Толщина покрытия хрома должна быть не менее 0,2 мм. Если толщина покрытия будет меньше указанного, то хромирование необходимо продолжить.

Если толщина покрытия и его да, это плагиат внешний вид соответствуют требованиям, вал ротора (якоря) снять с приспособления, извлечь заглушки из шпоночных пазов, очистить центровые отверстия от наслоения хрома. Заполнить карты обмеров (Рисунок 2.1) с заполнением графы «Размер после хромирования», межцеховую заявку (Рисунок 2.2).

После наложения необходимой толщины хрома на посадочные места (шейки) валов роторов (якорей) и свободный конец вала и заполнения карты обмеров и заявок (Рисунок 2.1, 2.2) цех №19 по межцеховой заявке должен вернуть цеху №1 (или цеху №11) валы роторов (якорей) с заполненными картами обмеров (Рисунок 2.1) и прикреплёнными металлическими бирками для проведения окончательной механической обработки.

2.4.3 Окончательная механическая обработка после хромирования

Установить вал ротора (якоря) на круглошлифовальный станок 3Б 152П или 3Б 161П.

Шлифовать посадочные места (шейки) и свободные концы валов роторов (якорей) на станке 3Б 151П или 3Б 161П круглошлифовальном ПП600х63х305 -6С-К до выходных размеров, указанных в таблице. Шероховатость поверхности при этом должна быть 0,63, что соответствует 2-ому классу точности обработки металла. Контролировать размеры шеек микрометром рычажным МРО-25, МР25-50 и МР50-75. Посадочные места под подшипники, свободный конец вала и коллектор шлифовать сразу, без повторной установки ротора (якоря) на станок.

Механическая обработка коллекторов якорей: проточка, снятие фасок с ламелей, шлифовка согласно требованиям, указанным в карте производится за одну установку на станке и одновременно со всеми обрабатываемыми шейками.

Проверить радиальное биение всех посадочных мест под подшипники, свободного конца вала, торцов, коллектора указанных в карте замеров ротора (якоря) при помощи часового индикатора ИЧ 02 кл.0 ГОСТ 4381-68.

Предъявить валы роторов (якорей) ОТК цеха-исполнителя работ, в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения.

Мастеру ОТК цеха-исполнителя работ, в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения проставить результаты замеров всех посадочных мест под подшипники, коллектора, свободного конца вала и торцевое биение, указанные в карте замеров, в строке «Выходные размеры (после ремонта), мм» в картах замеров и расписаться в соответствующей графе, поставить штамп ОТК. Представителю ОТК электромонтажного подразделения расписаться в соответствующей графе карт замеров, поставить штамп ОТК.

Защитить посадочные места под подшипники и свободные концы валов роторов (якорей) от механических повреждений, обмотав мягкой резиной, уложить в контейнер для транспортировки роторов электродвигателей.

Передать в электромонтажное подразделение уложенными в оборотную тару отремонтированные валы роторов (якорей) с заявками, подписанными ОТК цеха-исполнителя работ, с подписями ОТК цеха-исполнителя и ОТК электромонтажного подразделения.

2.4.4 Механическая обработка посадочных мест под подшипники на валах больших габаритов

Механическая обработка посадочных мест под подшипники до и после хромирования на валах роторов (якорей) больших габаритов производится в ремонтном цехе №11 на станках 3А174Б в последовательности, указанной в разделе 2.4.1 и 2.4.3 с оформлением вышеуказанных документов. После проведения механической обработки цех №11 заполняет межцеховые заявки и карты обмеров, обматывает посадочные места под подшипники и свободный конец вала ротора (якоря) мягкой резиной и передаёт в оборотной таре в цех №19 на хромирование. Получив из цеха 19 валы роторов (якорей) обратно после хромирования, цех №11 производит окончательную механическую обработку, предъявляет ОТК ОАО ДВЗ "Звезда" и передаёт уложенными в оборотную тару отремонтированные валы роторов (якорей) с окончательно оформленными картами замеров и межцеховыми заявками электромонтажному подразделению.

2.5 Ремонт посадочных мест под подшипники вала методом наплавки

На основании ТУ на ремонт электродвигателя или технического акта, в котором принято решение о ремонте посадочных мест под подшипники и свободного конца вала методом наплавки, электромонтажное подразделение заполняет «Эскиз подготовки и наплавки изделия с указанием фактических и необходимых размеров ремонтируемых поверхностей вала ротора (якоря)» и отправляют эскиз в ОГС.

ОГС определяет объём наплавки по указанным шейкам вала с учётом припуска на механическую обработку и разрабатывает карту технологического процесса (КТП), подаёт заявку в УГТ на выпуск ПОД для проведения механической обработки под наплавку и после наплавки и выпускает ПОД на проведение наплавки.

2.5.1 Предварительная механическая обработка

На основании СТО. ЕИПВ 051-2010 цех №1 или цех №11 производит следующие работы по устранению боя и механическую обработку посадочных мест в обеспечение последующей наплавки:

- осмотр центровых отверстий валов роторов (якорей), очистка их от грязи;

- при наличии на конусах центровых отверстий забоин, задиров или вмятин произвести исправление конусов путем вышабривания;

- валы роторов (якорей), имеющие радиальное биение выступающего конца вала не более 0,5мм и не более 1,0мм для удлинённых концов вала, подлежат рихтовке (при возможности).

Механическую обработку всех посадочных мест под подшипники и других шеек вала ротора (якоря) производить за одну установку на станке. Контролировать соответствие размерам, указанным в картах замеров.

При шлифовании поверхностей А, В, Н необходимо исключить попадание эмульсии на обмотку ротора, (якоря) и коллектора (выставлять защитный экран).

Предъявить ОТК.

2.5.2 Наплавка посадочных мест на валах роторов (якорей) и свободного конца вала

Наплавку производит цех №11 согласно карте технологического процесса (КТП) ОГС. Порядок работ следующий

- обмотать обмотки и активное железо ротора (якоря) асбестовой тканью;

- установить ротор (якорь) активным железом на деревянные прокладки таким образом, чтобы между железом и землёй не было контакта; заземлить ротор (якорь) при помощи зажима закреплённого на нерабочей части вала;

- место наплавки не должно быть загрязнено, замаслено, покрыто ржавчиной или краской;

- наплавлять шейки вала до размеров, проставленных в КТП;

- удалить зачисткой шлак, брызги металла, налёты окислов с поверхности наплавки. Проверить размер наплавленной шейки, размерность наплавки.

2.5.3 Окончательная механическая обработка

Механическую обработку посадочных мест (шеек) вала после наплавки производит цех №1 или цех №11.

Шлифовать посадочные места (шейки) и свободный конец вала ротора (якоря) на станке 3Б 151П или 3Б 161П круглошлифовальном ПП600х63х305 -6С-К до выходных размеров, указанных в таблице. Шероховатость поверхности при этом должна быть 0,63, что соответствует 2-ому классу точности обработки металла («Справочник технолога» И.С. Блинов Москва изд. «Транспорт» 1979г. стр.241). Контролировать размеры шеек микрометром рычажным МРО-25, МР25-50 и МР50-75 ГОСТ 4381-68. Посадочные места под подшипники, свободный конец вала и коллектор шлифовать сразу, без повторной установки ротора (якоря) на станок.

Механическую обработку коллекторов якорей: проточку, снятие фасок с ламелей, шлифовку согласно требованиям, указанным в карте, производить за одну установку на станке и одновременно со всеми обрабатываемыми шейками.

Проверить радиальное биение всех посадочных мест под подшипники, свободного конца вала, торцов, коллектора, лох указанных в карте замеров ротора (якоря) при помощи часового индикатора ИЧ 02 кл.0 ГОСТ 4381-68.

Предъявить валы роторов (якорей) ОТК цеха-исполнителя работ, в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения.

Мастеру ОТК цеха-исполнителя работ в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения проставить результаты замеров всех посадочных мест под подшипники, коллектора, свободного конца вала и торцевое биение, указанные в карте замеров, в строке «Выходные размеры (после ремонта), мм» в картах замеров и расписаться в соответствующей графе, поставить штамп ОТК. Представителю ОТК электромонтажного подразделения расписаться в соответствующей графе карт замеров, поставить штамп ОТК.

Оформить межцеховую заявку.

Защитить посадочные места под подшипники и свободные концы валов роторов (якорей) от механических повреждений, обмотав мягкой резиной, уложить в контейнер для транспортировки роторов электродвигателей. Используя штатные рымы контейнера, раскрепить в кузове грузовика согласно чертежу. Раскрепление предъявить ОТК.

Передать в электромонтажное подразделение уложенными в оборотную тару отремонтированные валы роторов (якорей) с заявками, подписанными ОТК цеха-исполнителя работ, с подписями ОТК цеха-исполнителя и ОТК электромонтажного подразделения.

2.6 Изготовление нового вала ротора электродвигателя

На основании решения, принятого комиссией и оформленного техническим актом, электромонтажное подразделение направляет служебную записку в УГТ содержащую решение комиссии на каждый конкретный электродвигатель и прилагаемые карты замеров (эскизы и таблицы с замерами должны быть оформлены в строгом соответствии с приложениями инструкции Т.ЕИПВ.770-50.36-2014).

УГТ на основании технического акта и служебной записки от электромонтажного подразделения выпустить ПОД цеху №1 на спрессовку обмотки с вала и снятие точных замеров посадки обмотки на вал. Размеры посадки обмотки на вал и вал цех №1 должен передать в УГК для выпуска чертежа на вал по образцу, учитывая размеры, занесённые в карты замеров

После выпуска чертежа на вал, УГТ выпускает ПОД на изготовление вала и на запрессовку обмотки на вал. Спрессовку обмотки с вала и запрессовку обмотки на вал цех №1 выполняет по технологическим указаниям УГТ машиностоительное бюро 50.42.

Проверить радиальное биение всех посадочных мест под подшипники, свободного конца вала, торцов, указанных в карте замеров ротора, при помощи часового индикатора ИЧ 02 кл.0 ГОСТ 4381-68.

Предъявить вал роторов ОТК цеха-исполнителя работ, в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения.

Мастеру ОТК цеха-исполнителя работ в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения проставить результаты замеров всех посадочных мест под подшипники, свободного конца вала и торцевое биение, указанные в карте замеров, в строке «Выходные размеры (после ремонта), мм» в картах замеров и расписаться в соответствующей графе, поставить штамп ОТК. Представителю ОТК электромонтажного подразделения расписаться в соответствующей графе карт замеров, поставить штамп ОТК.

Оформить межцеховую заявку.

Защитить посадочные места под подшипники и свободные концы вала ротора от механических повреждений, обмотав мягкой резиной, уложить в контейнер для транспортировки роторов электродвигателей. Используя штатные рымы контейнера, закрепить в кузове грузовика согласно чертежу. Закрепление предъявить ОТК.

Передать в электромонтажное подразделение уложенными в оборотную тару отремонтированный ротор с заявками, подписанными ОТК цеха-исполнителя работ, с подписями ОТК цеха-исполнителя и ОТК электромонтажного подразделения.

2.7 Ремонт посадочных мест под подшипники в подшипниковых щитах методом хромирования

2.7.1 Технологическая подготовка

После разборки электрической машины и очистки деталей электромонтажное подразделение должно произвести фактические замеры износа посадочных мест под подшипники в подшипниковых щитах при помощи нутромера индикаторного НИ18-50, НИ18-100 и НИ100-160 ГОСТ869-72 допустимые размеры посадочных мест под подшипники по соответствующим ТУ или номинальный размер по чертежу (мм) и далее определить:

- габаритные размеры подшипниковых щитов;

- входной размер до ремонта (мм);

- допустимые размеры по ТУ, или номинальный размер по чертежу (мм);

- «габаритные размеры подшипниковых щитов».

После определения вышеуказанных размеров электромонтажное подразделение должно занести их в соответствующие эскизы (рисунок).

По результатам сравнения произведённых фактических замеров с допустимыми результатами (рисунок 2.3 а, б) электромонтажное подразделение принимает решение о виде ремонта посадочных мест под подшипники в подшипниковых щитах, отражая его в служебной записке и в картах замеров.

При необходимости отправки в машиностроительные цеха №1 или в №11 для ремонта подшипниковые щиты должны быть снабжены металлическими бирками с указанием номера заказа, группы ПУЕ, типа и заводского номера электрической машины, номера, веса.

А)

Б)

Рисунок 2.3 а - эскиз подшипникового щита(переднего), б - эскиз подшипникового щита (заднего)

Посадочные места в подшипниковых щитах подлежат восстановлению, если износ посадочных мест не более чем 0,5мм на диаметр (обуславливается возможной толщиной нанесения хрома согласно ЕИПВ.25271.00387 п. п. 1.2.3) и отсутствует наличие трещин и изломов на подшипниковых щитах.

Подшипниковые щиты подлежат ремонту, если диаметр посадочных мест под подшипники соответствуют полю допуска по ТУР, но находятся на пределе допустимого износа (до 0,003мм).

Электромонтажному подразделению направить служебную записку в УГТ, содержащую объёмы и виды необходимых работ, технические указания либо номера соответствующих ТУР на каждый конкретный электродвигатель и прилагаемые карты замеров (рисунок 2.3 а, б). По этой служебной записке УГТ при необходимости, производит технологическую проработку полученных документов и выпускает планово-отчётные документы (ПОД) на ремонт цехам №1 или №11, №19 ПОД выпускать по статье соответствующего заказа.

После поступления ПОД в цеха-исполнители электромонтажному подразделению передать с заявкой уложенными в оборотную тару очищенные от загрязнений и лакокрасочных покрытий подшипниковые щиты с оформленными картами замеров (рисунок 2.3 а, б), прикреплёнными бирками в цех №1 или № 11 завода.

Цеху №1 или №11 после установки щитов на станок произвести заверку по поверхностям И и Ж для переднего подшипникового щита и поверхностям В и Б для заднего щита с максимально возможной точностью. Бои по вышеуказанным поверхностям замерить и занести в карту замеров (рисунок 2.3 а, б).

При невозможности заверки с необходимой точностью по поверхностям И и Ж для переднего щита и по поверхностям В и Б для заднего щита решение о дальнейшем ремонте щитов принимается комиссией на дефектации.

При повышении биения по поверхностям Ж и В для переднего щита и поверхности В для заднего щита эти поверхности необходимо торцевать.

Допустимую величину, на которую можно проточить торцевую поверхность Ж фланцевого щита, необходимо рассматривать для каждого электродвигателя отдельно дефектовочной комиссией и решение комиссии оформить техническим актом.

2.7.2 Предварительная механическая обработка перед хромированием

На основании СТО. ЕИПВ-051-2010 цеху №1 или цеху №11 произвести механическую обработку посадочных мест в подшипниковых щитах в обеспечение последующего хромирования

Предварительно технологу цеха необходимо подготовить под хромирование «Карту обмеров щита подшипникового» (рисунок 2.4):

- согласно карте замеров (рисунок 2.3 а, б) заполнить графу «Размер по чертежу» в карте обмера (рисунок 2.4). Этот размер соответствует размеру «Допустимые размеры по ТУ» карты замеров (рисунок 2.3 а, б);

- сравнив по карте замеров величины «Входной размер, мм» и «Допустимые размеры по ТУ», определить величину «Размер под хромирование после шлифования» и внести её в соответствующую графу «Карты обмеров щита подшипникового» (рисунок 2.4).

При установке щита для шлифовки заверку производить по поверхностям Б, В, И, Ж. Внутренний диаметр морда крокодилья ступицы подшипникового щита и поверхностей В и Ж шлифовать при превышении допустимого торцевого биения.



Рисунок 2.4 - форма карты обмера щита подшипникового

Щиты установить на станке модели 3К227В или 3К228В с кругом шлифовальным ПВ32х32х10+ПВ63х32х20-2А-К или ПВ80х63х20+ПВ100х63х20-2А-К ГОСТ 2424-75г. Замеры при шлифовке и контроле производить при помощи нутромера индикаторного НИ18-50, НИ50-100 и НИ100-160 ГОСТ 868-72.

Обезжирить поверхность ступицы щита, подлежащую хромированию, путём протирки ветошью, смоченной в уайт-спирите.

Работу предъявить ОТК и оформить сопроводительные документы :

-Заявка (Рисунок 2.2 )

-Карта обмеров (Рисунок 2.4)

-Акт дефектоскопии.

Уложить подшипниковые щиты в оборотную тару и с сопроводительными документами и прикреплёнными металлическими бирками передать в цех № 19 на хромирование.

2.7.3 Гальваническое покрытие посадочных мест в подшипниковых щитах

Цеху № 19 произвести гальваническое покрытие по принятой на заводе технологии согласно ОСТ5Р.9048-96 и РД5.9145-82

Согласно технологическому процессу ЕИПВ.25271.00387 «Хромирование посадочных мест под подшипники в подшипниковых щитах» цеху №19 по собственным эскизам Э-430/19 и Э-431/19 изготовить оснастку для обеспечения выполнения работ по хромированию по вышеуказанной технологии. По мере поступления подшипниковых щитов других размеров цеху №19 разработать новые эскизы и изготовить новую необходимую оснастку своими силами.

Толщина покрытия должна быть не менее 0,2 мм. Покрытие должно быть светло-серым, не допускается отслоения хрома по поверхности, шероховатости и пористости. Производственному мастеру предъявить хромирование мастеру ОТК. Мастеру ОТК заполнить в карте обмеров (Рисунок 2.4) графу «Размер после хромирования».

После наложения необходимой толщины хрома на посадочные места под подшипники цех № 19 по межцеховой заявке (Рисунок 2.2) должен вернуть в цех №1 или в цех № 11 уложенными в оборотную тару подшипниковые щиты с заполненными картами обмеров (Рисунок 2.4) для проведения окончательной механической обработки.

2.7.4 Окончательная механическая обработка после хромирования

Установить подшипниковый щит на станке типа 3К227В или 3К228В, очистить от наплывов хрома, если они имеются.

Шлифовать внутренний диаметр ступицы подшипникового щита кругом шлифовальным ПВ32х32х10 + 63х32х20-6С-К и ПВ80х50х20 + ПВ100х50х20-6С-К ГОСТ 2424-75г., обеспечив размеры, указанные в картах замеров и картах обмеров (Рисунки 2.3, 2.4). Шероховатость должна быть не ниже 0,63, что соответствует 2-ому классу точности обработки металла (см. «Справочник технолога» стр.241 Блинов И.С. Москва изд. «Транспорт» 1979г.).

Контроль при шлифовке посадочных мест под подшипники ступицы подшипникового щита осуществлять нутромером индикаторным НИ18-50, НИ50-100 и НИ100-160 ГОСТ868-72г.

Контрольному мастеру ОТК, в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения, проставить размеры в графе «Выходной размер, мм (после ремонта)» в картах замеров (Рисунок 2.2). Представителю ОТК электромонтажного подразделения расписаться в соответствующей графе карт замеров и поставить штамп ОТК.

Цеху-исполнителю (цех №1 или №11) восстановления посадочных мест передать уложенными в оборотную тару отремонтированные подшипниковые щиты в электромонтажное подразделение с окончательно оформленными картами замеров, оформленными межцеховыми заявками, подписанными ОТК цеха-исполнителя работ, и прикреплёнными металлическими бирками.

2.8 Ремонт посадочных мест под подшипники в подшипниковых щитах методом запрессовки втулки

В электрических машинах ремонт посадочных мест под подшипники в подшипниковых щитах можно производить методом запрессовки втулки в случае, если толщина ступицы подшипникового щита не менее 5 мм.

Цеху №1 или цеху №11 ОАО ДВЗ "Звезда" по ПОД УГТ с техническими указаниями, номерами ТУР, номерами чертежей, картами замеров и эскизами втулок (Рисунок 2.5 а, б) произвести следующие работы:

- расточить щит под запрессовку втулки;

- изготовить втулку по эскизу в карте замеров (Рисунок 2.5).

- запрессовать втулку и зафиксировать её в щите согласно соответствующим ТУР.

А)

Б)

Рисунок 2.5 - Эскизы втулок и подшипниковых щитов

а - заднего, б - переднего

Чтобы произвести окончательную токарную обработку посадочного места под подшипник в щите согласно картам замеров, требованиям ТУР и чертежей нужно:

- выставить щит;

- расточить отверстие d в размер, обеспечив шероховатость поверхности согласно карте замеров, требованиям ТУР и чертежей (Рисунок 2.5 а, б);

- торцевать поверхности Д, Г, В вместе со втулкой, обеспечив шероховатость согласно карте замеров, требованиям ТУР и чертежей (Рисунок 2.5 а, б).

Предъявить обработку ОТК ОАО ДВЗ "Звезда" в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения. Мастеру ОТК цеха-исполнителя работ, в присутствии представителя ОТК электромонтажного подразделения, оформить карты замеров с заполнением граф «Выходной размер, мм (после ремонта)» (Рисунок 2.5 а, б). Представителю ОТК электромонтажного подразделения расписаться в соответствующей графе карты замеров и поставить штамп ОТК.

Оформить межцеховые заявки (Рисунок 2.2) и передать с заявкой, подписанной мастером ОТК цеха-исполнителя, электромонтажному подразделению уложенными в оборотную тару отремонтированные подшипниковые щиты с окончательно оформленными картами замеров (Рисунок 2.5 а, б) и прикрепленными металлическими бирками.

2.9 Сборка электродвигателя и возврат его цеху №11 (16, 19)

Электромонтажному подразделению произвести сборку электродвигателя и замеры всех необходимых параметров. Вопрос несоответствия выходных параметров требуемым решается в каждом случае отдельно комиссией.

В случае наличия повышенного боя поверхности Ж переднего щита электромонтажному подразделению по межцеховой заявке передать собранный электродвигатель с картой в цех № 1 или в цех № 11 на устранение повышенного боя.

Цеху №1 или № 11 устранить повышенный бой в состоянии собранного электродвигателя. После устранения повышенного боя поверхности Ж заполнить соответствующие графы в карте. Работы производить под техническим руководством машиностроительного бюро 50.42.

Мастеру ОТК цеха исполнителя работ расписаться и поставить штамп в соответствующей графе карты.

По межцеховой заявке цеху № 1 или № 11 вернуть, а электромонтажному подразделению принять электродвигатель для проведения его дальнейших испытаний.

Электромонтажному подразделению произвести все необходимые испытания электродвигателя. Механические замеры производить в присутствии мастера ОТК цеха № 11 (16, 19), заполнить графу «Выходные размеры после ремонта» в карте, отразив в ней также подписи и штамп мастера ОТК цеха № 11 (16, 19).

Электромонтажному предприятию подготовить к возврату в цех № 11 (16, 19) электродвигатель для его дальнейшего использования по прямому назначению:

Приготовить карту и заполнить межцеховую заявку с указанием номера позиции по «Перечню ремонтируемого электрооборудования».

Выступающие концы вала ротора (якоря) защитить от возможных повреждений, законсервировать, установить электродвигатель на транспортировочную раму или уложить в транспортировочный ящик.

Электродвигатель вместе с картой транспортировать и предъявить согласно межцеховой заявке цеху № 11 (16, 19).

Цеху № 11 (16, 19), расписавшись в межцеховой заявке, принять возвращаемый электродвигатель вместе с картой. В дальнейшем карту хранить в ОТК цеха № 11 (16, 19).

Вывод

В данном разделе была рассмотрена технология восстановления посадочных поверхностей под подшипники в подшипниковых щитах и на валах роторов (якорей) в электрических машинах, применяемая в настоящее время на заводе «Звезда». Указаны основные методы ремонта по восстановлению посадочных мест. Это - хромирование, при котором деталь помещается в ванну с гальваническим раствором, в результате чего на поверхности этой детали нарастает слой хрома необходимой толщины. Метод по восстановлению посадочных мест хромированием применяется наиболее часто ввиду того что технология этого метода давно отработана на заводе. Метод хромирования ограничен размерами ванн, в которые помещаются детали. Наплавка - метод, при котором на восстанавливаемую поверхность детали накладывается жидкий металл в виде «колбасок», а потом стачивается до необходимой толщины. Применяется достаточно редко из-за отсутствия на его применение ТУР, при этом саму деталь ввиду использования высоких температур может «повести». Завтуливание - метод, при котором дополнительно изготавливается втулка, которая насаживается на ремонтируемую поверхность детали, а потом стачивается до необходимой толщины. Применяется, как правило, для подшипниковых щитов.

Раздел 3. Техника безопасности

3.1 Характеристика вредных выделений в цехах электрохимических е покрытий

Технология нанесения электрохимических покрытий связана с применением вредных для здоровья веществ. Ниже приводятся краткие сведения о физиологическом воздействии некоторых вредных выделений при эксплуатации гальванических ванн.

Ртуть и ее соединения чрезвычайно ядовиты. Предельно допустимая концентрация паров ртути в воздухе 0,01 мг/м3. При остром отравлении солями ртути нарушаются функции пищеварительных органов и почек. Наблюдается падение пульса, обморок. При хроническом отравлении нарушается деятельность нервной системы. Все работы с ртутью и ее соединениями должны проводиться под тягой и в условиях, полностью исключающих возможность пролить ртутные соединения на пол. Сосуды со ртутью должны быть герметически закрыты, а открытые сосуды с ртутью - покрыты глицерином или другой жидкостью, препятствующей испарению. Лица, работающие со ртутью, должны подвергаться периодическому медицинскому осмотру.

Свинец и его соединения поражают кровь, при отравлении развиваются боли в мышцах и суставах, возникают параличи отдельных частей тела в связи с поражением головного мозга и нервной системы. Предельно допустимая концентрация в воздухе 0,01 мг/м3. Первым признаком хронического отравления служит образование серой каймы на деснах и боли в области живота.

При наличии признаков свинцового отравления рекомендуется усиленное питание, богатое жирами, обильное употребление молока и абсолютное воздержание от употребления алкоголя. Рекомендуется также перерыв в работе со свинцом и клиническое лечение.

Хром и его соединения (особенно ядовита окись хрома СгО3). Отравление этими соединениями возможно во время работы с ваннами хромирования. При этом может наблюдаться раздражение слизистых оболочек с образованием язв. Возможно также расстройство пищеварения и воспаление почек. Предельно допустимая концентрация 0,1 мг/м3.

Цианистая кислота. Предельно допустимая концентрация 0,3 мг/м3. Выделение паров этой кислоты в гальванических цехах возможно при попадании кислоты в цианистые электролиты. При отравлении появляется затрудненное дыхание, паралич, бессознательное состояние, судороги, остановка дыхания и в случаях тяжелого отравления - смерть. При первых признаках отравления больного необходимо немедленно вынести на свежий воздух, быстро возбудить рвоту и ввести ему внутрь небольшими порциями 2-процентный водный раствор перекиси водорода. Полезно также вдыхание аммиака. В случае остановки дыхания нужно немедленно применить искусственное дыхание с одновременной подачей карбогена и кислорода. Для предотвращения несчастных случаев необходимо строго соблюдать правила техники безопасности во время работы с цианистыми соединениями.

Окислы азота. В гальванических цехах они образуются при травлении металлов и при недостаточной вентиляции могут попадать в рабочую зону. Окислы азота весьма ядовиты. Предельно допустимая концентрация их в воздухе 5 мг/м3. При попадании в организм человека они вызывают раздражение дыхательных путей, головную боль, сильную одышку и рвоту. Как противоядие рекомендуется молоко - его надо выпить как можно больше.

Серная кислота. Предельно допустимая концентрация 1 мг/м3. Серная кислота и сернистые газы вызывают сильные раздражения слизистых оболочек дыхательных путей, вызывая конъюнктивит и разрушение зубов.

Щелочи. Обладают очень сильными едкими свойствами; разъедают кожу, роговицу, вызывают сильные ожоги на теле. Предельно допустимая концентрация щелочных аэрозолей в воздухе (в пересчете на NаОН) 0,5 мг/м3.

Бензин. Пары бензина ядовиты. Предельно допустимая концентрация паров бензина в воздухе 0,3 г/м3. При длительном вдыхании пары бензина вызывают поражение центральной нервной системы с потерей сознания. При хроническом отравлении возможно наступление слепоты.

Ацетон. Предельно допустимая концентрация паров в воздухе 0,2 г/м3. Пары ацетона действуют как наркотическое и возбуждающее средство. Жидкий ацетон вызывает раздражение кожи. Длительное вдыхание паров ацетона вызывает раздражение верхних дыхательных путей и бронхов, а также головную боль.

Трихлорэтилен. Применяется в гальванических цехах как сильное обезжиривающее средство. Предельно допустимая концентрация в воздухе 0,01 г/м3. Трихлорэтилен оказывает общее наркотическое действие. Большие концентрации могут вызывать нарушение деятельности сердца, поражают нервную систему и могут привести к смерти.

При работе с трихлорэтиленом требуется применять герметичную аппаратуру и обеспечивать надежную вентиляцию. Пары трихлорэтилена должны быть конденсированы с помощью специальной аппаратуры.

3.2 Помещение гальванических цехов и размещение оборудования

Вследствие вредности атмосферы электрохимических цехов в связи с выделением значительных количеств токсических соединений требуется соблюдать определенные меры безопасности для обслуживающего персонала. Эти меры должны соблюдаться при выборе помещений для гальванического цеха и размещения в нем технологического оборудования, кроме того должны приниматься специальные защитные меры, направленные на то, чтобы обезопасить производимые работы.

Отделочные цехи должны размещаются в просторных светлых помещениях и обеспечиваться естественным светом (0,25 - 0,5 м2 оконной поверхности на работника) и приточно - вытяжной вентиляцией. Выделяющиеся из ванн газы и пары, а также пыль при шлифовке и полировке подлежат искусственному отсасыванию, что может быть достигнуто только устройством местной вентиляции. Гальванические ванны для обезжиривания, травления и горячей промывки должны быть снабжены бортовыми вентиляционными устройствами.

При решении вопроса последовательности включения гальванических и травильных ванн в вентиляционную систему необходимо учесть следующие положения.

Ванны с легколетучими и чрезвычайно вредными растворителями и растворами (трихлорэтан, дихлорэтан, цианистые препараты и т. д.) включаются в вентиляционную сеть раньше других ванн, т. е. ближе к вентилятору.

За указанными ваннами следуют ванны щелочного обезжиривания.

Травильные ванны и ванны, содержащие кислые электролиты, соединяются в одну вентиляционную систему, а ванны, содержащие щелочные и цианистые соединения должны быть раздельными.

Шлифовальные и полировальные станки должны быть снабжены кожухами из листового железа, соединенными с отсасывающей вентиляционной магистралью. Количество воздуха, отсасываемого от одного круга, в среднем должно составлять 8 - 10 м3/мин. Вентиляционные трубы требуется периодически прочищать. Над пастоварками и клееварками устраивают вытяжные зонты. Скорость в отверстиях зонта 0,3 - 0,5 м/сек.

В цехах с большим числом ванн, потребляющих значительные количества электролита, рекомендуется применять специальные установки по централизованному приготовлению и раздаче электролитов.

Полы в гальванических цехах рекомендуется делать с наклоном к стоку, выкладывать метлахскими плитками и регулярно промывать водой. Ванны с травильными кислотами необходимо устанавливать с таким расчетом, чтобы их верхние края находились на расстоянии 0,75 - 1,0 м от уровня пола и рабочим не приходилось бы нагибаться над ваннами в момент загрузки и выгрузки изделий.

Во избежание взрыва или пожара необходимо тщательно следить за тем, чтобы в пене растворов для электролитического обезжиривания не накапливалось значительных количеств гремучего газа, а также за тем, чтобы искры, образующиеся при шлифовании, не попадали на полотняные полировальные круги.

3.3 Индивидуальные защитные средства и спецодежда, инструктаж работающих

Спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления должны выдаваться в соответствии с типовыми нормами, утвержденными законодательством Российской федерации.

Администрация предприятия должна обеспечивать стирку спецодежды и ремонт спецодежды и спецобуви, а также надлежащий уход за индивидуальными защитными приспособлениями.

В цехах, связанных со значительным запылением, одежду необходимо подвергать обеспылению. На участках, где работа связана с намоканием спецодежды, должна быть организована ее сушка. Рабочих, занятых на пыльных работах, необходимо снабдить респираторами (РПП-57, Ф-46К, Ф-57, ШБ-1-Лепесток). В отделениях, где выделяется туман серной кислоты, рабочих надлежит снабжать респираторами типа Ф-46К. Респиратор должен быть хорошо подогнан к лицу, перед употреблением тщательно проверен, после окончания работы сдан для перезарядки и дезинфекции. Администрация должна обеспечить контроль за соблюдением рабочими и инженерно-техническим персоналом правил личной гигиены. Вкратце эти правила сводятся к следующему: в рабочих помещениях не хранить пищи, не есть и не курить; перед едой и курением полоскать рот и тщательно мыть руки; каждые три месяца показываться врачу; не посещать столовую в спецодежде, после окончания работы проходить через санпропускник, спецодежду оставлять на производстве.

Для приема пищи, молока и для лечебно-профилактического питания на территории завода должна быть организована столовая в отдельном помещении. При столовой должны быть оборудованы умывальники с подачей горячей и холодной воды. Каждый работник, занятый на работе с вредными условиями труда, должен получать в дни работы по 0,5 л молока. Перечень работ и профессий, дающих право на получение молока в связи с вредными условиями труда, устанавливается администрацией.

Администрация должна назначать на работу лиц в соответствии с их профессией, специальностью и квалификацией.

К замещению должностей, связанных с обслуживанием сложных агрегатов, установок и механизмов или с выполнением других ответственных и опасных работ, могут допускаться только лица, прошедшие специальную подготовку (обучение), после проверки их знаний квалификационной комиссией предприятия и выдачи им соответствующего удостоверения.

При приеме на работу и при переходе с одной работы на другую администрация должна инструктировать каждого рабочего в отношении правильного поведения работ, входящих в круг его обязанностей. Инструктаж должен производиться независимо от прохождения рабочим обучения по технике безопасности и производственной санитарии. Вводный инструктаж при приеме на работу, охватывающий общие вопросы техники безопасности, проводится инженером (начальником бюро) техники безопасности в кабинете по технике безопасности, после чего рабочего на протяжении нескольких смен инструктируют в цехе на рабочем месте, в нормальной производственной обстановке. Инструктаж на рабочем месте осуществляется мастером или начальником цеха.

Не реже одного раза в три месяца администрация цеха должна проводить периодический повторный инструктаж рабочих по технике безопасности и промышленной санитарии. Факт проведения вводного инструктажа на рабочем месте, а также повторного инструктажа регистрируется в специальном журнале, в котором должны расписаться как лицо, проводившее инструктаж, так и лицо, получившее инструктаж.

Администрация обязана выдавать инструктируемому рабочему под расписку печатный экземпляр инструкции по технике безопасности по его профессии. На производственных участках, в цехах и на территории предприятия администрация обязана разместить в видных местах плакаты по технике безопасности и необходимые предупредительные надписи; она должна также регулярно проводить лекции и беседы по вопросам техники безопасности и промышленной санитарии.

На предприятиях и в организациях необходимо организовать хорошо оборудованные кабинеты по технике безопасности и промышленной санитарии, а в цехах - уголки или витрины того же назначения.

3.4 Нейтрализация сточных вод

Промывные воды после гальванических покрытий, обычно содержащие в небольших количествах вредные соединения: циан, хром, кислоты, щелочи, перед тем, как выпускать их в канализацию, необходимо нейтрализовать. Это обусловлено необходимостью предупредить попадание токсических соединений в общую канализацию, а затем в водоемы рек, озер и водохранилищ.

По существующим правилам установлены следующие предельно- допустимые концентрации (в мг/л) нижеследующих вредностей в водах водоемов: 0,1 свинца; 1,5 фтора; 0,05 мышьяка; 0,5 хрома трехвалентного; 0,005 ртути; 0,1 меди; 1,0 цинка; 0,1 никеля; 0,1 цианидов; 0,1 нефти и нефтепродуктов.

Поскольку концентрации этих и некоторых других вредных веществ в сточных водах гальванических цехов превышают допустимые нормы, эти цехи должны иметь нейтрализационные установки для очистки промывных вод.

3.5 Пожарная безопасность в цехах электрохимических покрытий

Причиной пожаров могут быть неисправность электрических сетей, оборудования и предохранителей.

Для предотвращения аварий, вызванных токами короткого замыкания, на распределительных щитах устанавливают автоматы, которые мгновенно отключают участки сети, на которых произошло короткое замыкание.

Частыми причинами пожаров в гальванических цехах являются также самовоспламенение органических веществ, обтирочных промасленных концов и тряпок, промасленная одежда и т. п. Воспламенение этих предметов может произойти также под действием сконцентрированных солнечных лучей.

Пожары, возникающие по этим и другим причинам, могут быть быстро ликвидированы водой, воздушно-механической и химической пеной. Пена применяется для тушения легковоспламеняющихся жидкостей. Она представляет собой смесь газа и жидкости и имеет небольшую плотность 0,1 - 0,2 г/м3. Пена растекается по поверхности горящей жидкости, изолирует ее от пламени.

Химическая пена образуется в переносных пеногенераторах при смещении пенопорошка и воды. В качестве пенопорошка используется смесь сернокислого алюминия, бикарбоната натрия и пенообразующего вещества. Смешение этих веществ с водой ведет к образованию большого количества углекислого газа, что создает устойчивую пену. Последняя, покрывая толстым слоем, поверхность горящей жидкости, быстро уничтожает возникший пожар. Химическая пена применяется для тушения легко воспламеняющихся жидкостей (спирт, бензин и др.).

Кроме таких производственных средств тушения пожара, на видных местах должны быть вывешены позывные сигналы для срочного вызова заводской или районной пожарных команд.

Вывод

Охрана труда и здоровья граждан в настоящее время в Российской Федерации возведена в ранг приоритетного направления социальной политики российского государства. Конституция РФ (ст.7) установила, что в Российской федерации охраняются труд и здоровье людей. Устанавливаются государственные гарантии социальной защиты.

Современное гальваническое производство занимает одно из лидирующих мест среди загрязнителей воздуха рабочей зоны. В гальванических цехах используются вещества, большинство которых являются вредными. Производственные условия отличаются повышенной влажностью, значительной концентрацией вредных паров и газов, дисперсных туманов и брызг электролитов. Профессиональные заболевания (астма, аллергия, язва внутренних органов, слепота и утрата обоняния), получаемые обслуживающим персоналом в этих цехах, в значительной мере связаны с воздействием на человека вредных производственных факторов на производстве. Основное воздействие на здоровье человека оказывают жидкостные, газообразные и пылевые аэрозоли в воздухе рабочей зоны. При этом значительно снижается производительность труда работников и ухудшается качество выпускаемой продукции. Поэтому гальванические цехи относятся к вредным участкам производства, где необходимо постоянное соблюдение требований охраны труда и безопасности.

Заключение

В данной дипломной работе была рассчитана и спроектирована СЭУ и выбрано в соответствии с расчётами вспомогательное оборудование по прототипу универсального сухогруза «Grandsoan».

СЭУ представляет собой сложный комплекс механизмов и устройств. Для проектирования, постройки и технической эксплуатации таких комплексов необходимо знать требования, предъявляемые к судовым энергетическим установкам, их особенности и пути совершенствования.

Рассмотрена технология восстановления посадочных мест под подшипники в подшипниковых щитах и на валах роторов и якорей в электрических машинах, применяемая в настоящее время на ОАО «ДВЗ Звезда«». При рассмотрении этой технологии было рассмотрено три вида восстановления посадочных мест: ремонт хромированием, завтуливанием, наплавкой. Работы производятся в три основных этапа: предварительная механическая обработка поверхности детали, далее идёт сам ремонт и окончательная механическая обработка.

Посадочные места под подшипники в электрических машинах являются наиболее уязвимым местом и наиболее часто повреждаются, поэтому при ремонте электрической машины посадочным поверхностям уделяется особое внимание.

В третьей части диплома была рассмотрена техника безопасности, а также некоторые вопросы охраны труда и производственной санитарии при проведении гальванических работ в цехах. Соблюдение техники безопасности работниками гальванических судостроительных предприятий позволяет избежать несчастных случаев на производстве. Особое внимание уделяется пожарной безопасности и экологической безопасности.

Литература

1. Артемов Г.А., Волошин В.П., Захаров Ю.В. Судовые энергетические установки. Л.: Судостроение, 1987. - 480 с.

2. Гладкова Н.А. Разработка выпускных квалификационных работ: учебное пособие. - Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2010. - 137 с.

3. Грибиниченко М.В. Судовые энергетические установки: учеб. пособие. - Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2010. - 110 с.

4. Гурова Е.Г. Виброизолятор энергетической установки с одноосным нелинейным электромагнитным компенсатором жесткости. - Молодой ученый. - 2009, - №11. - С. 26.

5. Клименюк И.В., Макаревич А.В., Минаев А.Н.. Судовые энергетические установки. Учеб. пособие - Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2007. - 256 с.

6. Кузнецов В.А. Судовые энергетические установки. Л.: Судостроение, 1989. - 256 с.

7. Никольский Л.П. Читаем чертежи верфи. Л.: Судостроение, 1980. - 199 с.

8. Попков С.В., Безъязычный В.В., Попков В.И., Кузнецов Н.А. Распространение колебательных мощностей в инженерных конструкциях. - XXIV сессия Российского акустического общества. Сессия Научного совета по акустике РАН. Шумы и вибрации. - ФГУП «ЦНИИ им. акад. А.Н. Крылова».

9. Российский Морской Регистр судоходства. Правила классификации и постройки морских судов. Т.2., ч. VIII. - СПб., 2007.

10. Самсонов А.И. Судовые двигатели внутреннего сгорания: Учеб. пособие. - Владивосток: Изд-во ДВГТУ, 2007. - 169 с.

11. Сизых В.А. Судовые энергетические установки. - 3-у изд., перераб. и доп. М.: РКонсультант, 2003. - 264 с.

12. Фрид Е.Г. Устройство судна. - Л.: Судостроение, 1989. - 345с.

13. Фомин Ю.А., Горбань А.И., Добровольский В.В, Лукин А.И., и др. Судовые двигатели внутреннего сгорания. - Л.: Судостроение, 1989. - 344 с

14. ГОСТ 2.105 - 95. общие требования к текстовым документам. - Минск: Изд-во стандартов, 1995.

15. ГОСТ 12.1.004. Система стандартов безопасности труда (ССБТ) Пожарная безопасность. Общие требования, 1999.

16. ГОСТ 12.0.004-99. ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения. - М.: Изд-во стандартов, 1999.

Приложение А

Список используемых сокращений

БТПП - Бюро технологической подготовки производства

ВДГ - вспомогательный дизель-генератор

ВК - вспомогательный котел

ВМФ - Военно-морской флот

ВОД - высокооборотный дизель

ВОУ - водоопреснительная установка

ВПГ - вспомогательный парогенератор

ГД - главный двигатель

ГПК - главный пропульсивный комплекс

ГТУ - газотурбинная установка

ДВС - двигатель внутреннего сгорания

ДГ - дизель-генератор

КПД - коэффициент полезного действия

КТП - Карта технологического процесса

КУ - котельная установка

ЛТ - легкое топливо

МКО - машинно-котельное отделение

МО - машинное отделение

МОД - малооборотный дизель

МО РФ - Министерство обороны Российской Федерации

ОАО ДВЗ - Открытое акционерное общество «Дальневосточный завод «Звезда»

ОГС - Отдел главного сварщика

ОТК - Отдел технического контроля

ПОД - Планово-отчётный документ

ПТУ - паротурбинная установка

ПУЕ - Планово-учётная единица

РГИ - Распоряжение Главного инженера»

СДУ - судовая дизельная установка

СОД - среднеоборотный дизель

СЭС - судовая электростанция

СЭУ - судовая энергетическая установка

ТТ - тяжелое топливо

ТУ - Технические условия

ТУР - Технические условия на ремонт

УГК - Управление Главного конструктора

УГТ - Управление Главного технолога

ЭМП - Электромонтажное подразделение

ЭУ - энергетическая установка

Размещено на Allbest.ru