Вид работ по ЕО	Трудоемкость	Число рабочих
	%	чел.-час	расчетное	принятое
Заправочные	7,5	25,073	0,014	1
Уборочные (включая сушку-обтирку)	7,5	25,073	0,014
Моечные	5	16,715	0,009
Всего	20	61,861	0,037	1

Посты будут работать в прямоточном режиме работы.

Таблица 2.8.1 - Пост №1 (ТО-1):

Вид работ по ТО-1	Трудоемкость	Число рабочих
	%	чел.-час	расчетное	принятое
Диагностические	10	192,14	0,106	2
Крепежне	35	672,49	0,371
Регулировочные	10	192,14	0,106
Смазочно-заправочные	25	480,35	0,264
Электротехнические	10	192,14	0,106
Обслуживание системы питания	3	57,642	0,032
Шинные	7	134,498	0,074
Всего	100	1921,4	1,059	2

Таблица 2.8.2 - Пост №2 (ТО-2):

Вид работ по ТО-2	Трудоемкость	Число рабочих
	%	чел.-час	расчетное	принятое
Диагностические	10	340,81	0,185	2
Крепежне	35	1192,835	0,648
Регулировочные	15	511,215	0,278
Смазочно-заправочные	15	511,215	0,278
Электротехнические	10	340,81	0,185
Обслуживание системы питания	12	408,972	0,222
Шинные	3	102,243	0,007
Всего	100	3408,1	1,803	2

Таблица 2.9.1 - Пост №1, 2 (ТР) - разборочно-сборочные и регулировочных работы; пост № 3 (ТР) - специализированный пост по замене агрегатов

Вид работ по ТР	Трудоемкость	Число рабочих
	%	чел.-час	расчетное	принятое
Регулировочные и разборочно-сборочные	35	6820,59	3,707	4
Всего	35	6820,59	3,707	4

Таблица 2.9.2 - Пост №4 (ТР) - сварочно-жестяницкие работы

Вид работ по ТР	Трудоемкость	Число рабочих
	%	чел.-час	расчетное	принятое
Сварочные	1	194,847	0,106	1
Жестяницкие	1	194,847	0,106
Всего	2	389,694	0,212	1

Таблица 2.9.3 - Пост №5 (ТР) - Шиномонтажные работы

Вид работ по ТР	Трудоемкость	Число рабочих
	%	чел.-час	расчетное	принятое
Малярные	1	194,847	0,106	1
Всего	1	194,847	0,106	1

Таблица 2.9.4 - Пост №6 (ТР) - универсальный пост

Вид работ по ТР	Трудоемкость	Число рабочих
	%	чел.-час	расчетное	принятое
Общее диагностирование (Д-1)	1	194,847	0,106	6
Углублённое диагностирование (Д-2)	1	194,847	0,106
Регулировочные и Разборочно-сборочные	35	6820,59	3,707
Сварочные	4	779,496	0,424
Жестяницкие	3	584,622	0,318
Малярные	6	1169,244	0,636
Всего	50	9743,7	5,297	6

2.4.2 Распределение рабочих по специальности, квалификации и рабочим местам зон технического обслуживания и ремонта

Произведя укрупненное распределение рабочих и трудоемкости работ по постам (звеньям) соответствующей зоны ТО, необходимо распределить рабочих по специальности, квалификации и рабочим местам для одного из постов зоны ТО (ЕО, ТО -1, ТО - 2).

Поскольку численность рабочих зоны ТО-1 и ТО-2 относительно мала (2 человека), а распределение рабочих происходит в зависимости от загруженности линии, целесообразным будет назначение универсальных специалистов высокой квалификации:

1 автомеханик VI разряда;

1 автоэлектрик-аккумуляторщик V разряда.

Для зоны ТР (11 производственных рабочих):

1 автомеханик VI разряда;

1 маляр- подготовщик (автомобильный);

1 автоэлектрик- аккумуляторщикV разряда;

1 автослесарь- шиномонтажник III разряда;

1 слесарь-авторемонтник II разряда;

3 слесарь-авторемонтник III разряда;

1 автослесарь- жестянщик IVразряда;

1 слесарь-авторемонтник IV разряда.

2.4.3 Расчет площадей помещений

Расчет площадей зон ТО и ТР.

Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы:

- производственно-складские;

- хранения подвижного состава (стоянки);

- вспомогательные (административные и бытовые).

Ориентировочно площадь, зоны ТО и ТР определяется по формуле:

F_З = f_А • X_З • К_П, (2.50)

где f_А - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам);

f_А = 19,5 м² .

X_З - число постов;

К_П - коэффициент плотности расстановки постов (К_П = 6-7 при односторонней расстановке постов);

Для ЕО:

F_ЗЕО= 19,5 • 1 • 6 = 117 м²

Для ТО и ТР:

F_ЗТО и _ТР= 19,5 • 8 • 7 = 1092 м²

Размещаемая в производственной зоне площадь зоны ожидания (F_ОЖ) определяется по формуле:

F_ОЖ= f_А • X_ОЖ • К_П, (2.51)

Где Хож-число постов ожидания;

Kп принимается 2,5-3.

F_ОЖ= 19,5 •3 • 3 = 175,5 м².

Расчет площадей производственных участков

Расчет ведем приближенно, площади участков определяем по числу работающих на участке (таблица 5) и [1, табл. 3.6.]; итоговые значения занесены в таблицу 2.10:

Таблица 2.10 - Площади производственных участков

Участки	Площадь, м2
Агрегатный	36
Слесарно-механический	30
Электротехнический	15
Аккумуляторный	21
Ремонт приборов системы питания	14
Шиномонтажный	18
Вулканизационный (ремонт камер)	12
Кузнечно-рессорный	21
Медницкий	15
Сварочный	15
Жестяницкий	18
Арматурный	12
Обойный	18
Итого	245

Расчет площадей складских помещений

Расчет ведем по удельной площади на 10 ед. подвижного состава:

F_СК. = 0,1 • А_И•f_У•k₁^c•k₂^c•k₃^c•k₄^c•k₅^c, (2.52)

где L_Г. - годовой пробег 1-го автомобиля, км;

А_И - списочное число автомобилей;

f_У - удельная площадь данного вида склада на 10 ед. подвижного состава[1, табл. 3.7.];

k₁^c= 0,87, k₂^c= 1,2, k₃^c= 1,3, k₄^c= 1,6, k₅^c= 1,1- коэффициенты, учитывающие соответственно среднесуточный пробег единицы подвижного состава, списочного числа технологически совместимого подвижного состава, типа подвижного состава, высоту складирования, категорию условий эксплуатации.

Расчётные данные занесены в таблицу 2.11.

Таблица 2.11 - Площади складских помещений

Складские помещения	Площадь складского помещения, м2
Запасные части, детали, эксплуатационные материалы	38,22
Двигатели, агрегаты, узлы	23,89
Смазочные материалы	15,29
Лакокрасочные материалы	4,78
Инструменты	1,43
Металл, металлолом	2,87
Автомобильные шины	22,93
Промежуточные кладовые	7,63
Кислород и ацетилен	2,39
Итого	119,43

Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей.

F_X. = А_СТ•f₀• К_П, (2.53)

где А_СТ - число автомобиле-мест хранения;

f₀ - площадь автомобиля в плане;

К_П - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (принимают от 2,5 до 3).

F_X.= 40•19,5•3 = 2340 м².

В соответствии с рекомендациями ОНТП-01-91 для заданных климатических условий 60% подвижного состава следует располагать на открытых площадках, оснащённых подогревом, а 40%-на стоянках закрытого типа. Угол расстановки автомобилей на стоянке открытого типа - 60^о, закрытого типа - 90^о.

Расчет площадей административно-бытовых помещений

Ориентировочно площадь вспомогательных помещений определяется по графику [1, рис. 3.3.]. Для этого нужно знать число работающих.

Численность водителей:

N_В = (АЧ_Н + Ч_П-З)/ ФРВ, (2.54)

Где АЧ_Н - автомобилечасы в наряде;

Ч_П-З- подготовительно-заключительное время работы водителей;

ФРВ - фонд рабочего времени.

ФРВ = 1811,6 ч.

Ч_П-З = АЧ_Н• 0,38 /(Т_СМ - 0,38). (2.55)

АЧ_Н = АD_Р• Т_Н, (2.56)

где

АD_Р - автомобиле-дни работы; Т_Н - время в наряде.

АD_Р = АD_Х? б_В, (2.57)

где АD_X - автомобиле-дни в хозяйстве;

б_В - коэффициент выпуска.

АDХ = АСП•DКГ, (2.58)

бВ = (ДРАБ.Г• бТ) /DКГ, (2.59)

где D_КГ - число календарных дней в году.

Для автомобилей КамАЗ-6520:

б_В = (269• 0,93) / 365 = 0,69;

АD_Х = А_СП•D_КГ = 40• 365 = 14600;

АD_Р = 14600• 0,69 =10074;

АЧ_Н = 10074•8 = 80592;

Ч_П-З = 80592• 0,38/ (8 - 0,38) = 4019;

N_В = (80592 + 4019)/ 1811,6 = 47.

Численность ремонтных рабочих принимается равной численности производственных рабочих, принятой ранее:

N_Р = 16,

Численность вспомогательных рабочих:

N_РВ = 0,25 •N_Р, (2.60)

N_РВ = 0,25•16 = 4 чел.

Численность специалистов:

N_СП = 0,045 • (N_В + N_Р + N_РВ ), (2.61)

N_СП = 0,045 • (47 + 16 + 4) = 4 чел.

Численность служащих:

N_СЛ = 0,07 • (N_В + N_Р + N_РВ), (2.62)

N_СЛ = 0,07• (47 + 16 + 4) = 5 чел.

Численность младшего обслуживающего персонала:

NМОП = 0,025 • (NВ + NР + NРВ + NСП + NСЛ ), (2.63)

NМОП = 0,025 • (47 + 16 + 4+ 4 + 5) = 2 чел.

Численность пожарно-сторожевой охраны:

NПСО = 0,065 • (NВ + NР + NРВ + NСП + NСЛ ), (2.64)

NПСО = 0,065 • (47 + 16 + 4 + 4 + 5) = 5 чел.

Общая численность работающих на АТП:

N = NВ + NР + NРВ + NСП + NСЛ +NМОП + NПСО, (2.65)

N = 47 + 16 + 4 + 4 + 5 + 2 + 5= 83 чел.

По графику [1,рис. 3.3.] удельная площадь вспомогательных помещений равна:

S = 12 м² /чел.

Площадь вспомогательных помещений:

F_ВС = S•N, (2.66)

F_ВС = 12•83 = 996 м².

Общая площадь производственного корпуса

В состав производственного корпуса входят площади зон ТО-1, ТО-2, ТР, диагностирования, производственных участков, рассчитанных для каждой группы технологически совместимых автомобилей. Складские помещения рекомендуется размещать в производственном корпусе в размере 20 % от общей площади склада, а остальные- в отдельном здании. Работы по ЕО в связи с особенностями их выполнения (повышенная влажность, шум) рекомендуется проводить в отдельном здании. Таким образом, площадь производственного корпуса (F_ПК, м²) определяется по формуле:

F_ПК = F_{зто и тр} + F_Д + F_ОЖ + F_УЧ + 0,2 •F_СК. (2.67)

F_ПК = 1092+ 0 + 175,5 + 245 + 0,2 •119,43 = 1536,39 м².

Расчет площади стоянки легковых автомобилей сотрудников АТП.

F_X. = А_СТ•f₀• К_П, (2.68)

где А_СТ - число автомобилемест;

f₀ - площадь автомобиля в плане;

К_П - коэффициент плотности расстановки автомобилемест хранения (принимают от 2,5 до 3).

F_X. = 40•19,5• 3 = 2340 м².

Расчет площади контрольно-пропускного пункта

Площадка для осмотра (F_ОСМ, м²) подвижного состава на контрольно-

пропускном пункте определяется в зависимости от числа постов КПП (X_КПП) и габаритных размеров наибольшего транспортного средства (f_А, м²):

гдеК_П = 3 -коэффициент плотности расстановки постов.

F_ОСМ = 1 • 19,5• 3 = 58,5.

Здание контрольно-пропускного пункта (F_КПП, м²) включает площадку для осмотра и площадь помещения для контрольных механиков (F_МЕХ, м²), принимаемую из расчета 4 м² на одного работающего в наиболее многочисленной смене, но не менее 9 м²:

F_КПП= 58,5+ 9 = 67,5.

Расчет площади земельного участка автотранспортного предприятия.

На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (F_АТП, га) равна

Где F_ПК-площадь производственного корпуса, м²;

F_А-Б-площадь административно-бытовых зданий, м²;

F_СТ-площадь стоянок для хранения подвижного состава, м²;

F_ЕО-площадь здания для ежедневного обслуживания, м²;

F_КПП-площадь здания контрольно-пропускного пункта, м²;

F_СК-площадь складских зданий, м²;

K_З-плотность застройки территории (отношение площади застройки к площади участка предприятия - 45 % для проектируемого АТП в соответствии с требованиями СНиП-II-89-80), %.

F_АТП=(1536,39+ 996+(2340+2340)+ 117+67,5+119,43) / (45 • 100) =1,67 га=16702 м²

2.5 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса технического обслуживания текущего ремонта

Каждый рабочий пост в производственных зонах и каждое рабочее место на участках и цехах должно быть обеспечено технологической документацией определяющей:

- состав и содержание производственных работ

- специальность и квалификацию исполнителя.

- применяемое технологическое оборудование, технологическую оснастку и инструмент.

Посты ТО по своему технологическому назначению подразделяются на универсальные и специализированные. По способу установки подвижного состава посты могут быть тупиковыми или проездными. Проездные посты целесообразно применять для крупногабаритного подвижного состава и автопоездов. Как тупиковые, так и проездные посты в зависимости от организации выполнения работ могут быть использованы в качестве универсальных или специализированных постов. ТО подвижного состава может быть организовано на отдельных постах или поточных линиях.

Применение поточного метода технического обслуживания автомобилей обеспечивает: ритмичность технологического процесса, механизацию и автоматизацию работ, максимальное использование оборудования, специализацию рабочих по видам работ и высокое качество выполняемых работ, высокую производительность труда, повышение культуры производства, сокращение потребности в оборудовании и производственных площадях. Поточный метод наиболее приемлем для обслуживания автомобилей одной марки или одного типа.

Целесообразность применения того или иного метода организации ТО может определяться как числом постов и подвижного состава, так и особенностями проектируемого АТП.

В данном проекте выбран поточный бесконвейерный (тянущий механизм - лебёдка) метод ТО-2 со специализированными постами, так как даже при небольшом парке автомобилей наблюдается большая экономия производственных площадей. Как было отмечено ранее, АТП проектируется для обслуживания автомобилей с установленной АЦСС, что позволяет устранить зону ТО-1. В свою очередь это так же приводит к сокращению производственных площадей.

В зоне ТР применяется метод специализированных постов. Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из которых предназначен для выполнения определенного вида работ, только систем или агрегатов. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать рабочих узкой направленности, повысить производительность труда на 20-35 %. Один пост выбран универсальным. На нём в том числе устанавливается оборудование для углублённой диагностики.

2.6 Выбор и расстановка оборудования

Основным принципом при выборе оборудования является принцип технологической достаточности и экономической целесообразности.

Технологическая целесообразность определяет возможность выполнения каждой операции механизировано.

Принцип экономической целесообразности учитывает капитальные затраты на оборудование, производительность каждой единицы оборудования и стоимость рабочей силы.

При подборе оборудования пользуются «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента».

По производственному назначению технологическое оборудование подразделяется на основное (станочное, демонтажно- монтажное, и другие), комплектное, подъёмно- осмотровое и подъёмно- транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское. Количество оборудования, которое используется периодически, т. е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка. Таковы, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электротехнического участков.

Число единиц подъемно- осмотрового и подъемно- транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линии ТО, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов (использование кран-балок, тельферов и других средств механизации)

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т. п.), который используется практически в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене.

Количество складского оборудования определяется номенклатурой и величиной складских запасов.

2.6.1 Подбор технологического оборудования

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

Если оборудование используется или загружено полностью в течение рабочих смен, то его количество определяется расчетом по трудоемкости работ в человеко-часах по группе или каждому виду работ определенной группы оборудования: станочное, демонтажно-монтажное, подъемно-осмотровое или специальное.

В большинстве случаев оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ на постах зон ТО, ТР, диагностирования, а также для участков и цехов ATП, принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

Номенклатура и количество оборудования производственных участков должны приниматься по «Табелю технологического оборудования и специализированного инструмента для автотранспортных предприятий и баз централизованного технического обслуживания автомобилей» с учетом видов ТО и ТР, выполняемых на данном предприятии, а также количества работающих в максимально загруженную смену.

Принятое технологическое оборудование для проектируемого объекта следует свести в таблицы 12, 13, 14 и 15.

Следует учитывать, что окончательный подбор оборудования может производиться только после согласований объёмно-планировочных решений по каждому участку и каждой зоне со строительными нормами и архитектурными решениями. Проектируемый объект - зона ТО-2. Оборудование для зон ЕО и ТР, а также для участковых работ на этапе проектирования конкретной зоны или участка. В данном проекте оборудование производственных участков, зон ТР и ЕО считается условно принятым в соответствии с требованиями «Табеля технологического оборудования и специализированного инструмента для автотранспортных предприятий и баз централизованного технического обслуживания автомобилей».

2.7 Расчет уровня механизации производственных процессов ТО

Дабы подтвердить целесообразность выбора оборудования и оценить запроектированную технологию на участках, зонах ЕО, ТО и ТР или на всём АТП рассчитывается уровень механизации.

Далее будет производиться расчёт уровня механизации зоны ТО на основе исследований Гипроавтотранса и примерных значений коэффициентов механизации [6, табл. 3.5 - 3.9].

Уровень механизации труда в общих трудозатратах:

а) уровень механизированного труда

где P_м.1,Р_м.2, Р_м.n -- число рабочих на участке, выполняющих работу механизированным способом;

K₁, К₂, К_n -- коэффициенты механизации оборудования, которое используют рабочие;

Р -- общее число рабочих на участке.

б) уровень механизированно-ручного труда

где P_мр.1,Р_мр.2, Р_мр.n -- число рабочих на участке, выполняющих работу ручным механизированным инструментом;

И₁, И₂, И_n -- коэффициенты простейшей механизации;

Р -- общее число рабочих на участке.

в) общий уровень механизированного труда

Степень охвата рабочих:

а) механизированным способом производства

где Р_м, Р_мр, Р_р -- число рабочих во всех сменах, выполняющих работу соответственно механизированным способом, ручным механизированным инструментом и вручную.

б) ручным механизированным инструментом

в) механизированным трудом общая

Для систематизации данных по рассчитываемой зоне составим таблицу 2.16.

Таблица 2.16 - К примеру расчёта уровня механизации зоны ТО

Оборудование	Число единиц оборудования	Рм	Рмр	Рр	К	И
Нагнетатель смазки (пластинчатой)	1	-	1	-	-	0,2
Установка смазочная и маслозаправочная	1	-	1	-	-	0,2
Бак с воронкой для слива отработанных масел	1	-	1	-	-	0,03
Пневмогайковерт	2	-	2	-	-	0,15
Комплект приспособлений для аккумуляторных батарей	1	-	1	-	-	-
Комплект приборов для проверки пневмопривода тормозов	1	-	1	-	-	0,1
Воздухораздаточная колонка	1	-	-	1	-	0,1
Прибор для проверки натяжения приводных ремней двигателя	1	-	-	1	-	-
Установка для проверки рулевого управления с гидроусилителем	1	-	1	-	-	0,1
Прибор для проверки и регулировки правильности установки автомобильных фар	1	-	1	-	-	0,1
Стенд для проверки схождения и развала колес грузовых автомобилей	1	-	1	-	-	0,45
Люфтомер рулевого колеса	1	-	1	-	-	0,1
Комплекс компьютерной диагностики	1	1	-	-	0,2	-
Диагностический комплект ABS	1	-	1	-	-	0,1
Динамометрический ключ	2	-	-	2	-	-
Индукционный нагреватель	1	-	1	-	-	0,1
Гидравлический домкрат	4	-	-	2	-	-
Набор щупов	1	-	-	1	-	-
Прибор для измерения свободного хода педалей тормоза и сцепления	1	-	-	1	-	-
Комплект специального инструмента и приспособлений для автомобилей КамАЗ	1	-	-	1	-	-
Комплект инструмента для рулевых управлений с гидравлическим усилителем	1	-	-	1	-	-
ИТОГО	26	1	13	10	0,2	1,73

Уровень механизации труда в общих трудозатратах:

а) уровень механизированного труда

У_м = 100 • (1 • 0,2) / 2 = 10 %.

б) уровень механизированно-ручного труда

У_мр = 100 • (1*1,73+2*0,15) / 2 = 87 %.

в) общий уровень механизированного труда

У_об = 10 + 87 = 97 %.

Степень охвата рабочих:

а) механизированным способом производства

С_м = 1 / (1 + 13 + 10) = 0,04 = 4%.

б) ручным механизированным инструментом

С_мр = 13 / (1 + 13+ 10) = 0,52 = 52%.

в) механизированным трудом общая

С_об = 4 + 52 = 56%.

При сравнении с данными исследования Гипроавтотранса и нормами ОНТП-01-91 можно сделать заключение, что уровень механизации зоны ТО на проектируемом АТП очень высок.

2.8 Технико-экономическая оценка проекта

Завершающей стадией проектирования является анализ технико- экономических показателей, который проводится с целью выявления степени технического совершенства и экономической целесообразности разработанного проектного решения АТП. Эффективность проекта оценивается путем сравнения его технико-экономических показателей с эталонными значениями показателей для условий данного АТП.

2.8.1 Число производственных рабочих

Приведенный эталонный показатель для условий данного АТП:

где Р_УД.^ЭТ- показатель для эталонных условий [2, табл. 3.7];

К_i - коэффициенты для условий, отличающихся от эталонных[2, прил. 8];

Р_УД.^ЭТ = 0,32;

К₁ = 1,66 - коэффициент, учитывающий списочное число подвижного состава для различных предприятий;

К₂ = 1,35 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

К₃ = 1,10 - коэффициент, учитывающий наличие прицепного состава;

К₄ = 3,1- коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава;

К₆= 1,16-коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации подвижного состава;

К₇ = 1,07- коэффициент, учитывающий климатические условия эксплуатации подвижного состава.

Р_УД = 0,32 • 1,66 • 1,35 • 1,10 • 3,1•1,16 • 1,07= 3,04чел.

Абсолютное значение эталонного показателя:

где А_И-общее число производственных рабочих;

?Р_ЭТ= 3,04• 40 = 101,6? 102 чел.

Расчётное количество производственных рабочих Р_ПР = 16 для данного АТП.

Р_ПР<Р_ЭТ.

2.8.2 Число рабочих постов

Приведенный эталонный показатель для условий данного АТП:

где Х_УД.^ЭТ- показатель для эталонных условий[2, табл. 3.7];

Х_УД.^ЭТ = 0,10;

К₁ = 2,30; К₂ = 1,30; К₃ = 1,15; К₄ = 1,19; К₆ = 1,15; К₇= 1,05.

Х_УД = 0,10•2,30•1,30• 1,15• 1,19• 1,15• 1,05 = 0,49.

Абсолютное значение эталонного показателя:

Х_ЭТ = 0,49•40 =19,7 ? 20 постов.

Каждая поточная линия для выполнения моечных работ независимо от числа постов (одновременно обслуживаемых единиц подвижного состава) принимается за один рабочий пост. Следовательно, расчётное постов Х = 10 для данного АТП.

Х< Х_ЭТ.

Площадь производственно-складских помещений

Приведенный эталонный показатель для условий данного АТП:

где S_УД.^ЭТ - показатель для эталонных условий[2, табл. 3.7];

S_{УД ПР.}^ЭТ = 19 м²;

К₁ = 2,05; К₂ = 1,30; К₃ = 1,17; К₄ = 2,68; К₆ = 1,15; К₇= 1,04.

S_{УД ПР} = 19•2,05•1,30• 1,17•2,68• 1,15• 1,04 = 189,9 м².

Абсолютное значение эталонного показателя:

S_{ЭТ ПР} = 189,9 •40= 7596 м².

Площадь производственно-складских помещений данного АТП

F_ПК = 1536,39 м².

F_ПКS_{ЭТ ПР}.

Площадь вспомогательных помещений

Приведенный эталонный показатель для условий данного АТП:

где

S_{УД. ВС}^ЭТ- показатель для эталонных условий[2, табл. 3.7];

S_{УД ВС.}^ЭТ = 8,7 м²;

К₁ = 1,85; К₂ = 1,15; К₃ = 1,03; К₄ = 2,12; К₆ = 1,08; К₇= 1,03.

S_УДВС = 8,7• 1,85•1,15• 1,03•2,12• 1,08• 1,03 = 44,96 м².

Абсолютное значение эталонного показателя:

S_ЭТВC = 44,96 •40 = 1787,6 м².

Площадь вспомогательных (административно-бытовых) помещений данного АТП F_ВС = 996 м².

F_ВС<S_ЭТВС.

Площадь территории стоянки

Приведенный эталонный показатель для условий данного АТП:

где S_{УД. С}^ЭТ - показатель для эталонных условий [2, табл. 3.7];

S_{УД. С}^ЭТ = 37,20 м²;

К₅ = 1,95 • 0,6 + 1,27 • 0,4 = 1,678 - коэффициент, учитывающий условия хранения подвижного состава на различных предприятиях;

К₂ = 1,50; К₃ = 1,16;

S_{УД. С} = 37,20• 1,50• 1,16• 1,678 = 108,61 м².

Абсолютное значение эталонного показателя:

где

S_{УД. Т.}^ЭТ - показатель для эталонных условий [2, табл. 3.7];

S_{УД Т.}^ЭТ = 120 м²;

К₁ = 1,90; К₂ = 1,50; К₃ = 1,15; К₄ = 1,56; К₅ = 1,48 • 0,6 + 1,13 • 0,4 = 1,34;

К₆ = 1,07; К₇= 1,02.

S_УДТ = 120• 1,90• 1,50• 1,15•1,56• 1,34• 1,07 • 1,02 = 897,3 м².

Абсолютное значение эталонного показателя:

SЭТ Т = SУДТ •АИ.	(2.102)

S_ЭТТ = 897,3 •40 = 35892 м².

Площадь территории данного АТП F_АТП=16702 м².

F_АТП<S_ЭТТ.

Таблица 2.17 - Сравнение результатов технико-экономической оценки проекта

Показатель	Расчетное значение	Эталонное значение
Число производственных рабочих	16	102
Число рабочих постов	10	20
Площадь производственно-складских помещений, м2	1536,39	7596
Площадь вспомогательных помещений, м2	996	1787,6
Площадь территории стоянки, м2	2340	4344,4
Площадь территории, м2	16702	35892

Из таблицы 2.17 видно, что всех случаях наше расчетное значение значительно ниже эталонного показателя. Это свидетельствует о высокой оптимизации производственных работ, рабочих постов и соответствующих площадей.

3.Конструкторская часть

3.1 Назначение и область применения предлагаемой конструкции универсального съемника для выпрессовки подшипников

Демонтаж подшипников является одной из самых сложных операций. Один из основных инструментов для выполнения демонтажных работ - это съемник подшипников. Съемником подшипников называют стальное приспособление, состоящее из нескольких крюкообразных лап захвата (обычно их две или три) и стержня с резьбой между ними. Данное приспособление применяется для жесткого захвата конструктивного элемента автомобиля (и не только), например, вала, с целью снятия (выпрессовки) или посадки (запрессовки) на него подшипника.

Процесс монтажа/демонтажа подшипника подразумевает приложение стягивающего ручного усилия для снятия или посадки необходимого элемента. От правильно подобранного инструмента (съемник подшипников) зависит не только успех проведения операции, но и присутствие или отсутствие травматизации.

3.2 Описание устройства и работы

1. Съемник предназначен для выпрессовки подшипников из гнезда

2. Сменные тяги позволяют выпрессовку из гнезд глубиной от 70 мм до 200 мм

3.3 Расчет деталей съёмника

Исходные данные для расчета

Осевое усилие на болты: F_w = 1000 Н.

Поперечное усилие на болты: Q_w = 0 Н.

Марка стали болтов: 30.

Допускаемое напряжение:

- на растяжение: [у]²⁰ = 123 МПа;

- на срез: [ф]²⁰ = 61.5 МПа.

Номинальный диаметр резьбы болта: D = 27 мм.

Шаг резьбы болта: Р = 1.5 мм.

Диаметр резьбы по впадинам: d₃ = 25.16 мм.

Коэффициент полноты резьбы: болта: K₁ = 0.75; гайки: K₁ = 0.875.

Коэффициент деформации витков: K_m = 0.6.

Коэффициенты наличия смазки: ж = 0.13; ж₁ = 0.26.

Расчет болта

Площадь сечения болта:

A_w = јр(d₃² - d²) = јр(25.16² - 17²) = 270.1 мм².

Площадь сечения тела болта:

A_D = јр(D² - d²) = јр(27² - 17²) = 345.4 мм².

Момент сопротивления сечения кручению:

W_w = 1/16рD³ (1 - d³/D⁴) =1/16рЧ25.16³ (1 - 17³/25.16⁴) = 2474.2 мм³.

Крутящий момент при затяжке:

М_к = жF_wD/z = 0.13Ч1000Ч27/(1) = 3510 Нмм.

Момент на ключе для обеспечения усилия F_w:

М_кл = ж₁F_wD/z = 0.26Ч1000Ч27/(1) = 7020 Нмм = 0.7 кгс*м (со смазкой).

Напряжения среза по резьбовой части:

ф_w = Q_w/(A_wz) = 0/(270.1x1) = 0 МПа < 61.5 МПа - выполнено.

Напряжения среза тела болта:

ф_w = Q_w/(A_Dz) = 0/(345.4x1) = 0 МПа < 61.5 МПа - выполнено.

Напряжения растяжения в болте:

у_w = F_w/(A_wz) = 1000/(270.1x1) = 3.7 МПа < 123 МПа - выполнено.

Напряжения среза резьбы в болте:

ф_p = F_w/(рd₃hzK₁K_m) =1000/(рЧ25.16Ч27Ч1Ч0.75Ч0.6) =1,0

1.0 МПа < 61.5 МПа - выполнено.

Напряжения кручения в болте:

ф_sw = М_к/W_w = 3510/2474.2 = 1.4 МПа < 61.5 МПа - выполнено.

3.4 Правила эксплуатации и обслуживания

4.Экономическая часть

4.1 Исходные данные для расчетов

Таблица 4.1 - Исходные данные для расчетов

Показатели	Условные обозначения	Значение
Марка и модель автомобиля (автобуса)	-	КамАЗ-6520
Марка и модель прицепа (полуприцепа)	-	-
Среднесписочное количество подвижного состава, ед.	Асп	40
Номинальная грузоподъемность (пассажировместимость), т (пасс)	qн	20
Число дней работы предприятия в году	Дрг	249
Время в наряде, ч	Тн	8
Коэффициент использования пробега		0,45
Коэффициент использования грузоподъемности (пассажировместимости)		1
Техническая скорость, км/ч	Vт	28
Категория условий эксплуатации	-	III
Пробег с начала эксплуатации, в долях от пробега до капитального ремонта	Zн	0,25
Среднее расстояние перевозки (средняя дальность поездки пассажира), км	lп	30
Район нахождения АТП	-	Ярославская. обл.
Продолжительность зимнего периода времени, месяцы	Мэ	5

4.2 Производственная программа по эксплуатации подвижного состава

Расчет годовой производственной программы выполняется на основании технико-эксплуатационных показателей в следующей последовательности. Автомобиле-дни нахождения подвижного состава в хозяйстве:

АД_х=А_сп*Д_кг. (4.1)

где Д_кг - число календарных дней в году.

АД_х=40*365=14600.

Фактическое количество груза в тоннах, перевозимое за одну ездку единицей подвижного состава:

Q_ф=q_н*г. (4.2)

Q_ф=20*1=20 т.

Расчет ведется с учетом модификации подвижного состава.

Для самосвалов:

t^с _п-р=2* Q_ф/60. (4.3)

t^с _п-р=2* 20/60=0,667

Среднесуточный пробег грузового автомобиля, км:

l_сут= Т_н* V_т* l_п/( l_п+ V_т**t^с _п-р). (4.4)

где l_ег - пробег с грузом за ездку, км (принимаем, что l_ег=l_п).

l_сут= 8* 28* 30/( 30+ 28*0,45*0,667)=175

Коэффициент технической готовности парка:

б_т=1/(1+ l_сут* d_то.тр* k`₄/1000+ D_кр/ L_кр ). (4.5)

где d_то.тр. - продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР, дней/1000км, принимаем 0,55;

k`₄ - коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации , принимаем 1,0;

D_кр - продолжительность простоя автомобиля в КР дней, принимаем 22;

L_кр - пробег автомобиля до первого капитального ремонта [2, табл2.4], км, принимаем 500000 км. б_т=1/(1+ 175*0,55* 0,7/1000+ 22/ 500000 )=0,93.

Коэффициент выпуска автомобилей определяют с учетом режима работы предприятия в году:

_в= Д_рг/ Д_кг * б_т. (4.6)

_в= 249/ 365 * 0,93=0,63

Автомобиле-дни работы:

AD_р=AD_х*_в, (4.7)

AD_р=14600*0,63=9198.

Автомобиле-часы в наряде:

АЧ_н=АD_р*T_н, (4.8)

АЧ_н=9198*8=73584.

Общий пробег всех автомобилей, км:

L_общ =AD_р*l_сут, (4.9)

L_общ =9198*175= 1609650 км.

Пробег с грузом, км:

L_г =L_общ*, (4.10)

L_г =3459598*0,8=2767678 км.

Число ездок с грузом, ед:

n_ег= T_н* V_т*/( l_п+ V_т** t^с _п-р). (4.11)

n_ег= 8* 28*0,45/( 30+ 28*0,45* 0,667)=2,62.

Общее число ездок с грузом, ед:

n_ег=n_ег*AD_р. (4.12)

n_ег=2,62*9198= 24099

Общий объем перевозок грузов, т:

Q=n_ег*q_н**AD_р. (4.13)

Q=2,62*20*1*9198= 481975,2т.

Общий грузооборот, т*км:

P=Q*l_п. (4.14)

P=481975,2*30=14459256 т*км.

Результаты расчетов занесем в таблицу 4.2.

Таблица 4.2 - Производственная программа по эксплуатации

Показатели	Условные обозначения	Значение
Среднесписочное количество автомобилей, ед	Асп	40
Коэффициент выпуска	в	0,63
Время простоя под погрузкой и разгрузкой на одну ездку, ч	tп-р	0,667
Среднесуточный пробег одного автомобиля, км	1сут	175
Автомобиле-дни в хозяйстве	ADх	14600
Автомобиле-дни работы	ADр	9198
Автомобиле-часы в наряде	АЧн	73584
Общее число ездок с грузом, ед	nег	24099
Общий пробег всех автомобилей за год, км	Lобщ	1609650
Объем перевозок грузов в год т.	Q	481975,2
Грузооборот в год, т*км	Р	14459256

4.3 Производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава

Все расчеты по этому пункту проводятся в расчетно-технологической части в разделе технологический расчет АТП , и полученные данные сводятся в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Производственная программа по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава.

Показатели	Единицы измерения	Значение показателя для:
		автомобиля
Общий пробег за год	LОБЩ	тыс. км	1609,65
Автомобиле-дни работы	ADР	тыс.	9,198
Принимаемая норма пробега до ЕО ТО-1 ТО-2 KP	lСУТ LТО-1 LТО-2 LКР	км км км тыс.км	175 5500 16500 500
Принимаемая норма трудоемкости для ЕО ТО-1 ТО-2 ТP	tЕО tТО-1 tТО-2 tТР	чел.-ч. чел.-ч. чел.-ч. чел.-ч./1000км	0,9 6,3 27,6 9,6
Количество за год ЕО ТО-1 ТО-2 KP	NЕО NТО-1 NТО-2 NКР	ед. ед. ед. ед.	1955 211 103 20
Общая трудоемкость по всем видам обслуживания за год: ЕО ТО-1 ТО-2 ТP	ТЕО ТТО-1 ТТО-2 ТКР	чел.-ч. чел.-ч. чел.-ч. чел.-ч.	334,3 1921,4 3408,1 19487,4
Всего трудоемкость по парку	ТТО-ТР	тыс.чел.-ч.	25,151

4.4 План материально-технического снабжения

Расчет производится на основе данных производственной программы по эксплуатации (табл. 2), действующих норм расхода топлива и смазочных материалов на автомобильном транспорте , норм пробега шин, цен на материальные ресурсы.

Определение потребности и стоимости автомобильного топлива (горючего) выполняется в следующем порядке.

1. Рассчитать расход топлива по норме на эксплуатацию подвижного состава.

Для бортовых автомобилей с прицепами и тягачей с полуприцепами расход топлива на эксплуатацию подвижного состава рассчитывают по формуле:

Г_э=(1+0,01*D)*( Н_км* L_общ/100+ Н_e*n_ег). (4.15)

где Н_км - линейная норма расхода топлива на 100 км пробега, л, принимаем 45 л/100км;

D - поправочный коэффициент (суммарная относительная надбавка или снижение) к норме %, принимаем D=0;

Н_е - норма расхода топлива на подъем кузова, л, принимаем Н_т*км=0,25 л/т·км;

Г_э=(1+0,01*0)*( 45*1609650 /100+ 0,25*24099)= 730367,25 л.

Учет дорожно-транспортных, климатических и других эксплуатационных факторов производится с помощью ряда поправочных коэффициентов (D), регламентированных в форме процентов повышения и снижения расхода топлива .

2. Рассчитать надбавку к расходу топлива на работу в зимнее время:

Г_з= Г_э* Н_з* М_з/(12*100). (4.16)

где Н_з - надбавка к расходу топлива на зимнее время, [2,с.20] %,

принимаем Н_з=10%;

М_з - количество зимних месяцев в году.

Г_з= 730367,25 * 10* 5/(12*100)= 30432л

3. Рассчитать потребность в топливе на внутригаражные нужды

На внутригаражные разъезды и технические надобности автотранспортных организаций (технические осмотры, регулировочные работы, приработка деталей двигателя и автомобилей после ремонта) расход топлива не должен превышать 0,5% от общего его количества, потребляемого предприятием.

Г_гар=0,005*(Г_э+Г_з). (4.17)

Г_гар=0,005*(730367,25 +30432)= 3804 л

4. Определить общий расход топлива:

Г_общ=Г_э+Г_з+Г_гар. (4.18)

Г_общ=730367,25 +30432+3804=764603,25 л

5. Определить сумму затрат на автомобильное топливо:

З_г=Г_общ*Ц _г, (4.19)

где Ц_г - цена 1л автомобильного топлива, руб.

З_г=764603,25*33,3=25461288,23 руб.

Нормы расхода смазочных материалов (моторного, трансмиссионного, специального масла, пластичной смазки) установлены на 100 литров общего расхода топлива, рассчитанного по нормам для данного автомобиля. Нормы приведены в источнике.

Расход моторного масла определяется по формуле:

Р_м= Г_общ* Н_м/100, (20)

где Н_м- норма расхода моторного масла на 100л общего расхода топлива, л.

Р_м= 764603,25* 2,5/100= 19115,1 л

Затраты на моторное масло:

З_м=Р_м·Ц_м, (21)

где Ц_м - цена 1л моторного масла, руб.

З_м=19115,1 *144= 2752574,4 руб

Расход трансмиссионного масла:

Р_тр= Г_общ* Н_тр/100. (4.22)

где Н_тр - норма расхода трансмиссионного масла на 100 л общего расхода топлива, л.

Р_тр= 764603,25* 0,5/100=3823 л

Затраты на трансмиссионное масло:

З_тр=Р_тр*Ц_тр, (4.23)

где Ц_тр - цена 1л трансмиссионного масла, руб.

З_тр=3823*350=1338050 руб.

Расход специального масла:

Р_с = Г_общ* Н_с/100. (4.24)

где Н_с - норма расхода специального масла на 100 л общего расхода топлива, л.

Р_с = 764603,25* 0,15/100= 1146,91 л

Затраты на специальное масло:

З_с=Р_с·Ц_с, (4.25)

где Ц_с - цена 1л специального масла, руб.

З_с=1146,91 *400=458764руб.

Расход пластичной смазки:

Р_п =Г_общ* Н_п/100 (4.26)

где Н_п - норма расхода пластичной смазки на 100 л общего расхода топлива, кг.

Р_п =764603,25* 0,2/100= 1529,21 кг

Затраты на пластичную смазку:

З_п=Р_п*Ц_п , (4.27)

где Ц_п - цена 1 кг пластичной смазки, руб.

З_п=1529,21*500=764605 руб.

Расход технического керосина определяют в размере 0,5% к общему расходу топлива:

Р_к=0,005*Г_общ (4.28)

Р_к=0,005*764603,25=3823,02 л.

Затраты на керосин:

З_к=Р_к*Ц_к, (4.29)

где Ц_к - цена 1л керосина, руб

З_к=3823,02*40=152920,8 руб.

Расход обтирочных материалов определяется исходя из нормы на один списочный автомобиль в год и количество списочных автомобилей в парке:

Р_об=Н_об*А_сп, (4.30)

где Н_об - норма расхода обтирочных материалов в год на один автомобиль, кг/год. Берется в пределах от 24 до 33 кг/год.

Р_об=33*40=1320 кг/год.

Затраты на обтирочные материалы:

З_об=Р_об*Ц_об, (4.31)

где Ц_об - цена 1 кг обтирочных материалов, руб.

З_об=1320*30=39600 руб

Затраты на запасные части:

З_з.ч.= Н_з.ч* L_общ* k_куэ *k_инф *k_пр/1000. (4.32)

где Н_з.ч. - норма затрат на запасные части, руб./1000 км;

k_куэ - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

k_инф - коэффициент, учитывающий инфляцию;

k_пр - коэффициент, учитывающий наличие прицепа.

З_з.ч.= 9,6*1609650* 1 *30*1/1000= 463579,2 руб.

Затраты на материалы для технического обслуживания определяются по аналогичной формуле:

З_мат= Н_мат* L_общ* k_куэ *k_инф *k_пр/1000. (4.33)

где Н_мат - норма затрат на материалы для технического обслуживания и ремонта, руб./1000 км.

З_мат= 6,3* 1609650* 1 *30 *1/1000= 304223,85 руб.

Потребность в автомобильных шинах (N_ш) определяется в зависимости от общего пробега автомобилей, количества автошин автомобиля, нормы пробега шин.

Для самосвалов:

N_ш= L_общ* N_а*1,1 / L_н . (4.34)

где N_а - число шин на автомобиле без учета запасного колеса, шт;

L_н - норма пробега до списания для данной марки шин, км;

N_ш= 1609650 * 10*1,1 / 85000 = 209 шин

Затраты на шины с учетом транспортно-заготовительных расходов:

З_ш=К_тр*N_ш*Ц_ш, (35)

где Ктр - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,07);

Ц_ш - стоимость одного комплекта шин (покрышка, камера, лента), руб.

З_ш=1,07*209*13300= 2974279 руб.

Расход прочих материалов, необходимых для эксплуатации подвижного состава определяется исходя из нормы на один списочный автомобиль в год и количества списочных автомобилей в парке (Норма прочих материалов 1 тыс. руб. в год на 1 автомобиль).

З_п.м=Н_п.м.*А_сп. (4.36)

З_п.м=1000*40=40000 руб.

Результаты расчетов занесем в таблицу 4.4.

Таблица 4.4 - План материально-технического снабжения

Материал	Расход	Цена	Сумма, руб.
	Ед. изм.	Кол-во	Ед. изм.	Кол-во
Автомобильное топливо	Л	764603,25	руб.	33,3	25461288,23
Моторное масло	Л	19115,1	руб.	144	2752574,4
Трансмиссионное масло	Л	3823	руб.	350	1338050
Пластичная смазка	Кг	1529,21	руб.	500	764605
Специальные масла	Л	1146,91	руб.	400	458764
Технический керосин	Л	3823,02	руб.	40	152920,8
Обтирочные материалы	Кг	1320	руб.	30	39600
Запасные части	-	-	-	-	463579,2
Материалы для ТО и ТР	-	-	-	-	304223,85
Шины	Шт	209	руб.шт	13300	2974279
Прочие	-	-	-	-	40000
Всего	35106284,48

4.5 План по труду и заработной плате

В плане по труду и заработной плате требуется рассчитать численность водителей, ремонтных рабочих, вспомогательных рабочих, специалистов, служащих, младшего обслуживающего персонала, пожарно-сторожевой охраны и фонд заработной платы. Численность водителей расчеты в разделе технологический расчет АТП.

N_вод=47

Рассчитанную численность водителей следует распределить по классам. Количество водителей по классам принимается в процентах от общего их числа. Примерное процентное соотношение водителей по классам можно принять: I класса - 33%, II класса - 30%, III класса - 37%. При распределении водителей по классам необходимо учесть, что для работы на автопоездах в составе автомобиля и прицепа, тягача и полуприцепа, на автобусах - водители III класса не допускаются. В этом случае процентное соотношение водителей по классам принять: I класса - 40%,II класса - 60%. В дипломном проектировании процентное соотношение водителей по классам взять по данным предприятия.

Водители I класса - 16 человек, II класса - 14 человек, III класс -17 чел.

Годовой фонд заработной платы водителей:

ФЗП_в=ОЗП_в+ДЗП_в, (4.39)

где ОЗП_в - основная заработная плата водителей, руб.;

ДЗП_в - дополнительная заработная плата водителей, руб.

ОЗП_в=ЗП_сд+Н_кл+П_пв, (4.40)

где ЗП_сд - сдельная заработная плата водителей, руб.;

Н_кл - надбавка за классность, руб.;

П_пв - прочие надбавки, доплаты, премии, руб.

ЗП_сд=(Р_т*Q+Р_т*км*Р)*k, (4.41)

где Р_т - сдельная расценка за 1 т груза, руб.;

Р_т*км - сдельная расценка за 1 т·км, руб.;

k - коэффициент, учитывающий класс перевозимого груза .

P_т= С_ч* t^с _п-р/ q_н, (4.42)

где С_ч - часовая тарифная ставка водителя, руб.

P_т= 80* 0,667/ 20 = 2,668 руб.

P_Т.КМ= (С_ч/60)*(60/(V_т* q_н*)) (4.43)

P_Т.КМ= (80/60)*(60/(28* 20*0,45))= 0,32руб.

ЗП_сд=(2,668*481975,2+0,32*14459256)*1= 5912871,75руб.

Сдельные расценки устанавливаются для грузов I класса (k=1). Для грузов II,III,IV классов сдельные расценки применяются со следующими поправочными коэффициентами:

II класса - k=1.25;

III класса - k=1.66;

IV класса - k=2.

Надбавка за классность, руб.:

N_кл=(С_ч *ФРВ* П_кл* N_{вод. Iкл}/100)+( С_ч *ФРВ* П_кл* N_{вод. IIкл} /100). (4.44)

где N_{вод. Iкл, IIкл} - количество водителей I и II классов, чел.;

П_кл - процент надбавки водителям за классность.

N_кл= (80 *1800* 25* 16/100)+( 80 *1800* 10* 14 /100)= 777600 руб.

Прочие надбавки, премии и доплаты водителям, руб.:

П_пв= С_ч *ФРВ* N_в* П_в /100 (4.45)

где П_в - размер прочих надбавок, доплат и премий водителям, в %.

П_пв= 80*1800* 47* 50/100= 3384000 руб.

ОЗП_в=5912871,75+ 777600+ 3384000= 10074471,75 руб.

Дополнительная заработная плата водителей:

ДЗП_в=ОЗП_в*m/100, (4.46)

где m - размер дополнительной заработной платы.

ДЗП_в=10074471,75 *10/100=1007447,18 руб.

ФЗП_в=10074471,75 +1007447,18 = 11081919руб.

Среднемесячная заработная плата одного водителя, руб.:

ЗП_ср.мес.= ФЗП_в/( N_вод*12). (4.47)

ЗП_ср.мес.= 11081919/( 47*12)= 19649 руб.

От суммы средств, направляемых на оплату труда, производится отчисление в пенсионный фонд, фонд социального страхования, фонд медицинского страхования, фонд занятости и друб. Это составляет 30%.

Q_в=ФЗП_в·30/100, (4.48)

где Q_в - размер отчисление от фонда ЗП водителей, руб.

Q_в=11081919·30/100=3324575,7руб.

Численность ремонтных рабочих, чел.:

N_р=16

Годовой фонд заработной платы ремонтных рабочих, руб.:

ФЗП_р=ОЗП_р+ДЗП_р, (4.50)

где ОЗП_р - основная заработная плата ремонтных рабочих, руб.;

ДЗП_р - дополнительная заработная плата ремонтных рабочих, руб.

ОЗП_р=ЗП_тр+П_пр, (4.51)

где ЗП_тр - заработная плата ремонтных рабочих по тарифу, руб.

ЗП_тр=С_чр*Т_то-тр, (4.52)

где С_чр - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, руб./ч.

ЗП_тр=64·24816,9=1588281,6 руб.

П_пр= n_р*ЗП_тр/100, (4.53)

где n_р - размер надбавок, доплат и премий ремонтных рабочих, %.

П_пр=50*1588281,6/100=794140,8 руб.

ДЗП_р= m_р*ОЗП_р/100, (4.54)

где m_р - размер дополнительной заработной платы в процентах от основной.

ОЗП_р=1588281,6+794140,8 =2382422,4 руб.

ДЗП_р=8*2382422,4/100= 190593,79 руб.

ФЗП_р=190593,79 +2382422,4 =2573016 руб.

Среднемесячная заработная плата одного ремонтного рабочего, руб.:

ЗП_{ср.мес.р}= ФЗП_р/( N_р*12) (4.55)

ЗП_{ср.мес.р}= 2573016 /( 16*12)= 13402 руб.

Численность вспомогательных рабочих, чел.:

N_рв=0,25*N_р. (4.56)

N_рв=0,25*16=4 чел.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих и их среднемесячной заработной платы производится как для ремонтных рабочих. Часовая тарифная ставка вспомогательного рабочего составляет 60-75% от часовой тарифной ставки ремонтного рабочего.

ЗП_рв=0,7*64*6287,8 =281693,44 руб.

П_пвр=50*281693,44/100=140846,72 руб.

ОЗП_вр=281693,44 +140846,72=422540,16 руб.

ДЗП_вр=8*422540,16/100=33803,21 руб.

ФЗП_вр=422540,16 +33803,2128=456343,37 руб.

ЗП_{ср.мес.рв}= 456343,37 /( 4*12)= 9507,15 руб.

Численность специалистов предприятия (N_сп) складывается из их количества по функциям управления, ориентировочно можно принять:

N_сп=0,045·(N_в+N_р+N_рв). (4.57)

N_сп=0,045·(47+16+4)=4 чел.

Годовой фонд заработной платы специалистов, руб.:

ФЗП_сп=Д·N_сп·12, (4.58)

где Д - средний должностной оклад специалиста, примерно в полтора раза больше среднемесячной зарплаты водителей руб.

ФЗП_сп=29473,5·4·12=1414728 руб.

Численность служащих (кассиры, секретари, техники и друг.):

N_сл=0,07·(N_в+N_р+N_рв). (4.59)

N_сл=0,07·(47+16+4)=5 чел.

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) и пожарно-сторожевой охраны (ПСО) можно принять в размере:

N_МОП=0,025·(N_в+N_р+N_рв+N_сп+N_сл). (4.60)

N_МОП=0,025·(47+16+4+4+5)=2 чел.

N_ПСО =0,065·(N_в+N_р+N_рв+N_сп+N_сл). (4.61)

N_ПСО =0,065·(47+16+4+4+5)=5.

ФЗП_сл=15719,2*5*12=943152