС должна быть не более 1000 кг. Выбор нормативного документа выполняется при инсталляции рабочей программы.

4) Включить питание стойки управления переключателем СЕТЬ силового шкафа. Все датчики при этом находятся в ненагруженном состоянии.

5) ПДУ работает без выключателя питания.

6) Включить питание стойки управления переключателем СЕТЬ. Включить монитор, системный блок и принтер. При этом в системном блоке стойки включается режим самотестирования.

7) К работе над стендом можно приступать после вывода на дисплее окна с заголовком рабочей программы (рисунок 7).

При первом после включения входе в главное окно измерительной программы происходит самопроверка всех систем стенда. Во время самопроверки АТС не должно находиться на опорных устройствах.

По окончании самопроверки включается и устанавливается на ноль шкала тормозной силы, стенд находится на ручном управлении. Порядковый номер оси устанавливается равным нулю.

Рисунок 7 - Главное окно измерительной программы стенда

После выполнения указанных выше мероприятий стенд готов к работе.

1.4 Порядок диагностирования тормозной системы

Диагностирование тормозной системы производится после проверки технического состояния подвески на тестере увода и тестере подвески. Перед проведением диагностирования тормозной системы необходимо выполнить порядок работы, соответствующий диагностированию подвески АТС.

1) Въехать диагностируемой осью на барабаны стенда со скоростью 0,5…1,0 км/ч Перед измерениями рекомендуется установить или скорректировать номер оси кнопками ПДУ (увеличение) или (уменьшение). Выезд с роликов задним ходом не допускается и производится только вперед по окончании диагностики на стенде.

2) Закрепить датчик силы на ноге либо на педали тормоза.

3) Произвести измерение максимальных тормозных сил; коэффициента неравномерности тормозных сил колес оси и силы на органе управления РТС в режиме полного торможения. Для этого нажать кнопку «Старт РТС», после чего на дисплее зажигаются (и начинают мигать) сигналы блокировки. Пока эти сигналы горят, тормозить нельзя. После их исчезновения плавно (темпом 6-8 с) нажать на педаль тормоза. При этом происходит набор данных для измерения максимальных тормозных сил и расчета коэффициента неравномерности тормозных сил колес оси.

4) Для осей, у которых отсутствует возможность независимого вращения (у полноприводных АТС), вращение колес производится в разные стороны двумя циклами, при этом включение цикла для проверки левого колеса осуществляется быстрым последовательным нажатием кнопок и «Полноприводная проверка слева», а для проверки правого колеса - кнопок и «Полноприводная проверка справа».

На дисплей выводятся текущие значения тормозной силы. Значение коэффициента неравномерности постоянно показывается на дисплее в процентах. Дополнительно показывается его значение по ступеням (по степеням) для ориентации.

Торможение продолжается до блокировки одной из сторон (при заданном коэффициенте проскальзывания), после чего привод роликов отключается. Он также отключается, если достигнуто заданное в установках программы максимальное время торможения.

Если тормозная сила не достаточна для достижения заданного коэффициента проскальзывания, ролики могут быть остановлены кнопкой «Стоп». При этом максимальным значением тормозной силы будет значение, полученное при блокировке.

После блокировки на дисплее указывается значение максимальной тормозной силы на каждом колесе оси и у блокированной стороны устанавливается значок блокировки.

5) После окончания диагностики сравнить значения максимальных тормозных сил левого и правого колеса между собой и значение коэффициента неравномерности тормозных сил колес оси с нормативным значением. Значительные различия тормозных сил между собой или малое их значение, а также отличие коэффициента неравномерности от нормативного значения может быть вызвано следующими причинами:

изношенные или замасленные тормозные накладки;

изношенные или мокрые шины;

неисправные тормозные механизмы;

недостаточное давление в пневматической системе;

неисправный гидровакуумный усилитель;

ошибочные действия водителя (слишком быстрый темп нажатия на педаль).

Более точно причину неисправности можно определить по диаграммам тормозных сил и силы на органе управления.

6) После проверки максимальных тормозных сил РТС провести оценку времени срабатывания тормозной системы в режиме экстренного торможения. Для этого нажать кнопку и после исчезновения сигналов блокировки (при разгоне роликов) темпом экстренного торможения (0,2 с) нажать на педаль тормоза до упора. При этом происходит набор данных для расчета времени срабатывания тормозной системы. Если за время набора данных происходит пробуксовка по одному из колес, то привод этого колеса отключается, в противном случае через заданное в установках время от момента нажатия на педаль отключаются оба привода.

Для осей, у которых отсутствует возможность независимого вращения, выполнять данную проверку при вращении колес в разные стороны двумя циклами, аналогично этапу 4.

На дисплей выводятся значения тормозных сил каждого колеса, силы на органеуправления тормозной системы, и коэффициент неравномерности (по ГОСТ 25476-91) или относительная разность тормозных сил (по ГОСТ Р51709-2001). Расчетные значения времени срабатывания тормоза каждого колеса выводятся в сводке оси (по кнопке F3).

7) После окончания диагностики РТС сравнить значения времени срабатывания тормоза левого и правого колеса с нормативными значениями. Существенное отличие от нормативных значений может быть вызвано следующими причинами:

- большой зазор между тормозными колодками и барабанами вследствие износа или неправильной регулировки;

- неисправность тормозных механизмов;

- ошибочные действия водителя (медленный темп нажатия на педаль);

- неисправен датчик силы.

Более точно причину неисправности можно определить по диаграммам тормозных сил и силы на органе управления тормозной системой.

8) После проверки максимальных тормозных сил РТС возможна проверка коэффициента эллипсности в режиме частичного торможения.

Для этого нажать кнопку «Старт РТС». После исчезновения сигналов блокировки (при разгоне роликов) плавно (темпом 2-3 с) нажать на педаль тормоза и тормозить приблизительно до половины значения максимальной тормозной силы, полученной в режиме полного торможения. Затем нажать кнопку . Теперь приблизительно 9 с (как задано в установках программы) будет гореть символ эллипсности ~ . Во время про верки усилие на педаль должно быть равномерным. Удаление символа эллипсности обозначает окончание проверки. После этого плавно (темпом 2-3 с) отпустить педаль тормоза.

Для осей, у которых отсутствует возможность независимого вращения, выполнять данную проверку при вращении колес в разные стороны двумя циклами, аналогично этапу 4.

Если произошла пробуксовка по одному из колес диагностируемой оси, то привод стенда отключается. В этом случае необходимо повторить проверку.

На экран выводятся значения тормозных сил каждого колеса, а также значение коэффициента эллипсности в режиме частичного торможения и силы на органе управления тормозной системой.

После окончания диагностики оценить полученные значения коэффициента эллипсности. Высокое значение значения коэффициента (более 0,5) говорит о значительном изменении тормозной силы за один оборот колеса и может быть вызвано следующими причинами:

деформация или неравномерный износ тормозных барабанов (дисков);

неравномерный износ шин;

биение колес или барабанов (дисков);

неисправный гидровакуумный усилитель;

ошибочные действия водителя (изменение положения педали при диагностике).

Более точно причину неисправности можно определить по диаграммам тормозных сил и силы на органе управления тормозной системой.

9) При наличии на оси стояночной тормозной системы произвести измерение максимальных тормозных сил, создаваемых стендом, и силы на органе управления тормозной системой. Для этого нажать кнопку «Старт СтТС», после чего на дисплее зажигаются сигналы блокировки. Пока они горят, тормозить нельзя. После исчезновения сигналов плавно (темпом 6-8 с) привести в действие стояночную тормозную систему, воздействуя на орган управления (рычаг или педаль) через датчик силы ДС. Для закрепления ДС использовать рукоятку.

При наличии на автомобиле ручного крана управления приводом стояночной тормозной системы допускается приведение в действие стояночной тормозной системы без использования ДС.

Для осей, у которых отсутствует возможность независимого вращения, вращение колес производится в разные стороны двумя циклами, при этом включение цикла для проверки левого колеса осуществляется последовательным нажатием кнопок и , а для проверки правого колеса - кнопок и .

Внимание! при диагностике автомобиля с приводом стояночной тормозной системы на одну ось для исключения перемещения автомобиля необходимо под колеса свободной оси установить колесные упоры из комплекта принадлежностей.

После включения привода происходит набор данных для измерения максимальных тормозных сил, создаваемой стояночной тормозной системой, и силы на органе управления тормозной системой. Набор данных заканчивается когда:

прошло 8 с после подачи команды «Старт СтТС»;

произошла пробуксовка по одному из колес диагностируемой оси.

На экран выводятся значения тормозных сил каждого колеса, а также значение силы на органе управления.

После окончания диагностики СтТС сравнить значения максимальных тормозных сил левого и правого колеса между собой. Значительные различия тормозных сил между собой или малое их значение может быть вызвано следующими причинами:

изношенные или замасленные тормозные накладки;

изношенные или мокрые шины;

неисправные или неправильно отрегулированные тормозные механизмы.

10) На этом диагностика оси заканчивается. Для диагностики следующей оси АТС необходимо произвести установку этой оси на опорные ролики. Для этого следует подождать 3 с или более после окончания последнего измерительного режима, включить двигатель АТС и выехать осью с опорных роликов.

Выезд с роликов осуществляется только ВПЕРЕД, т.к. после начала вращения колес АТС автоматически включаются мотор-редукторы в прямом направлении, помогающие при выезде оси со стенда.

11) Чтобы "перепрыгнуть" через номер оси или повторно проверить ось, необходимо выбрать номер оси кнопками (увеличение) или (уменьшение). Дальнейшая диагностика осуществляется аналогично, в соответствии с этапами 1 - 9.

После диагностики последней оси осуществить выезд АТС со стенда. После выезда АТС со стенда следует запомнить результаты диагностики.

Результаты проверки тормозных систем на текущей оси (тормозная сила, время срабатывания можно увидеть в измерительной программе по кнопке F3, результаты проверки тормозных систем всего АТС - по кнопке F4.

12) Для запоминания результатов диагностики и вывода на экран полной сводки АТС нажать кнопку . Предварительно необходимо ввести наименование владельца (фамилию или название предприятия) и регистрационный номер автомобиля в поле ввода данных. Печать сводки следует выполнять по кнопке «Сводка».

Внимание! Запоминание результатов диагностики по кнопке выполнять только после выезда АТС со стенда!

Проверяемый автомобиль: ВАЗ 2109

автомобиль тормозная система диагностика

Таблица 4 - Результаты проверки

Параметр

Результат

Норматив

Общая удельная тормозная сила:

Рабочей тормозной системы

0,59

>=0,59

Стояночной тормозной системы

0,28

>=0,16

Масса ТС, кг

1100

Макс. коэфф. неравномерности. торм. сил

0,10

<=0,2

Время срабатывания РТС, с

0,1

<=0,6

Ось 1

Рабочая тормозная система

Левое колесо

Правое колесо

Норматив

Наибольшая тормозная сила, кН

2,25

1,98

Сопротивление вращ. незаторм. колеса, кН

0,18

0,18

Масса на колесо, кг

370

350

Время срабатывания РТС

0,05

0,05

<=0,6

Масса на ось, кг

620

Коэфф. неравномерности торм. сил колес оси

0,06

<=0,2

Удельная тормозная сила

0,62

0,58

Сила на органе управления, Н

69

Стояночная тормозная система ОТСУТСТВУЕТ

Ось 2

Рабочая тормозная система

Левое колесо

Правое колесо

Норматив

Наибольшая тормозная сила, кН

1,03

1,26

Сопротивление вращ. незаторм. колеса, кН

0,18

0,14

Масса на колесо, кг

260

220

Время срабатывания РТС

0,3

0,3

<=0,6

Масса на ось, кг

480

Коэфф. неравномерности торм. сил колес оси

0,10

<=0,2

Удельная тормозная сила

0,41

0,58

Сила на органе управления, Н

5

Стояночная тормозная система

Левое колесо

Правое колесо

Наибольшая тормозная сила, кН

1,94

1,4

Усилие на органе управления, Н

5

Заключение

В данной работе была представлена информация:

- устройства и принципа работы тормозных систем

- нормативных документов регламентирующих значения параметров тор. эффективности

- технического процесса диагностирования

Список использованных источников

1 Диагностика технического состояния автомобиля / Борц А.Д., Закин Я.Х., Иванов Ю.В. М.: Транспорт, 2008 - 159 с.

2 Стенд тормозной силовой СТС-3П-СП-12. Руководство по эксплуатации СТС3П.12.00.00.000РЭ/ЗАО «НовГАРО». - Новгород, 2003. - 75 с.

3 Учебник по устройству легкового автомобиля / В.Ф. Яковлев. М.: "Третий Рим", 2008. - 78 с.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

  • Классификация тормозных систем по назначению и функциям. Зависимость тормозного пути от скорости движения транспорта. Выбор прибора для проверки технического состояния тормозной системы автомобиля. Условия проведения и обработка результатов измерений.

    курсовая работа [553,2 K], добавлен 26.11.2012

  • Принцип действия тормозной системы, необходимой для замедления транспортного средства и полной остановки автомобиля. Устройство главного цилиндра. Основные неисправности тормозной системы, два основных метода ее диагностирования — дорожный и стендовый.

    курсовая работа [1,3 M], добавлен 05.09.2015

  • Назначение, общее устройство тормозных систем автомобиля. Требования тормозному механизму и приводу, их виды. Меры безопасности относительно тормозной жидкости. Материалы, применяемые в тормозных системах. Принцип работы гидравлической рабочей системы.

    контрольная работа [552,2 K], добавлен 08.05.2015

  • Конструкция и компоненты тормозной системы автомобилей. Тенденции развития дисковых тормозных механизмов. Устройство и принцип работы испытательного стенда для диагностики элементов тормозной системы легковых автомобилей с гидравлическим приводом.

    курсовая работа [1,7 M], добавлен 09.02.2015

  • Устройство и принцип работы тормозной системы автомобиля. Принцип действия и основные конструктивные особенности рабочих тормозных систем. Эффективность торможения и устойчивость автотранспортного средства. Проведение проверки рабочей тормозной системы.

    курсовая работа [848,2 K], добавлен 13.10.2014

  • Требования к тормозному управлению автотранспортного средства. Характеристики методов проверки тормозного управления. Требования к результатам испытаний тормозной системы авто, параметры ее диагностирования. Рабочее место мастера по ремонту тормозов.

    курсовая работа [107,0 K], добавлен 26.01.2011

  • Устройство тормозной системы автомобиля ЗиЛ-130: структура и элементы, принцип действия. Техническое обслуживание тормозной системы с пневмоприводом, приемы и инструменты для реализации. Техника и правила безопасности при обслуживании автомобилей.

    курсовая работа [3,4 M], добавлен 28.06.2011

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.