Организация работы участка по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей

Содержание

Задание на курсовую работу

1 Введение

2 Расчётно-технологическая часть

2.1 Исходные данные для расчёта

2.2 Выбор и корректирование исходных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту

2.3 Определение проектного коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска

2.4 Годовой пробег всех автомобилей

2.5 Расчёт количества ТО и КР на весь парк за год

2.6 Определение суточных программ по ТО

2.7 Определение трудоёмкости ТО, ТР и количества основных и вспомогательных рабочих

2.8 Определение количества постов и линий ТО и ТР

2.8.1 Определение ритма и такта производства для КамАЗ-5320 и КамАЗ-54118

2.9 Определение количества постов в зонах ТР

2.10 Распределение рабочих по постам зоны ТО

2.11 Подбор технологического оборудования для моторного участка

3 Организационная часть

3.1 Организация управлением производства ТО и ТР на участке

3.2 Организация технологического процесса ремонта агрегатов

3.3 Расчет освещения

3.4 Расчет вентиляции

3.5 Пожарная безопасность

3.6 Техника безопасности

4 Список используемых источников

1 Введение

Транспорт - одна из ключевых отраслей народного хозяйства. В современных условиях дальнейшее развитие экономики немыслимо без хорошо налаженного транспортного обеспечения. От его чёткости и надёжности во многом зависят трудовой ритм предприятий промышленности, строительства и сельского хозяйства, настроение людей, их работоспособность.

Социально-экономические преобразования, произошедшие в нашей стране за последние 10 - 12 лет нарушили работоспособную систему организации и управления транспортной сферы. Большинство объектов общественного транспорта в регионах России к настоящему времени приватизированы, появилось достаточно большое число индивидуальных перевозчиков и небольших частных предприятий, участвующих в освоении перевозок пассажиров. Демонополизация общественного транспорта привела к тому, что система его управления стала в меньшей степени управляемой и в большей степени затратной.

В настоящее время транспорт работает в условиях, когда наметилась тенденция стабилизации реального сектора экономики и доходов населения. Пассажирский транспорт является одной из значимых отраслей хозяйства. При отсутствии у многих граждан личных транспортных средств проблема своевременного и качественного удовлетворения спроса на перевозки перерастает из чисто транспортной в социальную, определяющую отношение населения не только к качеству оказываемых транспортных услуг, но и в целом к тем процессам, которые происходят в регионе и стране.

В таких условиях необходимы совместные усилия специалистов транспортников, центральных и региональных органов управления, которые должны быть направлены на совершенствование функционирования транспортного комплекса.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого были изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причём этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объёме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически опередило развитие отечественного автомобилестроения.

2 Расчётно-технологическая часть

2.1 Исходные данные для расчёта

В разделе приводятся все необходимые для расчёта данные на основе анализа предприятия и учёта перспективы развития. Исходные данные представлены в виде таблицы 2.1.

Таблица 2.1-Характеристика подвижного состава

Марка, модель автомобиля	Число автомобилей имеющих пробег с начала эксплуатации в долях от Lкр	Общее число автомобилей данной марки (ед.)
	До 0,25	От 0,25 до 0,5	От 0,5 до 0,75	От 0,75 до 1,0	1,0 до 1,25
КамАЗ-5320	26	26	26	26	28	132
КамАЗ-54118	20	20	20	20	20	100

Нормативы периодичности и трудоёмкости ТО и ТР принимаем по «Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [1], 1986 г. Принятые нормативы заносим в таблицы 2.2 и 2.3.

Таблица 2.2-Удельные нормативы трудоёмкости ТР (табл. 2.2., приложение 4, табл 4.4 [1])

Марка, базовая модель	КамАЗ-5320	КамАЗ-54118
Трудоёмкость на 1000 км, чел/ч	8,5	9,6

Таблица 2.3- Исходные нормативы трудоёмкости и периодичности ТО.

Наименование показателей	Значения показателей
	КамАЗ-5320	КамАЗ-54118
Периодичность, км
ТО-1	2200	2200
ТО-2	11000	11000
КР	300000	300000
Трудоемкость, чел ч
ЕО	0,9	0,9
ТО-1	6,3	6,3
ТО-2	27,6	27,6

2.2 Выбор и корректирование исходных нормативов по техническому обслуживанию и ремонту

В зависимости от конкретных условий принятые нормативы подлежат корректировке. Согласно [1] исходные нормативы корректируем с помощью коэффициентов:

К₁ - категория условий эксплуатации, для 2 категории эксплуатации К₁= 0,9 (для удельной трудоёмкости К₁=1,1) (табл. 2.8 [1]);

К₂ - модификация подвижного состава (табл. 2.9 [1]):

- для базового автомобиля К₂=1,0;

- для седельного тягача К₂=0,95;

К₃ - природно-климатические условия, для холодного климата К₃=0,9 (для удельной трудоёмкости К₃=1,2) (табл. 2.10 [1]);

К₄ - в зависимости от пробега с начала эксплуатации (табл. 2.11 [1]);

К₅ - в зависимости от состава парка (табл. 2.12 [1]).

Расчётная периодичность ТО (ТО-1, ТО-2), КР определяется по формулам:

L_ТО-1 = L_ТО-1^н • К₁ • К₃ , км (2.1)

L_ТО-2 = L_ТО-2^н • К₁ • К₃ , км (2.2)

L_КР = L_КР^н • К₁ • К₂ • К₃ , км (2.3)

где L_ТО - расчётная периодичность (ТО-1, ТО-2);

L_КР - расчётная периодичность до капитального ремонта;

L_ТО,КР^н - нормативная периодичность ТО и КР;

К₁ - коэффициент корректирования периодичности в зависимости от условий эксплуатации;

К₂ - коэффициент корректирования периодичности в зависимости от модификация подвижного состава;

К₃ - коэффициент корректирования периодичности в зависимости от природно-климатических условий.

Расчёт периодичности ТО и КР ведём по таблице 2.3. с учётом коэффициентов:

L_ТО-1 =2200•0,9•0,9=1782 , км

L_ТО-2 =11000•0,9•0,9=8910 , км

L_{КР КамАЗ-5320}=300000•0,9•1,0•0,9=243000 км;

L_{КР КамАЗ-54118}=300000•0,9•0,95•0,9=231000 км

Таблица 2.4- Корректирование пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР.

Модель автомобиля	Вид пробега	Обозначение	Пробег, км
			Нормативный	Откорректи-рованый	Принятый к расчёту
1	2	3	4	5	6
КамАЗ-5320	Среднесу-точный	lCC			185
	До ТО-1	L1	2200	1782	185•10=1850=1900
	До ТО-2	L2	11000	8910	1850•5=9250=9200
	До КР	LКР	300000	243000	231700
КамАЗ-54118	Среднесу-точный	lCC			185
	До ТО-1	L1	2200	1782	185•10=1850=1900
	До ТО-2	L2	11000	8910	1850•5=9250=9200
	До КР	LКР	300000	231000	222800

Кратность с периодичностью ТО-1

=n (2.2 [2])

n₂=8910/1782 =5

Кратность пробегов n= (число рабочих дней, через которое планируется проведение ТО-1)

n = 1782/185 = 9,6 = 10 дней

n_{2 КамАЗ-5320}=243000/9250=26

n_{2 КамАЗ-54118}=231000/9250=25

L_{кр ср}= L₂*n₂

L_{кр ср КамАЗ-5320}= 8910*26=231700 км

L_{кр ср КамАЗ-54118}= 8910*25=222800 км

Расчётная норма трудоёмкости на 1 ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) определяется:

t_ТО-1= t _ТО-1 ^н • К₂ • К₅ , чел•ч; (2.4)

t_ТО-2= t _ТО-2 ^н • К₂ • К₅ , чел•ч; (2.5)

t_ЕО = t _ЕО ^н • К₂ • К₅ , чел•ч; (2.6)

где t_ТО- расчётная трудоёмкость, чел•ч.

Таблица 2.5- Расчёт трудоёмкости видов ТО для КамАЗ-5320

Вид ТО	Нормативная трудоемкость, чел•ч;	Коэффициенты корректирования	Расчётная трудоёмкость, чел•ч;
		К2	К5
ЕО	0,9	1,0	1,05	0,95
ТО-1	6,3	1,0	1,05	6,62
ТО-2	27,6	1,0	1,05	28,98

Таблица 2.6- Расчёт трудоёмкости видов ТО для КамАЗ-54118

Вид ТО	Нормативная трудоемкость, чел•ч;	Коэффициенты корректирования	Расчётная трудоёмкость, чел•ч;
		К2	К5
ЕО	0,9	1,1	1,05	1,0
ТО-1	6,3	1,1	1,05	7,28
ТО-2	27,6	1,1	1,05	31,9

Для КамАЗ-5320

t_ЕО = 0,9*1,0*1,05 = 0,95, чел•ч;

t_ТО-1= 6,3*1,0*1,05 = 6,62, чел•ч;

t_ТО-2= 27,6*1,0*1,05 = 28,98, чел•ч;

для КамАЗ-54118

t_ЕО = 0,9*1,1*1,05 = 1,0, чел•ч;

t_ТО-1= 6,3*1,1*1,05 = 7,28, чел•ч;

t_ТО-2= 27,6*1,1*1,05 = 31,9, чел•ч;

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км определяется:

Т_ТР = t _ТР ^н • К₁ • К₂ • К₃ • К₄ • К₅ , чел/ч (2.7)

где t_ТР^н - нормативная трудоёмкость на 1000 км, чел/ч.

Коэффициент К₄ определяем по средневзвешенной величине:

Для КамАЗ-5320

(2.8)

для КамАЗ-54118

(2.9)

Таблица 2.7- Расчёт трудоёмкости ТР.

Модель автомобиля	Нормативная трудоёмкость	К1	К2	К3	К4	К5	ТТР
КамАЗ-5320	8,5	1,1	1,0	1,2	0,93	1,05	11,0
КамАЗ-54118	9,6	1,1	1,1	1,2	0,92	1,05	13,47

Определим расчётную трудоёмкость ТР на 1000 км для КамАЗ-5320:

Т_ТР = 8,5*1,1*1,0*1,2*0,93*1,05 = 10,96 = 11,0 чел*ч

Определим расчётную трудоёмкость ТР на 1000 км для КамАЗ-54118:

Т_ТР = 9,6*1,1*1,1*1,2*0,92*1,05 = 13,47 чел*ч

2.3 Определение проектного коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска

Расчётный коэффициент технической готовности автомобиля определяется по формуле:

,(2.10)

где l_CC - среднесуточный пробег автомобиля;

Д_ОР - продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР (табл. 2.6 [1]), для КамАЗ-5320 нормативный простой составляет 0,55 дн., для КамАЗ-54118 нормативный простой составляет 0,55 дн.;

Д_КР - продолжительность простоя автомобиля в КР (табл. 2.6 [1]), для КамАЗ-5320 нормативный простой составляет 22 дн., для КамАЗ-54118 нормативный простой составляет 22 дн.;

К₄' - коэффициент корректирования зависимости простоя автомобилей в капитальном ремонте (табл. 2.11 [1]), определяется по формуле:

Для КамАЗ-5320:

(2.11)

Для КамАЗ-54118:

(2.12)

Коэффициент технической готовности:

Для КамАЗ-5320:

Для КамАЗ-54118:

Коэффициент использования автомобилей определяют с учётом работы АТП в году и коэффициента технической готовности подвижного состава:

, (2.13)

где Д_рг - количество дней работы АТП в году, принимаем 255 дней (5 дней в неделю);

Д_кг - количество календарных дней в году (365 дней).

Для КамАЗ-5320:

Для КамАЗ-54118:

2.4 Годовой пробег всех автомобилей

Годовой пробег всех автомобилей определяется по формуле:

L_пг =А_сс• L_cc• Д_кг • б_u , км, (2.14)

где А_cc - среднесписочное количество автомобилей в парке (ед.);

L_сс - среднесуточный пробег автомобиля (км);

Д_кг - количество календарных дней в году;

б_u - коэффициента выпуска автомобилей на линию.

Для КамАЗ-5320:

L_пг =132•185•365•0,64=5704512 км

Для КамАЗ-54118:

L_пг =100•185•365•0,64=4321600 км

2.5 Расчёт количества ТО и КР на весь парк за год

Количество КР для КамАЗ-5320:

Количество КР для КамАЗ-54118:

Количество ТО-2 для КамАЗ-5320:

Количество ТО-2 для КамАЗ-54118:

Количество ТО-1 для КамАЗ-5320:

(2.19)

Количество ТО-1 для КамАЗ-54118:

 (2.20)

Количество ЕО для КамАЗ-5320:

(2.21)

Количество ЕО для КамАЗ-54118:

(2.22)

Количество сезонных обслуживаний для КамАЗ-5320:

N_СО = 2•А_СС=2•132=264 обслуж (2.23)

Количество сезонных обслуживаний для КамАЗ-54118:

N_СО = 2•А_СС=2•100=200 обслуж (2.24)

2.6 Определение суточных программ по ТО

Суточных программа по ТО определяется по формуле:

, ед , (2.25)

где N_год - годовая программа по соответствующему виду ТО (ТО-1, ТО-2, ЕО);

Д_рз - количество дней работы зоны ЕО, ТО-1, ТО-2. Принимаем для ЕО - 365 дней; ТО-1 и ТО-2 - 255 дней.

Для КамАЗ-5320:

Для КамАЗ-54118:

2.7 Определение трудоёмкости ТО, ТР и количества основных и вспомогательных рабочих

Годовой объём работ предприятия по выполнению ТО и ТР производится согласно формулам:

Т_ЕО = t_ЕО • N_ЕО , чел/ч (2.32)

Т_ТО-1 = t_ТО-1 •N_ТО-1 , чел/ч (2.33)

Т_ТО-2 = t_ТО-2 • N_ТО-2 , чел/ч (2.34)

Т_ТР = L_пг • t_ТР / 1000 , чел/ч (2.35)

Т_СО = 0,2•Т_ТО-2 , чел/ч (2.37)

Для КамАЗ-5320:

Т_ЕО=0,95•30835=29293 чел•ч;

Т_ТО-1 =6,62•2357=15603 чел•ч;

Т_ТО-2 =28,98•620=17967 чел•ч;

Т_ТР =5704512•11,0/1000= 62749,6 чел•ч;

Т_СО =0,2•17967=3593,4 чел•ч

Для КамАЗ-54118:

Т_ЕО=1,0•23360=23360 чел•ч;

Т_ТО-1 =7,28•1785=12994,8 чел•ч;

Т_ТО-2 =31,9•470=14993 чел•ч;

Т_ТР =4321600•13,47/1000= 58212 чел•ч

Т_СО =0,2•14993 =2998,6 чел•ч

Определяем средневзвешенные значения Т_{ТО-1срвзв} и Т_{ТО-2срвзв}

Трудоёмкость работ ТО и ТР распределяется по месту их выполнения по технологическим и организационным признакам. Работы по ТО и ТР выполняются на постах и производственных участках. Распределение трудоёмкости ТО и ТР по видам работ производится в соответствии ОНТП - 01 - 86 (табл. 2.8 [2]).

Количество технологически необходимых рабочих определяется по формуле:

чел , (2.38)

где Т - трудоёмкость работ участка;

Ф - эффективный фонд рабочего времени, Ф = 2070 час.

Количество штатных рабочих определяется по формуле:

чел , (2.39)

где Т - трудоёмкость работ участка;

Ф - эффективный фонд рабочего времени, Ф = 1840 час.

Количество технологически необходимых рабочих определяется по формуле:

Р_всп = 0,2Р_{осн.т.н.} (2.40)

Данные расчётов заносим в таблицы 2.8, 2.9, 2.10, 2.11

Таблица 2.8-Примерное распределение трудоёмкости ТО-1 по видам работ для КамАЗ-5320

Виды работ	Трудоёмкость	Количество рабочих, чел.
	%	чел/ч	Технологически необходимое	Штатное
			Расчётное	При-нятое	Расчётное	При-нятое
1.		2.	3.	4.	5.	6.
Диагностические	8	1248,24	0,603	1	0,678	1
Крепёжные	34	5305,02	2,56	3	2,88	3
Регулировочные	10	1560,3	0,75		0,85	1
Смазочные, заправочно-очистительные	26	4056,78	1,95	2	2,205	3
Электротехнические	10	1560,3	0,75	1	0,85	1
По системе питания	3	468,09	0,226		0,25
Шинные	9	1404,27	0,678	1	0,763	1
ИТОГО:	100	15603	7,52	8		10

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТО-1 (КамАЗ-5320) принимаем равным 2.

Таблица 2.9-Примерное распределение трудоёмкости ТО-1 по видам работ для КамАЗ-54118.

Виды работ	Процент трудоём- кости	Трудоём-кость чел/ч	Количество рабочих, чел.
			Технологически необходимое	Штатное
			Расчётное	При-нятое	Расчётное	При-нятое
1	2	3	4	5	6	7
Диагностические	8	896,78	0,43	1	0,5	1
Крепёжные	34	3811,33	1,8	2	2,1	3
Регулировочные	10	1121,0	0,54		0,6	1
Смазочные, запрочно-очистительные	26	2914,55	1,4	2	1,6	2
Электротехнические	10	1121,0	0,54	1	0,6	1
По системе питания	3	336,29	0,16		0,2
Шинные	9	1008,9	0,49	1	0,5	1
ИТОГО:	100	12994,8	5,4	7	6,1	9

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТО-1 (КамАЗ-54118) принимаем равным 2.

Таблица 2.10- Примерное распределение трудоёмкости ТО-2 по видам работ для КамАЗ-5320.

Виды работ	Процент трудоём- кости	Трудоём- кость чел/ч	Кол - во рабочих, чел.
			Технологически необходимое	Штатное
			Расчётное	При- нятое	Расчётное	При- нятое
1	2	3	4	5	6	7
Диагностические	7	1257,69	0,608	1	0,68	1
Крепёжные	37	6647,79	3,21	4	3,6	4
Регулировочные	17	3054,39	1,48		1,66
Смазочные, заправочно- очистительные	18	3234,06	1,56	2	1,76	2
Электротехнические	12	2156,04	1,04	1	1,17	2
По системе питания	7	1257,69	0,608	1	0,68	1
Шинные	2	359,34	0,17	1	0,2	1
ИТОГО:	100	17967	8,7	10		11

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТО-2 (КамАЗ-5320) принимаем равным 2.

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТО-2 (КамАЗ-54118) принимаем равным 2.

Таблица 2.12- Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ для КамАЗ-5320.

Виды работ	Процент трудо- ём- кости	Трудоём-кость чел/ч	Кол - во рабочих, чел.
			Технологи- чески необходимое	Штатное
			Расчётное	При- нятое	Расчёт- ное	При- нятое
1	2	3	4	5	6	7
Работы, выполняемые на постах зоны:
Диагностические	2	1254,99	0,61	1	0,68	1
Регулировочные	1,5	941,244	0,45		0,51
Разборочно-сборочные	37	23217,35	11,22	12	12,62	13
Продолжение таблицы 2.12- Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ для КамАЗ-5320.
1	2	3	4	5	6	7
Работы, выполняемые в цехах:
Агрегатные:	18	11294,93	5,46	6	6,1	7
- по ремонту двигателей	7	43,92	2,12		2,39
- по ремонту сцепления, карданной передачи, стояночной тормозной системы, редуктора	5	3137,48	1,52		1,71
- по ремонту рулевого управления	6	3764,98	1,82		2,05
Слесарно-механические	13	8157,45	3,9	4	4,43	5
Электротехнические	4,5	2823,73	1,4	2	1,53	2
Аккумуляторные	1,5	941,24	0,45	1	0,51	1
Ремонт приборов системы питания	3	1882,49	0,90	1	1,0	1
Шиномонтажные	5	3137,48	1,52	2	1,71	2
Вулканизационные	0,5	313,75	0,15		0,17
Кузнечно-рессорные	3,5	2196,24	1,1	2	1,19	2
Медницкие	1,5	941,24	0,45	1	0,51	1
Сварочные	1,0	627,5	0,30	1	0,34	1
Жестяницкие	0,5	313,75	0,15	1	0,17	1
Арматурные	0,5	313,75	0,15		0,17
Обойные	1	627,5	0,30		0,34
Малярные	6	3764,98	1,82	2	2,1	3
ИТОГО:	100	62749,6	35,49	36		40

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТР (КамАЗ-5320) принимаем равным 8.



Таблица 2.13-Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ для КамАЗ-54118.

Виды работ	Процент трудоём- кости	Трудоём-кость чел/ч	Кол - во рабочих, чел.
			Технолог. необходимое	Штатное
			Расчёт-ное	При- нятое	Рас-чётное	При- нятое
1	2	3	4		6	7
Работы, выполняемые на постах зоны:
Диагностические	2	1005,2	0,5	1	0,5	1
Регулировочные	1,5	753,9	0,4		0,4
Разборочно-сборочные	37	18596,3	9,0	9	10	10
Работы, выполняемые в цехах:
Агрегатные В том числе:	18	9046,8	4,3	5	4,9	5
- по ремонту двигателей	7	3518,2	1,7		1,9
- по ремонту сцепления, карданной передачи, стояночной тормозной системы, редуктора	5	2513,0	1,2		1,4
- по ремонту рулевого управления	6	3015,6	1,5		1,6
Слесарно-механические	13	6533,8	3,2	4	3,6	4
Электротехнические	4,5	2261,7	1,1	2	1,2	2
Аккумуляторные	1,5	753,9	0,4	1	0,4	1
Ремонт приборов системы питания	3	1507,8	0,7	1	0,8	1
Шиномонтажные	5	2513,0	1,2	2	1,4	2
Вулканизационные	0,5	251,3	0,12		0,13
Кузнечно-рессорные	3,5	1759,1	0,8	1	1,0	1
Медницкие	1,5	753,9	0,4	1	0,4	1
Сварочные	1,0	502,6	0,24	1	0,27	1
Жестяницкие	0,5	251,3	0,12	1	0,13	1
Арматурные	0,5	251,3	0,12		0,13
Обойные	1	502,6	0,24		0,27
Малярные	6	3015,6	1,5	2	1,6	2
ИТОГО:	100	58212	24,3	31	27,3	32

Количество вспомогательных рабочих для работ по ТР (КамАЗ-54118) принимаем равным 7.

2.8 Определение количества постов и линий ТО и ТР

Количество универсальных постов определяется исходя из ритма производства и такта поста. Все виды ТО для автомобилей КамАЗ выполняются на поточных линиях, так как суточные программы видов ТО соответствуют требованиям: для ТО-2 минимальное количество обслуживаний - 5-6 , а для ТО-1 - 12-15, так как обслуживание будем производить технологически совместимых автомобилей ([1] - п.2.32).

Для обоих марок автомобилей по суточной программе выбираем поточный метод обслуживания для ТО-1 и ТО-2.

Автомобили имеют одинаковые типы двигателей - дизельные, поэтому обе марки автомобилей будем обслуживать на одних и тех же поточных линиях.

При поточном методе обслуживания расчёт количества линий производится исходя из ритма производства и такта линии.

2.8.1 Определение ритма и такта производства для КамАЗ-5320 и КамАЗ-54118

Ритм производства рассчитывается по формуле:

, мин (2.41)

где Т_смТО - время работы зоны ТО в сутки, ТО-1 - 8 часов, ТО-2 - 9 часов;

N_сутТО - суточная программа по ТО.

Суточная программа по ТО-1 для КамАЗ-5320: N_сутТО-1= 10

Суточная программа по ТО-2 для КамАЗ-5320: N_сутТО-2= 4

Суточная программа по ТО-1 для КамАЗ-54118: N_сутТО-1=8

Суточная программа по ТО-2 для КамАЗ-54118: N_сутТО-2=3

Такт линии определяется по формуле:

где Р_фi - наибольшее технологически необходимое количество работающих на посту ([2] формула - 3.1), Р_{ф ТО-1} = 8, Р_{ф ТО-2} = 10.

t_i - уточнённая расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида (t_ТО-1=6,9 чел*ч, t_ТО-2=30,2 чел*ч - максимальная)

t_n - время на постановку и снятие автомобиля с поста, принимаем - 3 минуты.

Число линий ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

(2.43)

2.9 Определение количества постов в зонах ТР

Количество постов ТР определяется по формуле:

, (2.44)

где Т_ТОпост - годовой объём постовых работ, для грузовых автомобилей трудоёмкость постовых работ принимаем = 44% от годового объёма ТР (глава 3 [2]) Т_ТР =5704512•11,0/1000= 62749,6 чел•ч;

К_н - коэффициент, учитывающий выполнение объёма в наиболее нагруженную смену, принимаем К_н =1,12 (табл. 3.1 [2]);

Д_р - число рабочих дней зоны в году, принимаем - 255 дней;

t_см - продолжительность смены, t_c = 8 час;

Р_ср - количество рабочих на посту, чел; для КамАЗ-5320 и КамАЗ-54118: Р_ср = 1,5 чел., (табл. 3.3 [2]);

С - количество смен, принимаем 1 смену;

з - коэффициент использования рабочего времени поста, з = 0,93 (табл. 3.2 [2]).

Количество постов ТР для КамАЗ-5320 и КамАЗ-54118:

Принимаем 11 постов.

2.10 Распределение рабочих по постам зоны ТО-2

Режим работы зон ТО-2 и ТО-1 принимаем следующий:

- зона ТО-2 работает в первую смену, продолжительность работы зоны-9 часов, число рабочих постов - 2;

- зона ТО-1 работает во вторую смену, продолжительность работы зоны - 8 часов, поточные линии располагаются на тех же линиях что и ТО-2.

Таблица 2.14-Распределение рабочих по постам зоны ТО-2

№ поста	Число исполнителей на посту	Специальность	Квалификация (разряд)	Обслуживаемые агрегаты и системы
1	4	Слесари по ремонту автомобилей	II III	Сцепление, коробка передач, карданная передача и задний мост
	2	То же	III IV	Передний мост и рулевое управление
	4	Слесари по ремонту автомобилей	II III	Система питания, двигатель
2	2	Слесари по ремонту автомобилей	III	Кузов, кабина
	2	То же	II	шины
	4	Слесари по ремонту автомобилей	III	Тормоза
	2	электроаккумуляторщики	IV	Электрооборудование и аккумуляторы

2.11 Подбор технологического оборудования для моторного участка

Подбор технологического оборудования моторного участка проводим согласно рекомендаций [1] и по каталогам технологического оборудования для ТО и ТР автомобилей [11].

Таблица-2.15 Технологическое оборудование для моторного участка

Поз	Наименование	Кол-во	Примечание
1	Инструментальные шкафы для станочников	2
2	Токарно-винторезные станки	2
3	Вертикально-сверлильный станок	1
4	Слесарные верстаки	3
5	Слесарные тиски	3
6	Настольно-сверлильный станок	1
7	Пресс с ручным приводом	1
8	Станок для шлифования фасок клапанов	1
9	Стенды для ремонта двигателей	2
10	Поверочная плита	1
11	Стеллажи для деталей	2
12	Гидравлический пресс	1
13	Ларь для обтирочных материалов	1
14	Ванна для мойки деталей	2
15	Станок для заточки инструментов	1
16	Подвесная кран-балка	1
17	Площадка для двигателей	1

3 Организационная часть

3.1 Организация управлением производства ТО и ТР на участке

Под организационно-производственной структурой инженерно-технической службы (ИТС) понимается упорядоченная совокупность производственных подразделений, определяющая их число, размер, специализацию, взаимосвязь, методы и формы взаимодействия.

Производственная структура автотранспортного предприятия представляет собой форму организации производственного процесса и находит своё отражение в составе и количестве цехов и служб, их планировке; в составе и количестве рабочих мест внутри цехов.

В общем случае организационно-производственная структура ИТС, предусматривающая функциональные группы подразделений для выполнения указанных задач и управления процессом их выполнения, приведена на рисунке 3.1.

Инженерно-техническая служба включает следующие производственные участки и комплексы:

-комплекс ТО и диагностирования (ТОД), который объединяет исполнителей и бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, и диагностирования;

-комплекс ТР, в котором объединяются подразделения, выполняющие ремонтные работы непосредственно на автомобиле (постовые);

-комплекс ремонтных участков (РУ), в котором объединяются подразделения и исполнители, занятые восстановлением оборотного фонда агрегатов, узлов и деталей.

Ряд работ выполняется непосредственно на автомобиле и в цехах (электротехнические, жестяницкие, сварочные, малярные и др.). Отнесение этих подразделений к комплексу ТР или РУ производится с учётом преобладающего (по трудоёмкости) вида работ.

ИТС включает следующие подсистемы (подразделения, отделы, цехи, участки):

-управление ИТС в лице главного инженера, ответственного за техническое состояние автомобилей, их дорожной и экологической безопасности;

-группу (центр, отдел) управления производством ТО и ремонта автомобилей;

-технический отдел, где разрабатываются планировочные решения по реконструкции и техническому перевооружению производственно - технической базы, осуществляется подбор и заказ технологического оборудования, разработка технологических карт; разрабатываются и проводятся мероприятия по охране труда и технике безопасности, изучаются причины производственного травматизма и принимаются меры по их устранению; проводится техническая учеба по подготовке кадров и повышению квалификации персонала; составляются технические нормативы и инструкции, конструируются нестандартное оборудование, приспособления и оснастка;

-отдел главного механика, осуществляющий содержание в технически исправном состоянии зданий, сооружений, энергосилового и санитарно-технического хозяйств, а также монтаж, обслуживание и ремонт технологического оборудования, инструментальной оснастки и контроль за правильным их использованием; изготовление нестандартного оборудования;

-отдел материально-технического снабжения, обеспечивающий материально-техническое снабжение, составление заявок по снабжению и эффективную организацию работы складского хозяйства. Одним из важных условий улучшения использования подвижного состава, повышения его технической готовности является своевременное обеспечение АТП топливом, запасными частями, шинами, гаражным и ремонтным оборудовании. От рационального использования материально-технических средств зависит точное выполнение производственных показателей, ритмичная работа предприятия, повышение производительности труда. Экономичное использование ресурсов, сокращение их расхода снижает себестоимость перевозок.

Отдел материально-технического обеспечения (МТО) должен обеспечивать производство необходимыми материальными ресурсами, осуществлять контроль за их потреблением и использованием.

План МТО состоит из отдельных расчетных таблиц, классифицируемых по виду материалов:

-потребность в топливе, смазочных и эксплуатационных материалах, шинах, запасных частях;

-потребность в топливе для технологических целей и электроэнергии;

-потребность в подвижном составе и оборудовании.

Целью данного вида планирования является экономия материальных ресурсов за счет различных факторов, а также контроль за расходованием материалов.

На отдел материально-технического снабжения (МТС) возложены задачи по определению потребности в различных видах сырья и материалов, оборудования и т. д.

Управление расходом эксплуатационных материалов в АТП, направленное на эффективное использование подвижного состава, включает планирование расхода материалов по нормативам, по номенклатуре и количеству, по фактическим затратам, в денежном выражении; получение, хранение и выдачу материалов; оперативное и текущее управление расходом (рисунок 3.1).



Рисунок 3.1 - Схема управления расходами эксплуатационных материалов

На долю топлива в общей себестоимости перевозок приходится 15-20%. Поэтому экономия топлива и смазочных материалов (ТСМ) имеет значение как фактор не только снижения себестоимости автомобильных перевозок, но и снижения энергетических ресурсов.

На практике приводится ряд мероприятий, направленных на экономичное расходование ТСМ при транспортировке их со складов, при хранении, раздаче и в процессе работы автомобиля.

Выдача ТСМ водителю производится по талонам на основании путевого листа. Количество топлива и масла вписывается в путевой лист. Выдача ТСМ для ТО и ТР производится на основании требования. Для первичного учета ТСМ на предприятии ведется «Книга учета ТСМ».

Отделу эксплуатации запрещается принимать путевые листы, в которых не внесены сведения о выдаче ТСМ. После обработки путевых листов в отделе эксплуатации они подаются в группу учета ТСМ, где специально ведется учет фактического и нормального расхода топлива на каждый автомобиль. Техник по учету топлива заполняет на каждый автомобиль учетную карточку, лицевой счет водителя, в которых записывается выполненная транспортная работа, число ездок, расход топлива по норме и факту. Контроль расхода топлива по автомобилю и водителю ведется в литрах, а по АТП в целом - в килограммах.

На долю запасных частей приходится около 70% номенклатуры изделий и материалов, потребляемых автомобилями. Автомобильные шины и аккумуляторы не входят в номенклатуру запасных частей, поэтому их учитывают и распределяют отдельно.

Перечень материалов, которые используются для удовлетворения хозяйственных нужд АТП, достаточно велик. Среди них режущие и мерительные инструменты, электронно-технические материалы, спецодежда. Работникам материально-технического обеспечения, осуществляющим снабжение предприятия, необходимо заблаговременно и в нужном количестве заказать, вовремя получить, правильно распределить и хранить их. Потребность предприятия в запасных частях зависит от большого числа факторов, которые можно по характерным признакам представить следующими группами: конструктивные, эксплуатационные, технологические и организационные. Отдел технического контроля, осуществляющий контроль за полнотой и качеством работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, контролирующий техническое состояние подвижного состава при его приёме и выпуске на линию. Комплекс подготовки производства, осуществляющий подготовку производства, т.е. комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставку агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойку и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания. Организация производства ТО и ремонта автомобилей в 121-ПЧ ГУ ПТЦ ФПС по Свердловской области производится агрегатно-участковым методом. Который состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава распределяются между производственными участками, ответственными за выполнение всех работ ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, механизмов, систем), по всем автомобилям парка (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 - Структура инженерно-технической службы при организации производства ТО и Р по агрегатно-участковому методу

3.2 Организация технологического процесса ремонта агрегатов

Текущий ремонт агрегатов, узлов выполняется в том случае, когда невозможно восстановить их эксплуатационные показатели регулировочными работами. Общая схема технологического процесса текущего ремонта приведена на рисунке 3.3.

Рисунок 3.3- Схема технологического процесса текущего ремонта агрегатов

Для успешного и качественного выполнения ремонта и в целях сокращения трудовых затрат текущий ремонт агрегатов и узлов проводится в специализированных цехах, оснащенных современным и высокоэффективным оборудованием, подъемно-транспортными механизмами, приборами, приспособлениями и инструментом. Все работы по текущему ремонту агрегатов, узлов и деталей должны выполняться в строгом соответствии с техническими условиями.

Качество ремонта зависит от уровня выполнения всех работ, начиная с мойки и разборки и заканчивая испытанием собранного агрегата и узла.

Одним из основных условий качественного ремонта является аккуратная и правильная разборка, обеспечивающая сохранность и комплектность необезличиваемых деталей.

Агрегаты и узлы, поступающие на разборку, должны быть очищены от грязи и вымыты.

Каждая операция разборки должна выполняться инструментами и приспособлениями, предусмотренными технологическим процессом, на специальных стендах и верстаках.

После разборки детали агрегатов, узлов рекомендуется промывать в моечной установке (мелкие детали укладывают в сетчатые корзины) специальными моющими растворами при температуре 60-80°С и в ванне для мойки деталей холодным способом с помощью растворителей (керосин, дизельное топливо).

Очистка деталей от нагара, накипи, грязи и т.п. производится механическим способом (металлическими щетками, скребками), или физико-химическим воздействием на поверхность деталей.

Масляные каналы промываются керосином, прочищаются ершами и продуваются сжатым воздухом.

Сушка деталей после мойки производится обдувом сжатым воздухом.

Для обтирки деталей рекомендуется применять салфетки.

После мойки и чистки детали контролируют и сортируют. Контроль деталей производится для определения технического состояния и сортировки их в соответствии с техническими условиями на годные, требующие восстановления и подлежащие замене.

К годным относятся детали, износ которых лежит в пределах допустимых величин; детали, износ которых выше допустимого, но могут быть использованы после восстановления. В утиль отсортировывается детали, непригодные для использования вследствие полного их износа или серьезных дефектов.

При контроле и сортировке необходимо не обезличивать годные к эксплуатации сопрягаемые детали.

Контроль деталей производится наружным осмотром для выявления явно выраженных дефектов и с помощью специальных приборов, приспособлений и инструментов, которые позволяют обнаружить скрытые дефекты.

Перед сборкой агрегаты и узлы комплектуются деталями, прошедшими процесс дефектовки и признанными годными для дальнейшей эксплуатации, а также восстановленными или новыми.

Детали, поступающие на сборку, должны быть чистыми и сухими, следы коррозии и окалина не допускаются. Антикоррозийное покрытие должно быть удалено непосредственно перед установкой на двигатель.

К сборке не допускаются:

-крепежные детали нестандартного размера;

-гайки, болты, шпильки с забитой и сорванной резьбой;

-болты и гайки с изношенными гранями, винты с забитыми или с сорванными прорезями головок;

-стопорные шайбы и пластины, шплинты, вязальная проволока, бывшие в употреблении.

Детали, имеющие в сопряжении переходные и прессовые посадки, должны собираться при помощи специальных оправок и приспособлений.

Подшипники качения должны напрессовываться на валы и запрессовываться в гнезда специальными оправками, обеспечивающими передачу усилия при напрессовке на вал через внутреннее кольцо, при запрессовке в гнездо - через наружное кольцо подшипника.

Перед напрессовкой деталей посадочные поверхности тщательно протирают, а рабочую поверхность сальников и посадочные поверхности вала и гнезда смазывают тонким слоем смазки ЦИАТИМ-201 ГОСТ 6257-74.

Установка сальников должна производиться только с помощью специальных оправок; а установку сальника на вал выполнять с применением оправок, имеющих плавную заходную часть и чистоту поверхности не ниже чистоты вала.

Перед запрессовкой сальник с резиновыми манжетами во избежание повреждения смазывают солидолом, посадочную поверхность детали под сальник для герметичности смазывают тонким слоем сурика, белил или неразбавленного гидролака.

Прокладки при сборке должны быть чистыми, гладкими и плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям; выступание прокладок за периметр сопрягаемых поверхностей не допускается.

Картонные прокладки для удобства сборки разрешается ставить с применением консистентных смазок.

Не допускается перекрытие прокладками масляных, водяных и воздушных каналов. Заданный момент затяжки резьбовых соединений обеспечивается применением динамометрических ключей. Все болтовые соединения затягивают в два приема (предварительная и окончательная затяжка) равномерно по периметру (если нет особых указаний о порядке затяжки).

Сборочные работы необходимо проводить в соответствии с техническими условиями на сборку. Пример выполнения операций сборки приведен в технологической карте на сборку двигателя (Приложение А).

Каждый агрегат после сборки должен пройти испытание на работоспособность под нагрузкой, проверку герметичности соединений, соответствие эксплуатационных параметров техническим условиям завода-изготовителя.

Для приработки и испытания агрегатов следует применять специальные стенды. Качество приработки деталей оценивают по результатам контрольного осмотра.

В процессе испытания агрегатов или узлов или после него необходимо произвести регулировочные и контрольные работы с целью доведения до оптимального режима работы, достижения требуемых структурных параметров (зазоры в сопрягаемых деталях, межцентровые расстояния, прогибы, смещения, линейные размеры, состояние поверхностей сопрягаемых деталей и т.д.).

Контроль качества текущего ремонта агрегата, узла производится ответственным лицом за ремонт и представителем отдела технического контроля. В процессе приемки обращается внимание на соответствие сборки техническим условиям и выходным параметрам работы агрегата, указанным в технических условиях завода-изготовителя.

3.3 Расчет освещения

В помещении зоны площадью 324 м² необходимо создать освещенность Е= 200 лк. Выбираем светильники типа ПВЛМ с лампами ЛБ 2х80 , высота подвеса ламп - 8 м, коэффициент запаса мощности К=1,5.

Определяем удельную мощность светильников W=19,6 Вт /м ([12] таблица 7.4).

Количество светильников определим по формуле

(6.1)

где Р- мощность лампы в светильнике, принимаем - Р = 80 Вт ;

n- количество ламп в одном светильнике, принимаем - 2 ;

W- значение удельной мощности ;

S-площадь помещения,м²;

3.4 Расчет вентиляции

При расчете искусственной вентиляции определяем необходимый воздухообмен в вытяжных зондах моторного участка, примем таких зондов - 1 площадь каждого зонда - 1,6 м²,

Определяем тип вентилятора ЦАГИ 4-70 №7 имеющего требуемую производительность при давлении 600 Па .

Тип вентилятора- центробежный, диаметр рабочего колеса - 700 мм, тип передачи - прямая, КПД =0,77, обороты вала n = 950 об/мин.

Установочную мощность электродвигателя определяем по формуле

N_уст=б N ,квт.

Где: N - потребляемая вентилятором мощность, определяется по формуле

	(6.4)

где А- производительность вентилятора, принимаем А=12000 м³/ч.

Н- давление, создаваемое вентилятором, Па, Н=600 Па (стр 15 [12]).

КПД вентилятора, принимаем-0.8 (рисунок 1.5 [12]);

КПД передачи, принимаем -1 (страница 42 [12])

б - коэффициент запаса мощности определяем по табл. 1.2 [12] б=1,3.

(4.5)

электродвигатель - 4А225М6У3 ,мощностью 37 кВт, частота вращения вала - 930 об/мин. [12].

3.5 Пожарная безопасность

Пожар согласно определению по стандарту СЭВ 383-76- неконтролируемое горение, развивающееся во времени и пространстве. Он носит большой материальный ущерб и нередко сопровождается несчастными случаями с людьми. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и различных предметов; токсичные продукты горения; дым; пониженная концентрация кислорода; взрыв; обрушение и повреждение зданий, сооружений и установок.

Основными причинами возникновения пожаров на АТП являются неосторожное обращение с огнём, нарушение правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах, нарушение правил эксплуатации электрооборудования, неисправность отопительных приборов и термических печей, нарушение режима эксплуатации устройств для подогрева автомобилей, нарушение правил пожарной безопасности при аккумуляторных и окрасочных работах, нарушение правил хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, самовозгорание смазочных и обтирочных материалов, статическое и атмосферное электричество и др.

При эксплуатации подвижного состава наиболее частыми причинами возникновения пожаров являются неисправность электрооборудования автомобиля, негерметичность системы питания, нарушение герметичности газового оборудования на газобаллоном автомобиле, скопление на двигателе грязи и масла, применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей для мойки двигателя, подача топлива самотеком, курение в непосредственной близости от системы питания, применение открытого огня для подогрева двигателя и при определении и устранении неисправностей механизмов и т.п.

Исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП.

Пожарная профилактика - комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей, предотвращение пожара, ограничение его распространения, а также создание условий для успешного тушения пожара. К этим мероприятиям на АТП относятся меры пожарной безопасности, предусматриваемые при проектировании и строительстве предприятий и принимаемые при проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Пожарная безопасность согласно ГОСТ 12.1.004-85 обеспечивается организационно-техническими мероприятиями и реализацией двух взаимосвязанных систем: системой предотвращения пожара и системой противопожарной защиты.

Организационно-технические мероприятия включают в себя: организацию пожарной охраны на предприятии; паспортизацию веществ, материалов, технологических процессов и объектов АТП в части обеспечения пожарной безопасности; организацию обучения работающих правилам пожарной безопасности; разработку инструкций о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и о действии людей при возникновении пожара; организацию эвакуации людей и автомобилей. Важное значение имеет организация противопожарной наглядной агитации и пропаганды, использование в пожароопасных местах в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76 знаков безопасности.

Пожарная безопасность АТП должна отвечать требованиям ГОСТ 12.1.004 - 85, строительным нормам и правилам, типовым правилам пожарной безопасности для промышленных предприятий и Правилам пожарной безопасности для предприятий автомобильного транспорта общего пользования.

Территорию АТП необходимо содержать в чистоте и систематически очищать от производственных отходов. Промасленные обтирочные материалы и производственные отходы следует собирать в специально отведённых местах, и по окончании рабочих смен удалять.

Разлитые топливно-смазочные материалы надо немедленно убирать.

Дороги, проезды, подъезды к зданиям и пожарным водоисточникам, противопожарные разрывы между зданиями и сооружениями и подступы к пожарному инвентарю и оборудованию должны быть всегда свободными.

Во избежание пожара вблизи мест стоянки автомобилей и хранения горючих материалов не разрешается курить и пользоваться открытым огнём.

Производственные, служебные, административные, хозяйственные, складские и вспомогательные помещения надо своевременно убирать, технологическое и вспомогательное оборудование очищать от горючей пыли и других горючих отходов. Проходы, выходы, коридоры, тамбуры, лестницы должны быть свободными и не загромождаться оборудованием, сырьём и различными предметами.

У входа в производственное помещение должна быть надпись с указанием его категории и классов взрыво- и пожароопасности.

В подвальных помещениях и цокольных этажах производственных зданий запрещено хранение легковоспламеняющихся и взрывчатых веществ, баллонов с газами, находящимися под давлением, и веществ с повышенной взрыво- и пожароопасностью, а в подвалах с выходами в общие лестничные клетки зданий - горючих веществ и материалов.

В цеховых кладовых для хранения горючих и легковоспламеняющихся жидкостей устанавливают нормы их хранения.

На рабочих местах в производственных помещениях легковоспламеняющиеся и горючие жидкости (топливо, растворители, лаки, краски) хранят в плотно закрытых ёмкостях в количестве, не превышающем сменную потребность.

Курение в производственных помещениях допускается только в специально отведённых для этого местах, оборудованными резервуарами с водой и урнами. В этих местах должна быть вывешена табличка с надписью «Место для курения».

В производственных и административных зданиях АТП запрещается:

а) загромождать проходы к месту расположения первичных средств пожаротушения и к внутренним пожарным кранам;

б) убирать помещения с применением легковоспламеняющихся и горючих жидкостей (бензина, керосина и др.);

в) оставлять в помещениях после окончания работы топящиеся печи, электроотопительные приборы, включенные в электросеть, необесточенное технологическое и вспомогательное оборудование, легковоспламеняющиеся и горячие жидкости, не убранные в специально отведенные места или кладовые;

г) пользоваться электронагревательными приборами в местах, не оборудованных специально для этой цели;

д) пользоваться отопительными приборами кустарного производства;

е) отогревать замершие трубы различных систем (водопровода, канализации, отопления) при помощи открытого огня;

ж) производить работы с применением открытого огня в не предусмотренных для этой цели местах, а также пользоваться открытым огнём для освещения при ремонтных и других работах;

з) хранить тару из-под легковоспламеняющихся и горючих жидкостей.

Для устранения условий, могущих привести к пожарам и загораниям, все электроустановки следует оборудовать аппаратами защиты от токов короткого замыкания. Соединять, ответвлять и заделывать концы жил проводов и кабелей необходимо при помощи опрессовки, сварки, пайки или специальных зажимов. Осветительные и силовые линии монтируют с таким расчетом, чтобы исключить соприкосновение светильников с горючими материалами. Маслонаполненное электрооборудование (трансформаторы, выключатели, кабельные линии) защищают стационарными или передвижными установками пожаротушения.

Воздухонагревательные и отопительные приборы располагают таким образом, чтобы к ним был обеспечен свободный доступ для осмотра. В помещениях со значительным выделением горючей пыли устанавливают нагревательные приборы с гладкими поверхностями, препятствующими скоплению пыли.

Вентиляционные камеры, циклоны-фильтры, воздуховоды периодически очищают от скопившихся в них горючих пылей.

В случае, если в помещениях выделяются пары легковоспламеняющихся жидкостей или взрывоопасны газы, то в них устанавливают вентиляционные системы с регуляторами и вентиляторами, исключающими искрообразование. Вентиляционные установки, обслуживающие пожаро- и взрывоопасные помещения, оборудуют дистанционными устройствами их включения или отключения при пожарах.

При обслуживании и эксплуатации автомобилей следует соблюдать следующие правила пожарной безопасности. Мыть агрегаты и детали необходимо негорючими составами. Нейтрализовать детали двигателя, работающего на этиловом бензине, разрешается промывкой керосином в специально выделенных для этой цели местах.

Автомобили, направляемые на ТО, ТР и хранение, не должны иметь течи топлива, а горловины топливных баков транспортных средств должны быть закрыты крышками.

При необходимости снятия топливного бака и при ремонте топливопроводов топливо сливают. Слив топлива обязателен при ТО и ТР легковых автомобилей на поворотном стенде.

При обслуживании и ремонте газовой аппаратуры газобаллонных автомобилей следует проявлять особую осторожность и не допускать искрообразований. Для этого используют инструмент, изготовленный из неискрящих металлов (алюминий, латунь). Обслуживание и ремонт приборов электрооборудования газобаллонного автомобиля проводят при закрытых вентилях газовой аппаратуры, и после проветривания подкапотного пространства.

В целях предотвращения возникновения пожара на автомобиле запрещается:

-допускать скопление на двигателе и его картере грязи и масла;

-оставлять в кабине и на двигателе промасленные обтирочные материалы;

-эксплуатировать неисправные приборы системы питания;

-подавать топливо самотёком или другими способами при неисправной топливной системе;

-курить в автомобиле и в непосредственной близости от приборов системы питания;

-подогревать двигатель открытым пламенем и пользоваться открытым огнём при определении утечки газа через неплотности.

Число автомобилей в местах стоянки, помещениях ТО и ТР не должно превышать установленной нормы. Размещать их следует с учётом минимально допустимых расстояний между автомобилями, автомобилями и элементами зданий.

Автоцистерны для перевозки легковоспламеняющихся и горючих жидкостей хранят в одноэтажных помещениях, изолированных от других помещений стенами с пределом огнестойкости не менее 0,75 ч. На открытых площадках их хранят в специально отведенных местах.

3.6 Техника безопасности

Условия труда на предприятиях автомобильного транспорта - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность. В соответствии с ГОСТ 12. О. 003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.