Техническое обслуживание и ремонт ведущих мостов автомобиля УАЗ-3160

Шум при движении на повороте

1.Тугое вращение сателлитов оси

1.Замените поврежденные или изношенные детали

2.Задиры на рабочей поверхности оси сателлитов

2.Небольшую шероховатость зачистите тонкой наждачной шкуркой, при невозможности устранить дефект замените ось сателлитов

3.Заедание шестерен полуосей в коробке дифференциала

3.При незначительных повреждениях шестерен и сопряженных поверхностей в коробке дифференциала зачистите их наждачной шкуркой, поврежденные детали замените новыми

4.Неправильный зазор между зубьями шестерен дифференциала

4.Отрегулируйте зазор

5.Повреждение подшипников полуосей

5.Замените подшипники

Стук в начале движения автомобиля

1.Увеличенный зазор в шлицевом соединении вала ведущей шестерни с фланцем

1.Замените фланец и шестерни главной передачи

2.Увеличенный зазор в зацеплении шестерен главной передачи

2.Отрегулируйте зазор

3.Износ отверстия под ось сателлитов в коробке дифференциала

3.Замените коробку дифференциала

4.Ослабли болты крепления штанг задней подвески

4.Затяните болты

Повышенный шум со стороны заднего моста

1.Ослабление креплений колеса

1.Затяните крепления колеса

2.Износ или разрушение подшипников ступицы заднего моста

2.Замените подшипники

Постоянный повышенный шум со стороны заднего моста

1.Полуоси деформированы и имеют недопустимое биение

1.Замените полуоси новыми

2.Неправильная регулировка, повреждение или износ шестерен либо подшипников репродуктора

2.Определите неисправность редуктора, отремонтируйте или замените его

3.Износ или неправильная регулировка подшипников дифференциала

3.Снимите редуктор, отремонтируйте и отрегулируйте его

Шум при разгоне автомобиля и торможении двигателем

1.Неправильная регулировка зацепления шестерен главной передачи

1.Отрегулируйте зацепление

2.Недостаток масла

2.Восстановите уровень масла и проверьте, нет ли течи в уплотнениях или балке заднего моста

3.Неправильный боковой зазор в зацеплении шестерен главной передачи

3.Отрегулируйте зазор

4.Увеличенный зазор в подшипниках ведущей шестерни вследствие ослабления гайки крепления фланца или износа подшипников

4.Отрегулируйте зазор при необходимости замените подшипники

Шум при прохождении поворотов

1.Повреждение подшипников ступицы заднего моста

1.Замените подшипники

Стук в начале движения автомобиля

1.Износ отверстия под ось сателлитов в коробке дифференциала

1.Замените коробку дифференциала и при необходимости ось сателлитов

2.Ослаблены бодты крепления штанг задней подвески

2.Затяните болты

Утечка масла

1.Износ или повреждение сальника ведущей шестерни

1.Замените сальник

2.Ослабление болтов крепления картера редуктора заднего моста, повреждение уплотнительных прокладок

2.Затяните болты, замените уплотнительные прокладки

Дефектация деталей и узлов, способы ремонта и восстановления деталей.

Дефектация деталей - технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т. е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей - это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

с явными неустранимыми дефектами - визуальный контроль;

со скрытыми неустранимыми дефектами - неразрушающий контроль;

с неустранимыми геометрическими параметрами - измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);

инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);

безшкальных мер (калибры и уровни);

микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Остукивание детали молотком или рукояткой молотка позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук. Этот процесс следует выполнять осторожно, чтобы не оставлять следов (вмятин) на поверхности проверяемой детали.

Гидравлические испытания применяют для обнаружения трещин или раковин в корпусных деталях. При испытании в детали заглушаются все отверстия, кроме одного, через внутреннюю полость которого нагнетается жидкость при давлении 2-3 кгс/см2. При наличии трещины или раковины наблюдается вытекание жидкости или запотевание стенок детали.

Измерения позволяют определить величину износа тех или иных рабочих поверхностей, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы и нарушения во взаимном расположении поверхностей у детали. Выполняются измерения с помощью различных мерительных инструментов и приборов.

Проверка твердости детали позволяет обнаружить изменения, происходящие в материалах детали в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т. п.

Проверка сопряжения деталей определяет наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т. п.

Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия предназначена для обнаружения скрытых дефектов в стальных и чугунных деталях. Действие магнитного дефектоскопа основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла с трещинами. При ультразвуковой дефектоскопии пороки металла выявляются при помощи ультразвуковых колебаний, которые отражаются на экране.

Керосиновая проба предназначена для обнаружения трещин. При выполнении этой пробы деталь погружают на 15-30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажнит мел и даст четкие ее контуры.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:

годные, - характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);

подлежащие восстановлению, - дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;

негодные.

Такое распределение деталей по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков (специалистов в области дефектовки деталей).При сортировке деталей по группам рекомендуется их помечать краской: годные - белой, ремонтно-пригодные - зеленой, негодные - красной.

Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:

годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку;

негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля;

базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления;

детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.

Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях. На каждом предприятии имеется сейчас своя форма ведомости дефектов, обусловленная спецификой ремонтируемого оборудования: технологическое, автотракторное, подъемно-транснортное и др. Грамотно и подробно составленная ведомость дефектов существенно дополняет технологический процесс ремонта. Этот ответственный технический документ составляется технологом отдела главного механика (ОГМ) с участием мастера и бригадира ремонтной бригады, представителей отдела технического контроля (ОТК) и цеха-заказчика. При проведении дефектации рационально использовать заранее заготовленные типовые ведомости дефектов. Эти ведомости отличаются от обычных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте. Такая ведомость представляет собой документ, синтезирующий опыт наиболее знающих работников ремонтной службы. Типовая ведомость на ремонт резко упрощает процесс дефектации, сокращает время на ее оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомостей и деталей, что позволяет производить маркировку последних до их разбраковки и уменьшает число ошибок при решении метода ремонта. При использовании типовой ведомости процесс дефектации в основном сводится к сверке обнаруженных дефектов ремонтируемых деталей с перечнем дефектов в типовой ведомости. Найдя в ведомости обнаруженный у детали дефект, подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группу операций и ремонтных работ. Если в типовой ведомости отсутствует нужная деталь или не предусмотрен возможный дефект у какой-либо детали, тогда в ведомости делают соответствующую дополнительную запись. После оформления ведомости на ремонт осуществляется конструкторская проработка чертежей для проведения ремонта и изготовления деталей, а также оформляется технологическая документация. Эта ведомость является документом, по которому контролируют ход изготовления деталей, ремонта, сборки и сдачи станка после ремонта.

Коэффициент годности (Кг) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования может быть использована повторно без ремонтного воздействия при ремонте автомобилей (агрегатов).

Коэффициент сменности (Кс) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования требует замены при ремонте автомобилей (агрегатов).

Коэффициент восстановления (Кв) характеризует часть деталей одного наименования, которые следует восстанавливать.

Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей.

Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые ликвидируют неясность и вопросность информации об автомобилях зарубежных производителей.

Из ее рабочего чертежа получают общие сведения о детали, они включают в себя:

эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;

основные размеры детали;

материал и твердость основных поверхностей.

При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями, и на рекомендации по рациональному их выбору. На основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ выявляют возможные дефекты детали.

Допустимый размер детали - размер, при котором деталь, установленная при капитальном ремонте в автомобиль (агрегат), отработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного, т. е. остаточный ресурс у детали остается не меньше межремонтного tМ. Его устанавливают на основе допускаемого износа Идоп. При этом условии допустимый размер будет равен: для вала

dдоп = dН - Идоп,

где dН - диаметр нового вала (отверстия), мм; Идоп - величина допустимого износа вала (отверстия), мм.

Деталь во время ремонта выбраковывают, если ее размер больше (для отверстия) или меньше (для вала) допускаемого.

Для установления величины допустимого износа детали следует знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямолинейного участка изнашивания в криволинейный - зону форсированного износа - называют предельным. Предельный износ Ипр - это такой износ, при котором дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесообразна из-за недопустимого снижения экономических или технологических показателей. При износе Ипр размер детали считается предельным, по нему устанавливают предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы детали Тпр.

Предельный размер детали определяют на основе экономического и технического критериев. Экономический критерий обусловливается предельным уменьшением экономических показателей, таких как потеря мощности, снижение производительности, увеличение расхода топлива, смазки и т.д., а технический характеризуется резким увеличением темпов изнашивания, которое может привести к аварии.

Сборочно-разборочные работы осуществляемые в процессе ремонта. Инструменты и оборудование.

Для разборочного процесса следует учитывать целостность соединения, так как она характеризует состояние соединения при его разборке, форму поверхностей и метод образования соединения, которые определяют выбор способа разборки конкретного соединения и геометрической формы приспособлений и необходимый инструмент.

В основе классификации видов разборки лежит метод группировки по различным признакам, а именно: объект разборки, стадия разборки, организация производства, последовательность разборки, механизация и автоматизация процессов разборки, подвижность объекта разборки. Объектом разборки являются составные части или автомобиль в целом, поступившие на ремонтное предприятие. Стадия разборки характеризует процесс разборки по степени ее законченности. Организация производства характеризует разборку автомобиля или его составных частей в различных условиях организации выполнения технологического процесса. Последовательность разборки характеризует процесс разборки автомобиля или его составных частей, при котором разборочные операции выполняются одна за другой или одновременно. Подвижность объекта разборки отражает возможность перемещения автомобиля или его составных частей с одного рабочего места на другое. Механизация и автоматизация разборки характеризуют ее в зависимости от степени замены ручного труда машинным.

Одно эффективность разборочного процесса существенное влияние оказывает его организация. Разборка в зависимости от объема производства может быть организованна на стационарных постах или поточных линиях. Посты характеризуются как универсальные, специализированные и смешанные. При организации разборочного процесса на потоке объекты ремонта могут быть неподвижными либо перемещаться. Поточные линии могут быть однопредметными, многопредметными, прерывно- и непрерывнопоточными.

Поточная форма организации разборочного процесса является наиболее прогрессивными и позволяет улучшить качество разборки и снизить себестоимость разборочных работ. Применение поточного метода разборки позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах, сократить количество одноименных инструментов на 30 %, увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50 % и увеличить производительность труда разборщиков на 20 %. На предприятиях с разномарочной небольшой программой по капитальному ремонту целесообразно применять многопредметные поточные линии, которые подразделяются на ременно-поточные и групповые. Однако разборка на переменно поточных линиях требует более сложной организации производства (ступенчатый выход специализированных рабочих, сосдание большого задела агрегатов и др.). групповая поточная линия приспособлена для одновременного выполнения разборки агрегатов разных наименований с последовательным чередованием их в зависимости от наличия ремонтного фонда и потребности в объектах для линии сборки.

Разработка технологии разборки нового вида ремфонда значительно упрощается при использовании соответствующих типовых процессов, характеризующихся однотипными элементами. Выделение подобных элементов и выбор наиболее прогрессивного решения применительно к данной типовой группе разъединений представляют собой типизацию технологического процесса разборки. Применение типовых процессов обеспечивает внедрение прогрессивных методов разборки, снижение трудоемкости, повышение качества и уровня механизации разборочных работ, упрощает нормирование процесса. В типовых процессах для каждого вида разборочных работ и каждого типа разборочных единиц выделяется типовой представитель, для которого разрабатывается типовой процесс с указанием применяемого оборудования и оснастки, нормативов времени.

Объекты разборочных работ в зависимости от их размеров подразделяются на:

Классы - крупный комплекс разборочных работ, для выполнения которых возможно создание самостоятельного участка;

Подклассы - меньшие комплексы разборочных работ в пределах класса, связанные общим характером их выполнения;

Группы - несколько видов разборочных работ в пределах данного подкласса, выполняемых на однотипном оборудовании;

Подгруппы - определенный объем работ, выполняемый в пределах данной группы с использованием однотипной оснастки.

Послеремонтные испытания.

Качество отремонтированного оборудования проверяют наружным осмотром и испытаниями на холостом ходу (обкаткой) и под нагрузкой, а также специальными испытаниями.

Наружный осмотр проводят с использованием измерительных приборов и приспособлений. При этом проверяют:

надежность закрепления всех сборочных единиц и механизмов, наличие установочных штифтов (по два на сопряженные детали);

качество поверхностей направляющих и столов;

прилегание направляющих поверхностей подвижных узлов и станины;

наличие и крепление защитных кожухов и ограждающих устройств, закрывающих вращающиеся детали (шкивы, звездочки, маховики и др.), открытые зубчатые, цепные, ременные и другие передачи, а также перемещающиеся узлы и механизмы;

надежность крепления муфт и других деталей на входных и выходных валах узлов, отсутствие выступающих на них винтов, шпонок, шлицев и т.п.;

наличие смазочного материала на трущихся поверхностях, в масленках, в подшипниках;

качество уплотнений, сальников и других устройств, предохраняющих детали и узлы от попадания пыли, грязи, абразива и пр.;

наличие масла в полостях корпусов, емкостях гидросистемы, а также смазочно-охлаждающей жидкости;

надежность подсоединения трубопроводов и отсутствие течи в гидро- и пневмосистемах, системах охлаждения, смазки, а также герметичность крышек,

фланцев, заглушек, пробок и т. п.;

качество пригонки клиньев и прижимных планок;

регулировку натяжения ремня, цепи, троса;

регулировку сцепных муфт, регулируемых подшипников;

легкость и плавность переключения рукояток;

плавность перемещений вручную подвижных узлов и деталей, отсутствие заеданий и рывков, надежность фиксации в установленных положениях;

наличие наружной окраски машины и окраски внутренних поверхностей маслостойкой краской.

После устранения неисправностей, замеченных при наружном осмотре, и проведения необходимых регулировочных работ машина подвергается испытаниям.

Испытание на холостом ходу (обкатка) имеет целью обеспечить приработку поверхностей подвижных соединений и выявить дефекты, возникшие в результате допущенных при ремонте и последующей сборке отклонений от технических условий (повышенный шум, вибрации, толчки, чрезмерный нагрев трущихся поверхностей и др.).

Обкатку механизмов ведут на холостом ходу, начиная с самых малых скоростей и постепенно доходя до максимальных. Последовательно включают все скорости. На максимальной скорости каждый из механизмов должен проработать не менее 1 часа до тех нор, пока температура подшипников не стабилизируется. Она не должна быть более 50-70 °С для подшипников скольжения и 60-85 °С для подшипников качения, где меньшие значения относятся к машинам повышенной точности.

В процессе обкатки сверяют действительные частоты вращения, величины подач, числа ходов ползунов, скорости перемещения различных узлов машины с паспортными данными. Расхождение не должно превышать ±5 %. оборудование для обкаткиПри обкатке подлежат проверке:

плавность вращений и перемещений подвижных узлов при полном отсутствии заеданий и толчков;

отсутствие вибраций при работе механизмов;

надежность и плавность включения и выключения муфт, зубчатых передач и механизмов подач;

безотказность действия рукояток управления во всех положениях;

отсутствие самопроизвольного выключения рычагов управления;

надежность систем блокировки и фиксации;

плавность реверсирования механизмов, без рывков и ударов;

надежность действия тормозных устройств;

безотказное действие зажимных механизмов;

точность и безотказность действия автоматических устройств (кулачков, упоров, копиров);

отсутствие толчков и шума в работе зубчатых колес (допускается ровный умеренный шум);

биение шкивов, заметное на глаз;

отсутствие соскакивания или проскальзывания ремней;

отсутствие опускания узлов под действием силы тяжести;

надежность системы охлаждения и смазочной системы;

безотказность работы гидро- и пневмосистем;

полная исправность электрооборудования (не допускается замедленное включение или выключение аппаратуры, чрезмерный нагрев двигателя или пускового реостата, гудение реле, искрение).

Выявленные при обкатке дефекты устраняют соответствующими регулировками, отладками, а при необходимости - с частичной или полной разборкой механизма. Испытание под нагрузкой проводится после обкатки и имеет целью проверку работы отдельных механизмов и машины в целом при действии на них рабочих номинальных нагрузок и кратковременных перегрузок до 25 %. В процессе испытания машины под действием постепенно возрастающего нагружения на различных режимах проверяют работу всех механизмов, систем управления, гидро- и пневмосистем, электроаппаратуры, систем смазки и охлаждения, работу муфт, тормозов, зажимов, автоматических, реверсивных и предохранительных устройств.

Методы обкатки

Для нагружения механизмов машины при их испытании используют различные специальные и универсальные приспособления, устройства, стенды. Металлорежущие станки испытывают под нагрузкой путем обработки деталей-образцов па различных режимах (в том числе и максимальных) в соответствии с данными технического паспорта станка. При этом не должно возникать вибраций, повышенного шума, неравномерности движения отдельных узлов и механизмов, «дробления» па обрабатываемой поверхности, выкрошивания режущих кромок инструмента.

Стенд проверки гидравлики Станки для черновой обработки проверяют на потребляемую мощность, которая не должна превышать более чем на 5 % мощность, указанную в паспорте станка для данных режимов обработки. Станки для чистовой обработки проверяют на получение указанной в паспорте величины шероховатости обрабатываемой поверхности и отсутствие на ней рисок, задиров, следов дробления. Станки, предназначенные как для черновой, так и для чистовой обработки, испытывают на потребляемую мощность и качество обработки поверхности.

Прессы испытывают в течение нескольких часов при максимальных нагрузках, после чего проверяют состояние и крепление всех ответственных деталей. В гидравлических, пневматических, паровых и вакуумных прессах измеряют давление на заготовку.

Молоты испытывают в течение нескольких часов ковкой или штамповкой заготовок различных размеров (от минимальных до максимальных), контролируя при этом качество поковок,- число ударов в минуту на установившемся режиме, расход пара или воздуха.

Подъемное оборудование испытывают сначала статически при нагрузке на 25 % выше номинальной грузоподъемности, проверяя прочность и определяя деформацию элементов фермы, анализируя после испытаний состояние механизма подъема и тормозов. Кроме этого проводят динамическое испытание грузом на 10 % выше номинальной грузоподъемности путем его многократного поднимания до предельной высоты и опускания, поворота или перемещения в обе стороны. При этом контролируется работа всех механизмов, тормозов, ограничителей хода.

Транспортное оборудование испытывают на достижение заданной скорости при максимальной производительности.

Выявленные при испытаниях под нагрузкой неисправности устраняют, после чего проводят повторную проверку тех механизмов, в которых устранялись недостатки. Специальные испытания машин проводят при необходимости и с учетом специфики оборудования с целью проверки безотказности отдельных устройств, определения качества обработки детали, замера потребляемой мощности, расхода энергоносителей и др. Все машины и установки, работающие под давлением, испытывают по нормам и правилам Госгортехнадзора.

Металлорежущие станки, прошедшие обкатку и испытание под нагрузкой, проверяют на точность и жесткость для сравнения полученных результатов с нормами, указанными в паспорте станка и соответствующих стандартах. При испытании на точность проверяется геометрическая точность самого станка и точность обработанной детали (отклонения размеров, формы расположения поверхностей). При испытании на жесткость замеряется деформация узлов станка под действием прикладываемой нагрузки, которая создается с помощью механизмов станка или специальных приспособлений (домкратов) и контролируется динамометрами. Пониженная жесткость станка является следствием неровностей на соприкасающихся поверхностях, деформации подшипников, болтов, плохой пригонки клиньев, планок, слабой затяжки крепежных деталей, податливости корпусных деталей узлов и станины в целом.

При обкатке и испытаниях машины и ее узлов необходимо соблюдать меры безопасности: во время работы механизмов машины запрещается выполнять регулировочные операции; испытание под нагрузкой проводить только при наличии ограждения машины, устранение дефектов - только при выключенном двигателе. После окончания всех испытаний отремонтированную машину окрашивают и сдают для дальнейшей эксплуатации.

Ручной труд занимает значительную часть ремонтных работ, связанных с разборкой оборудования, подъемно-транспортными перемещениями грузов, восстановлением деталей, слесарно-пригоночными и доводочными работами, сборкой, регулировкой и отладкой отремонтированной машины. С целью облегчения этого труда, уменьшения продолжительности и стоимости ремонта и повышения производительности осуществляется механизация ремонтных работ с использованием ручных машин, настольных и переносных станков, универсальных и специальных приспособлений и оснастки, механизацией подъемно-транспортных работ.

Тpебования безопасности

1. Пpовеpять пеpед выездом испpавность и надежность закpытия запоpных механизмов капота и двеpей кузова.

2. Пpи pаботе с низкозамеpзающей жидкостью, этилиpованным бензином и тоpмозной жидкостью необходимо соблюдать следующие пpавила:

- избегать любых опеpаций, в pезультате котоpых ядовитые жидкости или их паpы могут попасть в полость pта;

- не давать высохнуть жидкости, попавшей на кожу, а сpазу же смыть теплой водой с мылом;

- не допускать пpоливания их в автомобиле или закpытом помещении. Если жидкость пролита, смыть водой и проветрить помещение;

- облитую одежду сразу снять, выстирать и высушить вне помещения;

- смачивать кеpосином нагаp от этилиpованного бензина пpи соскабливании во избежание попадания ядовитых частиц нагаpа в оpганы дыхания.

3. Не одевать просторную одежду при обслуживании или регулировке работающего двигателя.

4. Запpещается пpогpевать двигатель в закpытом помещении, не имеющем хоpошей вентиляции, во избежание отpавления угаpным газом.

5. Соблюдать остоpожность, откpывая пpобку pадиатоpа системы охлаждения двигателя, во избежание ожога паpом.

6. Не подогpевать агpегаты автомобиля откpытым пламенем.

7. Содержать в чистоте отопитель-подогpеватель и двигатель (замасливание двигателя, особенно его каpтеpа, и подтекание топлива могут быть пpичиной возникновения пожаpа).

8. Следить за тем, чтобы были хорошо закрыты пробки топливных баков и не было утечек из топливопроводов. Особое внимание обращать на герметичность установки пробки левого топливного бака.

9. Отключать аккумулятоpную батаpею после окончания pаботы автомобиля и в случае коpоткого замыкания в электpопpоводах.

Пpедупpеждения

1. В начальный период эксплуатации стpого соблюдать все pекомендации, изложенные в pазделе "Обкатка нового автомобиля"

2. Не начинать движение на автомобиле с непpогpетым двигателем. Не допускать после пуска холодного двигателя высокой частоты вpащения коленчатого вала.

3. Запрещается прогревать свечи накаливания двигателя 425LTRU (УАЗ-31604) при пуске от внешнего источника питания напряжением более 12 В.

4. Пpи появлении в pаботающем двигателе посторонних шумов и стуков следует выяснить пpичину их возникновения и до устpанения неиспpавности не эксплуатиpовать автомобиль.

5. Включать задний ход в коpобке пеpедач и понижающую пеpедачу в pаздаточной коpобке только после полной остановки автомобиля.

6. Запрещается выключать зажигание и вынимать ключ из выключателя зажигания во время движения автомобиля. Остановка двигателя приведет к снижению эффективности тормозов, а при вынутом ключе зажигания вал рулевого управления блокируется противоугонным устройством и автомобиль становится неуправляемым.

7. Запpещается на кpутых спусках:

- выключать передачу коробки передач (движение накатом) - это снижает эффективность тоpможения;

- выключать сцепление во избежание поломки ведомого диска сцепления.

8. Запрещается движение автомобиля с открытой дверью задка.

9. Во вpемя движения по сухим доpогам с твеpдым покрытием необходимо выключать передней мост. Не допускать включения пеpеднего моста пpи отключенных передних колесах.

10. В случае выхода из строя одного из контуров тормозной системы увеличивается ход педали тормозу и снижается эффективность торможения.

11. Пpи пользовании шприцем с вывернутым наконечником вынимать пружину и шарик во избежание их попадания в агрегаты с жидкой смазкой.

12. Не допускать попадания на окрашенную поверхность кузова и резиновые детали кислот, растворов соды, тормозной жидкости, антифриза и топлива.

13. Не допускать ударных нагрузок на ходовую часть автомобиля. Пpи сильных ударах передними колесами надо внимательно осмотреть колеса, все детали переднего моста, рулевых тяг, рулевого механизма, масляного картера двигателя и устранить обнаруженные дефекты.

14. Во избежание чрезмерных нагрузок на дифференциал моста не допускать длительного буксования колес.

15. Пpи температуре окружающего воздуха ниже -30 °С рекомендуется эксплуатировать автомобиль с постоянно включенными передними колесами.

16. При движении автомобиля, оборудованного гидроусилителем рулевого управления, во избежание перегрева масла и выхода из строя насоса гидроусилителя не рекомендуем удерживать рулевое колесо в крайних положениях более 5 с.

17. Для автомобилей УАЗ-3160 и УАЗ-31605 с нейтрализатором отработавших газов применяйте только неэтилированный бензин.

18. На автомобилях с двигателями, оборудованными электронным впрыском топлива (УАЗ-3160, УАЗ-31605), и с дизельными двигателями (УАЗ-31604) система питания после топливного насоса при работающем двигателе находится под давлением, поэтому не допускается обслуживать (например, подтягивать соединения) или ремонтировать узлы системы при работе двигателя или сразу после его остановки, не сбросив избыточное давление через пробку выпуска воздуха на фильтре тонкой очистки топлива.

Обкатка нового автомобиля.

Долговечная и безотказная работа автомобиля в значительной степени зависит от приработки деталей в начальный период эксплуатации.

Продолжительность обкатки:

- для автомобилей УАЗ-3160, -31601, -31605 - 1000 км пробега;

- для автомобиля УАЗ-31604 - 1500 км пробега.

Соблюдайте в период обкатки следующие указания:

1. Частота вращения коленчатого вала двигателя должна быть не более 3/4 от номинальной.

2. Не превышайте номинальной нагрузки на автомобиль.

3. Избегайте движения в особо тяжелых условиях (глубокая грязь, песок, крутые подъемы и т.п.).

4. Буксирование прицепа не допускается.

5. Во время обкатки не отключайте ступицы передних колес (метка на диске муфты должна совпадать с цифрами 4х4 на крышке муфты).

6. Не заменяйте в двигателе и агpегатах масла, залитые на заводе.

7. Следите за температурой тормозных барабанов и в случае значительного их нагревания отрегулируйте тормоза.

8. Следите за температурой ступиц колес и при значительном их нагревании ослабьте затяжку подшипников.

9. Тщательно следите за состоянием всех креплений автомобиля и за соединениями трубопроводов, при обнаружении течи масла, топлива, жидкостей устраняйте ее.



2. Безопасная организация труда

Помещение, где проводятся ремонтные работы, должно хорошо проветриваться, дверь - легко открываться как изнутри, так и снаружи.

Проход к двери всегда держите свободным.

При работе двигателя (особенно на режимах прогрева) выделяется оксид углерода (СО) - ядовитый газ без цвета и запаха. Отравиться оксидом углерода (угарным газом) можно даже в открытом гараже, поэтому перед запуском двигателя обеспечьте отвод отработавших газов за пределы гаража. При отсутствии принудительной вытяжки можно запускать двигатель на короткое время, надев на выпускную трубу отрезок шланга (при этом система выпуска и ее соединение со шлангом должны быть герметичны!).

В системе питания впрыскового двигателя топливо находится под давлением до 3 кгс/см2 даже при неработающем двигателе. Поэтому при ремонте будьте осторожны: струя бензина может попасть на горячий выпускной коллектор и вызвать пожар. Не включайте (и не выключайте) электроприборы автомобиля, если поблизости пролился бензин - проскочившая искра (даже при снятии “минусовой” клеммы с аккумулятора) может вызвать взрыв.

Во время сварочных работ держите под рукой огнетушитель (лучше углекислотный). Перед этим отключите все электронные блоки управления и аккумуляторную батарею от бортовой сети автомобиля, а “массовый” контакт сварочного провода располагайте как можно ближе к месту сварки. Проследите за тем, чтобы ток не проходил через подвижные (подшипники, шаровые опоры) или резьбовые соединения - они могут быть повреждены.

При ремонте цепей электрооборудования или при риске их повреждения (сварка, рихтовка вблизи жгутов проводов) отключайте клемму “минус“ аккумуляторной батареи.

Не касайтесь высоковольтных проводов на работающем двигателе или при его запуске. При проверке системы зажигания “на искру” закрепите высоковольтный провод вблизи “массы” изолентой, прищепкой, но не держите его руками. Если требуется отключить один из цилиндров на работающем двигателе, замкните отверткой или отрезком подходящего провода высоковольтный вывод на “массу”. При этом шунтирующий провод сначала надежно закрепите на “массе”, а затем уже подносите к наконечнику высоковольтного провода (лучше не касаться его руками).

Если вы предпочитаете для отключения цилиндров отсоединять высоковольтные провода (а это может привести к прогару изоляции катушки зажигания, бегунка и крышки распределителя), то лучше отсоединить их не от свечей, а от распределителя зажигания - так намного меньше вероятность получить удар током.

Во время “силовых” операций надевайте на руки перчатки (лучше кожаные). Для защиты глаз при точильных, сварочных и окрасочных работах надевайте очки (лучше специальные, с боковыми щитками).

По возможности пользуйтесь ромбическими или гидравлическими домкратами вместо штатных - они более устойчивы и надежны. Не применяйте неисправный инструмент: рожковые ключи с “раскрывшимся” зевом или смятыми губками, отвертки со скругленным, скрученным шлицем или неправильно заточенные, пассатижи с плохо закрепленными пластмассовыми ручками, молотки с незафиксированной рукояткой и т.п.

При вывешивании автомобиля (на домкрате или подъемнике) никогда не находитесь под ним. Предварительно убедитесь, что соответствующие силовые элементы кузова (усилители пола, пороги) достаточно прочны. Используйте для подъема автомобиля только штатные точки опоры. Запрещается вывешивать автомобиль на двух или более домкратах - используйте исправные подставки промышленного изготовления “треноги” и надежные упоры под колеса.

Запрещается нагружать или разгружать автомобиль, стоящий на домкрате, садиться в него, снимать или устанавливать двигатель, если под автомобилем находятся люди. При ремонте автомобиля со снятым двигателем или мостом учитывайте, что развесовка по осям изменилась. При вывешивании на домкрате такой автомобиль может упасть. Работайте только на ровной нескользкой площадке, под не вывешенные колеса подкладывайте надежные упоры.

Масла, особенно отработанные, при регулярном контакте с ними способствуют возникновению кожных заболеваний, в т.ч. онкологических. При попадании масла на руки, вытрите их ветошью, а затем протрите специальным препаратом для чистки рук (или подсолнечным маслом) и вымойте теплой водой с мылом или средством для мытья посуды. Нельзя мыть руки горячей водой, т.к. при этом вредные вещества легко проникают через кожу. При попадании на руки бензина, керосина или дизельного топлива, вытрите их чистой ветошью, а затем вымойте с мылом.

В охлаждающей жидкости (антифризе) содержится этиленгликоль, который ядовит при попадании в организм и (в меньшей степени) при контакте с кожей. При отравлении антифризом нужно немедленно вызвать рвоту, промыть желудок, а при тяжелом отравлении, приняв солевое слабительное, обратиться к врачу. При попадании на руки - смыть большим количеством воды с мылом. То же относится и к тормозной жидкости.

Электролит при попадании на кожу вызывает ее покраснение, жжение. Если электролит попал на руки или в глаза, смойте его большим количеством холодной воды (нельзя мыть с мылом!), затем руки следует вымыть раствором питьевой соды или нашатырного спирта.

Помните, что серная кислота даже в малых концентрациях разрушает органические волокна - берегите одежду. При работе с аккумуляторной батареей (электролит почти всегда присутствует и на ее поверхности) обязательно надевайте очки и защитную одежду, в т. ч. резиновые перчатки.

Не открывайте пробки системы охлаждения на горячем двигателе.

Бензин, дизельное топливо, масла, тормозная жидкость почти не перерабатываются естественным путем. Тормозная жидкость содержит ядовитые гликолевые эфиры; масла - отработавшие минеральные и органические присадки, сажу, смолы, продукты износа. Свинцовые аккумуляторы, помимо свинца, содержат сурьму и другие элементы, образующие высокотоксичные для живых организмов соединения, долго сохраняющиеся в почве. Оставляйте отработавшие материалы в пунктах утилизации.



Список используемой литературы

1. Э.Н. Орлов, Е.Р. Варченко "Автомобили УАЗ. Техническое обслуживание и ремонт".

2. В.И. Карогодин, Н.Н. Митрохин "Ремонт автомобилей и двигателей".

3. Техническая эксплуатация автомобилей / Под. ред. Е.С. Кузнецова.

4. Шестопалов С. К., Шестопалов К.С. «Легковые автомобили».

5. Круглов С.М. «Справочник автослесаря по техническому обслуживанию и ремонту легковых автомобилей».

6. http://www.uazbuka.ru

7. http://autoruk.ru

8. http://www.redmotor.ru

9. http://zil130-131.ru/gaz-53/transmissiya-gaz-53/zadnij-most

10. http://ru.wikipedia.org

Размещено на Allbest.ru