Проектирование АТП на 110 автомобилей МАЗ-503Б

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Алтайский государственный технический университет им. И. И. Ползунова»

Кафедра Автомобили и автомобильное хозяйство

УДК 629.113 Курсовой проект защищен с оценкой____________

Руководитель

проекта _______________________

“____” __________ 2010г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ГРУЗОВОГО АВТОТРАНСПОРТНОГО

ПРЕДПРИЯТИЯ

Пояснительная записка

к курсовому проекту

по дисциплине «Проектирование предприятий автомобильного транспорта»

КП 190601.14.000.ПЗ

Студент группы

Руководитель

проекта

БАРНАУЛ 2010

Содержание

Задание на проект

Реферат

Содержание

Введение

1 Технологическая часть

1.1 Расчет производственной программы по ТО и ремонту

1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ремонту

1.3 Расчет численности производственных рабочих

1.4 Расчет производственных подразделений

1.5 Расчет площадей производственно-складских и вспомогательных помещений

1.6 Расчет площади зона хранения автомобилей

2 Организационная часть

2.1 Организация и управление производством

2.2 Организация труда ремонтных рабочих

2.3 Организация рабочих мест на кузнечно-рессорном участке

2.4 Выбор и обоснование режим труда и отдыха производственного персонала

2.5 Техника безопасности, производственная санитария, НОТ на агрегатном участке

2.6 Подбор технологического оборудования и оснастки

2.7 Расчет потребности в энергоресурсах

3 Конструкторская часть

3.1 Стационарный металлический горн

3.2 Расчет сварного шва

Список использованных источников

Введение

Из всех видов транспорта, автомобильный транспорт в значительной степени зависит от технической готовности подвижного состава. Автомобильный транспорт является самым трудоемким и фондоемким.

Одной из основной причин такого положения является отставание в развитии и совершенствовании производственной базы автотранспортных предприятий от темпов роста подвижного состава. При этом следует учитывать, что помимо количественного роста существенно меняется качественная структура парка, возрастает выпуск различных специализированных и газобаллонных автомобилей.

Для эффективной эксплуатации и технического содержания такого подвижного состава необходимы не просто новые, а качественно новые предприятия.

Реферат

Пояснительная записка курсового проекта на тему «Технологическое проектирование грузового АТП на 110 автомобилей МАЗ-503Б», выполнена в объеме 37 листов, содержит 3 основных раздела, одно приложение и наименовании литературы списки использованных источников. Графическая часть включает три листа (А-1): 1) План производственного корпуса,

2) Технологическая планировка кузнечно-рессорного участка, 3) Сборочный чертеж.

Ключевые слова: автомобиль, технологический расчет, техническое обслуживание, текущий ремонт, технологический процесс, объемно-планировочное решение.

Цель работы - закрепление, систематизация, углубление теоретического материала, излагаемого в курсе «Проектирование предприятий автомобильного транспорта».

1 Технологическая часть

1.1 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту

1.1.1 Корректирование нормативных периодичностей технического обслуживания

Корректированное значение периодичности ТО-1 (ТО-2 ) L_i, км, определяется по формуле [6]

L_i=L_i^н · К₁ ·K₃, (1.1)

где L_i^н - нормативное значение периодичности ТО [7] , составляет для

ТО-1 = 3000 км, для ТО-2 = 12000 км;

К₁ -.коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации, К= 0,8 [7] ;

K₃ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, К= 0,9 [7] .

После подстановки числовых значений скорректированной периодичности ТО-1 и ТО-2 составляют соответственно

L₁ =3000·0,8·0,9=2160 км

L₂ =12000·0,8·0,9=8640 км

1.1.2 Расчет среднециклового пробега автомобиля

Среднецикловой пробег L_ц.ср. , км, определяется по формуле [6]

, (1.2)

где L_K - нормативный пробег нового автомобиля до капитального ремонта, L_к = 250000 км [7];

L_K' - нормативный пробег до последующего капитального ремонта,

L¹_k = 0,8L_k , км;

А_н, А_к - соответственно количество новых и капитально отремонтированных автомобилей А_н= 30% , А_к= 70%;

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, К₂ = 0,85 [7].

После подстановки числовых значений среднецикловой пробег составляет

1.1.3 Корректирование пробегов до технического обслуживания и капитального ремонта по кратности со среднесуточным пробегом

Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-1 среднесуточного пробега

n₁= L₁/ l_cc =2160/200= 10,8 ( принимаем n₁ = 11 )

Тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-1

L₁=l_cc· n₁=200· 11=2200 км

Определяем коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-2 и ТО-1

n₂=L₂/ L₁=8640/2200=3,9 ( принимаем n₂ = 4)

Тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-2

L₂= L₁*n₂=2200 · 4=8800 км

Определяем коэффициент кратности между значениями среднециклового пробега и принятой периодичности ТО-2

n₃= L_ц.ср /L₂=116960/8800=13,2 ( принимаем n₃ = 13 )

тогда принятое значение скорректированного среднециклового пробега

L_ц.ср.=L₂*n₃=8800*13=114400 км

Таблица 1.1 - Корректирование пробегов до ТО и КР

Пробег	Обозначение	Значения пробегов, км
		Нормативное корректирование	Корректирование по кратности	Принятые для расчета
до ТО-1 до ТО-2 до КР	L1 L2 Lц.ср	2160 8640 116960	200 · 11 2200 · 4 8800 · 13	2200 8800 114400

1.1.4 Расчет количества технических обслуживаний и капитальных ремонтов на один автомобиль за цикл

Расчёт ведётся с использованием значений периодичностей ТО и КР, скорректированных по кратности со среднесуточным пробегом, по следующим формулам [6]

количество КР N_K=1

количество ТО-2 N₂=( L_ц.ср /L₂)-N_K = (114400/8800)-1 = 12 (1.3)

количество ТО-1 N₁=( L_ц.ср / L₁)-N_K- N₂ = 39 (1.4)

- количество ЕО N_EO= L_ц.ср / l_cc = 114400/200 = 572 . (1.5)

1.1.5 Расчет количества обслуживания и капитальных ремонтов на весь парк за год

1.1.5.1 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл

Д_рем.ц. определяется по формуле [6]

, (1.6)

где Д_к - число дней простоя автомобиля в капитальном ремонте [7],

Д_к= 22

Д_т - дни транспортировки автомобиля на АРП и обратно,

Д_т = (0,1-0,2)Д_к, принимаем Д_т = 0,1 · 22 = 2,2;

d_ср - удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега, d_ср=0,5 [7];

К_ч' - коэффициент изменения простоев в ТО и ТР в зависимости от пробега автомобиля с начала эксплуатации. Так как в задании на проектирование не конкретизуется распределение парка автомобилей по интервалам пробега, то значение коэффициента находим по следующей формуле [6]

(1.7)

После подстановки числовых значений число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл составляет

дня.

1.1.5.2 Число календарных дней в цикле Д_кал.ц. определяется из выражения [6]

, (1.8)

где p - коэффициент простоя автомобиля в выходные и праздничные дни определяется по формуле [6]

, (1.9)

здесь Д_кал.г. - число календарных дней а году, Д_кал.г = 365

Для эксплуатации автомобиля за цикл Д_э.ц. принимаются равными количеству ежедневных обслуживаний, т.е. [6]

Д_э.ц= N _EO, (1.10)

Д_э.ц= N _EO = 572.

После подстановки числовых значений число календарных дней в цикле будет составлять

дня.

1.1.5.3 Годовой пробег автомобиля L_г, км, рассчитывается по формуле [6]

L_r =365·1_сс·б_и, (1.11)

где б_и - коэффициент использования парка, определяемый из выражения [6]

, (1.12)

После подстановки числовых значений годовой пробег автомобиля будут составлять

L_r=365·200·0,60 = 43800 км.

1.1.5.4 Коэффициент перехода от цикла к году з_г представляет собой отношение годового пробега автомобиля к среднецикловому пробегу, т.е. [6]

(1.13)

После подстановки числовых значений коэффициент перехода от цикла к году будет равен

1.1.5.5 Количество ТО и ТР на весь парк за год определяется по формулам [6]

N_к^г = N_к·A_cn·

N₂^г = N₂·A_cn· (1.14)

N₁^г = N₁·A_cn·

N_EO^г = N_EO·A_cn·

После подстановки числовых значений количество ТО и ТР на весь парк за год будут равны

N_к^г = N_к·A_cn· =1·110·0,383 = 42

N₂^г = N₂·A_cn· =12·110·0,383 = 506

N₁^г = N₁·A_cn· =39·110·0,383 = 1643

N_EO^г = N_EO·A_cn· = 572·110· 0,383 = 24098.

Годовое количество сезонных обслуживаний определяется по формуле [6]

N^г_со=2 · А_сп , (1.15)

N^г_со=2 · А_сп = 220.

1.1.6 Расчет годовых количеств диагностических воздействий

Выражение для определения годового количества Д-1 имеет вид [6]

N_д-1^г = N₁^г + N₂^г + 0,1 · N₁^г = 1,1 · N₁^г + N₂^г, (1.16)

N_д-1^г =1643·1,1 + 506 = 2313.

Годовое количество Д-2 определяется по формуле [6]

N_д-2^г = N₂^г + 0,2 * N₂^г = 1,2 · N₂^г , (1.17)

N_д-2^г =506·1,2 = 607.

1.1.7 Расчет суточной производственной программы по видам ТО и диагностирования

Суточная производственная программа по каждому виду технических воздействий N_ci определяется из выражения [6]

, (1.18)

где N^г_i - годовая программа по i- му виду технических воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2);

Д _р.г.i - число рабочих дней в году i- ой производственной зоны.

После подстановки числовых значений суточная производственная программа по каждому виду технических воздействий будет составлять

_.

1.1.8 Выбор метода организации ТО и диагностирования

В зависимости от суточной программы техническое обслуживание автомобилей выполняется

ТО-1 на тупиковых постах, т.к. суточная производственная программа менее 10;

ТО-2 выполняется на тупиковых постах с выделением поста смазки, т.к. суточная производственная программа рана 2,2.

Диагностирование Д-1 и Д-2 выполняется на отдельных постах в выделенной зоне.

1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ремонту

1.2.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей по ТО и ремонту

Скорректированная трудоемкость ежедневного обслуживания t_ЕО,

чел-ч, определяется по формуле [6]

t_ЕО=t_ЕО^н · K₂ · K₅ · K_M, (1.19)

где t_ЕО^н - нормативная трудоемкость ЕО без учета механизации уборочно-моечных работ, чел-ч;

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава [7];

K₅ - коэффициент, учитывающий размер АТП и количество технологически совместных групп подвижного состава [7];

К_м - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ЕО за счет механизации уборочно-моечных работ [7].

t_ЕО^н =0,3; К₂=1,15; К₅=1,05; К_м =0,23

t_ЕО =0,3·1,15·1,05·0,23=0,08 чел-ч.

Скорректированная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 t_i , чел-ч, определяется из выражения [6]

t_i = t_i^н · K₂·K₅· K_п, (1.20)

где t_i^н - нормативная трудоемкость ТО-1 (ТО-2), чел-ч [7];

К_п - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ТО при выполнении обслуживания на универсальных постах, К_п =1 [7].

t_СО =0,3· t₂

t₁=3,4·1,15·1,05·1=4,1 чел-ч

t₂=13,8·1,15·1,05·1=16,7 чел-ч

t_СО =0,3 · 16,7=5 чел-ч.

Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонта t_тр ,

чел-ч, определяется из выражения [6]

t_тр= t_тр^н ·К₁·К₂·К₃·К₄·К₅, (1.21)

где t_тр^н - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км [7];

K₄ - коэффициент, учитывающий возраст подвижного состава.

Коэффициент К₄ определяется по формуле [6]

(1.22)

К₁=1,2;

К₂=1,15;

К₃=1,2;

К₄=1,4;

К₅=1,05

t_тр^н = 6 чел-ч/1000км

После подстановки числовых значений получаем

t_тр =6· 1,2 · 1,15 · 1,2 · 1,4 · 1,05=14,6 чел-ч /1000 км.

При выполненной диагностике Д-1 её трудоемкость t_д-1 , чел-ч, принимается равной 25% от нормативной скорректированной трудоемкости ТО-1 [6] , т.е.

t_д-1=0,25 · t₁, (1.23)

t_д-1=0,25 · t₁=0,25·4,1=1,02 чел-ч.

При этом 15% составляют регулировочные работы, выполняемые при Д-1 после обнаружения неисправностей. Так как эти работы являются фактически работами ТО-1, то окончательная расчетная трудоемкость этого вида обслуживания снижается на 15%, т.е. [6]

t^'₁=0,85 · t₁, (1.24)

t^'₁=0,85 · t₁= 0,85·4,1=3,5 чел-ч.

Трудоемкость углубленного диагностирования Д-2, t_д-2 , чел-ч, определяется по следующей формуле [6]

t_д-2=а · t₂ , (1.25)

где а - доля углубленного диагностирования Д-2 в трудоемкости ТО-2, а = 10% [6].

t_д-2=а · t₂= 0,1 · 16,7 =1,67 чел-ч.

Так как работы Д-2 относятся к работам ТО-2, то трудоемкость последнего сокращается. Кроме того, из объема ТО-2 исключаются работы Д-1. Окончательное выражение для расчета трудоемкости ТО-2 t^'₂ , чел-ч, имеет вид [6]

t^'₂ = (1-а) · t₂ - t_д-1 , (1.26)

t^'₂ = (1- 0,1) · 16,7 - 1,02 = 14 чел-ч.

Все расчеты по корректированию нормативных трудоемкостей оформляем в виде таблиц (таблицы 1.2 и 1.3).

Таблица 1.2 - Корректирование нормативов трудоемкости ТО и ТР

Вид ТО или ТР	ПС	Нормат. трудоемкость, чел-ч	Коэффициенты изменения трудоемкости	Нормат. скорректированная трудоемкость, чел-ч
			К1	К2	К3	К4	К5	Км, Кп
ЕО ТО-1 ТО-2 ТР	МАЗ-503Б	0,3 3,4 13,8 6	- - - 1,2	1,15 1,15 1,15 1,15	- - - 1,2	- - - 1,4	1,05 1,05 1,05 1,05	0,23 1 1 -	0,08 4,1 16,7 14,6

Таблица 1.3 - Корректирование нормативов трудоемкости ТО и диагностирования

Метод организации диагностирования	Виды ТО и диагностики	Трудоемкости ТО и диагностирования принятые для расчета
Д-1 на отдельных постах	ТО-1 Д-1	t'1=0,85 · t1=3,5 чел-ч tд-1=0,25 · t1=0,25·4,1=1,02 чел-ч
Д-2 на отдельных постах	Д-2 ТО-2	tд-2=а · t2= 0,1 · 16,7 =1,67 чел-ч t'2 = (1- 0,1) · 16,7 - 1,02 = 14 чел-ч

1.2.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике

Годовой объем работ по видам ТО и диагностики Т^г_{i ,} чел-ч, определяется произведением их годовых программ на скорректированную трудоемкость одного воздействия по следующим формулам [6]

- ЕО (1.27)

- ТО-1 , (1.28)

- ТО-2 , (1.29)

- Д-1 , (1.30)

- Д-2 , (1.31)

- СО (1.32)

После подстановки числовых значений годовой объем работ по ТО и диагностики будет составлять

- СО =220 · 5=1100 чел-ч

- Д-2 = 607 · 1,67 =1014 чел-ч

- ТО-2 = 506 · 14 =7084 чел-ч

- ТО-1 = 1643 · 4,1 =6736 чел-ч

- ЕО 24098 · 0,08 = 1928 чел-ч

- Д-1 = 2313 · 1,02 =2359 чел-ч.

Годовой объем работ по текущему ремонту Т^г_тр , чел-ч, определяется по формуле [6]

, (1.33)

После подстановки числовых значений годовой объем работ по текущему ремонту будет составлять

чел-ч.

1.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП

Определяется по формуле [6]

, (1.34)

где - объем вспомогательных работ АТП, %

- объем работ по самообслуживанию АТП, %

После подстановки числовых значений годовой объем работ по самообслуживанию АТП будет составлять

чел-ч.

1.2.4 Распределение годовых объемов работ по видам и месту выполнения

Таблица 1.4 - Распределение годовых объемов работ текущего ремонта, цеховых работ ТО - 2 и работ по самообслуживанию АТП

Виды работ	Годовой объём работ
	Текущего ремонта	ТО-2, выполн. в цехе	По самообслуживанию	Суммарн. по АТП, чел-ч
	%	чел-ч	%	чел-ч	%	чел-ч
Постовые
Общее диагностирование	1	703,43	-	-	-	-	703,43
Углубленное диагностирование	1	703,43	-	-	-	-	703,43
Регулиров. и разбор.-сборочные	32	22509,76	-	-	-	-	22509,76
Сварочные	6	4220,58	-	-	-	-	4220,58
Жестяницкие	3	2110,29	-	-	-	-	2110,29
Малярные	3	2110,29	-	-	-	-	2110,29
Деревообрабатывающие	-	-	-	-	-	-	-
Итого:	46	32357,78	-	-	-	-	32357,78
Цеховые
Агрегатные	17	11958,31	-	-	-	-	11958,31
Слесарно-механические	8	5627,44	-	-	26	2060,2	7687,64
Электротехнические	5	3517,15	25	177,1	-	-	3694,25
Аккумуляторные	2	1406,86	25	177,1	-	-	1583,96
По системе питания	4	2813,72	25	177,1	-	-	2990,82
Шиномонтажные	2	1406,86	25	177,1	-	-	1583,96
Вулканизационные	2	1406,86	-	-	-	-	1406,86
Кузнечно-рессорные	3	2110,29	-	-	2	158,5	2268,79
Медницкие	2	1406,86	-	-	1	79,24	1486,1
Сварочные	2	1406,86	-	-	4	317,1	1723,96
Жестяницкие	1	703,43	-	-	4	317,1	1020,53
Арматурные	1	703,43	-	-	-	-	703,43
Обойные	1	703,43	-	-	-	-	703,43
Таксометровые	-	-	-	-	-	-	-
Радиоремонтные	-	-	-	-	-	-	-
Итого:	54	37985,22	100	708,4	37	2931,94	41625,56
Самообслуживание АТП
Электромеханические	-	-	-	-	25	1981	1928
Трубопроводные	-	-	-	-	22	1743,28	1743,28
Ремонтно-строит. и деревообр.	-	-	-	-	16	1267,84	1267,84
Итого:	-	-	-	-	63	4992,12	4992,12
Всего:	100	70343	100	708,4	100	7924	78975,46

1.3 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое (явочное) количество рабочих определяется по формуле [6]

, (1.35)

где - годовой объем работ i-й производственной зоны или цеха;

Ф_н - номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего (2070 ч, для маляров - 1830 ч).

Штатное (списочное) количество ремонтных рабочих рассчитывается по формуле [6]

, (1.36)

где Ф_д - действительный (эффективный) фонд времени ремонтного рабочего [7], учитывающий продолжительность отпуска и невыходы на работу по уважительным причинам (болезнь, выполнение государственных обязанностей и т. д.).

Все расчеты по численности производственных рабочих сведены в таблицу 1.5

Таблица 1.5 - Расчет численности производственных рабочих

Наименование зон и цехов	Годовая трудоемкость работ по зоне или цеху, чел-ч	Расчетное количество технологически необходимых рабочих	Принятое количество технологически необходимых рабочих	Годовой фонд времени штатного рабочего, чел-ч, Фд	Принятое количество штатных рабочих, Рш
			Всего	По сменам
				1	2	3
Зона ТО и ТР
ЕО	1928	0,93	1	-	1	-	1860	1
ТО - 1	6736	3,2	3	-	3	-	1840	4
ТО - 2	7084	3,4	3	3	-	-	1840	4
Д - 1	2359	1,14	1	-	1	-	1840	1
Д - 2	1014	0,5	1	1	-	-	1840	1
ТР (посты)	32357,78	15,6	16	8	8	-	1800	18
Итого	51478,78	24,77	25	12	13		11020	29
Цеховые
Агрегатные	11958,31	5,8	6	6	-	-	1840	6
Слесарно-механические	5627,44	2,7	3	3	-	-	1840	3
Электротехнические	3517,15	1,7	2	2	-	-	1840	2
Аккумуляторные	1406,86	0,68	1	1	-	-	1820	1
По системе питания	2813,72	1,36	1	1	-	-	1820	2
Шиномонтажные	1406,86	0,68	1	1	-	-	1820	1
Вулканизационные	1406,86	0,68			-	-	1820
Кузнечно-рессорная	2110,29	1,01	1	1	-	-	1840	1
Медницкая	1406,86	0,68	1	1	-	-	1820	1
Сварочная	1406,86	0,68	1	1	-	-	1840	1
Жестяницкая	703,43	0,33	-	-	-	-	1840	-
Арматурные	703,43	0,33	-	-	-	-	1840	-
Обойные	703,43	0,33	-	-	-	-	1840	-
Итого	37985,22	18,3	18	18			23820	19
Самообслуживание
Электромеханические	1981	0,96	1	1	-	-	1840	1
Трубопроводные	1743,28	0,84	1	1	-	-	1840	1
Ремонтно-строит. и деревообр.	1267,84	0,61	1	1	-	-	1840	1
Итого	4992,12	2,4	3	3			5520	3
Всего	94456	45,5	46	33	13		40360	51

1.4 Расчет производственных подразделений

1.4.1 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов

При технологическом проектировании зон ТО и ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава на линии. При равномерном выпуске подвижного состава на линию продолжительность межсменного времени , ч, определяется [6]

, (1.37)

где - время работы автомобиля на линии, ч;

- время обеденного перерыва водителей, ч;

- продолжительность выпуска автомобилей на линию, зависящая от списочного количества автомобилей в АТП [7].

 ч.

Зная режим работы зон и суточную производственную программу , определяется ритм производства - доля времени работы i-й производственной зоны, приходящаяся на выполнение одного технического воздействия [6]

, (1.38)

где - продолжительность работы i-й зоны в сутки, ч;

- продолжительность рабочей смены i-й производственной зоны [7];

- количество смен работы i-й производственной зоны.

1.4.2 Расчет количества универсальных постов ТО и специализированных постов диагностирования

Исходной величиной для расчета постов ТО и диагностирования является такт поста , определяется по формуле [6]

, (1.39)

где - трудоемкость работ i-го вида ТО или диагностики, чел-ч;

- среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел [7];

- время на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста в зависимости от габаритных размеров автомобиля принимается равным 1 - 3 мин, принимаем 3 минуты.

После подстановки числовых значений количество универсальных постов То и специализированных постов диагностирования будут составлять

Количество универсальных постов для выполнения ТО-1 и специализированных постов Д-1 определяется по формуле [6]

, (1.40)

При расчете числа постов ТО - 2 и Д - 2 дополнительно учитывается коэффициент использования рабочего поста, т.е. [6]

, (1.41)

где з - коэффициент учитывающий проведение на постах дополнительных работ, для ТО-2 з принимаем 0,85 , для Д-2 з принимаем 0,6

;

.

1.4.3 Расчет поточных линий ЕО

Число линий ЕО определяется по формуле [6]

, (1.42)

- производительность механизированной моечной установки для автомобилей (принимается 15 авт/ч) [6].

мин.

Необходимая скорость конвейера V_к , м/мин, в этом случае

, (1.43)

м/мин.

Если же возвращающиеся с линии автомобили направляются на ЕО и хранение самими водителями, количество линий мойки в часы «пик» m_eo определяется из выражения [6]

, (1.44)

где - суточная программа ЕО;

- суточная программа углубленной мойки автомобилей;

- продолжительность возврата автомобилей с линии, ч [7].

Суточная программа углубленной мойки определяется из условия, что её проходят все автомобили, направляемые на ТО-1, ТО-2 и ТР, т.е. [6]

, (1.45)

где - количество заездов на посты ТР в сутки; принимается, что

=, =0,1·110=11 [6] .

.

После подстановки числовых значений количество линий мойки в час «пик» будет составлять

.

Такт поста определяется по формуле [6]

, (1.46)

где =0,9 - коэффициент механизации уборочных работ [6];

b - доля уборочных работ в трудоемкости ЕО, b=23% [7];

- скорректированная трудоемкость ЕО без учета коэффициента механизации , чел-ч.

.

1.4.4 Расчет количества постов текущего ремонта

Количество постов ТР определяется по формуле [6]

, (1.47)

где - трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел-ч;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в ремонт, ц=1,15 [7];

- средняя численность рабочих на одном посту, Р_п=1,5 [7];

- коэффициент использования рабочего времени поста, принимаем 0,85 [6].

.

1.4.5 Расчет постов ожидания

Количество постов ожидания подвижного состава перед ТО и ТР принимается в размере 20% от числа рабочих постов ТО, ТР и диагностирования.

Х_о = 0,2· (Х_то + Х_тр + Х_д), (1.48)

После подстановки числовых значений получаем

Х_о = 0,2·(2+7+2)=2 поста.

1.5 Расчет площадей производственно - складских и вспомогательных помещений

1.5.1Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования

Площадь зоны определяется по удельной площади на одно автомобиле-место

, (1.49)

где - площадь автомобиля в плане, ;

- количество постов;

- коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий наличие проходов и проездов.

м²;

F_Д-1,2= 6.7· 2.5 · 1 · 4 =67 м²

м².

1.5.2 Расчет площадей производственных участков

Площадь цеха F_ц , м², производится по формуле [6]

, (1.50)

где - соответственно, удельные площади, приходящиеся на первого и каждого последующего рабочего [7];

- количество технологически необходимых рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.

С такой же точностью площади цехов могут быть определены по таблице 35 [7], рекомендуемой Гипроавтотрансом.

Площади производственных участков определим по таблице 35 [7]. Полученные значения сведены в таблицу 1.6

Таблица 1.6 - Площади производственных участков

Наименование цехов	Рт , чел	Fц , м2
Агрегатный Слесарно- механический Электротехнический Аккумуляторный По системе питания Шиномонтажный Вулканизационный Кузнечно-рессорный Медницкий Сварочный Жестяницкий Арматурный	6 3 2 1 1 1 1 1 1 1 - -	81 54 18 36 14 27 18 27 18 18 - -

1.5.3 Расчет площадей складских помещений

При укрупненных расчетах площади складских помещений определяются по удельным нормам на 1 млн. км пробега подвижного состава с учетом поправочных коэффициентов:

, (1.51)

где - удельная площадь склада на 1 млн. км. пробега подвижного состава [7];

- коэффициент, учитывающий категорию условия

эксплуатации, К₁= 1,1 [7];

- коэффициент, учитывающий тип подвижного состава, К₂=1 [7];

- коэффициент, учитывающий численность парка, К₅=1,1 [7];

- коэффициент, учитывающий высоту складирования,

К_в.с.=1 [7].

Все расчеты по площадям складских помещений сведены в таблицу 1.7

Таблица 1.7 - Площади складских помещений

Наименование складских помещений	fy , м2	Lг·Асп·К1·К2·К5·КВ.С· 10-6	Fскл. , м2
Запасных частей и деталей Двигателей, агрегатов, узлов Эксплуатационных материалов Смазочных материалов Лакокрасочных материалов Инструмента Кислорода и ацетилена Пиломатериалов Метала, металлолома, ценного утиля Шин/новых, отремонтированных и подлежащих восстановлению Запасных частей и материалов ОГМ	3,4 3,8 2,6 2,4 0,7 0,2 0,25 0,5 0,35 2,4 0,7	5,83	19,8 22,1 15,2 14 4,1 1,2 1,5 2,9 2 14 4,1
Итого:	17,3	5,83	101
Подлежащих списанию автомобилей, агрегатов на открытой площадке	9,5	5,83	55,4

1.6 Расчет площади зоны хранения автомобилей

Площадь зоны хранения автомобилей F_xp , м², при укрупненных расчетах определяется по формуле

F_xp=f_o · А_ст · К_п , (1.52)

где f_o - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

А_ст - количество автомобилей-мест хранения;

К_п - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения; К_п = 2,5-3,0 , принимаем К_п = 3 [6].

Число автомобиле-мест хранения А_ст при обезличивании мест в стоянке

А_ст = А_сп - Х_то - Х_п - А_кр - А_л , (1.53)

где Х_то, Х_тр и Х_п - соответственно количество постов ТО,ТР и подпора;

А_кр - количество автомобилей, находящихся в КР;

А_л - среднее число автомобилей, постоянно отсутствующих на АТП.

После подстановки числовых значений получаем

А_ст = 110 - 2 - 2 - 0 - 0 = 106 ед

F_xp = 22 · 106 · 3 = 6996 м².

2 Организационная часть

2.1 Организация и управление производством

Численность и структура руководящих работников АТП определяется на основе «Нормативов численности руководителей, специалистов и служащих автотранспортных предприятий». Нормативы численности взяты согласно количества автомобилей в приведенных единицах.

Схема управления АТП приведена на рисунке 2.1

2.2 Организация труда ремонтных рабочих

2.2.1 Организация ТО-1

1. Механик КПП после приемки автомобилей с линии проводит углубленный осмотр автомобиля, поступающих на следующий день на ТО-1. При необходимости выписывает листок учета ТО и ТР и направляет автомобиль в зону ожидания. Диспетчер производства обеспечивает выполнение ремонта, автомобилей поступающих на ТО, в межсменное время.

2. Каждый автомобиль, направленный в ТО-1 механик КПП отмечает в своем журнале. Задание на ТО-1 бригадиру выдается в техническом отделе.

3. Подвижной состав, подаваемый в зону ТО должен быть вымыт и высушен.

4. ТО-1 проводится с 7-30 до 15-30

5. ТО-1 проводится на универсальных постах

6. Технология проведения ТО-1 трехпостовая:

7. Объем работ производится согласно технологических карт.

8. Ответственность за поставку и своевременную подачу автомобилей на ТО-1 несет начальник колонны и водитель автомобиля.

9. Контроль качества и объема работ на ТО-1 осуществляется контролером ОТК по каждому автомобилю.

Рисунок 2.1 - Схема управления АТП

2.2.2 Организация ТО-2

1. Механик КПП направляет автомобиль на ТО-2 для проведения диагностических и регулировочных работ. Для этого он выписывает направление, которое водитель передает оператору- диагностику.

2. Оператор после получения карточки учета ТО-2 и диагностики проводит диагностические и осмотровые работы, отмечая в карточке выявленные неисправности.

3. Эти карточки направляются диспетчеру производства который организует подготовку автомобилей к ТО-2

4. Автомобили подаваемые в зону ТО-2 должны быть вымыты и высушены.

5. ТО-2 проводится за смену.

6. Суточная программа ТО-2 с 7-30 до 15-30

7. ТО-2 проводится на универсальных постах.

8. Объем работ согласно технологических карт.

9. Ответственность за контроль качества несет оператор- диагностик и подписывает «план-отчет ТО-2».

10. Запасные части и материалы, необходимые для проведения работ, доставляются слесарем-комплектовщиком по указанию диспетчера производства.

Схема технологического процесса ТО-2 приведена на рисунке 2.2

Рисунок 2.2 - Схема технологического процесса ТО-2

2.2.3 Организация ТР

1. АТП выполняет текущий ремонт автомобилей и агрегатов.

2. Потребность в ТР определяется:

- водителем во время работы на линии;

- механиком КПП при приеме с линии;

- оператором-диагностиком при проведении диагностических
работ.

3. Метод проведения ТР агрегатно-узловой.

4. Объем работ по ТР состоит из постовых и цеховых работ. К
постовым относится работы, выполняемые на постах в зоне ТР.

5. Режим работы зоны ТР:

- количество рабочих дней 253;

- количество смен: постовые работы 2; цеховые работы 2;

- продолжительность смены: 8 часов.

2.2.4 Организация технического контроля ТО и ТР

Технический контроль осуществляется отделом технического контроля. Проводится диагностика перед ТО-2 и после него. При диагностировании после ТО-2 проверяется качество проведенных работ; при выявлении неисправностей автомобиль возвращается в зону ТО-2.

После ТО-1 качество проверяет дежурный механик.

При возвращении с линии автомобиль, нуждающийся в ремонте, тщательно осматривается механиком КПП. На выявленные неисправности выписывается заявка на ремонт с перечнем работ. При выезде на линию и после возвращения контроль осуществляет дежурный механик и представитель службы безопасности движения.

2.3 Организация рабочих мест на кузнечно-рессорном отделении

К кузнечно-рессорным работам относятся ремонт и изготовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор, имеющих пониженную упругость, поломки отдельных рессорных листов и износ втулок коренных листов.

Детали, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок со склада деталей, ожидающих ремонта. После кузнечных работ детали направляют согласно технологическому маршруту на другие участки для дальнейшей обработки. Готовые детали поступают на участок комплектования.

Новые детали изготовляют из металла, поступающего со склада или с заготовительного участка, после предварительной резки на заготовки.

Технологический процесс примерно выглядит так: рессоры, требующие ремонта, поступают на кузнечно-рессорный участок в собранном виде с разборочно-моечного участка. Здесь их разбирают, дефектуют и сортируют на годные, негодные и требующие ремонта.

Листы рессор, требующие ремонта, отжигают в печи, после чего им придают требуемую стрелу пробега. Затем рессорные листы термически обрабатывают и рихтуют. Готовые рессорные листы поступают на посты сборки рессор. Некоторое количество поломанных рессорных листов

используют для изготовления из них листов меньшей длины. Вместо негодных листов изготовляют новые из заготовок полосовой рессорной стали. Собранные рессоры испытывают на стенде и транспортируют на участок сборки.

2.4 Выбор и обоснование режим труда и отдыха

Производительность труда на АТП находится в прямой зависимости от технического состояния автомобилей. Состояние автомобилей в свою очередь зависит от организации, технологии и качества выполнения работы.

Однако на ряде предприятий планово предупредительная система ТО и ТР, закрепленная положением [20], подменяется системой по потребности. Работы тех.обслуживания подменяются (ТР), на выполнение которого отвлекается до 90% всех ремонтных рабочих и материальных средств.

Основной причиной увеличения объема работ ТР, общих затрат и простоев автомобилей является недооценка роли организации производства. Самая прогрессивная техника не может прогрессивно использоваться при низком уровне организации производства и труда ремонтных рабочих. Чтобы получить высокие результаты нужно перестроить работу применительно к новой системе организации труда.

Работа производственных подразделений, занятых в АТП, ТО, ТР, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии.

Выход автомобилей на линию: с 7.00 до 9.00 часов утра.

Возращение автомобилей с линии: с 17.00 до 21.00 часов вечера.

Обеденный перерыв: с 12.00 до 13.00

Работа участка: с 8.00 до 17.00

2.5 Техника безопасности, производственная санитария, НОТ
на кузнечно-рессорном отделении

Перед началом работы на молоте надо проверить холостой ход педали, наличие ограждения, а также прогреть бойки молота куском горячего металла, зажимаемого между верхним и нижним бойками.

В начале ковки надо предварительно на тихом ходу наложить боек бабы на поковку для того, чтобы обеспечить полное соприкосновение поковки с плоскостью нижнего бойка.

При ковке на молоте запрещается ударять краями бойка, опускать холостые удары верхнего бойка о нижний, вводить руку в зону хода бойка и класть поковку руками, бтирать молот и убирать обрубки и окалину.

Нковальня должна быть укреплена и установлена так, чтобы рабочая поверхность ее была горизонтальна.

Класть на наковальню посторонние предметы запрещается.

Перед тем как начать ковать нагретый металч, его надо очистить от окалины (металлической щеткой, скребком).

Ковать металл, охлажденный ниже 800° С, запрещается.

Ковать металл на мокрой или замасленной наковальне, а также применять неподогретый инструмент (клещи, оправки) запрещается.

Во избежание ожогов запрещается прикасаться руками (даже в рукавицах) к горячей заготовке.

Выполнять работы, при которых возможно образование искр, окалины или осколков, разрешается только в защитных очках.

При обработке поковок, нагретых до белого накала (при сварке), должны применяться очки с синими или дымчатыми стеклами.

Класть заготовку надо на середину наковальни и так, чтобы она плотно прилегала к ней.

Кузнец, не предупредив молотобойца, не должен накладывать инструмент на поковку и менять ее положение.

Кузнец должен держать инструмент так, чтобы рукоятка находилась не против него, а сбоку.

Команду молотобойцу «бей» может подавать только кузнец.

По команде «стой!», кем бы она ни была подана, молотобоец обязан немедленно прекратить работу.

Последний удар при рубке должен быть слабым, поковку перед этим нужно перевернуть на 180° и надрубленным местом положить на ребро наковальни Запрещается стоять против обрубаемого конца поковки

При рубке металла в том направлении, куда могут отлетать обрубаемые куски металла, должны устанавливаться переносные щиты.

Возникающий в процессе работы на кузнечном инструменте наклеп следует снять.

Клещи для удержания обрабатываемых поковок следует выбирать по размеру так, чтобы при захвате поковки зазор между рукоятками клещей был не менее 45 мм.

Для прочного удержания обрабатываемых заготовок на рукоятки клещей следует надевать зажимные кольца (шпандыри).

Для изгиба полосового материала или изготовления ушков листов рессор должны применяться специальные стенды для загиба ушков рессор, снабженные зажимным винтом для закрепления полосы.

Рихтовка рессор производится только на специальной установке.

Обрубать ненагретые листы рессор запрещается.

Листы рессор, рессоры и подрессорники укладывают на стеллажи в горизонтальном положении. Ставить их у стены вертинально запрещается.

Не разрешается скопление на рабочем месте горячих поковок и обрубков металла.

Гидравлические клепочные струбцины должны надежно подвешиваться к потолку. Поправлять заклепку после подачи жидкости в цилиндр плунжера струбцины под давлением запрещается.

Работы по ремонту рам должны выполняться только на рамах, уложенных плашмя Запрещается выполнять эти работы на рамах, вывешенных на подъемных механизмах или установленных на ребро.

Поднимать, транспортировать и переворачивать автомобильные рамы следует только при помощи подъемных механизмов.

Рихтовка рессор может производиться только на специально отведенном участке с применением необходимого оборудования.

Участок должен иметь средства звукоизоляции (щиты, ширмы, подвесной потолок и т. п.). Работать на станке для рихтовки рессор, не имеющем концевого выключателя реверсирования электродвигателя, запрещается.

2.6 Подбор технологического оборудования и оснастки

В таблице 2.1, приведен перечень оборудования и оснастки по участку

Таблица 2.1- Ведомость технологического оборудования

Наименование	Модель или ГОСТ	Габаритные	Занимаемая	Коли-
		размеры, мм.	площадь, м2	чество
Станок для	СТ12-21	720x814	0,58	1
рихтовки рессор
Ящик для песка	Соб. изг.	600x600	0,36	1
Вертикально-	ВС 1000	740x930	0,68	1
сверлильный
стакок
Обдирочно-	ОС-31	1200x820	0,98	1
шлифовальный
станок
Плита правочная	Соб. изг.	1500x900	1,35	1
Щит управления	Щ1П2	600x800	0,48	1
печью
Камерная	П2000	1200x1400	1,68	1
электрическая печь	Соб. изг.	800x650	0,52	1
Воздуходувка к	ПМ-9	1700x1200	2,04	1
горну
Пневматический	Соб. изг.	800x400	0,32	1
молот
Горн кузнечный	ЭВА	1030x1200	1,23	1
Наковальня	Соб. изг.	800x800	0,64	1
Ящик для угля	Соб. изг.	600x400	0,24	1
Стеллаж для	Соб. изг.	1100x1600	1,76	1
хранения рессор

2.6.1 Расчет площади участка

Расчет площади участка производится по формуле

F_Ц=f_ОБ·К_П,м², (2.1)

где f_ОБ - площадь оборудования в плане, f_ОБ=10,28 м² (таблица 2.1).

К_П - коэффициент плотности расстановки оборудования, К_П =4,5 [6].

После подстановки числовых значений получаем:

F_Ц =10,28x3,5 = 36 м².

2.7 Расчет потребности а энергоресурсах

2.7.1 Расчет потребности в электроэнергии

2.7.1.1 Расчет потребности в силовой электроэнергии

Q_с.эл. = N_э·Т_ф.о. ·з · К_спр. , кВт·ч, (2.2)

где N_э - установленная мощность , кВт;

Т_ф.о. - годовой фонд времени работы оборудования, Т_ф.о. = 1820 ч;

з - коэффициент загрузки оборудования, з = 0,4;

К_спр - коэффициент спроса, К_спр = 0,15.

После подстановки числовых значений получаем

Q_с.эл.= 10.3 · 1820 · 0.4 · 0.15 = 1124 кВт·ч.

2.7.1.2 Расчет потребности в электроэнергии на освещение

Q_осв = Т_осв·F_уч·R/1000 , кВт·ч, (2.3)

где Т_осв - годовое число часов использования осветительной электроэнергии, Т_осв = 800 ч;

F_уч - площадь участка, F_уч = 36 м²;

R - удельная мощность осветительной нагрузки, R = 20 Вт/м².

После подстановки числовых значений получаем

Q_осв = 800 · 36 · 20/1000 = 576 кВт·ч.

2.7.2 Расчет потребности в воде

2.7.2.1 Расход воды работниками участка

Q_в.р.= Н_в.р. · Р_сп · Д_р.г. , л, (2.4)

где Н_в.р. - норма расхода воды на 1 человека, Н_в.р. = 30 л;

Р_сп - количество рабочих, Р_сп = 1 чел.;

Д_р.г. - дни работы в году, Д_р.г. = 253 дня.

После подстановки числовых значений получаем

Q_в.р. = 30 · 1 · 253 = 7590 л.

2.7.2.2 Расчет воды на уборку помещения и другие нужды

Q_в.т. = В_в.т. · (F_уч - f_ОБ ) · Д_р.г. , л, (2.5)

где Н_в.т. - норма расхода воды на 1 м² , Н_в.т. = 1,5 л.

Q_в.т. = 1.5·(36-10.28)·253 = 9760 л.

3 Конструкторская часть

3.1. Стационарный металлический кузнечный горн

Назначение

Проектируемое приспособление предназначено для нагрева металлических изделий.

Устройство и работа проектируемого приспособления

Проектируемое приспособление состоит из уголка 1, фурмы 2, уголка 3, вешалки для клещей 4, козырька 5, зонта 6 и вытяжной трубы 7.

Техника безопасности при работе с приспособлением

При работе с приспособлением запрещается использовать изношенную или неисправную технологическую оснастку.

3.2 Расчёт сварного шва

Расчетная схема

Производим расчет шва по формуле

у' = µ_u/W<[уp], МПа, (3.1)

где µ_u - момент, действующий на шов, Нм;

W - момент сопротивления, W = 34,8см³;

[уp] - допускаемое напряжение на растяжение, [уp] = 160 МПа.

µ_u= F'_pacL, НМ, (3.2)

где F'_pac - расчетная сила, Н;

L - длина, L= 0.4 м.

F_pac = у_Т · S_зак · К_з , (3.3)

где у_Т - напряжение на сжатие меди, у_Т =45 МПа;

S_зак - площадь заклепки, S_зак = 0,013 м²;

К_з - коэффициент запаса, К_з = 3.

После подстановки числовых значений

F_pac = 45·0.013·3=16956 H.

Расчетная сила F_pac =16956 H, но т.к. у нас приварено две арматуры, а сила одна, то на данный шов будет действовать сила

F^/_pac = F_pac/2, Н, (3.4)

F^/_pac = 8478 Н

µ_u = 8478·0,4 = 3391,2 , Нм

у' = 3391,2/34.8 = 97,5 МПа

у' = 97,5 МПа < [уp] = 160 МПа

Из проверочного расчета видно, что условия выполняются. Так же на шов действует касательная сила, поэтому проверим шов на срез.

ф_ср = F_кас / 0,7 К1 , МПа, (3.5)

где F_кас - касательная сила, действует на шов.

F = F' = 8478 H

K - катет шва, К= 0,006 м;

1- длина шва, 1= 0,046 м;

[ф_ср] - допускаемое напряжение на срез,

[ф_ср] = 0,6[у_р] = 0,6-160=96 МПа

ф_ср = 8478/(0,7-0,006-0,046) = 44 МПа.

ф_ср = 44 МПа < [ф_ср] = 96 МПа.

Условие выполняется.

Список использованных источников

1. Афанасьев Л.П., Маслов А.А., Колясинский Б.С. Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей (Альбом чертежей). - 3-е изд. перераб. и доп. - М: Транспорт. 1980, -216 стр.

2. Аксенова З.И. Анализ производственно-хозяйственной деятельности автотранспортных предприятий: Учебник для студентов вузов, обучающихся по специальностям «Экономика и организация автомобильного транспорта» и «Организация управления на автомобильном транспорте». 2-е изд., перераб. И доп. - М: Высшая школа, 1980, -287 стр.

3. Грибков В.М., Карпекин П. А. Справочник по оборудованию для технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. - М: Россельхозиздат, 1984, -223стр.

4. Единая система конструкторской документации ГОСТ 2.301-68 . . . ГОСТ 2.321-68, ИПК Издательство стандартов Москва 2001г. - 158с

5. Крамаренко Г.В., Барашков И.В. Техническое обслуживание автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. - М.: Транспорт, 1982, - 368стр.

6. Панин А. В. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий: Методическое указание для курсового и дипломного проектирования / Алт.гос.техн. ун-т им И. И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2004,- 47стр.

7. Панин А. В. Раздаточный материал: по курсу «Проектирование автотранспортных прелприятий» для студентов специальности 1609 «Автомобили и автомобильное хозяйство» / Алт.гос.техн. ун-т им И.И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1988, - 31 стр.

8. Павлюк А.С. Методическое указание по оформлению курсовых и дипломных проектов / А.С. Павлюк, А.В. Панин; Алт. гос. техн. ин-т им. И.И. Ползунова. - Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2009, - 44 стр.

9. Салов А. И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта: Учебник для студентов автомобильно-дорожных вузов- 3-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1985, -351стр.

10. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов/ ЕС. Кузнецов, В.П. Воронов, АЛ. Болдин и др.; Под ред. Е.С. Кузнецова. - 3-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1991, - 443 стр.