Конструкция, техническое обслуживание и текущие ремонты тепловозного компрессора типа КТ-6

- наличие прямой и отраженной блесткости на поверхностях экранов, дисплеев, цифровых индикаторов средств НК и измерительных приборов. Для устранения блесткости необходимо правильно располагать их по отношению к источникам естественного и искусственного освещения;

- исправность подвижных узлов (механизмов зажима и поворота контролируемой детали, перемещения соленоидов, шарнирных и раздвижных полюсов электромагнитов);

- наличие диэлектрического резинового ковра или изолирующей подставки (деревянного настила) на позиции магнитопорошкового метода НК.

- При обнаружении во время осмотра и проверки дефектоскопов и установок каких-либо неисправностей и несоответствий дефектоскопист должен сообщить об этом руководителю подразделения НК, мастеру (бригадиру) или вышестоящему руководителю и не приступать к работе до их устранения.

4.7 Дефектосканирование составных частей узла

Дефектоскопирование тележек производится согласно Руководящих документов по неразрушающему контролю РД 32.159-2000 Магнитопорошковый метод контроля, РД 32.150-2000 Вихретоковый метод контроля.

Дефектоскопирование корпуса осуществляется дефектоскопами Ф-205.30, ДФ-103 с применением намагничивающих систем МСН-10, МСН-14.

Для настройки приборов применяются отраслевые стандартные образцы ОСО-НО-021.

Для проверки наплавленной опорной поверхности применяется дополнительно вихретоковый контроль дефектоскопом ВД-12НФ.

Приготовление магнитной суспензии: 30±5 гр. диагмы на 1 литр воды. Проверка намагничивающих свойств магнитной суспензии осуществляется с помощью прибора МФ-10 СП.

4.8 Ведомость дефектации узла

Если происходит дефект, ремонт которого необходимо произвести то составляется документ, в котором указывается указано:

-тип и номер локомотива, номер компрессора, обнаруженный дефект;

-пробег локомотива в километрах на день обнаружения дефекта.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты компрессора в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технический документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера peмонтногo цеха, представителей ОТК и цеха-заказчика.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования. При разборке подлежащеrо ремонту станка на узлы и детали производятся контроль и сортировка ero деталей на следующие группы: 1) годен для дальнейшей эксплуатации; 2) требующие ремонта или восстановления; 3) негодные, подлежащие замене.

4.9 Техническая инструкция на производство TP - 3 узла

4.9.1 Технология разборки узла

Разборку компрессора производите в следующем порядке:

1. Слейте масло.

2. Снимите трубопроводы к разгрузочным устройствам клапанных коробок, масляному насосу.

3. Снимите холодильник.

4. Снимите масляный насос.

5. Снимите сапун вместе с патрубком.

6. Снимите воздушные фильтры и патрубки с фильтром.

7. Снимите вентилятор.

8. Снимите крышки боковых люков на корпусе компрессора.

9. Снимите клапанные коробки.

10. Снимите цилиндры.

11. Снимите поршни, вынув стопорные кольца и поршневые пальцы.

12. Снимите узел шатунов. Для этого: снимите крышку головки с нижним вкладышем, поверните коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка заняла крайнее нижнее положение, снимите узел шатунов с шейки вала и извлеките его из корпуса компрессора через окно, в котором находится главный шатун.

13. Снимите переднюю крышку корпуса, поставив предварительно корпус на заднюю стенку носом вала вверх.

14. Извлеките коленчатый вал с напрессованными на него подшипниками.

15. Снимите масляный фильтр.

16. Произведите разборку снятых узлов.

17. Сборку компрессора производите в обратной последовательности.

18. Перед сборкой детали промойте, просушите и осмотрите.

19. Проверьте чистоту всех масляных каналов.

20. При сборке трущихся поверхностей деталей смажьте применяемым для смазки компрессора маслом.

21. Постановку деталей на компрессор производите после сборки их в узлы.

22. Коленчатый вал устанавливайте в компрессор после напрессовки на него шарикоподшипников и втулки под резиновую манжету, которые для облегчения монтажа навал предварительно нагрейте в масле до температуры 110... 120 С. Вал опускайте в корпус в вертикальном положении.

23. Установите переднюю крышку корпуса с запрессованными в неё манжетой или сальником, подложив под крышку прокладку. При установке между нагруженной обоймой заднего подшипника и корпусом должен быть обеспечен осевой зазор не менее 0, 9 мм. Поставьте компрессор на лапы.

24. Установите собранный узел шатунов, предварительно проверив совпадение масляных каналов в сопрягаемых деталях.

25. При сборке узла шатунные шпильки в головку шатунов заворачивайте динамометрическим ключом, оттарированным на 750..850 кгс/см, предварительно производя двухкратную прогонку резьбы нормальным ключом.

Пробки в торцах пальцев должны быть закернены.

При замене вкладышей, новые вкладыши проверьте па прилегание к расточке в головке и на прилегание к шейке коленчатого вала.

Проверку прилегания к расточке в головке производите при снятом с шейки вала узле.

Для проверки нанесите на поверхность расточки тонкий слой краски и соберите узел с вкладышами, затянув гайки крепления крышки динамометрическим ключом, оттарированным на 1150... 1200 кгс см.

При необходимости для совмещенияпаза на гайке с отверстием под шплинт допускается доворачивание гайки обычным ключом не более, чем на 1/4 часть грани.

Толщина пакета прокладок между крышкой и головкой с каждой стороны должна быть не более 1 мм.

Прилегание вкладышей должно составить не менее 85 процентов площади. Для обеспечения прилегания допускается уменьшение толщины пакета прокладок.

После проверки прилегания вкладышей к головке проверьте сопряжение их с шейкой коленчатого вала. При этом должна быть сохранена полученная ранее толщина пакета прокладок. Сопряжение считается нормальным, если при проверке по краске прилегание вкладышей к шейке вала происходит равномерно на площади не менее75 процентов и проворачивание головки на шейке вала происходит при приложении незначительного усилия к концу главного шатуна. Для обеспечения нормального сопряжения допускается под-шабровка баббита.

Узел шатунов со снятой крышкой головки заведите в кор пус через большое окно (для прохода главного шатуна) прицепными шатунами вперёд, которые затем разведите по своим окнам. Шатунная шейка коленчатого вала при этом должна находится внизу.

26. При установке сохраните толщину пакета прокладок по разъёму головки и обратите внимание на совпадение отверстий для прохода масла в верхнем вкладыше и в головке, а также на правильность установки крышки. При правильной установке цифры, набитые на головке (у шпильки) и на крышке, должны находится рядом.

27. При установке нагнетательных клапанов (и всасывающих компрессора КТбЭл), перед затяжкой гаек крепления крышки коробки, во избежание поломок, обязательно отверните на несколько оборотов центральный упорный болт. Затяжку этого- болта, нажимающего через упор на клапан, производите только после закрепления крышки. Это же относится к трём болтам крепления всасывающих клапанов.

28. При установке вентилятора натяжение ремня привода вентилятора контролируйте в соответствии с требованием инструкции.

4.9.2 Технология ремонта узла

После снятия компрессора с локомотива или моторвагонного подвижного состава, его очистки, разборки, промывки деталей керосином, обмера и осмотра неисправные детали заменяются, а вышедшие за пределы допусков ремонтируются.

Корпус: картер следует обмыть керосином, обтереть, обмелить, обстучать молотком и тщательно осмотреть. При капитальном ремонте корпус заменить при наличии сквозных и несквозных трещин длиной более 50 мм в количестве более 3 шт, в том числе ранее заваренных трещин в теле корпуса в посадочном месте подшипника глубиной более 5 мм, а также при наличии размеров изнашиваемых поверхностей корпуса, выходящих за пределы допустимых. Несквозные трещины длиной менее 50 мм разрешается восстанавливать холодной сваркой чугуна. Сварка производится в соответствии с требованиями Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава. Разрешается восстанавливать отколотые лапы (без повреждения стенки корпуса) методом наплавки (литья) в горячем состоянии с предварительной формовкой отколотой части.

При текущих ремонтах корпус, имеющий отломанные части или сквозные трещины между отверстиями для цилиндров и подшипникового фланца, а также смотровых люков, разрешается восстанавливать электроили газовой сваркой, при этом концы трещины перед заваркой должны быть засверлены.

При ослаблении наружной обоймы шарикоподшипников в корпусе и крышке корпуса разрешается растачивать посадочные места для постановки втулки толщиной не менее 5 мм.

Шпильки с сорванной или забитой резьбой заменяются. Сорванную резьбу под шпильки и разработанные резьбовые отверстия разрешается восстанавливать под следующий размер по соответствующему стандарту с постановкой соответствующих шпилек;

Переднюю крышку корпуса при капитальном ремонте при наличии трещин заменяют. Забоины и риски посадочных плоскостей под цилиндры глубиной более 0, 3 мм и забоины привалочного фланца крышки глубиной 0, 3 мм и площадью более 10 кв.мм устраняют. При этом толщина фланца должна быть не менее 15 мм. Наклеп и другое выступление металла под плоскостью фланца не допускается;

Износ цилиндрической поверхности в крышке под сальник не более 0, 08 мм на сторону разрешается восстанавливать омеднением. При большем износе допускается восстанавливать размер до альбомного наплавкой с применением бронзовых или латунных прутков.

Внутреннюю поверхность картера в случае повреждения покрытия окрасить автонитроэмалью N 624а, допускается грунтом ГФ020 или ПФ-046.

Цилиндры:цилиндры компрессора заменяются при наличии трещин, изломанных охлаждающих ребер более 15% их общего количества и достижения предельного износа внутреннего диаметра;

Цилиндры с конусностью и овальностью более допустимых размеров расшлифовываются с последующим хонингованием под ремонтные размеры, с допусками и чистотой обработки по требованиям чертежа;

При текущих ремонтах цилиндров разрешается:

а) зачищать на рабочих поверхностях риски, следы задиров и забоин;

б) оставлять на рабочей поверхности цилиндра низкого давления (ЦНД) без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0, 2 мм и длиной не более 100 мм если общая площадь указанных дефектов составляет не более 15 кв.см или не более двух отдельных рисок глубиной не более 0, 3 мм и длиной не более 70 мм;

в) оставлять на рабочей поверхности цилиндра высокого давления (ЦВД) без исправления задиры, риски и забоины глубиной не более 0, 2 мм и длиной до 70 мм, если общая площадь их составляет не более 10 кв.см, или не более двух отдельных рисок глубиной до 0, 5 мм и длиной не более 50 мм;

г) восстанавливать толщину фланцев наплавкой с последующей механической обработкой;

Задиры и забоины на торцевых поверхностях цилиндра глубиной более 0, 3 мм площадью более 10 кв.мм устраняются.

Коленчатый вал: коленчатый вал при его демонтаже проверяется дефектоскопом и при выявлении трещин независимо от их количества и расположения заменяется;

Внутренние каналы подвода смазки тщательно промываются и продуваются сжатым воздухом;

Шатунную шейку при уменьшении диаметра, наличии на ней рисок и кольцевых выработок, а также с овальностью и конусностью более 0, 06 мм следует обточить и отшлифовать под следующий ремонтный размер (разрешается восстанавливать методом газотермического или лазерного напыления с последующей механической обработкой);

Разрешается оставлять на шатунной шейке после шлифовки вмятины в количестве не более двух глубиной 0, 2 мм и общей площадью 20 кв.мм. Оставлять на шатунной шейке поперечные риски запрещается. Перекос шатунной шейки относительно коренных шеек в любой плоскости на всей рабочей длине допускается не более 0, 02 мм;

При наличии на коренных шейках выработки под посадку колец шарикоподшипников разрешается восстанавливать диаметр вала хромированием или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей обработкой до чертежного размера.

Резиновая манжета и втулка при износе заменяются;

Коническая поверхность вала проверяется калибром по краске, прилегание должно быть не менее 75% поверхности. Допускается утопание конусного калибра до 2 мм от торца конуса;

Шарикоподшипники заменяются при обнаружении выкрашивания металла на поверхности шариков, трещин в обоймах, излома сепаратора или износа беговых дорожек. Новые шарикоподшипники устанавливаются на шейки вала в горячем состоянии, для чего подшипники следует нагреть в масле до температуры 120 град.С.

При текущих ремонтах, в случае отсутствия ослабления внутренних колец разрешается шарикоподшипники не снимать;

При ремонте компрессора запрещается производить сварочные работы на коленчатом валу, кроме заварки трещин в сварочных швах противовесов. Сварку необходимо проводить в соответствии с Инструктивными указаниями по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава.

Узел шатунов: шатун, головка шатуна и крышка головки шатуна заменяются при наличии трещин, забоин на черновых поверхностях глубиной более 1 мм, конусности и овальности при разработке отверстий и торцовых поверхностей головки шатуна более допускаемых размеров. Запрещается производить на указанных деталях какие-либо сварочные работы. Допускается на черновых поверхностях деталей зачищать с плавным переходом забоины глубиной не более 1 мм.

При овальности или конусности отверстия диаметром 25 мм в головке шатуна более 0, 023 мм разрешается развернуть его в сборе с жестким шатуном до диаметра 25, 3 мм с постановкой пальца соответствующего диаметра.

Овальность или конусность отверстия диаметром 45 мм более 0, 027 мм, а также наличие рисок и забоин глубиной более 0, 2 мм устраняются расточкой до диаметра 45, 3 (в степени + 0, 065) мм. Наружный диаметр пальца шатунов разрешается увеличить до диаметра 45, 3 (в степени + 0, 08) мм хромированием.

При текущих ремонтах шатуны с изгибом до 3 мм разрешается править в холодном состоянии, не допуская появления трещин;

Втулки шатунов заменяются при наличии предельного зазора в сочленении или их ослабления в посадке. Втулки необходимо запрессовать с натягом 0, 047-0, 003 мм. Перепрессовка втулок относительно торцов головки шатуна допускается не более 0, 5 мм. Недопрессовка не допускается. После запрессовки проверяется совпадение масляного канала во втулке и шатуне.

Разрешается постановка штифтов увеличенного диаметра в отверстие головки шатуна. Штифты не должны доходить до внутренних поверхностей втулок на 0, 6 + -0, 3 мм. После запрессовки штифтов выступающую часть их следует спилить заподлицо и закернить;

Поршневые пальцы и пальцы шатунов подвергаются дефектоскопированию. При наличии на полированной поверхности трещин, волосовин, забоин и рисок, уменьшения наружного диаметра, овальности и конусности более 0, 01 мм детали заменяются. При большей овальности и конусности, а также при наличии износа более допускаемого разрешается восстанавливать пальцы хромированием с последующей шлифовкой. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0, 15 мм.

При текущих ремонтах допускается оставлять волосовины на поверхности пальцев; увеличение диаметра поршневого пальца против чертежного размера разрешается на 0, 25 мм.

Палец жесткого шатуна диаметром 23 мм заменяется при наличии трещин, рисок и забоин на рабочей поверхности глубиной более 0, 1 мм, увеличения отверстия в головке шатуна и шатуне, увеличения отверстия под штифт более 6, 5 мм.

При капитальном ремонте шпильки шатуна заменяются новыми независимо от их состояния, при текущих ремонтах проводится дефектоскопирование и при обнаружении трещины шпильки заменяются;

Вкладыши при наличии отколов, трещин и других дефектов, влияющих на нормальную его работу, заменяются. Новые вкладыши следует изготавливать по градационным размерам с соблюдением требований рабочих чертежей, при этом:

а) по внутреннему диаметру вкладыши следует изготавливать в соответствии с градационным размером диаметра шатунной шейки коленчатого вала;

б) толщину вкладыша по всем градациям увеличивать за счет толщины вкладыша, а толщину баббитовой заливки оставляют в пределах, указанных на рабочем чертеже;

в) прилегание вкладыша в ложе головки шатунов и крышке в сборе проверяют по краске. Отпечаток краски должен покрывать не менее 85% поверхности каждого вкладыша и располагаться по всей его поверхности. При этом на площади 1 кв.см поверхности должно быть не менее двух пятен краски;

г) вкладыши устанавливаются в головку шатунов и крышку с натягом на обе половинки в пределах 0, 08-0, 12 мм.

Если у подшипника обнаружено отставание баббита от корпуса подшипника, местное выкрашивание баббита более 20% или толщина слоя баббита менее допустимой, то баббит у подшипника необходимо выплавить и подшипник заплавить вновь. Наплавленный слой баббита должен быть в пределах 0, 8 - 2 мм.

Если общая площадь поврежденных мест на рабочей части заливки не превышает 1, 5 кв.см и у стыков 2 кв.см, то такие места в условиях депо разрешается оставлять без заплавки. При ремонте на заводе у такого подшипника баббит необходимо выплавить и заплавить вновь.

Поршни и поршневые кольца:. поршни заменяются при наличии трещин, задиров, наволакивания металла, рисок, замятин, сколов глубиной более 0, 3 мм при среднем и капитальном ремонтах и более 1 мм при текущих ремонтах; овальности поршня, увеличения диаметра отверстия под поршневой палец и износе ручьев более допускаемых размеров;

При капитальных ремонтах поршневые кольца заменить новыми. При текущих ремонтах поршневые кольца заменить при наличии трещин, отколов, зазора в замках более установленного. Следует обращать внимание на чистоту рабочих поверхностей ручьев в поршнях;

Новые поршни и поршневые кольца изготавливаются по ремонтным градациям в соответствии с таблицей 14 и с допусками, как и на альбомный размер. Разница веса поршней низкого давления в одном компрессоре допускается не более 200 г;

После ремонта поршней и шатунов необходимо проверить:

а) отсутствие перекоса поршня в цилиндре, зазор между поршнем и цилиндром;

б) перед постановкой поршня в цилиндр - чистоту маслопроводящих отверстий;

в) свободу перемещения колец в ручьях поршня при их плотном прилегании к стенкам ручья;

г) прилегание новых колец перед их постановкой на поршень по рабочей поверхности цилиндров;

д) правильность установки колец: замки колец на поршне должны быть смещены друг от друга на 1200; при неполной замене колец старые годные кольца устанавливаются в их же ручьи;

е) дефектоскопом шатунные болты перед их постановкой;

При текущих ремонтах поршней и шатунов компрессора разрешается:

а) выведение шабровкой или шлифовкой овальности и конусности в отверстиях бобышек под поршневой палец;

б) оставление волосовин в цементном слое на рабочих участках поршневого пальца;

в) шлифовка поршня для установления нормального зазора между поршнем и цилиндром.

Клапанная коробка:. детали клапанных коробок после разборки следует очистить, осмотреть и подвергнуть ремонту с соблюдением следующих требований:

а) корпус клапанных коробок при среднем и капитальном ремонтах локомотивов подвергается гидравлическому испытанию давлением 15 кгс/кв.см в течение 5 мин. Течь и потение поверхности корпуса не допускаются, корпус заменяется при наличии трещин или отбитых охлаждающих ребер более 15%;

б) крышку всасывающего и нагнетательных клапанов необходимо заменить: при капитальном ремонте при наличии сквозных и несквозных трещин (в том числе и ранее заваренных) при увеличении диаметра на 50 мм в крышке всасывающих клапанов более чем на 2 мм. При текущих ремонтах несквозные трещины длиной менее 25 мм разрешается заваривать методом холодной сварки чугуна. При наличии забоин на торцовой поверхности крышки более 0, 3 мм допускается ее торцовка с обязательным сохранением литейного размера 99+-0, 3 мм для крышки цилиндра низкого давления и 57+-0, 3 мм для крышки цилиндра высокого давления. Разрешается уменьшение толщины привалочного фланца до 18 мм за счет обработки притирочной поверхности;

в) головка стержня заменяется при наличии трещин в стержне, увеличения отверстия в крышке всасывающего клапана под головку более 50, 2 мм;

г) при ослаблении шпилек в упоре всасывающего клапана следует заменить их на новые, обеспечив посадку по чертежу. Завершение или занижение торцов шпилек относительно торцовых поверхностей упора не допускается;

д) пружины высотой менее 10 мм, а также при наличии трещин, поломки витков или поверхности более 0, 2 мм заменяются. Пружину, потерявшую упругость, разрешается восстанавливать термообработкой с соблюдением технических условий чертежа. Пружины должны иметь жесткость от 0, 55 до 0, 75 кгс при сжатии до 8 мм;

е) покорбленные и изношенные более чем на 0, 2 мм пластины при текущих ремонтах заменяются, при текущем и капитальном ремонтах заменяются независимо от состояния. Новые клапанные пластины притираются. Допускается высота притираемых поясков не менее 1, 4 мм;

ж) седло клапана заменяется при наличии трещин. Риски и забоины не допускаются. Допускается уменьшение толщины привалочного фланца до 6 мм;

з) упор заменяется при наличии трещин. Риски и забоины на притираемых поверхностях не допускаются. Уменьшение высоты упора нагнетательного клапана допускается до 67 мм;

Собранный клапан испытывается на плотность. Допускается падение давления с 8, 0 до 7, 5 кгс/кв.см в резервуаре объемом 50 л не быстрее, чем за 2 мин. Величина подъема клапана должна быть в пределах 2, 5-2, 7 мм;

При ремонте клапанных коробок запрещается:

а) постановка всасывающего клапана вместо нагнетательного;

б) постановка клапанов с не отрегулированным подъемом клапанных пластин;

в) постановка стаканов с уменьшенным поперечным сечением проходных отверстий;

Масляный насос: изношенные бронзовые втулки, лопасти и другие детали насоса заменяются. Зазор между бронзовыми втулками и валиком, а также износ лопастей допускается не более 0, 12 мм;

Корпус масляного насоса компрессора КТ6 заменяется при наличии трещин, увеличения диаметра средней полости более 53 мм, уменьшения высоты корпуса до величины менее 19, 8 мм. При увеличении диаметра средней полости до 53 мм ставятся новые удлиненные лопасти высотой 13 мм. При этом биение торцовых поверхностей относительно поверхности средней полости допускается не более 0, 02 мм;

Валик насоса заменяется при наличии трещин или выхода за допускаемые пределы размеров. Овальность и конусность валика диаметром 21 мм допускается не более 0, 02 мм. При большей овальности или конусности разрешается восстанавливать валик до чертежного размера хромированием. Толщина хромового покрытия должна быть не более 0, 15 мм.

Допускается оставлять без исправления износ цилиндрической поверхности валика до диаметра 47, 8 мм. При дальнейшем уменьшении диаметра до 47, 6 мм валик разрешается восстанавливать хромированием;

В случае уменьшения высоты корпуса масляного насоса для обеспечения зазора 0, 035-0, 076 мм между торцом валика и крышкой разрешается прошлифовать торцовую поверхность валика до размера 19, 8 мм и довести шлифованием размер лопасти по длине также до 19, 8 мм;

При ремонте редукционного клапана соблюдаются следующие условия:

а) корпус клапана заменяется при наличии рисок и забоин на поверхности под шариковый клапан глубиной более 0, 1 мм, забитой или стянутой резьбе. При забоинах и рисках глубиной менее 0, 1 мм посадочное место проверяется на станке;

б) пружина клапана заменяется при наличии трещин, потере упругости и потертости витков более 0, 2 мм;

в) клапан регулируется на открытие при давлении 2, 4-2, 8 кгс/кв.см и проверяется плотность по месту посадки шарика;

В собранном масляном насосе валик должен проворачиваться без заклиниваний и заеданий; зазор между валиком и втулкой должен быть в пределах 0, 02-0, 06 мм, а между фланцем и лопастью - 0, 035-0, 076 мм и между валиком и поверхностью корпуса (в наименьшей точке приближения) - 0, 02-0, 05 мм;

После ремонта масляный насос испытывается на герметичность и производительность:

а) течь в местах соединения корпуса с фланцем и крышкой у масляного насоса компрессоров не допускается;

б) производительность масляного насоса при 850 об/мин валика и температуре масла 60-700С должна быть у компрессора КТ6, КТ7 в пределах 4, 5-5, 5 л/мин при давлении масла 3-3, 5 кгс/кв.см.

Холодильник:. радиаторы и крышки холодильника требуется выварить в ванне с 10%-ным раствором каустической соды с последующей продувкой каждой трубки острым паром;

Охлаждающие ребра (пластины) выправляются. Концы трубок, неплотно прилегающие во фланцах, развальцовываются. Трубки, имеющие трещины или обрывы, заменяются.

При текущих ремонтах допускается заглушать трубки, имеющие трещины и обрывы, но не более трех в каждом радиаторе;

При текущих ремонтах разрешается заваривать трещины в патрубках и крышках, при среднем и капитальном ремонтах такие детали заменить;

После ремонта секцию радиатора необходимо опрессовать сжатым воздухом давлением 6, 0 кгс/кв.см в водяной бане. Появление пузырей при опрессовке не допускается;

Вентилятор:ось вентилятора заменяется при наличии трещин, сорванных ниток резьбы, уменьшении диаметра до величины менее 14, 8 мм. Износ цилиндрической оси по диаметру 15-0, 012 не более 0, 2 мм следует восстанавливать хромированием, при большем износе осталиванием с последующей обработкой до чертежного размера;

Корпус вентилятора заменяется при наличии трещин, поломок лап крепления, наличии выработки посадочной поверхности под подшипник по диаметру более 35, 2 мм.

Забоины и риски боковых поверхностей глубиной более 0, 3мм устраняются, при этом уменьшение длины корпуса допускается не менее 63 мм. Колесо подвергается статической балансировке. Допускается дисбаланс не более 25 гсм. Дисбаланс более 25 гсм устраняется сверлением отверстий диаметром 12 мм на диске шкива или проверкой резцом по контуру детали;

Трещины на лопастях при текущих ремонтах разрешается заваривать, если они не доходят на 20 мм до края лопасти. При среднем и капитальном ремонтах колесо и лопасти при наличии трещин, надрывов заменяются новыми. Перед заваркой концы трещин должны быть засверлены сверлом диаметром 2 мм. Общая длина трещин на лопастях не должна превышать 10 см.

После заварки колесо вентилятора следует подвергать балансировке. Дисбаланс допускается не более 25 гсм. Для восстановления баланса разрешается приваривать в любом месте колеса 2 балансировочных груза общим весом не более 30 г. После балансировки колеса испытываются на разнос при 2100 об/мин;

Проверка натяжения ремня вентилятора осуществляется путем приложения усилия равного 0, 5 кгс в точке равноудаленной от осей шкивов, при этом величина прогиба для нового ремня должна быть 6 - 8 мм, для ремня бывшего в работе 10 - 12 мм.

Поврежденная сетка ограждения вентилятора заменяется. При текущих ремонтах разрешается оставлять сетку с повреждением не более 5% общей площади.

Сапун, фильтры и пылеловки: фильтры, пылеловки и сапун после снятия промываются в керосине и продуваются сжатым воздухом. Сетки фильтров ремонтируются или заменяются. Набивка воздушных фильтров и сапуна при среднем и капитальном ремонтах заменяется.

4.9.3 Испытание и регулирование узла после ремонта

После ремонта и сборки компрессор подвергнуть:

а) обкатке без клапанных коробок, холодильника и вентилятора;

б) испытанию на нагрев;

в) испытанию при противодавлении 10 кгс/кв.см;

г) проверке на производительность;

д) проверке плотности;

Таблица 2- Режимы обкатки компрессоров

Частота вращения коленчатого вала, об/мин	Продолжительность обкатки, мин	Примечание
270-300	30	На режимах компрессор должен работать безостановочно
400-440	30
750-850	30

Для испытания на нагрев следует собрать компрессор с клапанными коробками, холодильником, вентилятором и воздушными фильтрами. Испытание на нагрев компрессоров проводится при 270 - 320 об/мин и 750 - 850 об/мин коленчатого вала.

При 270-320 об/мин компрессор испытывается на нагрев в течение 2 ч при следующих режимах:

- без противодавления 20 мин;

- с включенным редуктором давления 40 мин;

- с противодавлением 9, 0 кгс/кв.см 60 мин.

В конце этого испытания замеряется температура масла в картере и нагнетаемого компрессором воздуха. Температура масла должна быть не более 65 град.С (при этом давление масла не менее 1, 5 кгс/кв.см), а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки в пределах 150-180 град.С.

После этого увеличивается частота вращения коленчатого вала компрессоров до 750-850 об/мин и на этом режиме проводится испытание в течение 1 ч. В конце испытаний замеряют температуру масла и нагнетаемого воздуха. Температура масла должна быть не более 85 град.С (при этом давление масла не менее 3, 0 кгс/кв.см), а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 180 град.С.

Испытания на нагрев компрессора КТ6Эл проводится при 270 об/мин и 420 об/мин при противодавлении 9 кгс/кв.см в течение 2 ч. Температура масла в картере должна быть не более 85 град.С, а нагнетаемого воздуха на расстоянии не более 500 мм от клапанной коробки не более 1800С (при этом давление масла не менее 1, 8 кгс/кв.см).

Температуры при испытании на нагрев приведены для температуры окружающего воздуха +30 град.С;

Для проверки кратковременной работоспособности при перегрузке компрессор испытывается при противодавлении 10 кгс/кв.см в течение 5 мин при 270 об/мин и 5 мин при 740-850 об/мин. Испытание производится на нагретом компрессоре.

После остановки компрессора и его остывания проводится осмотр компрессора. Обнаруженные дефекты устраняются;

При положительных результатах предыдущих испытаний проверяется производительность компрессоров, которая должна быть не менее: 2, 75 куб.м/мин при частоте вращения коленчатого вала 440 об/мин; 4, 6 куб.м/мин при 750 об/мин; 5, 3 куб.м/мин при 850 об/мин;

Необходимо проверить плотность клапанов и колец в компрессоре. Скорость падения давления в резервуаре объемом 335 л с 8, 0 кгс/кв.см не должна превышать 1, 0 кгс/кв.см за 10 мин.

5. Требования безопасности при производстве работ

Работники производственных участков обязаны:

Выполнять только ту работу, которая поручена мастером и при условии, что безопасные приемы ее выполнения хорошо известны. В сомнительном случае обратиться к мастеру.

Быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры, не отвлекать других работающих.

Работать только исправным инструментом. Инструмент хранить в переносном инструментальном ящике или сумке.

При групповой работе каждый работающий должен принимать положение, безопасное для себя и не угрожающее безопасности другого.

При транспортировке узлов и деталей пользоваться только специальными грузозахватными приспособлениями. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и тарой. Во всех случаях перед подъемом груза убедиться в том, что груз надежно закреплен. Для этого поднять груз на 200-300 мм от поверхности, проверить правильность крепления и натяжения строп. При обнаружении неправильной и ненадежной зацепки груза опустить его и произвести строповку вновь. Помнить, что удерживать стропы, соскальзывающие с груза при его подъемке или транспортировке, а также направлять их ударами молотка или лома запрещается.

При перемещении груза в горизонтальном направлении, он должен быть поднят не менее чём на 0, 5м выше встречающихся препятствий. Необходимо следить за тем, чтобы в зоне транспортировки не было людей, сопровождать груз сзади, находясь в безопасной зоне.

С воздушными, сварочными и водопроводными шлангами, с электрическими проводами обращаться аккуратно, не допускать их перегибов, запутывания, пересечения с тросами, другими шлангами. Размещать их так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих.

Соблюдать меры личной гигиены:

- Нельзя курить и принимать пищу на рабочем месте;

- Перед едой тщательно помыть руки водой с мылом;

- Для питья следует применять только остуженную кипяченую воду.

Слесарь по ремонту тормозных приборов обязан при работе пользоваться исправным ручным и механизированным инструментом.

Молоток должен быть надежно насажен на исправную (без трещин и сколов) деревянную рукоятку из твердых пород дерева и расклинен завершенными металлическими клиньями не более 2-х штук. Ударная часть молотка не должна иметь расклепов.

Зубила, бородки, обжимки и керны должны быть длиной не менее 150 мм и не иметь сбитых или сношенных ударных частей и заусенцев на боковых гранях.

Размер зева гаечных ключей должен соответствовать размерам болтов и гаек. Если необходимо иметь длинный рычаг, следует пользоваться ключом с удлиненной рукояткой. Запрещается наращивать ключ другим ключом или трубой.

Напильники, шаберы и отвертки должны быть прочно закреплены в деревянных рукоятках, не имеющих сколов и трещин, снабженных металлическими кольцами. При обработке деталей напильником, шабером скопившуюся стружку убирать щеткой.

При запрессовке и распрессовке деталей с помощью кувалды и выколотки последнюю держать клещами или специальными захватами. Выколотка должна быть сделана из мягкого металла. При рубке металла зубилом пользоваться защитными очками с небьющимися стеклами или сеткой. При расшплинтовке необходимо остерегаться отлетающих частей проволоки и смазки.

Перед резанием металла ручной ножовкой отрегулировать натяжение ножовочного полотна.

Не разрешается производить работу на уровне лица.

К работе с электроинструментом слесарь должен приступить только после оформления наряда-допуска. Получая на руки электроинструмент, он должен осмотреть его и проверить на холостом ходу. Корпус электроинструмента, работающего от сети напряжением выше 42 В или не имеющего двойной изоляции, должен быть заземлен. При необходимости следует использовать диэлектрические перчатки.

Электроинструмент следует присоединять к электрической цепи при помощи вилки. При работе кабель должен быть защищен от случайного повреждения (например, подвешен).

Запрещается непосредственное соприкосновение кабеля с горячими, влажными и загрязненными нефтепродуктами поверхностями, а также его перекручивание и натягивание.

При заклинивании сверла на выходе из отверстия, снятия напряжения в сети или другой внезапной остановке электроинструмента, а также при каждом перерыве в работе и при переходе с одного рабочего места на другое электроинструмент необходимо отключать от электросети.

При работе с электроинструментом на высоте необходимо пользоваться площадками, снабженными перилами, работать, стоя на лестнице, запрещается.

Регулировать и заменять рабочую часть пневмо- и электроинструмента следует в отключенном состоянии.

Перед работой с пневматическим инструментом слесарь должен проверить его и убедиться в том, что:

воздушные шланги без повреждения, закреплены на штуцере (штуцера имеют исправные грани и резьбу, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и к воздушной магистрали);

присоединение воздушных шлангов к пневматическому инструменту и соединение шлангов между собой выполнено при помощи штуцеров или ниппелей с исправной резьбой (кольцевыми выточками) и стяжными хомутиками;

- сверла, отвертки, зенкера и другие сменные инструменты правильно заточены и не имеют выбоин, заусенцев и прочих дефектов, в хвостовики этого инструмента ровные, без скосов, трещин и других повреждений плотно пригнаны и правильно центрированы;

- хвостовик зубила, обжимка и другого сменного инструмента ударного действия имеет четкие грани и входит в ствол молотка;

- набор сменных инструментов хранится в переносном ящике; пневматический инструмент смазан, корпус инструмента без трещин и других повреждений;

- клапан включения инструмента легко и быстро открывается и не пропускает воздух в закрытом положении;

- корпус шпинделя на сверлильной машинке не имеет забоин;

- абразивный круг на пневматической машине имеет клеймо испытания и огражден защитным кожухом.

Перед присоединением воздушного шланга к пневматическому инструменту необходимо выпустить конденсат из воздушной магистрали. Кратковременным открытием клапана продуть шланг сжатым воздухом давлением не выше 0, 05 Мпа (0, 5 кгс/см2), предварительно присоединив к его к сети и удерживая наконечник шланга в руках. Струю воздуха следует направлять только вверх. Направлять струю воздуха на людей, на пол или на оборудование запрещается.

Впускать воздух в пневматический инструмент и приводить его в действие разрешается после того, как сменный инструмент плотно установлен в ствол и прижат к обрабатываемой детали.

Пневматический инструмент следует предохранять от загрязнения. Пневматический инструмент нельзя бросать, подвергать ударам, оставлять без присмотра.

При работе с пневматическим инструментом нельзя допускать перегибов, запутывания, пересечений воздушных шлангов с тросами, электрокабелями, ацетиленовыми или кислородными шлангами. Размещать шланги следует так, чтобы была исключена возможность наезда на него транспорта и прохода по нему рабочих.

При обрыве воздушного шланга, промывке или замене сменного инструмента, при перерыве в работе необходимо перекрыть вентиль на магистрали. Прекращать подачу сжатого воздуха путем переламывания шланга запрещается.

При работе с пневматическим инструментом обязательно следует применять виброзащитные рукавицы или перчатки, индивидуальные наушники или противошумные вкладыши. Запрещается пользоваться пневматическим инструментом, вибрационные и шумовые характеристики которого превышают допустимые значения.

При переноске пневматического инструмента необходимо держать его за рукоятку корпуса, а воздушный шланг - свернутым в кольцо.

Запрещается работа в рукавицах со сверлильными и другими вращающимися инструментами.

При работе с использованием ручных шлифовальных машин следует пользоваться респираторами и защитными очками.

Отвинчивание гаек, требующее применения больших усилий, следует производить с помощью гайковертов или ключей, имеющих удлиненную рукоятку. Не допускается наращивание ключей и заполнение зазора между губками ключа и гайкой прокладками. Запрещается отворачивать гайки при помощи зубила и молотка. Место рубки болтов и заклепок необходимо ограждать во избежание попадания отлетающих частей в людей.

Требования к содержанию рабочих мест.

Рабочие места и проходы к ним следует содержать в чистоте, не допуская загромождения их запасными частями, снятыми деталями с вагона и посторонними предметами.

Обтирочный материал необходимо складывать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками.

Детали и инструмент размещать так, чтобы работа с ними не вызывала лишних движений.

Детали, запчасти и материалы укладывать на стеллажи, расположенные на междупутьях, в отделениях и производственных участках, обеспечивая свободные проходы и исключая возможность их раскатывания и падения. Запрещается сдувать мусор с рабочего места и оборудования или очищать одежду сжатым воздухом.

6. Хранение и транспортирование, утилизация

Транспортирование компрессора производите в прочном деревянном ящике, который должен обеспечивать сохранность компрессора от повреждений при погрузочно-разгрузочных работах и при транспортировании.

Компрессор в ящике надежно закрепите.

Храните компрессор в чистом и сухом помещении в котором отсутствуют резкие колебания температуры. Помещение должно быть изолировано от проникновения агрессивных газов и паров, способных вызвать коррозию.

тепловозный компрессор ремонт

Заключение

В процессе выполнения курсовой работы я подробно изучил назначение и конструкцию компрессора КТ-6 и привел параметры по аналогам, а так же описал его работу, регулировку, правила эксплуатации, технического обслуживания и ремонта. Я научился безопасным приемам труда, соблюдал меры безопасности и делать чертежи узлов тепловозов.

Считаю, что работа над компрессором КТ-6позволили мне закрепить теоретические знания на основе технической литературе, и подготовиться к самостоятельной работе для ремонта тепловозов.

Размещено на Allbest.ru