Средства технического диагностирования

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Использование автотранспорта постоянно возрастает. Немалое значение отводится автомобильному транспорту в вопросах рейсовых и маршрутных перевозок пассажиров. Доля транспортных расходов в перевозках пассажиров составляет от 15 до 40 %.

Уменьшения стоимости транспортных операций можно добиться несколькими путями. Один из таких путей - совершенствование технической эксплуатации автомобилей. Улучшение технической эксплуатации автомобилей позволяет снизить расходы на топливо и смазочные материалы, на амортизационные отчисления и непосредственно на текущий ремонт (ТР) и техническое обслуживание (ТО).

Для решения всех этих вопросов, а также для поддержания автомобилей в исправном состоянии большое значение имеет внедрение диагностирования.

Эксплуатация технически неисправного автомобиля нерентабельна (резко возрастает возможность отказа, увеличиваются эксплуатационные расходы), вредна (усиливается загрязнение окружающей среды) и опасна для владельца и других членов общества (особенно, если эти неисправности связаны с системами автомобиля, влияющими на безопасность движения). Несвоевременное и некачественное проведение профилактических работ (ТО, диагностирование) вызывает повышенный износ деталей, агрегатов и преждевременный выход их из строя.

На предприятиях, внедривших техническое диагностирование, удалось продлить срок службы многих агрегатов автомобилей до ремонта без снижения их эксплуатационных капитальных ремонт (КР), после проведения необходимых регулировок, выявленных при диагностировании, продолжали надежно работать.

Разработкой методов и средств технического диагностирования в нашей стране занимается ряд крупных научно-исследовательских и учебных институтов и лабораторий.

Существующая система ТО и ремонта автомобилей включает в себя широкое внедрение средств технического диагностирования в технологический процесс ТО и ТР. Диагностирование обеспечивает значительную экономию средств на содержание автомобилей за счет сокращения их простоя на время обслуживания и ремонта, выполнения действительно необходимых регулировочных и ремонтных операций, сокращение расхода запасных частей и горюче-смазочных материалов (ГСМ).

двигатель внутреннего сгорания

Глава 1. Организация и технология обкатки двигателей внутреннего сгорания

1.1 Общие сведения

Обкатка машин, агрегатов, узлов - это специальная технологическая операция, задача которой состоит в том, чтобы при определенных, специально установленных, минимальных во времени режимах подготовить машину, агрегат к восприятию эксплуатационных нагрузок, устранить мелкие неисправности, удалить продукты износа, интенсивно выделяющийся во время приработки трущихся пар с целью последующей надежной работы машины.

Особенность обкатки состоит в том, что она связывает ремонт эксплуатацию, являясь завершающей ремонтной операцией и начальной операцией использования изделия.

В период обкатки происходит приработка деталей, то есть интенсивное разрушение шероховатостей трущихся поверхностей в результате металлических и молекулярных связей и механического зацепления мельчайших частиц поверхностей трения.

В процессе приработки сопряжений происходит трансформация поверхностного слоя: изменяются величина и направленность микропрофиля, уменьшаются макрогеометрические отклонения формы. Увеличиваются зазоры, ослабляются натяги, изменяются микротвердость, структура поверхностного слоя. Приработка сопряжений завершается при стабилизации указанных и других характеристик.

Происходящая в процессе приработки пластическая реформация сопровождается упрочнением - повышением износостойкости поверхностей трения.

Никакими видами технологической и химико-термической обработки нельзя создать такое состояние поверхностей трения, какое обеспечивается приработкой.

В процессе приработки происходит два одновременных процесса - макро- и микроприработка, причем продолжительность первой значительно больше, чем второй. По мере приработки происходит увеличение площади прилегания и уменьшение скорости износа поверхностей трения. Исходные макро- и микрогеометрия определяют время приработки и начальный износ. Не только более грубая, но и более чистая обработка ухудшает процесс приработки. При этом независимо от первоначальной шероховатости для одного и того же нагрузочно-скоростного режима работы устанавливается определенная шероховатость в сопряжении.

Однако продолжительность и качество приработки сопрягаемых деталей зависят от исходных значений чистоты рабочих поверхностей и микротвердостей. Приработка сопряжений с низкими исходными значениями шероховатостей деталей является наиболее продолжительной и сопровождается большой интенсивностью изнашивания, как за счет механического взаимодействия, так и за счет пластической деформации.

Приработка таких деталей с высокой исходной чистотой поверхностей менее продолжительна и протекает с меньшей интенсивностью изнашивания.

Отсюда следует вывод: значения исходных шероховатостей сопрягаемых деталей перед обкаткой агрегатов должны быть по возможности близкими к их микронеровностям после приработки.

Например, исходная оптимальная шероховатость рабочей поверхности юбки поршня перед сборкой двигателя должна находиться в пределах

Ra = 0,35…0,75 мкм; компрессионных поршневых колец - Ra = 0,15…0,45 мкм; цилиндров - Ra = 0,2…0,3 мкм.

Общепринятым при назначении режимов обкатки агрегатов считается постепенное наращивание скоростей и удельных нагрузок на детали прирабатываемых сопряжений.

Приработка на одном нагрузочно-скоростном режиме не подготавливает сопряжение к восприятию эксплуатационных нагрузок и скоростей. Получаемая при этом микрогеометрия поверхностей трения будет соответствовать только этому режиму нагружения и при изменении его (режима) будет изменяться и микрогеометрия трущихся поверхностей деталей. Поэтому приработку сопряжений надо вести при переменном режиме, получаемом изменением нагрузки и скорости передвижения трудящихся поверхностей относительно друг друга.

Начинать приработку надо с минимальных значений нагрузок и скоростей на детали агрегата, указанных в технических условиях, и доводить их до максимальных постепенно, ступенями.

Приработка поверхностей трения должна протекать в смазочной среде при наличии масляной пленки между сопрягаемыми деталями. Минимальная толщина t масляной пленки зависит от высоты микронеровностей обеих трущихся поверхностей hт, диаметра абразивных частиц d, деформации деталей за счет силовых и тепловых воздействий hд. На толщину масляной пленки и на процесс приработки оказывает влияние также качество смазки (вязкость масла, его состав, маслянистость и т.д.), температура и давление подачи масла.

Масло, применяемое для обкатки должно не только обладать хорошей смазывающей способностью, но и хорошо охлаждать трущиеся поверхности, вымывать загрязнения.

Маловязкие масла в достаточном количестве проникают в зазоры между поверхностями трения, поэтому хорошо охлаждают их и вымывают загрязнения из зон трения. Однако из-за их низкой несущей способности создаются предпосылки для возникновения задиров.

С увеличением вязкости масел толщина масляной пленки становится больше и вероятность задиров уменьшается, но хуже отводятся тепло и загрязнения. Для двигателей внутреннего сгорания рациональная вязкость приработочных масел должна быть 6…8 с Ст.

Двигатель внутреннего сгорания обкатывают на электротормозных стендах: КИ-598Б, КИ-2118А, КИ-2139А, КИ-13532 и др.

По окончании обкатки проводят контрольный осмотр и устраняют неисправности.

1.2 Обкатка и испытание двигателей внутреннего сгорания

Двигатели внутреннего сгорания после ремонта обязательно подвергаются обкатке и испытанию. Обкатка и испытания отремонтированных двигателей, с одной стороны, подготавливают к эксплуатации поверхности трения деталей, с другой - определяют показатели и характеристики работы двигателя для объективной оценки качества ремонта. Обкатывают и испытывают двигатели на электротормозных стендах (таблица 1).

Таблица 1. Техническая характеристика обкаточно-тормозных стендов.

Модель стенда	Характеристика электрической Машины	Возможная частота вращения коленчатого вала двигателя, мин-1
	Мощность, кВт	Синхронная частота вращения, мин-1	Крутящий момент, Н·м (кгс·м)	При холодной обкатке	При обкатке под нагрузкой
КИ-5541	55	700	726 (74)	300…700	800…1500
КИ-5542	37	1000	363 (37)	400…950	1100…2500
КИ-5543	55	1500	363 (37)	600…1450	1600…3000
КИ-5540	90	1500	687 (70)	600…1450	1600…3000
КИ-5274	160	1500	1020 (105)	600…1450	1600…3000
КИ-4893	37	1000	363 (37)	500…950	1100…2000

При подборе стенда для обкатки двигателя руководствуются следующим:

- максимальная частота вращения коленчатого вала испытуемого двигателя на холостом ходу должна быть близка по величине двойной синхронной частоте вращения ротора электродвигателя стенда, превышение не допускается;

- максимальный крутящий момент двигателя не должен превышать номинальное значение крутящего момента электродвигателя стенда (таблица 2).

Таблица 2. Допускаемые моменты прокручивания коленчатых валов дизелей.

Марка дизеля	Величина момента, Н·м (кгс·м)
ЯМЗ-238НБ, ЯМЗ-240Б	80…100 (8…10)
СМД-60, СМД-62, СМД-64, СМД-66, СМД-72	60…80 (6…8)
СМД-17, СМД-18, СМД-19, СМД-20, СМД-21, СМД-22	60…80 (6…8)
Д-240, Д-241, Д-241Л, Д-260	60…80 (6…8)
А-01, А-03, А-41	40…50 (4…5)
Д-108, Д-160	60…80 (6…8)
Д-37, Д-37М, Д-144, Д-21А1, Д-21	40…60 (4…6)
Д-65, Д-65Н, Д-50, Д-50Л	60…80 (6…8)

При подготовке стенда к работе проверяют концентрацию электролита в жидкостном регулировочном реостате. Электролитом служит водный раствор кальцинированной соды. Для обкатки и испытаний двигателей малой, средней мощности рекомендуется принимать раствор концентрацией 0,5…1 %, а для двигателей большой мощности - концентрацией 2…3 %.

Перед установкой двигателя на обкаточно-тормозной стенд необходимо проверить момент проворачивания коленчатого вала. Коленчатый вал должен проворачиваться плавно, без заеданий; момент проворачивания не должен превышать значений, указанных в технических требованиях на ремонт двигателя соответствующей модели. Зазоры между бойками коромысел и торцами стержней клапанов газораспределительного механизма двигателя должны быть отрегулированы. У двигателя, подготовленного к обкатке, наружные поверхности должны быть чистыми и сухими, особенно в местах соединений детали и уплотнений, вокруг заглушек и заваренных мест. Масляный поддон двигателя должен быть заполнен моторным или обкаточным маслом до отметки «П» масломерного щупа.

С целью сокращения времени приработки и улучшения ее качества в масло вводят добавки, содержащие серу.

Технологическая обкатка двигателя состоит из трех этапов: холодного, горячего без нагрузки (на холостом ходу) и горячего под нагрузкой.

Холодная обкатка проводится методом прокручивания коленчатого вала двигателя на соответствующих скоростных режимах электрической машиной обкаточно-тормозного стенда. Перед холодной обкаткой рубашку охлаждения двигателя заполняют водой. В процессе холодной обкатки двигателя работа его систем смазки и охлаждения должна удовлетворять следующим требованиям:

- давление масла в главной масляной магистрали двигателя должно быть не менее 0,08 МПа при минимальной частоте вращения коленчатого вала;

- температура масла в поддоне двигателя (или перед масляным радиатором) двигателя должна быть не более 750 С;

- температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя должна быть не более 800 С.

Во время обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Не свойственные нормальной работе двигателя стуки и шумы в механизмах не допускаются. При обнаружении указанных и других неисправностей обкатку двигателя прерывают до устранения причины ненормальной работы механизма.

В завершении этапа допускается дополнительно проверить и при необходимости отрегулировать зазоры в клапанном (газораспределительном) механизме двигателя.

Горячая обкатка без нагрузки выполняется после пуска постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала двигателя. Пуск двигателя для осуществления горячей обкатки должен проводиться от электрической машины стенда или пускового агрегата (устройства).

В процессе горячей обкатки без нагрузки температуру масла в поддоне двигателя и температуру охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения рекомендуется поддерживать в пределах 60…950 С.

По окончании второго этапа обкатки двигателя подтягивают гайки, регулируют зазоры в клапанах и проводят горячую обкатку под нагрузкой. Режимы холодной, горячей обкатки без нагрузки и горячей обкатки под нагрузкой устанавливают для каждого типа двигателя и указывают в технологических картах.

Горячая обкатка под нагрузкой проводится методом торможения работающего двигателя на соответствующих нагрузочных режимах при положении органов управления регулятором частоты вращения соответствующем полной подаче топлива.

В процессе обкатки под нагрузкой температура охлаждающей жидкости на выходе из системы охлаждения двигателя и масла должна быть в пределах 70…950 С. Давление масла в главной масляной магистрали двигателя при частоте вращения коленчатого вала, близкой к номинальной.

Небольшое дымление прогретого двигателя на всех режимах обкатки, превышающих 50 % номинальной мощности, не является браковочным показателем.

Во время горячей обкатки под нагрузкой не допускается:

- подтекание масла, охлаждающей жидкости, топлива через прокладки и резьбовые соединения деталей;

- подсасывание воздуха в местах крепления впускного коллектора;

- пропуск газов из-под фланцев выпускного коллектора и через прокладки головок цилиндров;

- не свойственные нормальной работе двигателя шумы и стуки в механизмах.

После окончания горячей обкатки двигатель испытывают на развиваемую мощность и расход топлива, контролируют осмотром и устраняют неисправности. Длительность испытания двигателя под полной нагрузкой не должна превышать 5 минут.

Мощность двигателя Nе определяют по формуле:

Nе = (Р · n · 0,736)/(1000 · з),

где Р - нагрузка по весовому механизму стенда, кг;

n - частота вращения коленчатого вала, мин-1;

з - КПД.

Часовой расход топлива рассчитывают по формуле:

Qч = (3,6 · g)/t,

где g - масса топлива, израсходованного во время испытания, кг;

t - время испытания, с.

Удельный расход топлива gе определяют из выражения:

gе = (1000 · Qч)/ Nе,

где Qч - часовой расход топлива, кг/ч;

Nе - развиваемая двигателем мощность, кВт.

По окончании обкатки и испытания двигатель осматривают. Проверяют возможность его запуска от пускового двигателя или стартера, затем снимают с обкаточного стенда и устанавливают на стенд контрольного осмотра.

Снимают поддон картера, крышки шатунных и коренных подшипников. При этом обращают внимание на состояние рабочих поверхностей шеек коленчатого вала и вкладышей. Шейки не должны равномерно прилегать к поверхности шеек. В противном случае наблюдаются не приработанные поверхности. При текущем ремонте двигателя холодная обкатка проводится при частоте вращения коленчатого вала 500…700 мин-1 в течение 3…5 мин.

Обкатку двигателя без нагрузки проводят в течение 10 минут при плавном повышении частоты вращения вала двигателя от минимально-устойчивой до максимальной холостого хода. Обкатку двигателя под нагрузкой проводят в течение 20 минут, крутящий момент от 5 до 95 % от номинального при полной подаче топлива в цилиндр двигателя. Температура масла и воды 5…950 С.

Глава 2. Расчет производственной программы

2.1 Расчет годового пробега подвижного состава

Расчет годового пробега по марке подвижного состава производим по формуле:

Lг = 365 · Аи · lcc · би,

где Аи - списочное число подвижного состава, шт.;

lcc - среднесуточный пробег автобусов, км;

би - коэффициент выпуска автобусов.

Расчеты проводим на примере автобуса марки Нефаз-5299.

Lг = 365 · 2 · 214,1 · 0,814 = 127,2 км

Результаты расчета по остальным маркам автобусов приведем в таблице 1.

Таблица 1. Расчет годового пробега подвижного состава.

Марка, модель подвижного состава	Аи, шт.	lcc, км	би	Lг, тыс.км
Икарус-250-280	52	214,1	0,814	3307,78
ЛиАЗ-677	153	214,1	0,814	9732,5
ЛиАЗ-5256	15	214,1	0,814	954,2
Волжанин 527002	31	214,1	0,814	1972
ЛАЗ-695	17	214,1	0,814	1081,4
Нефаз-5299	2	214,1	0,814	127,2
КА83-3270	2	214,1	0,814	127,2
Итого	272	214,1	0,814	17302,3

2.2 Расчет производственной программы по техническому обслуживанию

Корректирование периодичности технического обслуживания

Корректирование периодичности ТО-1 выполним по формуле:

L1 = L1н · К1 · К3,

где L1 - скорректированная периодичность ТО-1;

L1н - нормативная периодичность ТО-1;

К1 - коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К3 - коэффициент, учитывающий климатические условия.

L1 = 3500 · 1,0 · 0,9 = 3150 км

Скорректируем периодичность ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу:

n1 = L1/lcc,

где n1 - коэффициент кратности периодичности ТО-1 к среднесуточному пробегу.

n1 = 3150/214,1 = 14,71 ? 15

Определим расчетную периодичность ТО-1

L1р = lcc · n1,

где L1р - расчетная периодичность ТО-1.

L1р = 214,1 · 15 ? 3300 км

Корректирование периодичности тО-2 выполним по формуле:

L2 = L2н · К1 · К3,

где L2 - скорректированная периодичность ТО-2;

L2н - нормативная периодичность ТО-2.

L2 = 14000 · 1,0 · 0,9 = 12600 км

Скорректируем периодичность ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1 по формуле:

n2 = L2/L1р,

где n2 - коэффициент кратности периодичности ТО-2 к периодичности ТО-1.

n2 = 12600/3300 = 3,82 ? 4

Определим расчетную периодичность ТО-2:

L2р = L1р · n2,

где L2р - расчетная периодичность ТО-2.

L2р = 3300 · 4 = 13200 км

Определим пробег до капитального ремонта:

Lкр = Lкрн · К1 · К2 · К3,

где Lкрн - нормативный пробег до КР, Lкрн = 360000 км;

К2 - коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава, К2 = 1,0.

Lкр = 360000 · 1,0 · 1,0 · 0,9 = 324000 км

Рассчитаем средний пробег до КР по группе автобусов:

Lкрс = (А'и · Lкр + 0,8 · А''и · Lкр)/(А'и + А''и),

где А'и - количество автобусов не прошедших КР;

А''и - количество автобусов прошедших КР.

Lкрс = (50 · 324000 + 0,8 · 200 ·324000)/250 = 272160 км

Определим количество КР:

Nкр = Lг/Lкрс,

Nкр = 127200/272160 = 0,5

Принимаем Nкр = 1.

Рассчитаем количество ТО-2:

NТО-2 = (Lг/L2р) - Nкр,

NТО-2 = (127200/13200) - 1 = 8,6

Принимаем NТО-2 = 9.

Определим количество ТО-1:

NТО-1 = (Lг/L1р) - Nкр - NТО-2,

NТО-1 = (127200/3300) - 1 - 9 = 28,5

Принимаем NТО-1 = 29.

Рассчитаем сменную программу.

Техническое обслуживание NТО-1.

NТО-1с = NТО-1/(Дрт · Сст),

где NТО-1с - сменная программа по ТО-1;

Дрт - количество дней работы авто в году на линии (253 дня);

Сст - количество смен.

NТО-1с = 29/(253 · 1) = 0,11

2.3 Корректирование трудоемкости технического обслуживания

Корректирование трудоемкости ТО-1:

tTO-1 = tTO-1н · К2 · К5,

где tTO-1н - нормативная трудоемкость ТО-1, tTO-1н = 7,5 чел.-ч;

К5 - коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава, К5 = 1,10.

tTO-1 = 7,5 · 1,0 · 1,10 = 8,25 чел.-ч

Корректирование трудоемкости ТО-2:

tTO-2 = tTO-2н · К2 · К5,

где tTO-2н - нормативная трудоемкость ТО-2, tTO-2н = 33,0 чел.-ч.

Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта:

tтр = tтрн · К1 · К2 · К3 · К4 · К5,

где tтрн - нормативная удельная трудоемкость ТР, tтрн = 7,6 чел.-ч/1000 км;

К4 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости в зависимости от пробега сначала эксплуатации.

Определим коэффициент корректирования К4:

К4 = (А1 · К4-1 + А2 · К4-2)/(А1 + А2),

где А1 - количество автомобилей в интервале пробега (1,5…1,75)·Lкр;

А2 - количество автомобилей в интервале пробега свыше 2Lкр.

К4-1 - коэффициент корректирования для пробега (1,5…1,75))·Lкр,

К4-1 = 1,8;

К4-2 - коэффициент корректирования для пробега 2Lкр, К4-2 = 2,5.

К4 = (190 · 1,8 + 60 · 2,5)/250 = 2,57

Тогда удельная трудоемкость текущего ремонта равна:

tтр = 7,6 · 1,0 · 1,0 · 0,9 · 2,57· 1,10 = 19,3 чел.-ч/1000 км

2.4 Расчет трудоемкости технического обслуживания

Трудоемкость ТО-1:

ТТО-1 = NTO-1 · tTO-1,

ТТО-1 = 29 · 8,25 = 239,25 чел.-ч

Трудоемкость ТО-2:

ТТО-2 = NTO-2 · tTO-2,

ТТО-2 = 9 · 36,3 = 326,7 чел.-ч

Трудоемкость текущего ремонта:

Ттр = (Lг · tтр)/1000,

Ттр = (127200 · 19,3)/1000 = 2454,96 чел.-ч

Суммарная трудоемкость всех работ за год:

УТ = ТТО-1 + ТТО-2 + Ттр,

УТ = 239,25 + 326,7 + 2454,96 = 3020,91 чел.-ч

2.5 Расчет основных производственных рабочих

Определим номинальный фонд рабочего времени:

Фн = (Дк - Дв - Дп) · 8,

где Дк - количество календарных дней в году, Дк = 365 дней;

Дв - количество выходных дней в году, Дв = 48 дней;

Дп - количество праздничных дней в году, Дп = 5 дней.

Фн = (365 - 48 - 5) · 8 = 2496 час

Явочное количество рабочих:

Ря = УТ/Фн,

Ря = 3020,91/2494 = 1,2 чел.

Принимаем Ря = 1 человек.

Действительный фонд рабочего времени:

Фд = (Дк - Дв - Дп - Дотп - Дуп) · 8,

где Дотп - количество отпускных дней в году, Дотп = 24 дня;

Дуп - количество дней отсутствия по уважительной причине, Дуп = 5 дней.

Фд = (365 - 48 - 5 - 24 - 5) · 8 = 2264 час

Списочное количество рабочих участков:

Рс = УТ/Фд,

Рс = 3020,91/2264 = 1,3

Принимаем Рс = 2 человека, т.к. для проведения испытания необходимо снимать данные, что один рабочий не сможет провести качественную обкатку и испытание.

Таблица 2. Ведомость оборудования и оснастки участка.

Наименование	Марка, модель	Кол-во, шт.	Площадь, м2
			единицы	всего
1	2	3	4	5
Стенд обкаточно-тормозной	КИ-2139	1	4	4
Реостат		1	1,08	1,08
Электрошкаф		1
Весы торговые	РН-10Ц13М	1	0,12	0,12
Выносной пульт управления		1	0,16	0,16
Полка для весов в сборе с трехходовым краном		1	0,15	0,15
Бак для горючего		1	0,64	0,64
Шкаф инструментальный	ОРГ-1603	1	0,57	0,57
Стеллаж для деталей и запчастей	ОРГ-148-05- -230А	1	0,7	0,7
Ларь для ветоши		1	0,5	0,5
Зонт вытяжной		1	1,44	1,44
Кран подвесной	1А16-22-3	1	= 1,5 кН = 4,2
Огнетушитель	ОХП-10	2	0,2	0,4

Глава 3. Расчетно -конструкторская часть

3.1 Анализ существующих конструкций и приспособлений для обкатки и испытания двигателей внутреннего сгорания

Приработка и испытания двигателей внутреннего сгорания производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя. Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть.

Известен стенд для обкатки двигателя внутреннего сгорания, содержащий электропривод, карданный вал, отключающее устройство с шлицевой втулкой и опоры для размещения двигателя. Вал электропривода соединен с храповиком двигателя внутреннего сгорания через карданный вал, отключающее устройство, шлицевую втулку и зацепляющее устройство. Отключающее устройство выполнено в виде фланца, установленного на шлицевой втулке и снабженного ступенчатым выступом с зацепляющим элементом, причем последний снабжен храповиком. Между электроприводом и двигателем внутреннего сгорания установлена подшипниковая опора, на которую опирается карданный вал своей средней частью. Испытуемый двигатель устанавливают на опоры соосно карданному валу. Перемещением отключающего устройства по шлицам карданного вала соединяют зацепляющее устройство с храповиком двигателя, после чего производят обкатку двигателя.

Стенд рассчитан на обкатку двигателей только определенного типоразмера, в связи с чем имеет узкие функциональные возможности.

Наиболее близким к заявляемому по совокупности существенных признаков является принятый за прототип, известный стенд для обкатки и испытания двигателя внутреннего сгорания (КИ-2139Б). Стенд содержит основание, продольные направляющие, закрепленные на основании, и установленный на основании тормоз, выполняющий функции нагрузочного устройства. На продольных направляющих установлена тележка, имеющая раму, ложементы для размещения двигателя, механизм фиксирования тележки от осевого перемещения и опрокидывания. Вал двигателя соединен с валом тормоза посредством соединительного устройства. Стенд имеет съемные ложементы разной формы и размеров для установки двигателей различных типоразмеров. Ложементы накладываются непосредственно на раму тележки.

Этот стенд более универсальный в сравнении вышеописанным стендом, поскольку позволяет обкатывать двигатели различных типоразмеров. В зависимости от вылета вала двигателя тележку фиксируют на соответствующем расстоянии до тормоза, а в зависимости от расположения опор двигателя и расположения вала двигателя по высоте подбирают ложементы соответствующей формы и размеров.

Недостатком стенда является низкая универсальность.

В данном дипломном проекте предлагается повысить степень универсальности последнего предложенного стенда, являющаяся наиболее близкой к изобретению.

3.2 Расчет массы рамы стенда для обкатки двигателей внутреннего сгорания

Рама стенда является сварной конструкцией и состоит из различных составных элементов, массу которых будем находить по отдельности:

Балка поперечная (швеллер № 14), 3 штуки:

m1 = 1,070 · 3 · 12,3 = 39,483 кг

Балка продольная (швеллер № 16), 2 штуки:

m2 = 3,740 · 2 · 14,2 = 106,216 кг

Плита:

m3 = 0,830 · 0,860 · 0,015 · 7800 =83,515 кг

Опора передняя:

m4 = 0,322 · 0,860 · 0,015 · 7800 = 32,399 кг

Опора задняя:

m5 = 0,200 · 0,860 · 0,015 · 7800 = 20,124 кг

Общая масса рамы равна

m = m1 + m2 + m3 + m4 + m5,

m = 39,483 + 106,216 + 83,515 + 32,399 + 20,124 = 282 кг

3.3 Расчет вала на кручение

Условие прочности

фкр = Мкр/(0,2 · d3) ? [фкр],

где Мкр - крутящий момент, Н·мм;

d - диаметр вала, мм;

[фкр] - допускаемое напряжение на кручение, [фкр] = 12…20 МПа (Н/мм2).

фкр = (400 · 103)/(0,2 · 803) = 4 ? 12 МПа

3.4 Расчет шлицевого соединения

Определим силу, действующую на шлиц

F = 2Мкр/(d · z · ш),

где Мкр - крутящий момент, Н·мм;

d - диаметр вала, мм;

z - число шлиц;

ш - коэффициент неравномерности распределения нагрузки между шлицами, ш = 0,7…0,8.

F = (2 · 400 · 103)/(80 · 14 · 0,75) = 952,4 Н

Запишем условие прочности на смятие

усм = F/(h · l) ? [усм],

где l - длина шлица, мм;

h - высота шлица, мм;

F - сила, действующая на шлиц, Н.

[усм] - допускаемое напряжение на смятие, [усм] = 100…140 МПа (Н/мм2).

усм = 952,4/(4 · 130) = 1,83 МПа ? 100 МПа

3.5 Расчет шпонки на смятие

Условие прочности на смятие

усм = 2Мкр/(dэ · t · l) ? [усм],

где Мкр - крутящий момент, Н·мм;

dэ - диаметр вала электротормозного устройства, мм;

t - высота сопротивления шпонки со ступицы, мм;

l - длина шпонки, мм.

усм = (2 · 400 · 103)/(108 · 6,4 · 100) = 11,57 МПа ? 100 МПа

Запишем условие прочности на срез

фср = 2Мкр/(dэ · b · l) ? [фср],

где [фср] - допускаемое напряжение на срез, [фср] = 60…90 МПа;

dэ - диаметр вала электротормозного устройства, мм;

b - ширина шпонки, мм;

l - длина шпонки, мм.

фср = (2 · 400 · 103)/(108 · 28 · 100) = 2,6 МПа ? 60 МПа

3.6 Технико-экономическая эффективность конструкторской разработки

3.6.1 Расчет массы и стоимости конструкции

Масса конструкции определяется по формуле:

G = (Gк + Gг) · k,

где Gк - масса сконструированных деталей, узлов и агрегатов, кг;

Gг - масса готовых деталей, узлов и агрегатов, кг;

k - коэффициент, учитывающий массу расходуемых на изготовление конструкции монтажных материалов, k = 1,05…1,15.

G1 = (440 + 1000) · 1,1 = 1584 кг

Для определения стоимости конструкции стенда применим способ аналогии, где определение балансовой стоимости новой конструкции производится на основе сопоставимости массы по формуле:

Сб1 = (Сб0 · G1 · Iц · R)/G0,

где Сб0 - балансовая стоимость базовой конструкции, руб.;

G0 и G1 - масса базовой и новой конструкции соответственно, кг;

Iц - коэффициент, учитывающий изменение цен в изучаемом периоде;

R - коэффициент, учитывающий удешевление или удорожание новой конструкции в зависимости от сложности изготовления, R = 0,95…1,05.

Сб1 = (300000 · 1584 · 1,5 ·1,05)/2000 = 374220 руб.

3.6.2 Расчет технико-экономических показателей эффективности конструкции и их сравнение

Определим часовую производительность на стационарных работах периодического действия по формуле:

Wч = (60 · t)/Тц,

где t - коэффициент использования рабочего времени смены, t = 0,60…0,95;

Тц - время одного рабочего цикла, мин.

а) для базового варианта:

Wч0 = (60 · 0,6)/200 = 0,18 ед./ч

б) для нового варианта:

Wч1 = (60 · 0,6)/160 = 0,23 ед./ч

Рассчитаем энергоемкость процесса по формуле:

Эе = Ne/Wч,

где Ne - потребляемая конструкцией мощность, кВт.

а) Эе0 = 55/0,18 = 305,6 кВт-ч/ед.

б) Эе1 = 55/0,23 = 239,1 кВт-ч/ед.

Рассчитаем металлоемкость процесса по формуле:

Ме = G/(Wч · Тгод · Тсл),

где G - масса конструкции, кг;

Тгод - годовая загрузка стенда, ч;

Тсл - срок службы стенда, лет.

а) Ме0 = 2000/(0,18 · 1820 · 10) = 0,61 кг/ед.

б) Ме1 = 1584/(0,23 · 1820 · 10) = 0,38 кг/ед.

Фондоемкость процесса вычислим по формуле:

Fe = Сб/(Wч · Тгод),

где Сб - балансовая стоимость стенда, руб.

а) Fe0 = 300000/(0,18 · 1820) = 915,75 руб./ед.

б) Fe1 = 374220/(0,23 · 1820) = 893,98 руб./ед.

Вычислим трудоемкость процесса:

Те = Nобсл./Wч,

где Nобсл. - количество обслуживающего персонала, чел.

а) Те0 = 2/0,18 = 11,1 чел.-ч/ед.

б) Те1 = 2/0,23 = 8,7 чел.-ч/ед.

Себестоимость работы находим из выражения:

S = Сзп + Сэ + Срто + А + Пр,

где Сзп - затраты на оплату труда с единым социальным налогом, руб./ед.

Сзп = z · Те · Ксоц.,

где z - часовая тарифная ставка рабочих, руб./ед.;

Ксоц. - коэффициент, учитывающий единый социальный налог,

Ксоц. = 1,356.

а) Сзп0 = 4,82 · 11,1 · 1,356 = 72,55 руб./ед.

б) Сзп1 = 4,82 · 8,7 · 1,356 = 56,86 руб./ед.

Затраты на ТСМ и электроэнергию определим по формуле:

Сэ = Цкомпл. · gт + Цоэ · Эе,

где Цкомпл. - комплексная цена топлива, руб./кг;

gт - норма расхода топлива, кг/ед.;

Цоэ - отпускная цена электроэнергии, руб./кВт-ч;

а) Сэ0 = 10 · 20 + 1,60 · 305,6 = 688,96 руб./ед.

б) Сэ1 = 10 · 20 + 1,60 · 239,1 = 582,56 руб./ед.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание стенда вычисляются по формуле:

Срто = (Сб · Нрто)/(100 · Wч · Тгод),

где Нрто - норма затрат на ремонт и техническое обслуживание, %.

а) Срто0 = (300000 · 8)/(100 · 0,18 · 1820) = 73,26 руб./ед.

б) Срто1 = (374220 · 8)/(100 · 0,23 · 1820) = 71,52 руб./ед.

Амортизационные отчисления находим по формуле:

А = (Сб · а)/(100 · Wч · Тгод),

где а - норма амортизации, %.

а) А0 = (300000 · 14,2)/(100 · 0,18 · 1820) = 130,04 руб./ед.

б) А1 = (374220 · 14,2)/(100 · 0,23 · 1820) = 126,94 руб./ед.

Пр - прочие затраты, Пр = 5…10 % от суммы предыдущих элементов.

Подставим все вычисленные данные в формулу (6.14), и получим:

а) S0 = (72,55 + 688,96 + 73,26 + 130,04) · 1,05 = 1013,05 руб./ед.

б) S1 = (56,86 + 582,56 + 71,52 + 126,94) · 1,05 = 879,77 руб./ед.

Уровень приведенных затрат на работу конструкции определяется по формуле:

Спр = S + Ен · Fe,

где Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, Ен = 0,15.

а) Спр0 = 1013,05 + 0,15 · 915,75 = 1150,41 руб./ед.

б) Спр1 = 879,77 + 0,15 · 893,98 = 1013,87 руб./ед.

Годовая экономия в рублях определяется по формуле:

Эгод = (S0 - S1) · Wч1 · Тгод1,

где Тгод1 - годовая нормативная загрузка конструкции, ч.

Эгод = (1013,05 - 879,77) · 0,23 · 1820 = 55791,01 руб.

Рассчитаем годовой экономический эффект по формуле:

Егод = Эгод - Ен · Кдоп,

где Кдоп - дополнительные капитальные вложения, равные балансовой стоимости конструкции, руб.

Егод = 55791,01 - 0,15 · 74220 = 44658,01 руб.

Срок окупаемость дополнительных капитальных вложений:

Ток = Сб1/Эгод,

Ток = 374220/55791,01 = 6,7 лет

Вычислим фактический коэффициент эффективности дополнительных вложений:

Еэф = Эгод/Сб1 = 1/Ток,

Еэф = 55791,01/374220 = 0,16

Все выше приведенные числовые данные сведены в таблицу 1.

Таблица 1. Технико-экономические показатели эффективности конструкции.

Показатель	Числовые значения показателя
	Для базового варианта	Для нового варианта
1	2	3
Стоимость конструкции, руб.	300000	374220
Время одного рабочего цикла, мин.	200	160
Часовая производительность, ед./ч	0,18	0,23
Энергоемкость процесса, кВт-ч/ед.	305,6	239,1
Металлоемкость процесса, кг/ед.	0,61	0,38
Фондоемкость процесса, руб./ед.	915,75	893,98
Трудоемкость процесса, чел.-ч/ед.	11,1	8,7
Затраты на оплату труда, руб./ед.	72,55	56,86
Затраты на ТСМ и электроэнергию, руб./ед.	688,96	582,56
Затраты на ремонт и техническое обслуживание конструкции, руб./ед.	73,26	71,52
Амортизационные отчисления, руб./ед.	130,04	126,94
Себестоимость работы, руб./ед.	1013,05	879,77
Уровень приведенных затрат на работу конструкции, руб./ед.	1150,41	1013,87
Годовая экономия, руб.	-	55791,01
годовой экономический эффект, руб.	-	44658,01
Срок окупаемости, лет	-	6,7
Коэффициент эффективности дополнительных вложений	-	0,16

Глава 4. Охрана труда, техника безопасности противопожарная защита

К работе в качестве испытателя двигателей допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, обучение, прошедшие вводный и первичный инструктаж по охране труда и имеющие I группу по электробезопасности.

Повторный инструктаж по охране труда должен проводиться не реже 1 раза в 3 месяца.

Испытателю двигателя следует помнить, что вследствие невыполнения требований, изложенных в инструкции по охране труда правилах внутреннего трудового распорядка, ПТЭ и ПТБ, при проведении испытания двигателей могут возникнуть следующие опасности: поражение электрическим током, отравление организма выхлопными газами, ожоги, травмирование.

Испытателю двигателей выдаются следующая спецодежда и средства индивидуальной защиты: костюм х/б, рукавицы комбинированные, ботинки кожаные, наушники противошумные.

Испытателю двигателей в помещении испытательной станции запрещается:

Хранить легковоспламеняющиеся вещества и материалы;

Загромождать проходы;

Курить;

Хранить продукты питания и принимать пищу на рабочем месте;

Допускать в помещение испытательных боксов в процессе испытания двигателя лиц, не связанных с испытанием.

Испытатель двигателей должен соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, выполнять только ту работу, которая ему поручена мастером, при работе быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

В случае получения травмы испытатель двигателей обязан обратиться за медицинской помощью, поставить в известность мастера и по возможности, дать письменное объяснение.

Испытатель двигателей несет ответственность за невыполнение требований правил внутреннего трудового распорядка и настоящей инструкции.

4.1 Требования безопасности перед началом работы

Одеть положенные спецодежду и средства индивидуальной защиты.

Испытатель двигателей обязан:

Проверить внешним осмотром: исправность оборудования защитных кожухов, транспортировочных тележек, инструмента, грузоподъемных средств и механизмов; надежность крепления тормозного устройства и ограждения соединительной муфты к фундаментной плите (раме); надежность крепления испытываемого двигателя к раме для установки двигателей; надежность подсоединения системы трубопроводов;

Убедиться в отсутствии посторонних предметов и инструментов на двигателе, в тормозном устройстве, а также в отсутствии течи в разъемах и соединениях топливной, масляной и водяной систем.

4.2 Требования безопасности во время работы

Испытатель двигателей обязан:

Не загромождать проходы и рабочие места посторонними предметами;

Переносить инструмент только в специально оборудованных для этих целей сумках, ящиках, футлярах;

Не оставлять при перерывах в работе инструмент в рабочем положении, а укладывать в сумки, футляры или ящики;

При снятии двигателя с тележки или испытательного стенда сделать выдержку его в подвешенном состоянии на высоте 5-10 см от верхней плоскости тележки или установочной рамы и только после этого производить подъем двигателя до необходимой высоты;

При работающем двигателе следить за нормальной работой вентиляции и всех систем, обслуживающих стенд;

При кратковременном пребывании в помещении испытательного стенда (при работающем двигателе) использовать индивидуальные средства защиты от шума, выявление дефектов и осмотр работающего дизельного двигателя производить при минимально устойчивых оборотах коленчатого вала;

Для осмотра двигателя пользоваться переносными лампами напряжением не выше 42 В.

Испытателю двигателей запрещается:

Работать в неисправных средствах индивидуальной защиты, установленных для данного вида работ;

Производить монтажные и демонтажные работы на подвешенном двигателе;

Работать на неисправном оборудовании и с неисправным инструментом;

Работать при неисправном или недостаточном (при выходе из строя отдельных электроламп) освещении;

Производить пуск двигателя другими (кроме воздуха) сжатыми газами;

Производить пуск двигателя при откинутых приемных коллекторах системы отвода отработанных газов;

Производить пуск двигателя при неработающей вентиляции;

Проворачивать коленчатый вал двигателя вручную при включенной подаче топлива;

Производить работы по устранению неисправностей, обтирке и подтяжке креплений на работающем двигателе.

При работе с этилированным бензином необходимо соблюдать следующие требования:

Работать в положенной спецодежде, не выносить ее с предприятия, не ходить в ней в столовую;

Не мыть детали и руки этилированным бензином;

Не засасывать при переливе бензина через шланг ртом;

После окончания работы, а также перед приемом пищи тщательно мыть руки сначала керосином, а затем водой с мылом.

4.3 Требования безопасности в аварийных ситуациях

При нарушении режима работы испытательной станции или аварии испытатель двигателей обязан принять меры к выводу оборудования из работы путем выключения испытательного стенда и перекрытия подачи топлива.

Испытатель должен остановить двигатель, если:

Обнаружатся течи в топливных и масляных системах, опасные в пожарном отношении;

Резко повышается температура охлаждающей жидкости или масла на выходе.

4.4 Требования безопасности по окончании работы

Выключить электрическое питание аппаратуры стенда, перекрыть топливные и масляные краны, произвести демонтаж двигателя, заглушить все монтажные трубопроводы;

Произвести проверку технического состояния оборудования систем испытательного бокса и подготовить его к дальнейшей эксплуатации.

Привести в порядок рабочее место, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

4.5 Пожарная безопасность

Пожарная безопасность в ГУП УР ИПОПАТ обеспечивается соблюдением нормативов пожарной безопасности. В цехах и на участках предприятия приказом назначены ответственные лица. Инженер по охране труда, лицо ответственное за охрану труда и пожарную безопасность осуществляют контроль за соблюдением правил хранения пожарного инвентаря, техники, а также качеством подготовки кадров.

На предприятии действует инструкция по правилам пожарной безопасности, согласно которой каждый работник несет ответственной за обеспечение пожарной безопасности на своем рабочем месте. Рабочий обязан своевременно очищать свое рабочее место, разлитый ГСМ засыпают песком или опилом, после чего убирают. Курить разрешается только в специально отведенных для этого местах. Каждый должен уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения. Запрещается загораживать проходы и проезды. Автомобили должны быть обеспечены порошковыми огнетушителями, лопатами и т.п.

Производственные помещения должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения. На каждые 100 м2 производственной площади выделяется один огнетушитель, оборудованы пожарные посты (щиты), где имеются лопаты, ведра, топоры, багры, огнетушители, пожарные рукава со стволом и уплотнительными кольцами. Здесь же должен иметься ящик с песком.

В автомобильных гаражах нужно вести доски пожарного расчета: табеля с указанием расчета и инструкций.

На видном месте вывешивается план-схема расположения объектов и зданий, водоисточников, путей движения автомобилей, а также план эвакуации, который вывешивается в каждом здании.

Пожарные гидранты должны быть исправны и не должны загромождаться посторонними предметами, они устанавливаются на расстоянии не более 100 м один от другого.

При возникновении пожара, на любом объекте предприятия, немедленно вызвать пожарную службу по телефону «01» и до ее прибытия приступить к тушению пожара.

Глава 5. Экономическая часть

5.1 Эффективность освоения в производстве средств технического обслуживания и ремонта

Технологические и управленческие аспекты ТО и ТР позволяют не только конкретизировать адрес неисправности или отказа и объективно оценить качество выполненных работ при техническом воздействии, но и правильно организовать технологический процесс, рационально распределить материальные и трудовые ресурсы, исключить большие объемы разборочно-сборочных и демонтажно-монтажных работ по агрегатам и автотранспорту в целом, которые наблюдаются при отыскании причин отказа.

ТО и ТР, кроме того, дает социальный и экологический эффект.

Социальный эффект состоит в том, что более полно и своевременно удовлетворяются растущие потребности населения в перевозках с уверенностью в безопасности движения.

Чрезвычайно важным аспектом ТО и ТР является проблема снижения и бережного расходования топливных и энергетических ресурсов страны. Для автомобильного транспорта - одного из основных потребителей топлива - это проблема особенно актуальна, а средства ТО и ТР способствуют ее решению.

Опыт освоения и использования средств ТО и ТР в практике работы автотранспортных предприятий в различных городах страны позволил установить следующие среднестатистические данные эффективности ТО и ТР: сокращаются трудовые расходы на 5 %, расход запасных частей и материалов на 10 %, топлива на 2-3 %, шин на 2 %. Кроме того, уменьшается число дорожно-транспортных происшествий, снижается вредное влияние отработавших газов на природу и т.д.

Приведенные выше цифры уменьшение расходов на топливо и шины по своим абсолютным значениям незначительны. Однако процент экономии топлива выше и может достигать 8…25 % за счет индивидуального подхода в регулировках двигателя. Например, проверка и регулировка систем питания, зажигания, состава выхлопных газов при комплексной оценке мощностных качеств двигателя в режиме холостого хода позволяет, установить оптимальные значения параметров этих систем и тем самым сэкономить от 3 до 9,5 % топлива при движении автомобиля на загородных маршрутах и до 25 % в условиях городского движения (с остановками перед перекрестками и последующим разгоном).

На топливную экономичность существенное влияние оказывает техническое состояние двигателя, правильность регулировки угла зажигания (для карбюраторных двигателей) и угла начала впрыскивания топлива (для дизельных двигателей) и т.д. При тщательной их регулировке расход топлива снижается на 7 %. При правильном соблюдении режимов обкатки и испытаний двигателя улучшается приработка деталей с минимальным износом.

В оценке эффективности освоения и эксплуатации средств ТО и ТР есть ряд недоработок, объясняемых в основном отсутствием системы учета ее влияния на технико-экономические показатели работы автотранспорта предприятия. Главными показателями эффективности ТО и ТР автомобилей являются повышение качества технического воздействия и, следовательно, эксплуатационной надежности автомобилей, культуры производства, а также ее информационная значимость в деле управления производственными процессами.

Эффективность использования средств ТО и ТР может быть выявлении лишь в том случае, если обеспечен их обоснованный выбор применительно к подвижному составу, подготовлена производственная площадь для размещения моторного участка, ведется подготовка кадров.

С целью обеспечения методичного единого подхода к расчету следует пользоваться методикой, которая изложена в «Указаниях по расчету экономической эффективности от использования средств технического обслуживания и ремонта на АТП».

Показатели экономической эффективности от использования средств ТО и ремонта следующие: фондоемкость ремонта и фондоотдача, производительность труда, себестоимость и рентабельность, уровень приведенных затрат, размер годовой экономии и годовой экономический эффект, срок окупаемости и коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений.

5.2 Расчет стоимости основных производственных фондов и дополнительных капитальных вложений

Стоимость основных производственных фондов находится из выражения, руб.:

Сопф = Сзд + Соб + Спп + С'зд + С'об + С'пп,

где Сзд, С'зд - стоимость имеющегося и дополнительно проектируемого или реконструированного задания, руб.;

Соб, С'об - стоимость имеющегося и дополнительного вновь вводимого оборудования, руб.;

Спп, С'пп - стоимость имеющихся и вновь вводимых в производство приспособлений и инструментов, руб.

Стоимость дополнительного оборудования, руб.:

С'об = Цоб · Iц · Ккц,

где Цоб - оптовая цена определенного оборудования по прейскуранту, руб./ед.;

Iц - коэффициент изменения цен в периоде, Iц = 1,5%

Ккц - коэффициент дополнительных затрат, включающих торговую наценку, установку и обкатку оборудования, равный 1,32…1,60.

С'об = 36000 · 1,5 · 1,4 = 75600 руб.

Определим стоимость дополнительных приспособлений, инструмента и инвентаря по формуле:

С'пп = Спп уд · Iц · F,

где Спп уд - удельные затраты на приспособления, инструменты и инвентарь в расчете на 1 м2 площади, руб.;

F - площадь моторного участка, м2.

С'пп = 25 · 1,5 · 288 = 10800 руб.

Подставим в формулу (9.1) найдем значение:

Сопф = 1500000 + 1300000 + 50000 + 75600 + 10800 = 2936400 руб.

Вычислим дополнительные капитальные вложения по формуле:

Кдоп = С'об + С'пп,

Кдоп = 75600 + 10800 = 86400 руб.

5.3 Калькуляция себестоимости продукции моторного участка АТП

Полная себестоимость продукции определяется по формуле:

С = (Сзп нач. + Сзч + Срм + Соп + Сох + Свн + Сн)/N,

где Сзп нач. - тарифный фонд оплаты труда рабочих моторного участка с начислениями, руб.;

N - количество условных обслуживаний, усл.обсл.

Сзп нач. = (Спр + Сдоп) · Ксоц,

где Спр - тарифный фонд оплаты труда, руб.;

Спр = zч · Т · Кт,

где zч - часовая тарифная ставка по среднему 4 разряду, руб./чел.-ч;

Т - общая трудоемкость ремонтно-технических работ, чел.-ч;

Кт - коэффициент, учитывающий доплату к основной заработной плате за сверхурочные и другие работы, равный 1,05…1,10.

Часовую тарифную ставку по 4 разряду определим по формуле:

Zч = (z · N'р)/Nр,

где z - часовая тарифная ставка для оплаты труда рабочих 4 разряда, руб./чел.-ч;

N'р - количество рабочих 4 разряда, чел.;

Nр - общая численность работников моторного участка, чел.

Zч = (4,82 · 5)/10 = 2,41 руб./чел.-ч

Подставим данное значение в формулу и определим тарифный фонд оплаты труда:

Спр = 2,41 · 3725,3 · 1,1 = 9875,8 руб.

Определим дополнительную оплату по формуле:

Сдоп = (Спр • Удоп)/100,

где Удоп - дополнительная плата в % к тарифному фонду, составляющая 55…80 %.

Сдоп = (9875,8 • 70)/100 = 6913,1 руб.

Подставим значения Спр и Сдоп в формулу:

Сзп нач. = (9875,8 + 6913,1) • 1,36 = 22832,9 руб.

Определим затраты на запасные части, руб.:

Сзч = 156370 руб.

Затраты на ремонтные материалы, руб.:

Срм = 0,01 • Сзч • Урм,

где Урм - затраты на ремонтные материалы в % к затратам на запчасти, равный 5…6 %.

Срм = 0,01 • 156370 • 5 = 7818,5 руб.

Общепроизводственные накладные затраты берутся в % от суммы предыдущих (19 %), т.е.

Срм = (22832,9 + 156370 + 7818,5) • 0,19 = 35534,1 руб.

Общехозяйственные расходы определим по формуле:

Сох = 0,01 • Сзп нач. • Уох,

где Уох - общехозяйственные расходы, соответствующие 55…75 % от затрат на оплату труда рабочих с начислениями.

Сох = 0,01 • 22832,9 • 60 = 13699,74 руб.

Внепроизводственные расходы определим по формуле:

Свн = 0,01 • (Сп + Соп + Сох) • Увн,

где Сп - сумма прямых затрат, руб.;

Соп - сумма общепроизводственных расходов, руб.;

Сох - общехозяйственные расходы, руб.;

Увн - внепроизводственные расходы, 0,5…1,0 %.

Свн = 0,01 • (21440,9 + 35534,1 + 13699,74) • 0,8 = 565,4 руб.

Нормативные накопления принимаются в размере 5…8 % от суммы всех затрат, т.е.

Сн = (Сзп нач. + Сзч + Срм + Соп + Сох + Свн) • 0,8, (9.13)

Сн = (22832,9 +156370 + 7818,5 + 35534,1 + 13699,74 + 565,4) • 0,8 =

= 18945,65 руб.

Подставим в формулу все выше найденные значения и определим себестоимость продукции:

С = (22832,9 +156370 + 7818,5 + 35534,1 + 13699,74 +

+ 565,4 + 18945,65)/250 = 1023,1 руб.

5.4 Расчет других показателей экономической эффективности ремонта или технического обслуживания

Интенсивность использования производственной площади, руб./м2:

У = (Цотп • N)/Fзд,

где Цотп - отпускная цена ремонта (ТО), изделия, руб./ед.;

Fзд - производственная площадь здания, м2.

У = (15000 • 250)/288 = 13020,83 руб./м2

или

У = 250/288 = 0,87 ед./м2

Вычислим фондоотдачу из выражения:

Fотд = (Цотп • N)/Сопф,

где Сопф - стоимость основных производственных фондов по проекту, руб.

Fотд = (15000 • 250)/2936400 = 1,28

Вычислим фондоемкость, руб./ед. РТО:

Fе = Сопф/ N,

Fе = 2936400/250 = 11745,6 руб./ед.

Прти оизводительность труда, руб./чел.:

ПТ = (Цотп • N)/Nр, (9.17)

ПТ = (15000 • 250)/10 = 375000 руб./чел.

или

ПТ = 250/10 = 25 ед./чел.

Уровень приведенных затрат определим из выражения:

Сприв = С + Ен • Куд,

где Ен - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равный 0,15;

Куд - удельные капитальные вложения или фондоемкость, руб./ед. РТО.

Сприв = 1023,! + 0,15 • 11745,6 = 2784,94 руб./ед.

Определим годовую экономию из выражения:

Эгод = (С0 - С1) • N,

где С0, С1 - себестоимость обслуживания, сложившаяся в хозяйстве за последние 3 года и по проекту, руб./ед. РТО;

N - программа обслуживания автотранспорта, ед.

Эгод = (1325,7 - 1023,1) • 250 = 75650 руб.

Вычислим годовой экономический эффект:

Егод = Эгод - Ен • Кдоп,

где Кдоп - сумма дополнительных капитальных вложений по дипломному проекту, руб.

Егод = 75650 - 0,15 • 86400 = 62690 руб.

Определим срок окупаемости дополнительных капитальных вложений по формуле:

Ток = Кдоп/Эгод,

Ток = 86400/75650 = 1,14 года

Коэффициент эффективности дополнительных капитальных вложений определим по двум следующим формулам:

Еэф = Эгод/Кдоп = 1/Ток,

Еэф = 1/1,14 = 0,88

Так как величина Еэф больше установленного нормативного Ен, который равен 0,15, то рассматриваемый вариант капитальных вложений эффективен.

Результаты расчетов занесем в таблицу 1.

Таблица 1. Показатели экономической эффективности проекта.

Наименование показателя	В АТП за 2003-2005 г.	Проектный
Интенсивность использования производственной площади, руб./м2	16218,93	13020,83
Фондоотдача	1,6	1,28
Фондоемкость, руб./ед. ТРО	14630,5	11745,6

Подобные документы

• Разработка участка обкатки и испытания автомобильных двигателей внутреннего сгорания

  Анализ хозяйственной деятельности предприятия. Организация и технология проведения обкатки и испытания двигателей внутреннего сгорания. Расчет производственной программы технического обслуживания. Конструкторская разработка стенда для обкатки двигателей.
  
  дипломная работа [80,2 K], добавлен 28.04.2010
  

• Проектирование систем двигателей внутреннего сгорания

  Двигатели внутреннего сгорания (ДВС) широко применяются во всех областях народного хозяйства и являются практически единственным источником энергии в автомобилях. Расчет рабочего цикла, динамики, деталей и систем двигателей внутреннего сгорания.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 07.03.2008
  

• Судовые двигатели внутреннего сгорания

  Классификация судовых двигателей внутреннего сгорания, их маркировка. Обобщённый идеальный цикл поршневых двигателей и термодинамический коэффициент различных циклов. Термохимия процесса сгорания. Кинематика и динамика кривошипно-шатунного механизма.
  
  учебное пособие [2,3 M], добавлен 21.11.2012
  

• Назначение и общее устройство двигателя внутреннего сгорания, его систем и механизмов

  Классификация, особенности конструкции и эксплуатационные свойства двигателей внутреннего сгорания, их обслуживание и ремонт. Принцип работы четырехцилиндровых и одноцилиндровых бензиновых двигателей в современных автомобилях малого и среднего класса.
  
  курсовая работа [39,9 K], добавлен 28.11.2014
  

• Проектирование станции технического обслуживания с разработкой участка по ремонту двигателей внутреннего сгорания легковых автомобилей в городе Норильске

  Расчет годового объема работ по обслуживанию и ремонту автомобилей. Определение потребности в электроэнергии, теплоносителях и воде. Разработка приспособления для обработки шеек коленчатых валов двигателей внутреннего сгорания после их шлифования.
  
  дипломная работа [1,4 M], добавлен 18.06.2015
  

• Судовой двигатель внутреннего сгорания L21/31

  Общая характеристика судовых двигателей внутреннего сгорания, описание конструкции и технические данные двигателя L21/31. Расчет рабочего цикла и процесса газообмена, особенности системы наддува. Детальное изучение топливной аппаратуры судовых двигателей.
  
  курсовая работа [2,9 M], добавлен 26.03.2011
  

• Проектирование участка по сборке двигателей внутреннего сгорания

  Годовая программа производственного участка по ремонту двигателей внутреннего сгорания. Режим работы участка. Годовые фонды времени рабочих и оборудования. Расчет количества технологического производственного оборудования. Потребность в энергоресурсах.
  
  курсовая работа [52,9 K], добавлен 27.04.2010
  

• Физическая технология топлива

  Классификация топлив. Принцип работы тепловых двигателей, поршневых двигателей внутреннего сгорания, двигателей с принудительным воспламенением, самовоспламенением и с непрерывным сгоранием топлива. Турбокомпрессорные воздушно-реактивные двигатели.
  
  презентация [4,8 M], добавлен 16.09.2012
  

• Анализ деятельности пассажирского автотранспортного предприятия ОАО "ПАТП-1"

  Организационная структура управления предприятием. Организация работ на постах техобслуживания, инженерно-технической службы, диагностирования и контроля технического состояния автомобилей, шинного хозяйства. Технология ремонта и обкатки двигателей.
  
  отчет по практике [1,7 M], добавлен 27.06.2014
  

• Винтомоторные двигатели

  Принципы работы двигателей внутреннего сгорания. Классификация видов авиационных двигателей. Строение винтомоторных двигателей. Звездообразные четырехтактные двигатели. Классификация поршневых двигателей. Конструкция ракетно-прямоточного двигателя.
  
  реферат [2,6 M], добавлен 30.12.2011
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам