Техническое переоснащение моторного учатска

Приспособление должно быть универсальным, для замены направляющих втулок клапанов двигателей Волжского автомобильного завода.

4.4 О направляющих втулках клапанов

Направляющая втулка является базой, основой ресурса работы пары "седло -- тарелка клапана". Конструкция направляющей втулки клапана разработана, а материал, из которого она изготовлена, подобран с учетом больших скоростей перемещения стержня клапана во втулке, высоких температурных нагрузок и условий ограниченной смазки пары трения "втулка - клапан".

Если головка блока цилиндров сделана из чугуна, то седла клапанов и, зачастую, направляющие втулки клапанов, составляют единое целое с головкой блока. Такое конструктивное решение позволяет обеспечить соосность, а следовательно, более точную посадку клапана на седло и, что немаловажно, снизить температуру впускных и выпускных клапанов. Чугунные головки блока цилиндров используют на некоторых двигателях фирмы Ореl, Ford и др. Но технологический процесс производства чугунных головок сложен, требует дорогостоящего оборудования, поэтому большинство головкок блоков производят из алюминиевых сплавов. При их производстве направляющие втулки и седла клапанов изготавливаются отдельно, а затем запрессовываются в свои посадочные места в головке блока.

Направляющие втулки изготавливаются из износостойких материалов с

достаточно хорошей теплопроводностью. К ним относятся специальный чугун, металлокерамика, бронза и латунь. Более высокой теплопроводностью характеризуются бронза и латунь, поэтому их применяют на большинстве форсированных двигателей.

Для фиксации втулки в головке блока цилиндров по высоте на ее наружной поверхности имеется опорный буртик. Более технологично использовать вместо него разрезное опорное кольцо. Если втулка гладкая, то ее установка в головку производится с помощью дистанционной втулки или специальной оправки.

Направляющие втулки впускных клапанов не должны слишком выступать во впускном канале, чтобы не повышать его аэродинамическое сопротивление. Направляющие же втулки выпускных клапанов должны, наоборот, закрывать стержень клапана на возможно большую длину для защиты от раскаленных отработанных газов и лучшего теплоотвода от стержня выпускного клапана. Если направляющие втулки изготовлены из бронзы или латуни, то они, как правило, имеют одинаковую длину в силу лучшей теплопроводности.

Для обеспечения соосности седла и тарелки клапана направляющая втулка должна быть выполнена с высокой точностью. Кроме того, наружная поверхность втулки, запрессовываемая в головку блока, для лучшего теплоотвода должна быть обработана с высокой степенью чистоты поверхности и не должна иметь рисок и царапин. За счет этого увеличивается передача тепла от втулки к головке блока.

Основным дефектом направляющих втулок обычно является повышенный износ внутренней поверхности, вызванный длительной (не менее 150-200 тыс. км пробега) эксплуатацией двигателя. Однако, применение некачественных масел может привести к сокращению ресурса втулок. Длительная работа двигателя с повышенными тепловыми зазорами в клапанном механизме вызывает неравномерный износ направляющей втулки из-за повышенных боковых нагрузок на стержень и ухудшения вращения клапана.

Увеличенный зазор в паре "стержень клапана - втулка" вызывает повышенный расход масла, т.к. маслосъемный колпачок не может удерживать

масло при повышенных угловых перемещениях стержня клапана. Это провоцирует рост нагарообразования на клапанах и поверхностях деталей, ограничивающих камеру сгорания, увеличивает токсичность отработанных газов, а также может привести к преждевременному выходу из строя каталитического нейтрализатора отработанных газов.

4.5 Описание комплекта приспособлений для замены направляющих втулок клапанов

Комплект состоит из 3 приспособлений:

- съёмник маслоотражательных колпачков

- выколотка направляющих втулок клапанов

- запресовщик направляющих втулок клапанов

Съёмник маслоотражательных колпачков

Общий вид съёмника маслоотражательных колпачков представлен на рисунке 4.1

Рисунок 4.1 - Съёмник маслоотражательных колпачков

Устройство:

Съёмник маслоотражательных колпачков состоит из ограничительной гайки 1, направляющей шпильки 2, ключ-бойка 3, цангового патрона состоящего из зажимающей гайки 4 и зажима 5.

Работа:

Маслотражательный колпачок закрепляется в цанговом патроне, и короткими ударами бойка по ограничительной гайке сбивается с направляющей втулки

Выколотка направляющих втулок клапанов

Общий вид выколотки направляющих втулок клапанов представлен на рисунке 4.2

Рисунок 4.2 - Выколотка направляющих втулок клапанов

Устройство:

Выколотка состоит из направляющего штока 1 и оправки 2.

Работа:

Направляющий шток 1 вставляется в направляющую втулку клапанов со стороны седла клапана и ударами молотком по штоку, втулка выбивается.

Запресовщик направляющих втулок клапанов

Общий вид запресовщика направляющих втулок клапанов представлен на рисунке 4.3

Рисунок 4.3 - Запресовщик направляющих втулок клапанов

Устройство:

Заперсовщик направляющих втулок клапанов состоит из болта 1, гайки 2, подшипника 3, направляющего конуса 4, оправки 5, гайки 6.

Работа:

Запресовщик направляющих втулок клапанов устанавливается в отверстие направляющей втулки клапанов со стороны седла клапана таким образом чтобы направляющий конус упёрся в седло клапана, сверху на направляющий болт надевается новая втулка клапана, на направляющую втулку клапана надевается оправка и наворачивается верхняя гайка.

Далее при помощи открытого ключа на «19» заворачивается нижняя гайка, таким образом, втулка встаёт на своё место.

4.6 Техника безопасности

- При разборке и сборке головки необходима правильная установка приспособления.

- Использовать приспособление только по назначению.

- Не подвергать приспособление механическим воздействиям.

- Следить за исправностью резьбового соединения.

- Периодически смазывать резьбовое соединение и подшипник.

4.7 Технико-экономическая оценка запроектированной конструкции

Нормали и крепёжные детали, используемые в конструкции.

Таблица 4.1 - Покупные детали, узлы, агрегаты и готовые изделия

Наименование деталей	Количество в кг, шт	Цена за кг или шт. в руб.	Стоимость (сумма) в руб.
Гайка М8	1	4	4
Гайка М10	1	5	5
Подшипник	1	80	80
Итого:	89

Металлы и материалы для изготовления деталей конструкции

Таблица 4.2- Материалы

Наименование деталей	Материал	Вес 1 детали	Общий вес	Цена в руб. за шт. или кг.	Стоимость (сумма) в руб.
Винт	Сталь 45	0,05	0,05	21	1,05
Выколотка	Сталь 45	0,15	0,15	21	3,15
Ключ	Сталь 45	0,15	0,15	21	3,15
Болт	Сталь 45	0,15	0,15	21	3,15
Гайка	Сталь 45	0,1	0,1	21	2,1
Упорная шайба	Сталь 45	0,05	0,05	21	1,05
Цанга	Сталь 45	0,05	0,05	21	1,05
Оправка	Сталь 45	0,01	0,02	21	0,42
Итого:	15,12



Трудоёмкость работ по изготовлению деталей, сборки и наладки конструкции

Таблица 4.3- Смета затрат на изготовление приспособления

Виды работ	Разряд работ	Трудоёмкость (чел./час)	Часовая тарифная ставка в руб.	Сумма в руб.
Токарные	4	1,2	21,76	26,1
Фрезерные	4	0,15	21,76	3,3
Слесарные	3	0,2	19,34	3,9
Сборочные	3	0,05	19,34	1,0
Итого:				34,3

Затраты по заработной плате на изготовление конструкции определяются по формуле:

(4.1)

где К_д - коэффициент, учитывающий доплаты, надбавки и премии

К_сн - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.

К_сн=1,271

Кд= (4.2)

= 34,3*2,059*1,271=89,76 (руб.)

Затраты на изготовление конструкции определяются по формуле:

З_констр = З_{гот.дет.} + З_мат + З_зп; (руб.) (4.3)

З_констр =89+15,12+89,76=193,88 (руб.)

Годовая экономия и срок окупаемости конструкции.

Расчёт экономии от уменьшения трудоёмкости работ или применения менее квалифицированной рабочей силы.

Экономия получается по заработной плате производственных рабочих определяется по формуле:

Э_{год.констр.}= N_раб. t_{1 час1} - t_{2 час2)} (4.4)

где N_раб - число работ или операций за год;

t₁, t₂ - норма времени на одну операцию в чел./час до и после внедрения конструкции;

С_час1, С_час2 - часовая тарифная ставка до и после внедрения конструкции.

Э_{год.констр} = 131*(1,45*21,76 - 1,4*21,76) =142,79(руб.)

Срок окупаемости внедряемой конструкции определяется по формуле:

Т_ок=; (год) (4.5)

года



Заключение

В процессе исследования станции технического обслуживания «Центральная», нами был проведён анализ и выявлены недостатки данного СТО, а именно моторного участка. В связи с этим предложено реконструировать моторный участок, так как из за недостаточного технологического оборудования и плохой организации труда моторный участок не может предоставлять полный спектр услуг, а значит теряет потенциальных клиентов и прибыль.

В результате проведения необходимых технологических расчётов определена производственная программа моторного участка объём выполняемых работ, подобрано недостающее а так же более технологичное оборудование, разработана схема технологического процесса текущего ремонта.

В процессе реконструкции нами было предложено более рациональное расположение технологического оборудования, что повлекло за собой увеличение производительности труда, и как следствие уменьшению времени простоя автомобиля, увеличению качества ремонта, увеличению прибыли предприятия и заработной платы работникам.

В организационном разделе разработана схема управления производством, подготовка производства, разработаны основные мероприятия по охране труда и окружающей среды.

В конструкторском разделе разработан комплект приспособлений позволяющий сократить трудоёмкость работ по текущему ремонту.



Список литературы

1. Бухаров Л.Н., Афанасьев Н.Д., Юрьева Н.И., Шинковский И.Д. Проектирование дорожных станций технического обслуживания автомобилей. Омск ОмГМА, 2011.

2. Колубаев Б.Д., Туревский И.С. Дипломное проектирование станций технического обслуживания автомобилей. Москва «Форум».

3. Туревский И.С. Охрана труда на автомобильном транспорте Москва «Форум 2009.

4. Ревин А.П. LADA PRIORA ВАЗ-2170 с двигателем 1,6. Устройство, эксплуатация, обслуживание, ремонт Москва «За рулём» 2008.

5. Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.- Москва Форум -Инфра 2006.

6. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н., Ремонт автомбилей и двигателей «Академия»-М, 2007.

7. Анурьев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя В 3-х т. Т3-5е изд переработан и дополнен. 2005.

8. ГОСТ 2.104-08 Основные надписи.

9. ГОСТ 2.109-73 Основные требования к чертежам.

10. ОНТП-01-91 Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта- Гипроавтотранс, 1991 г.

11. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию. М. Транспорт, 1991 г.

12.. Клейнер, в.в. Тарасов Техническое. обслуживание и ремонт автомобилей. Организация и управление - М. Транспорт, 1986 г.,

13. Г.М Напольский Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания - М. Транспорт, 1993 г.

14. Е.С Кузнецов Управление технической эксплуатацией автомобилей.

2-еизд., перераб. и доп. - М. Транспорт, 1990 г.

15. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспотных предприятий. Часть 1 и 2 - М. ЦНОТ и УП Минавтотранс, 1985 г.

16. Методика укрупненного определения уровня механизации и автоматизации производств ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта МУ-200-РСФСР-13-0087-87- М. ЦБНТИ Минавтотранс РСФСР 1987 г.

17. Ю.М. Кузнецов Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта - М. Транспорт 1985 г.

18. Нормативы численности рабочих, занятых техническим обслуживанием и текущим ремонтом подвижного состава автомобильного транспорта. М. Экономика, 1988 г.

19. Техническое обслуживание автомобилей. Методическое пособие по дипломному проектированию. Попелышко А.П. Тикахин Л.А. ФГОУ СПО «Омский АТК»,2011.

Размещено на Allbest.ru