Отсек летательного аппарата класса "Воздух -Воздух"

Наименьшее расстояние от края отверстия до прямолинейного наружного контура должно быть не менее S: наименьшее расстояние открая отверстия до наружного контура равно 1,5мм.

Наименьшее расстояние между отверстиями при одновременной их пробивке должно быть равно : расстояние между двумя одновременно пробиваемыми деталями равно 14,5мм.

Проанализируем соответствие параметров и характеристик детали основным показателям технологичности холодноштампованных деталей:

1. Наименьшее количество и низкая трудоемкость операций. Этот показатель выполняется, т.к. для изготовления детали требуется 2 операции: пробивка отверстий и вырубка по контуру.

2. Отсутствие последующей механической обработки. Деталь после штамповки имеет 14 квалитет точности.

3. Наименьшее количество требуемого оборудования и производственных площадей.

Для изготовления данной детали требуется один пресс. Соответственно рабочая площадь мала.

Таким образом, анализ данной детали показывает, что основные показатели технологичности выполняются, соответственно заданная деталь технологична.

3.1.2 Выбор рационального раскроя материала

Для листовой штамповки выбор исходной заготовки осуществляется путем экономического анализа возможных вариантов раскроя материала и определение оптимального.

В качестве критерия оптимальности принимается коэффициент использования материала (КИМ):

где (3.1)

-- суммарная масса изготавливаемой детали,

-- суммарная масса заготовки.

Для вычисления КИМ, при условии, что лист, из которого производится штамповка, имеет постоянную толщину по всей плоскости, вместо значений соответствующих масс в формулу (3.1) можно подставлять значения соответствующих площадей их поверхности:

где (3.2)

-- суммарная площадь изготавливаемой детали,

-- суммарная площадь заготовки.

Целесообразно применять малоотходный вид штамповки, так как при этом можно выдержать довольно большой КИМ и обеспечить довольно продолжительную живучесть штампа.

При штамповке с боковыми перемычками ширина полосы рассчитывается с учетом принятой схемы штампа.

Для рационального раскроя необходимо выбрать схемы расположения заготовок на полосе и расположения полос на листе стандартных размеров. Предпочтительна раскладка с более широкой полосой и меньшим шагом штамповки: экономится время при резке листа на полосы и уменьшается время на вырезку.

Рисунок 3.2 ?Первый вариант расположения детали на полосе

Рисунок 3.3 ? Второй вариант расположения детали на полосе

Наиболее рациональный - первый вариант.

Определим наиболее экономное расположение полос в листах стандартного размера для получения вырубкой деталей, показанных на рисунках 3.2 и 3.3. С учетом величин перемычек задача сводится к наиболее экономному расположению полос на листе стандартных размеров. При расчете примем ширину полосы 134.04 мм,значения перемычек a и b определяемым по табл.1. [10, с.7].Варианты расположения полос в листе либо горизонтальное, либо вертикальное (рисунок 3.4а и 3.4б).

Найдем наиболее экономное расположение полос в листах стандартного размера для получения вырубкой деталей. Исходные данные для расчета:

a=2.6 мм; b=2.1мм; A=36 мм

шаг штамповки:

Площадь готовой детали: .Для упрощения процедуры нахождения площади детали воспользовались ЭВМ, стандартный пакет «Компас V12».

Возьмём для раскроя стандартные листы 1000х2000мм и 1500x3000мм.

Лист 1000x2000 мм:Влис=1000 мм; Lлис=2000 мм.

рассмотрим расположение полос, указанных на рисунке 3.5а:

Число полос:



Количество заготовок на одной полосе:

Число заготовок, вмещающихся на листе:

Тогда коэффициент использования материала листа з определяется по формуле:

F ? площадь одной заготовки;

? количество заготовок, умещающихся на листе;

? соответственно ширина и длина разрезаемого листа.

- рассмотрим расположение полос, указанных на рисунке 3.5б: (все расчеты проводим аналогично предыдущему).

Лист 1500x3000 мм:Влис=1500 мм; Lлис=3000 мм.

- рассмотрим расположение полос, указанном на рисунке 3.5в:

рассмотрим расположение полос, указанном на рисунке 3.5г:

Из полученных результатов видно, что экономичней использовать лист 1500x3000 мм с продольным размещением полос, так как при этом коэффициент использования материала выше.

3.1.3 Разработка схемы вырубки-пробивки

Согласно схемы штамповки (рисунок 3.6), изготовления деталей происходит в такой последовательности. В исходном положении штампа верхний подвижный блок с пуансонами [2], [3], [4] , [5] находится в верхнем положении. Подвижный блок закрепляется в ползуне пресса и имеет возможность двигаться возвратно-поступательно. Между пуансонами [2], [3], [4] , [5] и матрицей [11], на которой располагают полосу [14], есть расстояние, которое позволяет положить ее на плоскость матрицы между направляющими планками [13], [15]. Полоса [14] подается справо налево

Рисунок 3.6 ? Схема процесса вырубки-пробивки (штамповки):

1-пуансонодержатель; 2-пуансон для вырубки (пуансон №1); 3,4,5-пуансоны для пробивания отверстий (пуансоны №2,3,4); 6,7,8-отходы; 9-съемник; 10-постоянный упор; 11-матрица; 12-готовая деталь; 13,15-направляющие планки; 14-полоса; 16-первый временный упор; 17-второй временный упор рукой штамповщика или автоматически между направляющими планками [13], [15] до первого временного упора [16], на который заранее нажимает рабочий, выдвигая его в зону движения полосы.

С помощью шатуна, который находится на эксцентриковом вале, и ползуна вращательное движение вала превращается в возвратно-поступательное перемещение верхнего блока штампа с пуансонами, вследствие чего подвижный блок с пуансонами [2], [3], [4] , [5] выполняет рабочий ход вниз. Пуансоны [3], [4] и [5] пробивают три отверстия (два диаметрами 5 мм и одно пазовое отверстие), а пуансон [2] делает холостой ход. Отходы [6], [7] и [8] падают в отверстия матрицы в соответствующий бункер. По окончанию рабочего хода пуансон возвращается в исходное положение. Вследствие остаточной деформации полоса [14]охватывает пуансоны и поднимается вверх вместе с ними. Из-за присутствия в конструкции штампа съемника [9] полоса снимается с пуансонов [3], [4] и [5] и возвращается на плоскость матрицы. В этот момент полосу можно просунуть в направлении ко второму временному упору [18]. Один рабочий ход пресса окончен. Блок с пуансонами выполняет второй рабочий ход и пуансоны [3], [4] пробивают отверстия втретьей детали, а пуансон [2] вырубает первую деталь [12] по внешнему контуру. Деталь попадает сквозь отверстие в матрице и в штамповой плите в бункер с готовой продукцией. По окончанию рабочего хода пуансоны снова двигаются в верхнее положение. Вследствие остаточной деформации полоса [14] снова поднимается вместе с пуансонами, снимается с них и падает отверстием вырубленного контура и просовывается вперед до постоянного упора. Так совершают изготовление деталей, которые расположены на полосе до ее окончания.

Разработка технологического процесса изготовления детали

Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая целенаправленный труд и действия по изменению состояния предметов труда, в результате которого материал или полуфабрикат изменяет свои формы, размеры или химический состав на пути превращения в готовую деталь.

Технологическая документация позволяет решать две основные задачи: информационную и организационную.

На основе технологической документации создают сводную информацию для построения комплексной системы инженерно-технических и планово-экономических расчетов, которая дает возможность планировать и регулировать производство, правильно налаживать его обслуживание и подготовку.

Разработка технологического процесса как таковая состоит из комплекса взаимосвязанных работ, предусмотренных Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП), и должна выполняться в полном соответствии с требованиями ГОСТ 14.301 - 83. В зависимости от годового объема выпуска изделий и принятого типа производства решение технологических задач осуществляется по-разному.

В соответствии с ГОСТ 3.1109-82 комплект документов технологического процесса (операции) - это совокупность технологических документов, необходимых и достаточных для выполнения технологического процесса (операции).

Комплект документов на единичный технологический процесс изготовления детали состоит из титульного листа, маршрутной карты, операционной карты и карты эскизов.Титульный лист является первым листом комплекта технологических документов, который оформляют на ЕТП изготовления детали, сборочной единицы или изделия в целом.

На титульном листе указывают название министерства, в которое входит организация, где разработан данный комплект документов; название этой организации; подпись лица утвердившего документ; наименование технологического процесса, на который составлен титульный лист; наименование детали в соответствии с основной надписью, приведенной в конструкторском документе; обозначение комплекта технологических документов, на которые подготовлен титульный лист; фамилию, инициалы, подпись разработчика данного документа, дату.

Маршрутная карта (МК) является основной составной частью комплекта технологических документов, где все операции имеют операционное описание.

При операционном описании технологического процесса МК выполняет роль сводного документа, в котором указывают номер и наименование операций, перечень документов, применяемых при выполнении операций, технологическое оборудование и трудозатраты.

Для описания технологического процесса в МК используют способ заполнения, при котором информация вносится построчно несколькими типами строк. Каждому типу строк соответствует свой служебный символ. Строка, обозначенная символом «А» содержит номер, код и наименование операции; обозначение документов, применяемых при ее выполнении, обозначенная символом «Б» содержит наименование оборудования и информацию о трудозатратах, символом «О» - содержание операции (перехода). [табл.3.1 Набатов А.С].

МК технологического процесса (ТП) изготовления пластины содержит 5 операций: раскрой, контроль исполнителем, пробивка/вырубка, галтовка и правка.

Операционную карту холодной штамповки оформляют на формах 2 и 1б МК по ГОСТ 3.1118-82. МК/ОК применяют при описании технологической операции холодной штамповки с указанием последовательного выполнения переходов, данных о СТО и трудовых затратах.

ОК ТП изготовления пластины содержит 9 переходов.

Запись содержания перехода включает:

- ключевое слова («Вырубить», «Пробить и т.п.»);

- наименование предмета производства, обрабатываемой поверхности («отверстие»);

- информацию о размерах и их условные обозначения;

Карта эскизов (КЭ) - это графический документ, содержащий эскизы, схемы и таблицы и предназначенный для пояснения технологического процесса, операций изготовления изделия (составных его частей). Эту карту применяют для разработки графических иллюстраций к текстовым технологическим документам и выполняют на формах по ГОСТ 2.301-68.

На КЭ изображают изделие и указывают размеры, предельные отклонения, обозначения шероховатости, необходимых для выполнения операции.

3.1.4 Определение суммарного потребного усилия штамповки для изготовления детали

Усилие P вырубки по контуру или пробивки отверстия, если заготовка или отход свободно проваливается в отверстие матрицы,определяют так:

-коэффициент,учитывающий неравномерность толщины материала,его механических свойств, затупление режущих кромок и т.д.; -сопротивление срезу; -периметр контура или отверстия (для упрощения процедуры нахождения периметра будем использовать ЭВМ, стандартный пакет «Компас V 12»); S-толщина материала; фср=(0,6-0,8)•уВ(уВ-предел прочности при растяжении).

Определим усилие пробивки

Усилие для пробивки пуансонами №2 и № 4 отверстия диаметром 5мм:

- периметр отверстия;

Усилие для пробивки пуансоном №3 пазового отверстия:

- периметр пазового отверстия;

Суммарное усилие пробивки отверстий:

- суммарный периметр пробивных отверстий.

Найдем усилие вырубки:

- контур детали.

Тогда максимальное усилие необходимое для процесса штамповки:

Усилие необходимое для проталкивания детали:

- высота пояска матрицы.

Суммарное усилие штамповки:

3.2 Проектирование штампа для листовой штамповки, выбор оборудования

3.2.1 Выбор схемы штампа с учетом разработанной схемы вырубки- пробивки

Для разработки технологического процесса изготовления детали необходимо выбрать схему штамповки, т.е. последовательность выполнения операций и схему штампа. Экономичность имеет огромное значение при выборе техпроцесса и типа штампа.

Выбираем штамп последовательного действия, т.к. он обладает следующими достоинствами:

- необходимость только одного рабочего;

- меньшая величина потребных производственных площадей;

- возможна работа на быстроходных прессах с числом ходов в минуту 400 и выше;

- более безопасен, т.к. исключено попадание рук в рабочую зону штампа;

- широко применяется для изготовления плоских, гнутых и полых деталей;

- трудоемкость и стоимость изготовления штампов для вырубки деталей простой конфигурации меньше, чем стоимость штампов совмещенного действия.

Подача заготовки ручная.

Выбираем последовательный штамп с направляющими колонками. Штампы с направляющими колонками наиболее распространены в самолетостроении, т.к. они просты и надежны в эксплуатации.

Готовая деталь (или отход) после операции вырубки (или пробивки) проваливаются вниз через соответствующие отверстия в матрице, обойме, нижней плите, подкладной плите и в столе пресса прямо в тару.

3.2.2 Расчет деталей штампа на прочность

3.2.2.1Конструирование матрицы

Форма матрицы определяется формой и размерами штампуемой детали. Размеры прямоугольной матрицы определяем исходя из размера рабочей зоны.

Рисунок 3.7 ?Форма и размеры матрицы

Конструирование и расчет матрицы проводим по методике [10,стр. 75].

Материал матрицы: сталь У9А ГОСТ 1495-99 ().

По таблице 17 [10,стр. 75] подбираем габаритные размеры матрицы, которые соответствуют ГОСТ 15861-81:

Толщину матрицы определяем из следующей эмпирической зависимости:

- толщина штампуемого материала, мм ();

- размеры рабочей зоны матрицы, мм;

- коэффициент, по таблицы[10, стр. 76] определяем .

Проверяем достаточность толщины матрицы по эмпирической формуле:

Р - требуемое технологическое усилие штамповки, кН (Р=593,79 кН)

Полученную величину округляем до ближайшего большего числа из ряда рекомендуемых значений [10,стр. 79]. Окончательно получили .

По данным таблицы 18 [10, стр.77] определяем, что матрицу следует крепить винтами с резьбой М12 мм и фиксировать штифтами диаметром 10мм. Исходя из данных таблицы 19 [10, стр.77], определяем расположение отверстий для винтов и штифтов. Размеры отверстий, определенные по таблице 18 [10, стр.77] не противоречат условиям, приведенным на эскизе 9 [10, стр.78]. Окончательно принимаем диаметр винтов М12 мм и штифтов - 10мм.

3.2.2.2 Расчет пуансона для пробивки отверстия диаметром 5 мм

Рисунок 3.8 - Эскиз пуансона №2 (№4)

Принимаем пуансон по ГОСТ 16621-80

Материал пуансона: сталь У8АГОСТ 1435-99 при твердости 59HRC

расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие:

- технологическое усилие, воспринимаемое пуансоном, Н;

- площадь поверхности головки пуансона,;

- допускаемое напряжение смятия.

- диаметр опорной части пуансона для пробивки.

- усилие необходимое для проталкивания отхода детали диаметром 5мм:

Таким образом, для данного пуансона между верхней плитой и пуансонодержателеместь необходимости ставить стальную каленую прокладку.

расчет пуансона на сжатие в наименьшем сечении:

- наименьшая площадь поперечного сечения пуансона;

для стали У8А.

Пуансон для пробивки отверстия диаметром 5 мм:

Условие (3.23) выполняется.

Следовательно, выбранный пуансон не разрушится под действием продольного изгиба.

расчет свободной длины пуансонов на продольный изгиб:

l - максимальная длина свободной части пуансона;

- модуль упругости стали У8А;

- момент инерции сечения пуансона для пробивки:

- коэффициент безопасности (для закаленной стали).

3.2.2.3 Расчет пуансона для пробивки пазового отверстия

Материал пуансона: сталь У8А ГОСТ 1435-99 при твердости 59 HRC

расчет опорной поверхности головок пуансонов на смятие:

- технологическое усилие, воспринимаемое пуансоном, Н;

- площадь поверхности головки пуансона;

- допускаемое напряжение смятия.

Рисунок 3.9 - Эскиз пуансона №3

Для упрощения процедуры нахождения площади поверхности головки пуансона воспользовались ЭВМ, стандартный пакет «Компас V 12»:

- усилие необходимое для проталкивания отхода детали третьим пуансоном:

Таким образом, для данного пуансона между верхней плитой и пуансонодержателеместь необходимости ставить стальную каленую прокладку.

расчет пуансона на сжатие в наименьшем сечении:

- наименьшая площадь поперечного сечения пуансона;

- допускаемое напряжение на сжатие для стали У8А.

Условие (3.28) выполняется.

Следовательно, выбранный пуансон не разрушится под действием продольного изгиба.

расчет свободной длины пуансона на продольный изгиб:

- максимальная длина свободной части пуансона;

- модуль упругости стали У8А;

- минимальный осевой момент инерции поперечного сечения пуансона;

- коэффициент безопасности (для закаленной стали).

Для упрощения процедуры нахождения минимального осевого момента инерции поперечного сечения пуансона воспользовались ЭВМ, стандартный пакет «Компас V 12»:

3.2.2.4Расчет пуансона для вырубки детали

Рисунок 3.10 - Эскиз пуансона №1

Материал пуансона: сталь У8А ГОСТ 1435-99 при твердости 59 HRC

расчет опорной поверхности головки пуансона на смятие:

- технологическое усилие, воспринимаемое пуансоном, Н;

- площадь поверхности головки пуансона;

- допускаемое напряжение смятия.

Для упрощения процедуры нахождения площади поверхности головки пуансона воспользовались ЭВМ, стандартный пакет «Компас V 12»:

- усилие необходимое для проталкивания отхода детали первым пуансоном:

Таким образом, для данного пуансона между верхней плитой и пуансонодержателеместь необходимость ставить стальную каленую прокладку.

расчет пуансона на сжатие в наименьшем сечении:

- наименьшая площадь поперечного сечения пуансона;

- допускаемое напряжение на сжатие для стали У8А.

Условие (3.33) выполняется.

Следовательно, выбранный пуансон не разрушится под действием продольного изгиба.

расчет свободной длины пуансона на продольный изгиб:

- максимальная длина свободной части пуансона;

- модуль упругости стали У8А;

- минимальный осевой момент инерции поперечного сечения пуансона;

- коэффициент безопасности (для закаленной стали).

Для упрощения процедуры нахождения минимальный осевой момент инерции поперечного сечения пуансона воспользовались ЭВМ, стандартный пакет «Компас V 12»:.

3.2.3 Расчёт исполнительных размеров рабочих деталей штампа и определение его центра давления

Расчет исполнительных размеров матрицы и пуансонов

При пробивке или вырубке контура следует выяснить, необходимо раздельное или совместное изготовление матрицы и пуансона с обеспечением зазора оптимальной величины.

Пуансоны для пробивки круглых отверстий является стандартным, поэтому их можно изготавливать с матрицей раздельно, а для пазового отверстия и вырубки- совместно.

По таблице 14 [10,с. 67] для подбираем двусторонний зазор между матрицей и пунсоном при штамповке металлов в штампах с металлическими рабочими деталями:

z = 0,11 мм; Дz = +0,030 мм.

Если размер штампуемого элемента при изнашивании рабочего инструмента уменьшается, то при раздельном изготовлении пуансона и матрицы, когда они обрабатываются до окончательных размеров без взаимного согласования, исполнительные размеры рассчитываются по формулам таблицы 12 [10,с. 62]:

(3.35)

,где (3.36)

? номинальный размер штампуемого элемента;

? припуск на износ матрицы и пуансона;

? абсолютные значения полей допусков.

По таблице 13 [10, стр.64] определяем припуски на износ для таких размеров:

отверстия диаметром 5мм :;

радиус пазового отверстия 3мм:;

размер 9мм: ;

размер 10мм: ;

размер 20мм: ;

размер пазового отверстия 25мм: ;

размер 36мм: ;

размер 144мм: .

По таблице 15 [10, стр. 72]находим поля допусков - для матрицы H8 (+0,018), для пуансона h7 (-0,012). Условие мм соблюдается. По формулам (3.35) и (3.36) определяем исполнительные размеры матрицы и пуансона:

мм;

мм.

Если размер штампуемого элемента при изнашивании рабочего инструмента уменьшается, то при совместном изготовлении пуансона и матрицы, т.е. они обрабатываются до окончательных размеров при взаимном согласовании, исполнительные размеры рассчитываются по формулам таблицы 12 [10, с. 62]:

(3.37)

обеспечивается доработкой по пуансону с зазором z и допуском на зазор

Для радиуса 3 мм определим по формуле (3.37) исполнительный размер пуансона:

Если размер штампуемого элемента при изнашивании рабочего инструмента не изменяется, то при совместном изготовлении пуансона и матрицы, т.е. они обрабатываются до окончательных размеров при взаимном согласовании, исполнительные размеры рассчитываются по формулам таблицы 12 [10, с. 62]:

, где (3.38)

обеспечивается доработкой по матрице с зазором z и допуском на зазор

? предельное отклонение номинального размера штампуемого элемента.

Значения для размеров:

10мм ;

20мм ;

25мм .

По формуле (3.38) определим исполнительные размеры матрицы:

мм,

мм,

мм.

Пуансон для вырубки детали изготавливается совместно с матрицей.

Если размер штампуемого элемента при изнашивании рабочего инструмента увеличивается, то при совместном изготовлении пуансона и матрицы, т.е. они обрабатываются до окончательных размеров при взаимном согласовании, исполнительные размеры рассчитываются по формулам таблицы 12 [10, с. 62]:

(3.39)

обеспечивается доработкой по матрице с зазором z и допуском на зазор

По формуле (3.39) определим исполнительные размеры матрицыдля:

дуги окружности радиусом 5 мм:

размер 9мм:

размер 36мм:

размер 144мм:

Размер пуансона следует обеспечить его доработкой по матрице с равномерным двусторонним зазором мм.

Определение центра давления штампа

Центр давления - это точка приложения равнодействующей всех усилий штамповки (рисунок 3.11). Ось равнодействующей усилий штамповки должна совпадать с осью хвостовика штампа. Иначе возникнут перекос штампа, неравномерность зазоров между матрицей и пуансоном и даже поломка штампа,что крайне нежелательно.

Рисунок 3.11 - Схема определения центра давления

Воспользуемся известной теоремой механики о том, что сумма моментов сил относительно какой-либо оси равна моменту равнодействующей этих сил относительно той же оси. Составляем два основных уравнения относительно обеих координатных осей x и y.

Определяем координаты центра давления:

3.2.4 Описание конструкции штампа

Описание конструкции штампа содержит ссылки на позиции сборочного чертежа К104.КР.446.01.00 СБ, приложенного к пояснительной записке.

Штамп состоит из двух блоков: подвижного (верхнего) и неподвижного (нижнего).

Неподвижный блок состоит из нижней плиты [5], в которую запрессованы направляющие колонки [16]; матрица [1], на которой расположены направляющие планки [3], разовые упоры[20], грибковый упор [19] и съемник [2].

Детали неподвижного блока соединяются с помощью винтов[11] и штифтов[22].

Направляющие колонки [17] и [18] и втулки [15]и [16] служат для направления верхней части штампа относительно нижней. Направляющие планки [3] служат для фиксации полосы в направлении, перпендикулярном подаче полосы. Упоры [19] и [20] предназначены для фиксации подачи полосы на шаг. Для съема детали или отхода применяют специальное устройство - съемник [2].

Подвижный блок включает хвостовик [21], верхнюю плиту [4], в которую запрессованы направляющие втулки [15], подкладную плиту [6], пуансонодержатель [10], пуансон для вырубки [7], пуансоны для пробивки [8] и [9].

Пуансонодержатель [10] предназначен для крепления пуансонов [7], [8] и [9].

Пуансонодержатель [10] и подкладная [6] плитка крепятся к верхней плите [4] винтами [12] с фиксацией штифтами [23], что предотвращает смещение пуансонов [7], [8] и [9]относительно матрицы [1] при работе штампа.

Хвостовик [21] служит для крепления верхней части штампа к ползуну. Хвостовик фиксируется на верхней плите с помощью винта [14].

Подбор деталей штампа

По размерам рабочей зоны подбираем габаритные размеры матрицы и рассчитываем ее толщину по эмпирическим формулам [10, стр.75].Используя полученные размеры матрицы, выбираем нижнюю и верхнюю плиты №45 ГОСТ 13124-83 по табл.4 [10, с.449].

Пуансон для пробивки круглых отверстий является стандартным изделием (ГОСТ 16621-80). Его размеры выбираем по табл.25 [10, с.94] для отверстий диаметром 5 мм.

Пуансон для вырубки в сечении повторяет контур штампуемой детали в сечении, а высота его соответствует высоте пуансона для пробивки.

Длина и ширина съемника определяются соответствующими размерами матрицы (250Ч250), толщину принимаем 32мм. Неподвижный съемник выполняется с отверстиями, повторяющими контур соответствующих пуансонов с зазором, определяемым по табл.28. [10, с.113]

Высоту грибкового упора и толщину направляющих планок ГОСТ 18740-80 выбираем по таблице 27 [10, с.108]:

Установочные размеры разовых упоров по ГОСТ 18741-80 с пружиной возврата выбираем по таблице 34 [10, c.126].

Длина и ширина пуансонодержателя и подкладной плитки определяются соответствующими размерами матрицы. Толщина их назначается конструктивно (толщина пуансонодержателя 34 мм, подкладной плитки 6мм).

Направляющие колонки ГОСТ 13118-83, направляющие втулки ГОСТ 13120-83

Хвостовик штампа ГОСТ 16717-71 (размеры по табл.12[10, с.469])

Диаметры винтов и штифтов для крепления выбираем согласно рекомендациям[10, с.77].

Полученная толщина пакета :

где - зазор между пуансонодержателем и съемником.

Штамп собирается в такой последовательности:

в матрицу [1] запрессовывается грибковый упор [19];

в нижнюю плиту [5] запрессовывают направляющие колонки [17, 18];

на нижнюю плиту [5] кладем матрицу [1], с запрессованным в нее грибковым упором [19];

в направляющие планки [3] устанавливают разовые упоры [20]с пружинами [24];

на матрицу[1] кладем направляющие планки [3], с установленными разовыми упорами [20];

между направляющими планками [3] кладем полосу;

на направляющие планки [3] кладем съемник[2];

с помощью щупов выставляем зазоры между направляющими планками [3] и полосой;

закрепляем съемник [2] с направляющими планками [3], матрицей [1] и нижней плитой [5] 6 винтами [11];

крепим съемник [2] с направляющими планками [3], матрицей [1] и нижней плитой [5] струбцинами;

рассверливаем в съемнике [2], направляющих планках [3], матрице [1] и нижней плите [5] 4 отверстия под штифты [22];

в нижнюю плиту штампа [5] запрессовывают 4 штифта [22] и снимают струбцины;

в верхнюю плиту [4] запрессовывают направляющие втулки [15, 16];

на верхнюю плиту [4] кладут подкладную плиту [6];

в пуансонодержатель[10] запрессовывают пуансоны [7, 8, 9]и в сборе шлифуют;

крепим верхнюю плиту [4] с подкладной плитой [6], пуансонодержателем[10] с пуансонами [7, 8, 9] 4 винтами [12];

устанавливаем верхнюю часть штампа на направляющие колонки [17, 18] до закрытого положения и с помощью фольги выставляем пуансоны [7, 8, 9] относительно матрицы [1] с соблюдением зазора между ними;

верхнюю часть штампа фиксируем струбцинами и рассверливаем 4 отверстия под штифты [23];

снимаем струбцины с верхней части штампа и запрессовываем 4 штифта [23];

устанавливаем в верхнюю плиту хвостовик [21] и рассверливаем отверстие 8, а после нарезаем резьбу М10;

контрим хвостовик [21] установочным винтом [14];

смазываем колонки [17, 18] техническим вазелином, после сборки штампа проверяем плавность перемещения верхнего блока.

3.2.5. Выбор пресса для спроектированного штампа

В штамповочном производстве сравнительно небольших деталей чаще всего применяют механические прессы - ввиду большого числа ходов ползуна они отличаются высокой производительностью.

К выбираемому прессу предъявляют следующие основные требования:

1. Нужное усилие штамповки должно быть меньше или равно номинальному усилию, развиваемому прессом:

По табл.12 [7, с.35] выбираем пресс, номинальное усилие которого

.

2. Мощность пресса должна быть достаточной для выполнения работы данного процесса штамповки.

3. Величина хода ползуна должна соответствовать процессу штамповки.

4. Габариты стола и ползуна пресса должны соответствовать размерам штампа.

5. Число ходов пресса должно обеспечивать высокую производительность работы.

Выбранный пресс соответствует основным, предъявляемым требованиям.

Параметры пресса

Номинальное усилие Р пресса, кН	630
Ход ползуна, мм	100
Число ходов ползуна в минуту	40
Наибольшее расстояние между столом и ползуном вего нижнем положении при нормальном ходе, мм	400
Расстояние от оси ползуна до станины, мм	310
Размеры стола, мм	В	860
	L	570
Размеры отверстия в столе, мм	L1	310
	B1	450
	d	400
Размеры отверстия в ползуне для крепления штампа, мм	d'	50
	l	70
Угол наклона станины, град.	30
Вес пресса с нормальным (тихоходным) числом ходов (не более), кг	5500

4 .ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет себестоимости изделия и цены единицы изделия

Себестоимость продукции - это выраженные в денежной форме затраты предприятия на ее выпуск и реализацию.

Себестоимость является одним из важнейших обобщающих показателей деятельности предприятия, который отражает эффективность использования трудовых, материальных и финансовых ресурсов.

Себестоимость единицы изделия будем определять по калькуляционным статьям расходов на производство продукции.

4.1.1 Определение технологической себестоимости

1) расходы на сырье и основные материалы

- норма расхода основных материалов на единицу изделия;

- цена основных материалов (Лист х/к Ст.3 1.5х1500х3000мм ГОСТ 16523-89).

Определим норму расходов:

- плотность материала;

- объем одной детали.

Таким образом, расходы на сырье и основные материалы

.

2) покупные, комплектующие изделия и полуфабрикаты

Покупных, комплектующих изделий и полуфабрикатов нет, поэтому .

3)возвратные отходы

- норма отходов на единицу изделия;

- цена отходов.

Норма отходов определяется следующим образом:

- масса листа,

- масса готовой продукции.

Следовательно, норма отходов равна:

Возвратные доходы:

.

4)основная зарплата производственным рабочим

Основная заработная плата производственным рабочим определяется следующей формулой:

- средняя часовая ставка производственного рабочего;

- трудоемкость одного изделия.

Следовательно, основная зарплата производственным рабочим равна

.

5)дополнительная зарплата производственным рабочим

Дополнительная зарплата производственным рабочим составляет от основной заработной платы, т.е.

Следовательно, .

6)отчисления

Отчисления на основную и дополнительную зарплату составляют , таким образом

7) расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования определим по следующей формуле:

.

8)технологическая себестоимость

.

4.1.2 Определение цеховой себестоимости

1)цеховые расходы

Цеховые расходы на производство можно вычислить следующим образом:

.

2)расходы на освоение новых видов изделий

На освоение новых видов изделий необходимы определенные затраты, которые можно вычислить следующим образом:

.

3) специальные расходы

Специальные расходы определяют следующим образом:

.

4)цеховая себестоимость

.

4.1.3 Определение производственной себестоимости

1)общезаводские расходы

Общезаводские расходы вычисляют с учетом заработной платы производственных рабочих:

.

2)производственная себестоимость

.

4.1.4 Определениеполнойсебестоимости

1)внепроизводственные расходы

.

2) полная себестоимость

4.1.5 Определение прибыли

Прибыль вычисляется по следующей формуле:

4.1.6 Виды цен и порядок их формирования

Определим оптовую цену всех деталей:

.

Оптовая цена одной детали:

Определяем отпускную цену одной детали:

- налог на добавочную стоимость.

.

.

Свободные оптовые цены на продукцию (услуги) производственно-технического назначения устанавливаются производителем на равной основе с потребителем продукции и определяются с учетом налога на добавленную стоимость при расчетах изготовителей со всеми потребителями (кроме населения), в том числе с посредниками (включая снабженческо-бытовые, торгово-закупочные предприятия и прочее).

Свободные отпускные цены на ТНП устанавливаются с учетом НДС изготовителями товаров по согласованию с розничными торговыми предприятиями, реализующие товары населению, а также с посредниками.Эти цены определяются исходя из конъюнктуры рынка (спроса и предложения, качества и потребительских свойств продукции).

Цены с учетом акцизного налога в свободных оптовых ценах на продукцию производственно-технического назначения и свободных отпускных ценах на ТНП учитывается себестоимостью и НДС.

Цены на продукцию и товары, поставленные через посредников (торгово-закупочные, снабженческо-бытовые организации и другие) определяются из сбытовых оптовых (отпускных) цен и снабженческо-бытовой надбавки, уровень которой определяется по согласованию сторон (между посредником и потребителем).

.

При производстве различных модификаций однородной продукции, в целях стимулирования повышения ее качества, свободные оптовые цены могут дифференцироваться изготовителем с учетом потребительских свойств из свободной цены базового вида и доплат (скидок) за качество конкретного исполнения продукции.

Таблица 3.1 - Сводка значений

1	Расходы на сырье и основные материалы
2	Покупные, комплектующие изделия и полуфабрикаты	0
3	Возвратные отходы
4	Основная зарплата производственным рабочим
5	Дополнительная зарплата производственным рабочим
6	Отчисления
7	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
8	Технологическая себестоимость
9	Цеховые расходы
10	Расходы на освоение новых видов изделий
11	Специальные расходы
12	Цеховая себестоимость
13	Общезаводские расходы
14	Производственная себестоимость
15	Внепроизводственные расходы
16	Полная себестоимость
17	Прибыль
18	Оптовая цена всех деталей
19	Оптовая цена одной детали
20	Отпускная цена одной детали

Вывод

Был произведен расчет себестоимости детали, ее оптовая и отпускная цены

5. ОХРАНА ТРУДА

5.1 Выявление и анализ опасных и вредных производственных факторов, действующих в рабочей зоне проектируемого изделия

5.1.1 Краткое описание прототипа объекта проектирования и его упрощенная функциональная схема

Объект проектирования - литейный цех.

Литейный цех является одним из цехов машиностроительного производства, продукцией которой являются отливки, получаемые в литейных формах при заполнении их жидким сплавом.Литые детали используют в металлообрабатывающих станках, двигателях внутреннего сгорания, компрессорах, насосах, электродвигателях, паровых и гидравлических турбинах, прокатных станах, сельскохозяйственных машинах, автомобилях, тракторах, локомотивах, вагонах. Значительный объём литых изделий, особенно из цветных сплавов, потребляют авиация, оборонная промышленность, приборостроение.

5.1.2 Выявление опасных и вредных производственных факторов, действующих в рабочей зоне проектируемого изделия

Условия труда при производстве негативно влияют на здоровье человека, могут стать источниками аварий и катастроф. Даже максимально безопасные средства и способы производства не могут обеспечить абсолютную безопасность.

Несчастные случаи и профзаболевания являются следствием неудовлетворительных условий труда, которые возникают в процессе производства в результате влияния опасных и вредных производственных факторов.

Требования безопасности при литейных операциях определяются способом получения отливки и используемым оборудованием, номенклатурой деталей и составляющих единиц, их размерами и массой, серийностью производства, степенью механизации процесса и другие.

В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 в проектируемом литейном цехе можно выделить опасные и вредные производственные факторы. Основными из которых являются:

физические опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003-74, п.1.1.1):

движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

повышенная температура воздуха рабочей зоны;

повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

повышенный уровень шума и вибрациина рабочем месте;

повышенная температура поверхностей оборудования и материалов;

повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

химические опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003-74, п.1.1.2):

по характеру воздействия на организм человека - на токсические, раздражающие, сенсибилизирующие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию;

по способу проникновения в организм человека - через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.

психофизиологические опасные и вредные производственные факторы (ГОСТ 12.0.003 - 74, п.1.1.4):

физические перегрузки.

5.1.3 Характеристика источников опасных и вредных производственных факторов

Значительные избыточные выделения теплоты происходят в плавильном отделении, при заливке форм, термической обработке. Потери теплоты основным технологическим оборудованием составляют примерно 14 - 62% общего расхода теплоты, приходящегося на расплавление металла, а количество теплоты выделяющиеся при разливке металла достигает 3000 МДж/т.

Литейное производство связано с перемещением большого количества материалов полуфабрикатов и готовых изделий, это является опасным фактором, так как большинство несчастных случаев приходится на погрузочно-разгрузочные работы.

Также особое внимание необходимо при работе с опасными грузами, при работе с которыми возможны пожары, взрывы и отравления.

В соответствии с ГОСТ 12.0.002-74 и ГОСТ 12.0.003-74 в литейном цехе к опасным и вредным производственным факторам можно отнести пыль, выделяющиеся газы и пары. Источниками пыле- и газовыделения являются плавильные агрегаты, оборудование для приготовления смесей и стержней, участки формовки, выбивки и отчистки отливок.Значительную часть пыли составляет диоксид кремния - примерно 10%.Основным вредным газом является окись углерода, источником выделения которого служит: дуговая электропечь, залитые формы в процессе их остывания. На одну тонну залитой стали, выделяется 40 - 500 грамм 1181. К газам и парам, загрязняющим воздух литейного цеха, относятся:

- оксид азота. Класс опасности 4;

- оксид углерода. Класс опасности 4;

- диоксид серы. Класс опасности 3;

- углекислый газ. Класс опасности 4;

- ацетон. Класс опасности 4;

- оксид марганца. Класс опасности 2.

Таким образом, самым вредным паром является оксид марганца. Поэтому технология выплавки чугуна предусмотрена без использования ферромарганца. Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны и воздухе населенных мест не должно превышать установленных ПДК.

Разновидностью вредных веществ в воздухе производственного помещения является пыль. Она может быть во взвешенном - аэрозоль и осевшем - аэрогель состояниях, может быть ядовитой и неядовитой.

Горючие газы и пары, газодисперсные системы являются потенциальными источниками пожаровзрывоопасности.

Наибольшие уровни шума характерны для участков формовки, выбивки отливок, зачистки, обрубки и др. ультразвук применяют для обработки жидких расплавов и очистки отливок. Источники ионизирующих излучений применяют для плавки и выявления дефектов в отливках.

Источником общей вибрации является сотрясение пола и др. конструктивных элементов здания от ударного действия выбивных решеток, центробежных и др. машин; а источником локальной вибрации - пневматические рубильные молотки, трамбовки и др. Параметры общей и локальной вибрации регламентируются ГОСТ-12.1.012-78.

Основные источники поражения электрическим током - электропечи, машины и механизмы с электроприводом (конвейеры, подъемно-транспортные устройства).

5.1.4 Анализ возможных последствий воздействия негативных факторов на работающих

Постоянное движение машин и механизмов автоматизации процессов в литейном цехе может привести к возникновению несчастных случаев из-за ослабленного внимания и несоблюдения правил техники безопасности.

Человек, работая при шуме, привыкает к нему, но продолжительное действие сильного шума вызывает общее утомление, может привести к ухудшению слуха, а иногда и к глухоте, нарушается процесс пищеварения, происходит изменение объема внутренних органов.

Воздействуя на кору головного мозга, шум оказывает раздражающее действие, ускоряет процесс утомления, ослабляет внимание и замедляет психические реакции. По этим причинам сильный шум в условиях производства может способствовать возникновению травматизма, так как на фоне этого шума не слышно сигналов транспорта, автопогрузчиков и других машин.

Пыль может оказывать на организм человека фиброгенное раздражающее и токсическое действие. Степень опасности пыли зависит от формы, размеров частиц, их твердости, электрозаряженности. Вредность пыли обусловлена способностью вызывать профессиональные заболевания легких, таких как: силикоз, бронхит, астму. Особенно действие пыли усугубляет тяжелый физический труд, неблагоприятный климат.

Действие вредных веществ в условиях высоких температур, шума и вибраций значительно усугубляется. Так, при высокой температуре воздуха расширяются сосуды кожи, усиливается потоотделение,
учащается дыхание, что ускоряет проникновение вредных веществ в
организм. То же самое происходит при выполнении человеком тяжелых физических работ.

При повышенной температуре поверхностей оборудования и материалов есть большая вероятность возникновения ожогов у рабочих.

В результате воздействия электрического тока на человека возникают электротравмы в виде электрического ожога, электрического знака, металлизации кожи, механических повреждений, электроофтальмии.

Большинство вредных веществ обладают токсикологическим действием, которое может проявиться функциональным или структурными изменениями.

Ядовитые вещества могут оказывать различные действия на организм человека: удушающее, раздражающее, наркотическое.

Физические перегрузки рабочего приводят к утомлению, ухудшению внимания и замедляют психические реакции.

5.2 Разработка мероприятий по предотвращению или ослаблению возможного воздействия опасных и вредных производственных факторов на рабочих

5.2.1 Обоснование возможностей устранения из состава проектируемого объекта опасных и вредных производственных факторов

На жизнедеятельность рабочего большое влияние оказывает газовый состав воздуха. Условия считаются благоприятными при следующем составе воздуха:

- кислорода 19 - 20%;

- углекислого газа не более 1%.

Уровни звуковой мощности оборудования цеха представлены в таблице 5.6 - СН 2.2.4/2.1.8.562 - 96.

Уровень шума в цехе на производстве не должен превышать 80 дБА в соответствии с ГОСТ 12.1.003 - 83 - Шум.

Безопасность литейного производственного процесса обеспечивается

выбором техпроцессов и производственного оборудования, помещений и исходных материалов, способ их хранения,

транспортирования. А также правильным размещением оборудования, установлением функций работающих, их обучением, использованием средств индивидуальной защиты. Безопасность техпроцессов достигается соблюдением требований ГОСТ 12.3.027 - 81. Безопасность литейного оборудования соответствует требованиямГОСТ 12.2.046 - 80, производственного оборудования - ГОСТ 12.2.003 - 74.

5.2.2 Анализ возможных методов и устройств ослабления воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов

Для уменьшения пылеобразования в проекте предусматривается использование пескомета, выбивку же предполагается производить на выбивных решетках с накрывающимися кожухами.

Для снижения негативного влияния избыточного выделения теплоты применяются следующие мероприятия: теплоизоляция, местная и общая вентиляция, индивидуальные средства защиты.

Применение различного механического оборудования и высокая плотность его размещения в цехе предполагает произвести разметку безопасных дорожек для прохода людей, с целью уменьшения случаев травматизма.

С целью уменьшения риска возникновения несчастных случаев на погрузочно-разгрузочных работах предполагается производить обучение и инструктажи на стропильные работы.

В помещениях цеха, где возможно выделения в атмосферу горючих газов и паров, установлены сигнализаторы взрывоопасных концентраций и аварийная вытяжная вентиляция.

Контроль содержания вредных веществ 2-4 класса в воздухе цеха проводится по графику. Для устранения вредного воздействия веществ на рабочих, население и окружающую среду предусмотрена очистка технологических выбросов.

На участке изготовления форм, подготовки чугуна имеется приточно-вытяжная вентиляция, пожарная сигнализация и средств пожаротушения. Шихтовики и рабочие, обслуживающие установки подогрева шихты, должны работать в спецодежде, предусмотренной отраслевыми правилами.

Оградительные устройства служат для предотвращения попадания человека в опасную зону, т.е. в пространство, где возможно воздействие опасного или вредного производственного фактора.

В плавильном отделении установлены оградительные и предохранительные устройства. Рабочие плавильного отделения обязаны пользоваться исправной спецодеждой (суконный костюм, сапоги) и средствами индивидуальной защиты (войлочная шляпа, каска, экран, очки светозащитные, очки защитные, рукавицы и респираторная маска) - ГОСТ 12.3.027 - 81.

Выбивное отделение: работы по выбивке, транспортированию отливок и отработанной смеси механизированы. Работа выбивных решеток связана с работой вытяжной вентиляции и работой транспортеров, конвейеров для уборки отработанной смеси.

Смесеприготовительное отделение: рабочие смесеприготовительного отделения обязаны пользоваться средствами индивидуальной защиты - респираторная маска, ГОСТ 123.027 - 81, защищающая от пыли. Смесеприготовительным оборудованием пользоваться, строго следуя технологическим инструкциям завода.

Обрубное отделение: при работе на дробеметной камере необходимо пользоваться индивидуальными средствами защиты лица, например, наголовным шлемом с прозрачным экраном по ТУ 64-1-456-76.

Формовочное отделение: при работе на формовочной машине формовщик обязан:

- строго выполнять установленную технологию и правила безопасного

выполнения работ;

- не допускать загромождения рабочего места, своевременно производить

уборку;

- в случае обнаружения неисправностей приспособлений, инструмента,

формовочной машины поставить в известность начальника смены, предварительно оставив неисправное оборудование.

Автоматизированный комплекс для регенерации песка оборудован системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов.

Для предупреждения пожара от короткого замыкания и перегрузки электропроводки предусмотрены плавкие предохранители и заземление.

Для защиты электроустановок от перегрузки применяются плавкие предохранители. Рубильники располагаются в заземленных кожухах - ГОСТ 12.1.030 - 81.

Для индивидуальной защиты в цехе должны применяться: монтерские инструменты, резиновые перчатки, галоши, резиновые коврики, вспомогательные приспособления - ГОСТ 12.1.019 - 79.

Нормальные условия труда в производственных помещениях могут быть обеспечены лишь при достаточной освещенности рабочих мест. В соответствии со СНиП 23-05-95 освещение должно обеспечивать санитарные нормы освещенности на рабочих местах, равномерную яркость, отсутствие ярких теней, правильность направления светового потока.

При проектировании проводим компоновку оборудования с учетом характеристики направленности шума и увеличиваем площадь рабочего места, что приводит к снижению шума. Для снижения механического шума используем упругие вставки между деталями и частями агрегатов, а также проводим принудительную смазку трущихся поверхностей, что уменьшает уровень шума на 5 - 7 дБ. Применение звукопоглощающих кожухов является простым и дешевым способом снижения шума.

В цехе проводим следующие мероприятия: подбираем оборудование имеющее низкий уровень вибрации, встраиваем дополнительные устройства вибропоглощения в конструкцию машин. Рабочих обеспечиваем средствами индивидуальной защиты: специальными рукавицами с вибродемпфирующей прокладкой и обувью с вибродемпфирующей подошвой. В результате замены трамбовок на пескометы воздействие локальной вибрации на работающих исключается.

5.2.3 Определение требуемого воздухообмена в помещении по вредным веществам

Определяем требуемый воздухообмен и его кратность для вентиляционной системы цеха при наличии и отсутствии местных отсосов. Цех имеем размеры Аx В, высота H=8м. В воздушную среду цеха выделяется пыль в количестве W, мг/мин (предельно-допустимая концентрация пыли ПДК=4мг/м3). Концентрация пыли в рабочей зоне Ср.з. принимается равной ПДК, концентрация пыли в удаляемом из цеха воздухе равна 30% ее концентрации в рабочей зоне (Сух=0.3*Ср.з). Концентрация пыли в приточном воздухе Сп, мг/м3. Количество воздуха, забираемого из рабочей зоны местными отсосами, равно Gм=4500 м3/час.

Исходные данные: А=72м, В=24м, W=2000мг/мин, Сп=0.4мг/м3.

определяем объем цеха:

(5.1)

найдем выделение пыли (миллиграммах) за 1час:

(5.2)

при наличии местных отсосов требуемый воздухообмен определяем по формуле:

(5.3)

Кратность воздухообмена в цехе составит:

(5.4)

то есть за 1 час воздух в цехе должен обмениваться 9.7 раз. В этом случае концентрация пыли в рабочей зоне не превысит ПДК.

при отсутствии местных отсосов формула (4.3) упрощается:

(5.5)

Кратность воздухообмена в цехе при отсутствии местных отсосов:

(5.6)

5.3 Обеспечение экологической безопасности функционирования проектируемого объекта при воздействии опасных и вредных производственных факторов

Проблему охраны окружающей среды в литейном производстве необходимо решать комплексно: разрабатывать и использовать в производстве малотоксичные материалы, создать на всех участках цеха устройства по реализации и обезвреживанию газовыделений, эффективнее использовать материальные и топливно-энергетические ресурсы путем регенерации и утилизации отходов, не утилизируемые отходы складировать в отвалах, с наименьшим ущербом для окружающей среды.

Для предупреждения выделения вредностей, их локализации и обезвреживания, утилизации отходов применяется комплекс природоохранных мероприятий, включающий использование:для очистки от пыли - искрогасителей, мокрых пылеуловителей, электростатических пылеуловителей, скрубберов (вагранки), тканевых фильтров (вагранки, дуговые и индукционные печи), щебёночных коллекторов (дуговые и индукционные электропечи);для дожигания ваграночных газов - рекуператоры, системы очистки газов, установки низкотемпературного окисления СО;для уменьшения выделения вредностей формовочных и стержневых смесей - снижение расхода связующего, окисляющие, связующие и адсорбирующие добавки;для обеззараживания отвалов - устройство полигонов, биологическая рекультивация, покрытие изоляционным слоем, закрепление грунтов и т.д.;

для очистки сточных вод - механические, физико-химические и биологические методы очистки.

Вывод

В данном разделе был рассмотрен литейный цех, в котором выполняется производство силового шпангоута отсека ЛА класса «В-В». Были описаны геометрические параметры цеха и оборудование задействованное в производстве. Так же перечислены опасные и вредные факторы, присущие данному типу производства и пути защиты и предотвращения этих факторов. Произведен расчет требуемого воздухообмена в литейном цеху.