Расчет затрат на восстановление муфты подшипника выключения сцепления

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

Раздел 1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Материально-техническая база, состав и наработка автопарка

Раздел 2. Расчетно-организационная часть

2.1 Определение программы ремонта

2.2 Определение трудоемкости ремонтных работ

2.3 Определение фондов времени

2.4 Составление годового календарного плана и построение графика загрузки мастерской

2.5 Определение штата мастерской АТП

Раздел 3. Технологическая часть

3.1 Технология восстановления детали. Схема технологического процесса, план технологических операций

3.2 Расчёт норм времени на устранение дефектов детали

Раздел 4. Экономическая часть

4.1 Определение затрат на восстановления детали

4.2 Определение целесообразности восстановления детали

Заключение

Список литературы



Введение

Автомобильная промышленность постоянно совершенствует конструкцию выпускаемых автомобилей с целью снижения расходов топлива, уменьшения загрязнения окружающей среды, повышения безопасности движения. По сравнению с существующими, новые модели и модификации автомобилей усложняются, в их системах появляются много современных приборов и устройств. Однако эффективное использование автомобилей зависит не только от совершенства конструкции, кроме того, удовлетворение возрастающих потребностей в автомобильных перевозках не может быть обеспечено только простым увеличением числа выпускаемых автомобиле. Одним из главных резервов увеличения автомобильного парка является ремонт автомобилей. Таким образом, вопросы технического обслуживания и ремонта автомобилей тесно взаимосвязаны. В удовлетворении постоянно растущего потребления народного хозяйства страны в перевозках пассажиров и грузов, автомобильный транспорт занимает ведущее место. Поэтому ремонт является решающим фактором, обеспечивающим постоянное увеличение парка автомобилей. Именно поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяют большое внимание. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постоянно снижаются вследствие изнашивания деталей, а так же коррозии материалов, из которых их изготавливают. В автомобилях появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравно прочностью деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый ресурс, срок службы, невозможно, следовательно, ремонт автомобилей даже только путём замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, более целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят в авторемонтных предприятиях ТО и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется путём отдельных деталей и агрегатов, отказывающих в работе. Все это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии. Вместе с этим необходимо поддерживать курс на внедрение наиболее усовершенствованных технологических процессов. На специальных ремонтных предприятиях создаются условия для широкого применения наиболее современных технологических процессов, совершенного оборудования, средств механизации и автоматизацию.

Это направление приводит к резкому повышению качества ремонта автомобилей и полной реализации экономических показателей машин. Потребности в транспортных услугах, спрос на них определяется на основе производства материальных продуктов в отдельных отраслях и транспортной подвижности населения. Деятельность транспорта адаптируют к выполнению этих задач, используют специализированный или унифицированный подвижной состав, внося изменения в технологии, изобретают разнообразные приспособления и оборудование, облегчающие транспортировку и сопутствующие ей операции. Автомобильным транспортом в России выполняется более 85% всего объема перевозок грузов внутри страны и более половины всех перевозок пассажиров. В международном сообщении автомобильный транспорт имеет долю от европейского рынка перевозок - 21%. Автомобильный транспорт является основной частью современного широкого хозяйства, развивается одновременно с другими отраслями и отражает изменения, которые происходят в мировом производственном процессе. Благодаря маневренности автомобилей, возможно переправлять грузы непосредственно от склада отправителя до склада получателя без перегрузок с одного вида транспорта на другой. Ведущую роль он, провидимому, сохраняет в образуемой перспективе, однако следует ожидать большие качественные изменения парков. Прежде всего в нем возрастает доля автомобилей, грузоподъемность которых близка к пределу, допустимому дорожными условиями.

Главными задачами технической службы предприятия является:

ѕ Организация надлежащего хранения подвижного состава, обеспечивающего высокую техническую готовность, его к работе и своевременность выпуска автомобиля на линию и прием их.

ѕ Оперативное планирование всех видов ТО и ремонта автомобилей и автомобильных шин.

ѕ Руководство всей совокупности работ по обеспечению нормативного материально-технического снабжения предприятия.

ѕ Изучение, обобщение и распространение опыта новаторов производства.

Состав и структура технической службы во многом зависит от размеров предприятия и принятой системы ТО и ремонта транспортных средств.



Раздел 1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

Общество с ограниченной ответственностью «Каинсктранс» (ОАО «Каинсктранс». Зарегистрировано 7 декабря 1993 года, как ОАО «Каинсктранс» . Данное предприятие находится в городе Куйбышев. Расстояние до железной дороги ст. Барабинск 12 км, и областного центра г. Новосибирска 320 км. Дорога районного центра - из асфальта, бетона и щебня, относятся к 3,4 группе эксплуатации, но ремонт дорог проводится выборочно, поэтому дорога в неудовлетворительном состоянии.

1.2 Материально-техническая база, состав и наработка автопарка

Работников занятых на производстве 130 человек. На территории АТП находятся следующие здания: контора, боксы для хранения автомобилей, склад авто-запчастей, цеха, мойка. Боксы оснащены смотровыми ямами и подъемными устройствами. Главная задача автопарка - это перевозка грузов. Весь год предприятие занимается перевозкой пассажиров и грузов. Данное предприятие имеет возможность самим производить ремонт подвижных составов, своевременно производить ТО, КР и т.д.

В АТП имеется база ТО, на которой производятся все виды работ, для этого имеется специальный бокс. На базе участка имеются следующие приборы и приспособления: компрессор, сверлильный станок, фрезерный станок, кран балка и т.д. Имеются ванны для слива отработанного масла. Все виды ТО проводят слесари под руководством механика. Календарный график по проведению ТО ведется строго. ОАО «Каинсктранс» имеет ремонтную базу, в нее входят ремонтные цеха. Помимо этого имеется токарный цех для вытачивания деталей. В нем находится 1 токарный станок, фрезерный станок, сверлильный станок, тисы. Также имеется сварочный цех, в нем установлен сварочный агрегат и электрический генератор. Сварщик может работать как в своем цехе, так и за его пределами. Кузнечный цех включает в себя: горны с принудительной вытяжкой, наковальню, ванну с охлаждающей жидкостью для закалки.

Так же на территории ремонтной базы имеется аккумуляторный цех, он предназначен для промывки, подзарядки и замены отработавших аккумуляторных батарей. Он находится рядом с электроцехом. В электроцехе проводят ремонт электропроводки автомобилей, стартеров, генераторов, прерывателей - распределителей на специальном стенде проверки генераторов и стартеров. В шиномонтажном цехе проводят работы, связанные с вулканизацией, разборкой и сборкой колёс, балансировкой и накачкой шин компрессором.

Хранение автомобилей в зимнее время осуществляется, как в закрытом гараже, так и на территории предприятия. В летнее время большинство автомобилей хранится на открытых площадках. Если провести анализ, то можно заметить следующее: с перевозкой грузов и пассажиров предприятие справляется. Но если говорить о техническом состоянии автопарка, то можно заметить, что изредка парк пополняется новыми автобусами и автомобилями.

Таблица 1 Количество автомобилей и годовая наработка

Наименование машин	Годовая планируемая наработка, км	Количество штук
Легковые
ГАЗ-31105	46000	1
УАЗ-3153	37000	3
Автобусы
ГАЗ-32213	55000	10
ПАЗ-32054	39000	8
ПАЗ-4234	34000	6
Грузовые
КамАЗ-53215	50000	7
КамАЗ-54115	42000	8
КамАЗ-55111	31000	8
КамАЗ-65115	40000	9
МАЗ-54326	34000	7
МАЗ-64226	38000	2
Урал-4320	23000	2
ГАЗ-3307	20000	2
ГАЗ-3306	28000	3
ЗИЛ-43317	32000	3
ЗИЛ-5301	43000	5
ГАЗ-3302	39000	4
УАЗ-33036	25000	2
Прицепы
Прицепы двуосные средней грузоподъёмности	42000	6
Прицепы одноосные и двуосные большой грузоподъёмности	35000	7



Раздел 2. Расчетно-организационная часть

2.1 Определение программы ТО и ремонта автомобилей

Для определения программы ремонта производим аналитический расчет количества капитального ремонта подвижного состава по формуле:

Где: Nкр - количество капитальных ремонтов; Wг - годовая планируемая наработка , км/пробега; n - количество автомобилей одной марки; Ак - пробег до капитального ремонта;

з_з^к - поправочный коэффициент пробега до кап. ремонта учитывающий зональное условие эксплуатации. Он равен 0,9;

Произведём расчет программы TO и ремонта на примере автомобилей ГАЗ- 31105 Волга отдельно.

Принимаем 0 капитальных ремонтов.

Определяем количество ТО-2. исходя из следующей формулы:

где: Nкp - количество капитальных ремонтов

Wг - годовая наработка в км/пробега.

n - количество автомобилей.

Ато₂ - пробег до 2 го. Технического обслуживания.

1 ТО-2.

Определяем количество ТО-1. исходя из следующей формулы:



где: Nкp - количество капитальных ремонтов.

Wг - годовая наработка в км/пробега.

n - количество автомобилей.

Ато₁ - пробег до 1 го. Технического обслуживания.

Принимаем 2 ТО-1

Определяем количество сезонных обслуживаний исходя из следующей формулы:

Nс.о = 2 * n

где: Nс.о - количество сезонных обслуживаний.

n - количество автомобилей.

Nс.о = 2 * 1 = 2 Сезонных обслуживаний.

Расчёт к остальным автомобилям производим аналогично и заносим данные в таблицу № 2.

Таблица 2 Количество ремонтов и ТО автопарка

Марка автомобилей	Межремонтная наработка	Количество ремонтов и ТО
	КР	ТО2	ТО1	КР	ТО2	ТО1	СО
Газ-31105 Волга	310000	45000	15000	0	2	1	2
УАЗ-3153	220000	12000	3000	0	28	9	6
ГАЗ-32213	260000	20000	5000	2	82	26	20
ПАЗ-32054	260000	12800	3200	1	74	23	16
ПАЗ-4234	320000	16000	4000	1	38	12	12
КамАЗ-53215	250000	16000	4000	1	66	21	14
КамАЗ-54115	260000	16000	4000	1	63	20	16
КамАЗ-55111	300000	16000	4000	1	46	15	16
КамАЗ-65115	310000	16000	4000	1	68	21	18
МАЗ-54326	510000	16000	4000	0	45	15	14
МАЗ-64226	500000	24000	8000	0	7	3	4
УРАЛ-4320	150000	12000	3000	0	11	4	4
ГАЗ-3307	100000	16000	4000	0	7	3	4
ГАЗ-3306	200000	16000	4000	0	16	5	6
ЗИЛ-43317	340000	12000	3000	1	48	15	6
ЗИЛ-5301	280000	12000	3000	1	54	17	10
ГАЗ-3302	220000	20000	5000	1	23	7	8
УАЗ-33036	250000	12000	3000	0	125	42	4
Прицепы двуосные	100000	12000	3000	2	63	19	12
Прицепы одноосные	150000	12000	3000	1	62	19	14

2.2 Определение трудоёмкости работ по ТО и ремонту

Для определения трудоемкости ремонтных работ по капитальному ремонту воспользуемся формулой.

Расчет производим по автомобилю ГАЗ-31105 Волга.

Где: Nкр- количество капитальных ремонтов автомобилей каждой марки. Tкр- трудоемкость одного капитального ремонта ( чел. ч. )

Из таблицы 2 у ГАЗ-31105 Волга 0 капитальных ремонтов.

чел. ч.

Определим трудоемкость работ по ТО-2 по формуле.

Где: Nто2- количество ТО2 автомобилей данной марки.

Tто2- трудоёмкость одного ТО2 чел. ч.

чел. ч.

Определим трудоёмкость работ по ТО-1 по формуле.



Где: Nто1- количество ТО1 автомобилей данной марки.

Tто1- трудоёмкость одного ТО1 чел. ч.

чел. ч.

Определим трудоёмкость работ по текущему ремонту по данной формуле.

Где: n- количество автомобилей данной марки.

Wr- годовая планированная наработка (км)

gт- трудоёмкость текущего ремонта на тысячу км пробега ( чел. ч )

- зональный коэффициент учитывающий условия эксплуатации

Определяем трудоёмкость работ по сезонному облуживанию по формуле.

Где: Nc.о- количество обслуживаний для автомобилей данной марки.

Тс'.о- трудоёмкость первого сезона.

Расчеты по другим автомобилям проводим аналогично и заносим в таблицу 3



Таблица 3

Марка	Кол-во	Виды ремонта и ТО	Всего
автомобиля		Nкр	Ткр	Tтр	Nто2	Tто2	Nто1	Tто1	Nс.о	Tc.о	Чел/ч
ГАЗ-31105	1	0	0	152	1	10,5	2	5	2	0,7	168,2
УАЗ-3153	3	0	0	464	9	63	28	42	6	1,8	570,8
ГАЗ-32213	10	2	380	2118	26	203	82	123	20	6	2830
ПАЗ-32054	3	1	260	708	23	414	74	407	16	11,2	1800,2
ПАЗ-4234	6	1	275	1234	12	216	38	209	12	8,4	1942,4
КАмаЗ-53215	7	1	380	3273	21	305	66	224	14	7	4189
КАмаЗ-54115	8	1	380	3141	20	290	63	214,2	16	8	40338
КАмаЗ-55111	8	1	400	2319	15	225	46	154	16	8	3106
КАмаЗ-65115	9	1	380	3366	21	305	68	231	19	9	4291
МАЗ-54326	7	0	0	1649	15	206	45	158	14	7	2020
МАЗ-64226	2	0	0	527	3	41	7	25	4	2	595
УРАЛ-4320	2	0	0	304	4	66	11	42	4	2,2	414,2
ГАЗ-3307	2	0	0	141	3	34	7	11	4	2	188
ГАЗ-3306	3	0	0	296	5	56	16	26	6	3	1022
ЗИЛ-43317	3	1	302	401	15	177	48	139	6	3,6	1022,6
ЗИЛ-5301	5	1	290	851	17	184	54	146	10	4,5	1475,5
ГАЗ-3302	4	1	140	1051	7	55	23	35	8	2,4	1283,4
УАЗ-33036	2	0	0	198	42	323	125	188	4	12	721
Прицепы	6	2	132	388	19	105	63	63	12	3,6	691,6
двуосные
Прицепы	7	1	96	108	19	40	62	25	14	1,4	270,4
одноосные
Тсум											3194,10

Для определения общей трудоёмкости необходимо рассчитать трудоёмкость дополнительных работ, которая складывается из трудоёмкости работ на ремонт оборудования, на изготовление инструмента и прочих работ. Трудоёмкость дополнительных работ составляет около 25% от суммарного объёма работ и рассчитывается по формуле.



2.3 Определение фондов времени

Фонд времени это время в часах которое может обеспечить рабочий, оборудование предприятия на выполнения работы в течении планируемого срока. Действительный фонд времени рассчитывается по формуле.

Где: dк, dв, dn, dо- количество дней календарных, выходных, праздничных, отпускных.

tсм- продолжительность рабочий смены в часах.

зсм - коэффициент сменности, ( 0,95 ).

nсм - количество смен .

dк-366 дней; dв- 104дня; dn-13дней; dо-24 дня.

часа.

Фонд времени оборудования определяется по формуле.



Где: - коэффициент использования оборудования, с учётом остановки на ремонт, = 0,95.

часа.

Фонд времени предприятия определяется по формуле.

часа.

2.4 Составление годового календарного плана и графика загрузки мастерской

Весь запланированный объём работ, необходимо распределяется по месяцам. Распределение происходит таким образом, чтобы на осенне-зимний период приходилось около 60% ремонтных работ. Это обусловлено тем, что на весенне-летний период приходиться большая часть отпусков работников мастерской. Также необходимо учитывать что, эксплуатация большегрузных автомобилей на весенний и осенний периоды ограниченна из за ограничений на их передвижение по этому их ремонт желательно производить в эти сроки трудоемкость и равномерно по месяцам, дополнительные работы желательно производить в то время когда мастерская загружено минимально. В ходе составления графика загрузки учитывается трудоёмкость дополнительных работ, при этом должна соблюдаться равномерная загрузка мастерской в течение года. Равномерная загрузка позволяет полнее использовать производственные площади и техническое оборудование, обеспечит занятость в течении 1 года постоянного состава производственных рабочих.



2.5 Определение штата мастерской АТП

Число рабочих по специальности определяется из вида работ составляющую общую годовую трудоёмкость мастерской АТП.

Количество основных рабочих определяется по формуле.

Количество вспомогательных рабочих определяется по формуле.

. Количество инженерно-технических рабочих рассчитывается по формуле.

.

Количество служащих и счетно-конторского персонала рассчитывается по формуле.

Количество младшего обслуживающего персонала рассчитывается по формуле.



Весь штат ремонтной мастерской определяется по формуле.



Раздел 3. Технологическая часть

3.1 Технология восстановления детали. Схема технологического процесса, план технологических операций

Предложенная деталь - муфта подшипника выключения сцепления. Деталь изготовлена из СЧ 15 ГОСТ 1412-79 и твёрдостью HRC 40 . Деталь испытывает динамические нагрузки, трения и вибрации. При восстановлении детали необходимо затратить минимум трудовых и материальных средств, при обеспечении максимального срока службы детали до ремонта. Поэтому при выборе способов восстановления следует рассмотреть все возможные способы, восстановления каждого дефекта.

В данном случае у детали обнаружены следующие дефекты:

1. Износ отверстий под крышку подшипника под оттяжную пружину

2. Износ опорных торцов

3. Износ шейки под подшипник выключения сцепления

Возможные способы восстановления:

По дефекту 1 восстанавливаем железнение. По дефекту 2 восстанавливаем наплавкой. По дефекту 3 восстанавливаем железнение.

Выбрав оптимальные способы восстановления, определяют необходимое число операций для составления схемы технологического процесса. Схема технологического процесса- это последовательность операций, необходимых для устранения дефектов детали. При определении числа операций исходят из следующего:

- операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательностью технологических переходов;

- для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются подготовительные, восстановительные, заключительные и контрольные операции. В первую очередь восстановлению подлежат поверхности детали, которые могут служить базовыми поверхностями для дальнейших операций по восстановлению. При этом предпочтение отдают поверхностям, которые служили базовыми при изготовлении детали.

Поэтому почти всегда восстановление начинают с этих поверхностей. После анализа всех способов устранения всех выше перечисленных дефектов можно выявить три наиболее приемлемых и экономически целесообразных по трудоемкости способа восстановления: наплавка, установка дополнительного элемента и обработка до ремонтного размера.

После выбора способов восстановления необходимо составить схему технологического процесса устранения дефектов.

Таблица 4 Схема технологического процесса устранения дефектов

№	Наименование дефекта	Способы восстановления	Наименование операций	Установочная база
1	Износ отверстий под крышку подшипника под оттяжную пружину	Гальваническое наращивание	Шлифовальная - шлифовать деталь до придания ей гладкой поверхности. Железнение- железнить поверхность до 49 мм. Шлифовальная - шлифовать деталь до номинального размера.
2	Износ опорных торцов	Наплавка	Фрезерная - фрезеруется до придание ей гладкой поверхности Сварочная- наплавка до 26 мм Фрезерная- фрезеруется до номинального размера	Торцевая часть
3	Износ шейки под подшипник выключения сцепления	Гальваническое наращивание	Шлифовальная - шлифовать деталь до придания ей гладкой поверхности. Железнение- железнить поверхность до 56 мм. Шлифовальная - шлифовать деталь до номинального размера.

При составлении плана операций необходимо:

1. проанализировать операции во всех схемах процесса восстановления.

2. объединить операции связанные общностью оборудования.

3. выявить операции по восстановлению базовых поверхностей.

4. распределить операции в технологической последовательности, , восстановлению базовых поверхностей, операции восстановляем геометрических осей, операции с нагревом детали.

5. Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутых в предыдущих операциях.

На все выявленные дефекты детали составляется единый план, имеющий сквозную нумерацию. После определения последовательности следует подобрать для каждой операции основное оборудование, приспособления и инструмент.

Таблица 5 План технологических операций по восстановлению.

№	Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
1	Шлифовальная- шлифовать деталь до придания её гладкой поверхности.	Кругло-шлифовальный станок 3151	3-х кулачковый патрон	Шлиф. Круг ПП600х40х305 2чА40ПСМ	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
2	Гальваническая -железнить поверхность до 49 мм.	Ванна для гальванического наращивания 0013-040-рем-деталь	Подвесное приспособление	Электролит	Микрометр МК 25-50
3	Шлифовальная- шлифовать деталь до номинала.	Кругло-шлифовальный станок 3151	3-х кулачковый патрон	Шлиф. круг ПП600х40х305 2чА40ПСМ	Скоба 41,7 ГОСТ 2015-84
4	Фрезерная- фрезеруется до придание ей гладкой поверхности	Горизонтально фрезерный станок модели 6М82Г	Прижимы	Фреза №3	Штангенциркуль
5	Сварочная -наплавка поверхности опорных торцов до 26мм	Сварочный трансформатор ТД-306У2	Тесы сварочные	Электрод	-
6	Фрезерная - фрезеруется до номинального размера	Горизонтально фрезерный станок модели 6М82Г	Прижимы	Фреза №3	Штангенциркуль
7	Шлифовальная- шлифовать деталь до придания её гладкой поверхности.	Кругло-шлифовальный станок 3151	3-х кулачковый патрон	Шлиф. Круг ПП600х40х305 2чА40ПСМ	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
8	Гальваническая -железнить поверхность до 56 мм.	Ванна для гальванического наращивания 0013-040-рем-деталь	Подвесное приспособление	Электролит	Микрометр МК 25-50
9	Шлифовальная- шлифовать деталь до номинала.	Кругло-шлифовальный станок 3151	3-х кулачковый патрон	Шлиф. Круг ПП600х40х305 2чА40ПСМ	Скоба 41,7 ГОСТ 2015-84

3.2 Расчёт норм времени на устранение дефектов детали

Расчёт норм времени производится для каждой операции. Произведём расчёты на основе одной операции фрезерование.

,



где - норма времени, мин ; - основное время, мин ; - дополнительное время, мин ; - подготовительно-заключительное время, мин ; - количество деталей в партии.

Расчёт основного времени:

где L - длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания и перебега шлифовального круга, мм ;

n - число оборотов в минуту ; i - число проходов;

- подача на один оборот фрезы, мм/об ;

Вспомогательное время принимаем: = 1,6 мин.

Дополнительное время рассчитываем по формуле:

где К - процентное отношение дополнительного времени к оперативному (7); - оперативное время.

Исходя из этой формулы находим :

=0,16+1,6=1,76 мин.

Штучное время определяем по формуле:



Подготовительно - заключительное время: =25 мин.

Вследствие чего рассчитаем норму времени:

Остальные операции рассчитываются аналогично предыдущей. Затем все расчетные данные заносятся в таблицу по нормам времени на устранение дефектов детали.

Таблица 6 Нормы времени на операции по устранению дефектов детали.

Наименование дефекта	Наименование операции	Тшт, мин	Тпз, мин	Тн, мин	Профессия	Разряд
Износ отверстий под крышку подшипника под оттяжную пружину	Шлифовальная	1,61	7	1,65	Шлифовщик	4
	Железнение	1,79	0,12	2,5	Гальванист	4
	Шлифовальная	1,77	7	1,65	Шлифовщик	4
Износ опорных торцов	Фрезерная	1,84	0,15	1,99	Фрезеровщик	5
	Сварочная	288,1	5,3	288,13	Сварщик	4
	Фрезерная	1,9	0,15	2,05	Фрезеровщик	5
Износ шейки под подшипник выключения сцепления	Шлифовальная	1,77	9,6	1,83	Шлифовщик	4
	Железнение	1,79	0,12	2,5	Гальванист	4
	Шлифовальная	1,8	9,6	1,86	Шлифовщик	4



Раздел 4. Экономическая часть

автомобильный муфта сцепление ремонт

4.1 Определение затрат на восстановления детали

Стоимость восстановления детали образуется из следующих видов затрат:- затраты на заработную плату;

- затраты на приобретение запасных частей;

- затраты на приобретение материалов;

- накладные расходы.

Затраты на заработную плату состоят из:

- основной заработной платы;

- дополнительной заработной платы;

- отпускных отчислений;

-отчислений в социальное страхование.

Рассчитаем затраты на основную заработную плату пользуясь данными таблицы.

Тарифные ставки и расценки на выполняемые работы по восстановлению детали

Таблица 7

№п/п	Наименование операций	Тн, мин	Профессия	Разряд	Тарифная ставка, руб.	Расценка, руб.
1	Шлифовальная	1,65	Шлифовщик	4	42,50	1,2
2	Железнение	2,5	Гальванист	5	44,50	1,9
3	Шлифовальная	1,65	Шлифовщик	4	42,50	1,1
4	Фрезерная	1,99	Фрезеровщик	5	44,20	1,5
5	Сварочная	288,13	Сварщик	4	46,60	223,8
6	Фрезерная	2,05	Фрезеровщик	5	44,20	1,5
7	Шлифовальная	1,83	Шлифовщик	4	42,50	1,3
8	Слесарная	2,5	Гальванист	4	44,50	1,9
9	Железнение	1,86	Шлифовщик	4	42,50	1,3
10	Итого					235,5



Таким образом основная заработная плата составит 32,2 руб.

Определим дополнительную заработную плату по формуле:

где К - коэффициент дополнительной заработной платы, ( 35 );

- основная заработная плата.

руб.

Находим начисление отпускных по формуле:

руб.

Отчисления в фонд социального страхования составляют 38,5% от суммы всех заработных плат.

руб.

Общая стоимость затрат на восстановление детали составит:

руб.

Затраты на материалы, используемые при восстановление детали составят в данном случае около 20% от суммы заработных плат:

руб.



Накладные расходы при ремонте детали составят 90% от суммы заработных плат и затрат на материалы.

руб.

Таким образом стоимость затрат на восстановление детали расценивается по формуле:

руб.

4.2 Определение целесообразности восстановления детали

Восстановление детали будет целесообразно, если себестоимость ремонта или восстановления будет ниже рыночной стоимости новой детали с учетом ее износостойкости.

,

Условие неравенства не выполнено, то есть себестоимость детали выше ее рыночной стоимости. Разница между стоимостью затрат и рыночной стоимостью детали с учетом износостойкости составит:

руб.

Таким образом, восстановление детали данным способом не целесообразна.



Заключение

В данном курсовом проекте произведен расчет затрат на восстановление муфты подшипника выключения сцепления, со всеми возможными его дефектами. Так же показана последовательность операций для устранения дефектов детали. Исходя из расчетов видно, что процесс восстановления, муфты подшипника выключения сцепления автомобиля ЗИЛ-130 обходится на много дороже, нежели чем покупка новой. И поэтому целесообразно её купить. В данном курсовом проекте мною были произведены расчеты заработной платы на восстановление одной детали муфты подшипника выключения сцепления, автомобиля ЗИЛ-130, и которая составила 96 руб. стоимостью материалов и накладными расходами и общая стоимость составила 1094,4 рублей.

Данный курсовой проект не принят на предприятии, для осуществления восстановления муфты подшипника выключения сцепления ЗИЛ-130, как документ подтверждающий его не целесообразность и экономическую не эффективность.



Список литературы

1. Власова В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей М, «КОЛОС» 1981 г.

2. Гуревич Д.Ф, Цирин А.А. Ремонт мастерских совхозов и колхозов Ленинград .ВО «Агропромиздат» Ленинградское отделение 1988г.

3. Курчаткин В.В. Оборудование ремонтных предприятий. М. «КОЛОС» 1999 г.

4. Карагодин В.И,Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей . М.Издательство Мастерство 2001 г.

5. Кроморенко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей»

6. Матвеев В.А, Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ сельском хозяйстве. М. «КОЛОС»1979 г.

7. Макаренко Н.И. слесарное дело с основами материаловеденья М. «Высшая школа» 1979 г.

8. Туревский И.С. Дипломное проектирование автотранспортных предприятий М. «ИНФА» 2008 г.

9. Ульмана И.Е. Техническое обслуживание и ремонт машин М. «АСАDЕМА» 2004 г.

10. Черканова С.С. Оборудование для текущего ремонта сельскохозяйственной техники М. «КОЛОС» 1981 г

Размещено на Allbest.ru