Диагностирование, техническое обслуживание и ремонт системы смазки автомобиля ЗИЛ-4333

Размещено на http://www.allbest.ru

БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ОРЛОВСКОЙ ОБЛАСТИ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «ОРЛОВСКИЙ АВТОДОРОЖНЫЙ ТЕХНИКУМ»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по междисциплинарному курсу

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

на тему: Диагностирование, техническое обслуживание и ремонт

системы смазки автомобиля ЗИЛ - 4333

студента: Мильшина М.Ю.

группа: № 411

обучающегося по специальности 190631

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Руководитель работы:

Рубцов О.В.

2014

 Содержание

Введение

1. Технологический раздел

1.1 Назначение отделения

1.2 Контрольно-измерительный инструмент

1.3 Диагностическое оборудование

1.4 Технологическое оборудование

1.5 Инструменты и приспособления

1.6 Техническое обслуживание системы смазки автомобиля ЗИЛ - 4333

1.7 Диагностирование неисправностей системы смазки автомобиля ЗИЛ - 4333

1.8 Ремонт системы смазки автомобиля ЗИЛ - 433

2. Правила безопасности при диагностировании, техническом обслуживании и ремонте автомобилей

2.1 Виды инструктажа по технике безопасности

2.2 Правила безопасности при использовании инструмента, приспособлений, технологического оборудования и оснастки

Заключение

Список литературы

Приложения

обслуживание ремонт смазка автомобиль

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей, регламентированная «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», которая представляет собой совокупность средств, нормативно-технической документации и исполнителей, необходимых для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава.

Данной системой предусматривается обеспечение работоспособного состояния подвижного состава автомобильного транспорта путем проведения планово-предупредительных работ по его техническому обслуживанию и ремонту. Планово-предупредительный характер системы технического обслуживания и ремонта определяется плановым и принудительным (через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава) выполнением контрольно-диагностических операций с последующим выполнением по потребности необходимых работ.

Диагностирование - это определение технического состояния автомобилей, их агрегатов и узлов без разборки. Цель диагностирования при техническом обслуживании заключается в определении действительной потребности в выполнении работ технического обслуживания путем сопоставления фактических значений параметров с предельными, а также в оценке качества выполнения работ. Цель диагностирования при ремонте заключается в выявлении неисправностей, причин их возникновения и установлении наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата узла или детали, с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ. При диагностировании с помощью контрольно-диагностических средств определяют диагностические параметры, по которым судят о структурных параметрах, отражающих техническое состояние диагностируемого механизма.

Техническое обслуживание предназначено для поддержания автомобиля в работоспособном состоянии, уменьшения интенсивности износа деталей, предупреждения возникновения неисправностей и их выявления для своевременного устранения. Соблюдение периодичности и качественное выполнение технического обслуживания в установленном объеме обеспечивают постоянную техническую готовность автомобиля и снижают потребность в ремонте. В объем технического обслуживания входят контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, регулировочные, электротехнические и другие работы, выполняемые без разборки агрегатов и снятия отдельных узлов с автомобиля. Техническое обслуживание по периодичности, объему и трудоемкости выполняемых работ подразделяется на следующие виды:

ежедневное техническое обслуживание (ЕО)

первое техническое обслуживание (ТО-1)

второе техническое обслуживание (ТО-2)

сезонное техническое обслуживание (СО)

Ежедневное техническое обслуживание включает уборку и мойку автомобиля, контроль технического состояния систем механизмов, от которых зависит безопасность движения, заправку топливом, контроль уровня масла и охлаждающей жидкости в двигателе.

Первое техническое обслуживание дополнительно к работам ЕО включает контрольно-диагностические, крепежные смазочные и регулировочные работы с целью предупреждения случайных отказов до очередного технического обслуживания, экономии топлива и других эксплуатационных материалов, а также уменьшения окружающей среды.

Второе техническое обслуживание дополнительно к работам ТО-1 включает контрольно-диагностические и регулировочные работы, связанные с частичной разборкой составных частей автомобиля, их снятием и проверкой на специальном оборудовании.

Сезонное техническое обслуживание проводят 2 раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или теплое время года, совмещая его с очередным техническим обслуживанием, обычно с ТО-2 .

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправного или работоспособного состояния, ресурса и обеспечения безопасности работы подвижного состава и его составных частей. Ремонт выполняется как по потребности после появления соответствующего неисправного состояния, так и принудительно по плану, через определенный пробег или время работы автомобиля. Второй вид ремонта является планово-предупредительным. Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, обусловленной невозможностью обеспечения одинаковых сроков службы деталей и сборочных единиц автомобиля при изготовлении и в процессе эксплуатации. Ремонт позволяет более полно использовать ресурс деталей автомобиля и продлить срок его службы. Ремонт подразделяют на текущий и капитальный.

Текущий ремонт предназначен для обеспечения работоспособного состояния автомобилей с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей, достигших предельно допустимого состояния. Определение потребности в текущем ремонте осуществляется обычно при техническом обслуживании и диагностировании автомобиля, а выполнение его, как правило, совмещается с текущим обслуживанием, либо производится при возникновении отказов.

Капитальный ремонт предназначен для восстановления исправности и близкого к полному (не менее 80%) ресурса автомобиля или агрегата путем замены или восстановления любых сборных единиц и деталей, включая базовые. Капитальный ремонт может производиться не обезличенным и обезличенным методом.

Не обезличенный метод - метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных деталей или сборочных единиц к определенному объекту ремонта (автомобилю или агрегату),на котором они были установлены до ремонту. При этом методе в определенной степени сохраняется взаимная проработанность деталей, их первоначальна связь, что обеспечивает более высокое качество ремонта.

Обезличенный метод - метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановительных деталей или сборочных к определенному объекту ремонта. Данный метод может использоваться только на крупных предприятиях по ремонту автомобильных агрегатов и позволяет упростить организацию выполнения ремонтных работ и сократить время ремонта при большой производственной программе предприятия.

Контроль технического состояния автомобилей ведется при выпуске и возврате с линии. При выпуске контролируется состояние систем и агрегатов автомобиля, обеспечивающих безопасность дорожного движения. Основной контроль технического состояния должен вестись при возврате подвижного состава с линии.

1. Технологический раздел

1.1 Назначение моторного отделения

Моторное отделение предназначено для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров, замена прокладки головки блока, устранение трещин и пробоев (в сварочном отделении), притирка и шлифовка клапанов.

Для ремонта и технического обслуживания системы смазки автомобиля ЗиЛ 4333 выполнен подбор технологического оборудования. Перечень оборудования сведен в таблицу 1.

Таблица 1 Технологическое оборудование

Поз.	Наименование	Тип, модель, марка	Кол-во	Габаритные размеры	Примечание
1	2	3	4	5	6
1	Смотровая яма	-	1	7500*1500
2	Кран гаражный	TROMMELBERG	1	1550*500
3	Верстак	ВП - 1	1	1000*860
4	Стеллаж для хранения деталей	311-29	1	930*510
5	Стеллаж для инструментов	ОРГ-05-280	1	1400*500
6	Моечная ванна	М-216М	1	180*150
7	Компрессор	ВК25Е	1	1280*980
8	Маслосборник	3024	1	400*400
9	Маслораздаточная колонка	367М5ДЭ	1	360*340

1.2 Контрольно-измерительный инструмент

В контрольно-измерительные инструменты входят:

Микрометр гладкий;

Динамометрический ключ;

Штангенциркуль двух сторонний с губками;

Штангензубомер.

Нутромер микрометрический

Линейка поверочная

Инструмент для разборочно-сборочных работ

Набор щупов

1. Микрометр гладкий -- средство для измерения наружных линейных размеров.

Основанием микрометра является скоба, а преобразующим устройством служит винтовая пара, состоящая из микрометрического винта и микрометрической гайки, укреплённой внутри стебля; их часто называют микропарой. В скобу запрессованы пятка и стебель. Измеряемую деталь охватывают торцевыми измерительными поверхностями микровинта и пятки. Барабан присоединён к микровинту с помощью колпачка в котором находится корпус трещотки. Чтобы приблизить микровинт к пятке, вращают барабан трещотку по часовой стрелке (от себя), а для обратного движения микровинта (от пятки) барабан вращают против часовой стрелки (на себя). Закрепляют микровинт в требуемом положении стопором.

Рис. Микрометр гладкий.

2.Динамометрический ключ -- гаечный ключ со встроенным динамометром.

Рис. Динамометрический ключ.

Наиболее универсальными являются динамометрические ключи щелчкового (предельного) типа. Предназначены для затягивания, как правило, по часовой стрелке с заранее установленным усилием. Существуют разновидности ключей, позволяющие затягивать крепеж против часовой срелки. Конструкция таких динамометрических ключей предусматривает переключение присоединительного квадрата на противоположную сторону. Погрешность таких динамометрических ключей составляет порядка 4%, что позволяет проводить фактически все работы, связанные с ремонтом автомобиля. Единственное, что необходимо учитывать при выборе динамометрического ключа, это рабочий диапазон.

Внешне динамометрический ключ напоминает обычную трещотку с нанесенной шкалой у рукоятки.

Порядок настройки.

Отпустить стопорную гайку. При помощи вращающейся рукоятки на шкале (установить необходимую нагрузку (как на микрометре);

Зафиксировать положение стопорной гайкой.

Ключ готов к работе. Во время работы при достижении выставленной нагрузки раздается щелчок.

3.Штангенциркуль инструмент для линейных измерений наружных размеров деталей и заготовок и отверстий в них. Представляет собой металлическую линейку (штангу) с упорами (губками) на одном конце для измерения внутренних (верхние губки) и наружных (внутренние губки) размеров. По линейке перемещается ползунок с такими же, как у линейки, упорами и штырём-глубиномером, скользящим по специальному жёлобу в теле линейки. Ползун имеет вспомогательную шкалу (нониус), совмещённую с основной шкалой линейки. При измерении наружных размеров деталь зажимают между нижними губками, при измерении внутренних размеров верхние губки раздвигают до упора в стенки отверстия, глубину отверстий измеряют с помощью штыря-глубиномера

Рис. Штангенциркуль.

4.Штангензубомеры предназначены для измерения расстояния между разноименными боковыми поверхностями (толщины) зуба цилиндрических прямозубых и косозубых колес внешнего зацепления степеней точности ГОСТ 1643-81 по постоянной хорде или по хорде делительной окружности.

В рамке с неподвижной губкой в двух взаимно перпендикулярных пазах перемещаются штанга штангензубомера с подвижной губкой и высотная линейка. На штанге и высотной линейке штангензубомеров нанесены углубленные шкалы, что предотвращает их износ при перемещении в рамке.

Рис. Штангензубомеры.

5. Микрометрический нутромер.

Микрометрический нутромер - это прибор, с помощью которого производят более точные измерения отверстий абсолютным методом, также имеет сменные удлинители. Большой популярностью пользуются индикаторные и микрометрические нутромеры. Для того, что провести измерения микрометрическим нутромеров, его устанавливают под углом 90 градусов к оси отверстия, которое измеряют. С помощью этого прибора можно провести измерения с точностью до 0,01 мм.

Рис.5. Нутромер микрометрический.

Второе название прибора - штихмасс, предназначен для проведения измерений внутренних размеров с помощью абсолютного метода. Его производят с пределами измерений от 50 до 75 мм, от 75 до 175 мм, от 860 до 2500 мм, от 150 до 1250 мм и от 1520 до 4000 мм. В состав микрометрического нутромера входит стебель, в который запрессован сферический измерительный наконечник, барабан, микрометрический винт, предохранительный колпачок и стопор. При измерении отверстий микрометрическим нутромером нужно придерживаться правил, надо внимательно следить, чтобы микрометр был точно установлен перпендикулярно к оси отверстия, которое измеряется. Необходимо опереть один конец нутромера на поверхность отверстия, а другой конец перемещать в диаметральной плоскости измеряемого отверстия, нащупывая наименьший размер.

Микрометрический винт абсолютно такой же, как и у микрометра для наружных измерений. Данный винт позволяет производить измерения с точностью до 0,01 мм, а показания снимаются точно так же, как и с микрометра. Подобный инструмент применяется, когда необходимо узнать размеры деталей или отверстий с точностью до сотых миллиметра.

6. Линейка поверочная предназначена для проверки прямолинейности и плоскостности привалочных плоскостей головки цилиндра методом световой щели «на просвет» или совместно с помощью щупа.

Рис.6 Линейка поверочная.

7. Комплекты инструментов и приспособлений.

При разборочно-сборочных, регулировочных работах, техническом обслуживании и ремонте автомобиля требуется специальный инструмент.

Диагностика автомобилей позволяет сэкономить немало денег на ремонте. С помощью специального оборудования возможно с высокой точностью определить состояние той или иной системы и понять, требуется ей ремонт или нет. Во многих автосервисах теперь широко применяются тестеры -- это специальные устройства, которые используются для быстрой диагностики автомобилей. Не прибегая к полной разборке можно выявить возможную неисправность. Тестер давления масла -- устройство, которое используется при диагностике масляной системы двигателя.

8.Набор щупов представляет собой калиброванные пластины определенной толщины. Щуп применяется для контроля зазора между плоскостями или образующими криволинейной формы. Щупы измерительные необходимы, чтобы измерить небольшие расстояния (например, чуть толще листа бумаги). Наборы щупов измерительных широко используются для измерения зазоров, например, в моторостроении, для регулировки зазоров клапанов, радиального зазора подшипников и при работах по центровке оборудования (определение раскрытия полумуфт и точного определения вида «мягкой лапы»).

Рис.8 Набор щупов плоских.

1.3 Диагностическое оборудование.

Рис. Устройство Ки 13936 ГОСТНИТИ для определения давления масла

Устройство КИ-13936-ГОСНИТИ для определения давления (рис. 38) предназначено для определения давления в сливной магистрали гидравлической системы, главной масляной магистрали системы смазки двигателей, а также для определения давления воздуха в шинах тракторов, самоходных шасси и зерноуборочных комбайнов.

Верхний предел измерения давления 1 МПа, класс точности 2,5, масса 1,2 кг.

Переносной комплект диагностических приборов КИ-13901Ф-ГОСНИТИ выполнен в виде контейнера, в котором размещены контрольно-диагностические приборы, приспособления, инструмент и техническая документация.

Входящие в комплект диагностические приборы, приспособления и инструмент позволяют определить техническое состояние механизмов и систем трактора в соответствии с правилами технического обслуживания и выявить необходимый объем профилактических работ (регулировка, замена масла, обслуживание фильтрующего элемента).

Диагностирование машин с помощью комплекта проводят в соответствии с технологией. Им проверяют 36 параметров. Средняя трудоемкость диагностирования трактора-при ТО-1 -- 0,5 чел - ч, при ТО-2--0,8 чел.-ч. Габаритные размеры 520Х350Х Х220 мм, масса 19 кг

Технологическое оборудование.

В технологическое оборудование входят:

Смотровая яма;

Кран гаражный;

Верстак;

Стеллаж для хранения деталей;

Стеллаж для инструментов;

Моечная ванна;

Компрессор;

Маслораздаточная колонка;

Маслосборник;

1. Смотровая яма

Рис. Смотровая яма.

2. Кран гаражный

Предназначен для подъема и перемещения различных агрегатов автомобиля и оборудования для ремонта в автотранспортных предприятиях авторемонтных мастерских и станциях технического обслуживания автомобилей.

Рис.12 Кран гаражный.

3. Верстак - устойчивый, прочный металлический каркас с деревянной крышкой толщиной 40--60 мм, имеющий трёхсторонние борта. Крышка покрывается листовым железом толщиной 1--1,5 мм, фанерой, листовым текстолитом, а для выполнения лекальных и других точных работ -- линолеумом. На крышке верстака могут крепиться слесарные тиски. Верстаки имеют мощную столешницу покрытая листом из оцинкованного металла. Такая конструкция выдерживает большие нагрузки, удары молотка или кувалды. Оцинкованная столешница прекрасно очищается от грязи и выдерживает воздействия активных веществ (растворитель, бензин, масло). Верстак применяется не только в качестве рабочей поверхности, но и для хранения всевозможных инструментов, деталей и оснастки. Для этого разработаны тумбочки с разным количеством ящиков и полок.

Рис.13 Верстак.

4. Стеллаж для хранения деталей

Функцией стеллажа для деталей, как и вытекает из названия, является хранение деталей, которые могут быть, как грузными, так и легкими, при этом разнообразных габаритов. Используются конструкции на разного типа производствах, в СТО, автосервисах, магазинах, гаражах и не только.

Существуют стеллажи для деталей с различной допустимой нагрузкой, достигающей 5000 кг, при этом на одну полку нагрузка не должна превышать 1000 кг. Высота конструкций начинается от 100 см и может быть более 3 м. Размеры полок и располагаемых на них контейнеров, как и глубина, могут быть различны.

Рис.14 . Стеллаж для хранения деталей.

5. Стеллаж для хранения инструментов.

Стеллаж для инструментов необходим, для хранения инструментов, которые могут быть использовании для различных работ по ТО и ремонту автотранспорта

Рис.15 Стеллаж для инструментов.

6. Моечная ванна.

Моечная ванна предназначена для мойки деталей технологического оборудования, промываемых в ручную

Рис.16 Моечная ванна

7. Компрессор

устройство промышленного применения для сжатия и подачи воздуха и других газов под давлением[1].

Рис.17 Компрессор

8. Маслораздаточная колонка

Маслораздаточное и промывочное оборудование - системы, установки и комплекты для раздачи масла передвижные, пневмомаслонагнетатели, пневматические и электрические маслораздатчики и маслонагнетатели, раздатчики масла с насосом из бочки. В отверстие щупа вставляется специальная трубка, соединеная шлангом с бачком установки. Свободный конец трубки упирается в дно поддона картера двигателя, т.е. практически в сливное отверстие. Специальное приспособление на конце трубки гарантирует необходимый зазор для качественной откачки масла между ней и дном картера. Вместе со старым маслом удаляются и все механические примеси. Так как процесс слива масла происходит на горячем двигателе, то все отложения на боковых стенках успевают стечь в поддон, что гарантирует полное удаления старого масла.

Рис.18 Маслораздаточная колонка.

9.Маслосборник

Устройство для сбора масла и углеводородных жидкостей

Рис.15 Маслосборник.

1.5 Инструменты и приспособления

Инструмент для разборочно-сборочных работ.

Гаечные ключи: открытые двухсторонний и односторонний, накладной, секторные и вильчатые; угловые торцовые, торцовый со сменной поворотной головкой, крестообразные и др.

Рис.9 Инструмент для разборочно-сборочных работ.

Гайковёрт

Ручной инструмент, предназначенный для закручивания и откручивания резьбовых соединений на болтах и гайках, а также для вкручивания и выкручивания глухарей и анкер-шурупов, с регулируемым крутящим моментом.

Рис. Гайковерт.

1.6 Техническое обслуживание системы смазки автомобиля ЗИЛ - 4333

ЕО - перед выездом на линию, перед пуском двигателя, необходимо проверить уровень масла в поддоне картера. В этих целях вынимают и протирают ветошью измерительный щуп, вставляют наместо до упора, затем вновь вынимают и по специальным меткам определяют, сколько следует залить масла. Нежелательна эксплуатация автомобиля при пониженном уровне масла, так как приводит к перегреву и разжижению масла, но не допускается и перелив масла выше указанных меток, потому что этот избыток масла будет попадать в камеру сгорания, что приводит к дымлению двигателя, к замасливанию электродов свечей и выходу их из строя. Следует проверить герметичность системы смазки по возможным подтекам масла. В дороге следует следить за показанием манометра (указателем давления масла) на различных режимах работы двигателя.

ТО-1 - провести контрольный осмотр, обращая особое внимание на герметичность системы- возможны подтеки масла через поврежденные или плохо затянутые прокладки (клапанных крышек, поддона картера, крышки распределительных шестерен), в местах соединения шлангов, трубопроводов, через повреждения в элементах масляного радиатора, через поврежденные или плохо затянутые элементы масляных фильтров, центрифуг, часто наблюдается течь масла через передний и особенно через задний коренные подшипники коленчатого вала при повышенных износах или повреждений их сальников и т.д.

Поэтому при каждом ТО-1 следует проводить крепежные работы в местах возможной течи масла и самих элементов системы смазки, расположенных снаружи двигателя. Проверить давление масла в системе на прогретом двигателе на различных режимах работы. На холостом ходу холостом ходу давление должно быть в пределах 0,05-0,08 МПа. Не допускается работа двигателей при загорании сигнализатора аварийного давления масла. Масло подлежит замене, если оно уже настолько темного цвета, что не просматриваются риски на щупе.

ТО-2 - дополнительно к объему работ по ТО-1 при ТО-2 порядке проведения сопутствующего ремонта можно заменять отдельные неисправные легкодоступные элементы смазки, вплоть до масляного радиатора, центрифуги и т.д.

ЕО- проверить уровень масла в моторе, при необходимости залить. Перед выездом на линии визуально проверить на наличие течи снизу масла.

СО- помимо вышеуказанных объемов работы ТО-1 иТО-2 перед летней эксплуатации меняют зимнее моторное масло на летнее с последующей промывкой системы смазки или наоборот. Сливают масло на прогретом двигателе в специальную емкость, с последующей утилизацией отработавшего масла .

1.7 Диагностирование неисправностей системы смазки

Для контроля степени загрязненности центрифуги применяется приспособление КИ - 9912 (рис. 3.40). Отворачивается на несколько оборотов гайка 5 ротора центрифуги и, в зависимости от массы грязевых отложений в корпусе центрифуги, упругая пластина 2 весового механизма прогибается на соответствующее значение, фиксируемое индикатором. Если это значение превышает норму, центрифугу следует разобрать и промыть. После заливки свежего масла следует дать поработать двиrателю 1- 2 мин на малых частотах, пока масло не заполнит все фильтры и давление в системе не придет в норму.

Проверка зазора между зубьями шестерен с помощью щупа:

новый насос - 0,05 мм;

предельный зазор - 0,20 мм.

Проверка осевого люфта шестерен. Поверочная линейка и щуп.

предельный люфт - 0,15 мм

Неисправности системы смазки.

Резкое падение давление масла в системе до нулевой отметки манометра в

щитке приборов или загорания аварийного красного сигнала.

Причины:

вытекание масла из поддона картера -- например при его пробое от удара, при разрыве центральных трубопроводов, шлангов, пробое или распаивании соединений масляного радиаторов;

нарушение электрической сети, выход из строя датчиков или указателя давления масла.

Постепенное снижение давления масла при эксплуатации автомобиля. -В течение нескольких недель и более (при нормальном уровне масла в поддоне).

Причины:

износ коренных и шатунных подшипников, втулок распределительного вала в результате образуются слишком большие зазоры, масло не удерживается в узле трения и выпрыскивает: из -под торцов подшипников или втулок в большом количестве, снижая общее давление масленой системе (при этом маслосъемные кольца не успевают удалять такое количество масла с зеркал цилиндров, оно прорывается через кольца в камеру сгорания, вызывая дымление двигателя , электродов свечей и отложение нaгapa на деталях и стенках камеры сгорания);

слишком большой тепловой зазор в клапанных механизмах в результате в тех моделей двигателей, где масло подается под давлением через специальные каналы в углубления торце коромысел для смазывания наконечников штанг, масло уже не просто стекает по штангам, буквально выпрыскивается, как из форсунок, снижая давление масла в системе;

засорение сетки маслоприемника масляного насоса при использовании загрязненной в масла, при несвоевременной замене eгo происходит засорение ячеек сетки;

повышенный износ шестерен масляного насоса.

Нестабильная работа системы и специфические неисправности.

Причины:

повышение давления масла в системе происходит при засорении трубопроводов, различных масляных каналов, фильтров и при использовании очень вязких масел при низких температурах, одновременным заеданием редукционного клапана (в узком канале клапана обычно скапливаются продукты износа и смолы, образуя вязкую массу, что приводит к заеданию клапана);

повышение давления масла с последующим резким падением eгo после пуска холодного двигателя при низких температурах и заедании редукционного клапана давление повышается в предельных значений, а затем может упасть до критической (нулевой) отметки, т.к., преодоление сопротивление, клапан все же открылся, а затем «заклинил», полностью открыв перепускной канал, и при прогреве масла масляный насос практически работает вхолостую в -том случаи

следует продолжать прогревать двигатель на малых частотах и, если через несколько минут дaвление не придет в норму, eгo следует остановить и выяснить причину;

выброс масляной пены из - под крышки заливной горловины происходит, обычно, при эксплуатации автомобиля при низких температурах с пониженным уровнем масла.

Неисправности смазочной системы

Признаки неисправности	Причина	Действия водителя
Низкое давление масла	Пониженный уровень масла в картере Разжиженное масло в картере Засорена сетка маслоприемника масляного насоса Износ подшипников коленчатого вала Износ шестерни масляного насоса	Устранить утечку масла и долить его до нормы Заменить масло в картере Очистить сетку маслоприемник Произвести ремонт Заменить шестерню масляного насоса

1.8 Ремонт системы

Сборку и испытания смазочного насоса (двухсекционного).

Сборку насоса начинают с предварительной сборки корпуса верхней секции, крышке, корпуса нижней секции и вала. Корпус верхней секции устанавливают в зажимное приспособление. В отверстие в корпусе запрессовывают ось зубчатого колеса верхней секции. Ось в отверстие корпуса запрессовывают легкими ударами медного молотка, а в гнездо корпуса насоса - под прессом. При запрессовке оси используют направляющую втулку.

Аналогично устанавливают ось зубчатого колеса в корпус нижней секции. Затем в отверстие корпуса под перепускной клапан вставляется шарик, пружину, ставят прокладку и заворачивают пробку перепускного клапана.

При под сборке крышки насоса в отверстие редукционного клапана вставляют плунжер, пружину и заворачивают пробку с прокладкой.

При сборке вала насоса в его паз вставляют сегментную шпонку. Затем напрессовывают зубчатое колесо верхней секции так, чтобы можно было надеть стопорное кольцо. После установки стопорного кольца зубчатое колесо запрессовывают до упора в кольцо и на валик надевают крышку насоса, второе стопорное кольцо, устанавливают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо нижней секции до упора в кольцо.

При общей сборке смазочного насоса из узлов на торцы корпуса верхней секции устанавливают прокладки, на ось надевают зубчатое колесо верхней секции и в корпус вставляют вал насоса в сборе с зубчатыми колесами и крышкой. После установки вала вставляют центрирующие штифты, накладывают прокладку и на центрирующие штифты надевают корпус нижней секции, предварительно установив болты в отверстия смазочного насоса. На вал привода смазочного насоса напрессовывают центрирующую втулку. При сборке насоса двигателя автомобиля особое внимание обращают на следующие зазоры: между зубьями пары и стенками гнезда корпуса (0,050…0,087 мм); между зубьями пары (0,14…0,30 мм); между торцами зубьев пары и крышкой (0,120…0,205 мм); между торцами зубчатой пары и корпусом нижней секции (0,135…0,188 мм). Вал смазочного насоса, установленный в его корпусе, после затяжки болтов должен легко вращаться от руки.

После ремонта смазочного насоса испытывают на стенде на развиваемое давление. Ведущий вал насос вставляют в отверстие смазочного распределителя так, чтобы он вошел в зацепление с приводным штырем редуктора. При этом отверстия для подвода и нагнетания смазочного материала насосом совмещают с соответствующими отверстиями.

Проверка деталей насоса.

Порядок выполнения.

1. После разборки все детали насоса промойте керосином или бензином, продуйте струей сжатого воздуха, а затем осмотрите корпус и крышку насоса; при наличии трещин детали замените.

2. Проверьте набором щупов зазоры между зубьями шестерен, а также между наружными диаметрами шестерен и стенками корпуса насоса, которые должны быть соответственно 0,15 мм (предельно допустимый 0,25 мм) и 0, 11-0,18 мм (предельно допустимый 0,25 мм).

3. Если зазоры превышают предельные значения, то замените шестерни, а при необходимости и корпус насоса.

4. Щупом и линейкой проверьте зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса, который должен быть равен 0,066-0,161 мм (предельно допустимый 0,2 мм). Если зазор больше 0,2 мм, замените шестерни или корпус насоса в зависимости от того, что подверглось износу.

5. Проверьте зазор между ведомой шестерней и ее осью, который должен быть 0, 017-0,057 (предельно допустимый 0,1 мм), а также между валом насоса и отверстием в корпусе, этот зазор должен быть 0,016-0,055 (предельно допустимый 0,1 мм). Если зазоры превышают предельные, замените изношенные детали.

Основные данные для проверки пружины редукционного клапана.

Проверка редукционного клапана.

При ремонте масляного насоса проверьте редукционный клапан. Обратите внимание на поверхности клапана и корпуса, так как возможные загрязнения или отложения на сопрягаемых поверхностях могут привести к заеданию. На сопрягаемой поверхности клапана не должно быть забоин и заусенцев, которые могут привести к уменьшению давления в системе.

Сборка и испытание смазочного фильтра (центрифуги).

Смазочные фильтры собирают в условиях, обеспечивающих чистоту деталей. Все детали должны быть тщательно вымыты и просушены. Внутренние каналы и отверстия деталей после промывки продувают сжатым воздухом.

Закрепив за фланец корпус в сборке с трубой, шайбой и осью центрифуги, вворачивают пробку. Вставив шарик, пружину перепускного клапана, стакан штуцера и прокладку, затягивают штуцер перепускного клапана, момент затяжки 25…30 Н-м. Вывернув жиклеры и пробки поочередно с каждого сопла и не допустив разукомплектовывания деталей, продувают калиброванные отверстия жиклеров сжатым воздухом и ставят на место. Затем устанавливают уплотнительное кольцо и прокладку.

Поочередно на ось центрифуги надевают упорный подшипник, упорное кольцо, корпус центрифуги в сборке с сеткой, вставку и пружину. Установив стопорное кольцо, прокладку, шайбу и крышку корпуса центрифуги упорной шайбы, пружиной шайбы заворачивают гайку оси центрифуги, момент затяжки 55…80 Н-м. Затем ставят прокладку, кожух центрифуги и заворачивают гайку от руки. После затяжки гайки оси центрифуги корпус должен иметь осевой зазор не более 0,8 мм и свободно вращаться на оси.

Основание стенда служит стол, внутри которого установлены электродвигатель, соединенный упругой муфтой со смазочным лопастным насосом, имеющим предохранительный клапан, и бак для смазочного материала. На столе размещен шкаф с зонтиком, патрубок которого подсоединен к вентиляционной системе. Внутри шкафа установлена подставка с пневматическим прижимным устройством для крепления корпуса испытуемого фильтра. Управление прижимным устройством осуществляют клапаном, расположенным в корпусе. На лицевой стороне подставки смонтированы трехходовые краны, воздушный манометр, манометры, контролирующие давление смазочного материала в системе.

При испытании центрифуги краны устанавливают в положение А. Смазочный материал, засасываемый из бака насосом, пройдя клапан и кран, поступает через вентиль и обратный клапан в испытуемую центрифугу, откуда стекает в поддон и по сливному трубопроводу возвращается в бак. Давление смазочного материала 2,5…3 МПа, поступающего в центрифугу, контролируют по манометру. При этом давлении должен начать вращаться ротор центрифуги. Правильность направления струй смазочного материала, вытекающих из жиклеров, проверяют при снятом колпачке и искусственном притормаживании ротора. Трехходовые краны устанавливают в положение Б. Давление смазочного материала 20…30 МПа, поступающего в центрифугу, контролируют по манометру.

Для проверки частоты вращения ротора краны устанавливают соответственно в положения Б и В. Смазочного материал при этом поступает в центрифугу через вентиль, отрегулированный на давление 35 МПа, и обратный клапан. Частота вращения ротора центрифуги должно быть не менее 5800 мин . При установке крана в положение В смазочный материал, нагнетаемый насосом, проходит предохранительный клапан и возвращается в бак. В этом положении крана снимают и устанавливают центрифугу, а также выполняют все регулировочные работы.

Восстановление деталей смазочного насоса.

Осуществляют механической обработкой и сваркой. Основными дефектами деталей насоса являются: трещины и обломы; износ рабочих поверхностей крышек насоса, зубчатых колес, гнезд под них, шеек ведущего вала насоса; повреждения резьбы в отверстиях.

Трещины и обломы заваривают и подвергают механической обработке. Ацетиленокислородную сварку под флюсом выполняют нейтральным пламенем с нагревом детали, чугунно-медными присадочными прутками. После сварки корпус медленно охлаждают в термическом шкафу.

Изношенную поверхность крышки шлифуют на плоскошлифовальном станке. Изношенное зубчатое колесо следует заменить новым.

Гнезда под зубчатые колеса в корпусе насоса восстанавливают обработкой в специальном приспособлении на токарном станке. Вначале обрабатывают внутреннюю поверхность на глубину не более 2 мм, а затем подрезают торцовую поверхность, обеспечивая заданную по техническим условиям глубину гнезда. Контролируют обработку индикаторным приспособлением.

Шейки ведущего вала шлифуют под ремонтный размер втулок или хромируют с последующим шлифованием до требуемого размера по рабочему чертежу. Изношенные отверстия разворачивают под ремонтный размер или восстанавливают запрессовкой втулок. После запрессовки внутренний диаметр втулок обрабатывают разверткой в соответствии с размером по рабочему чертежу.

Отверстия с поврежденной резьбой восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим нарезанием резьбы.

Восстановление деталей смазочных фильтров и трубопроводов.

Осуществляют после разборки смазочных фильтров, промывки деталей и обдувки сжатым воздухом.

Трещины и обломы корпуса смазочного фильтра устраняют сваркой с последующей механической обработкой мест сварки. Поврежденную резьбу в отверстиях восстанавливают нарезанием резьбы по рабочему чертежу детали или постановкой резьбовых спиральных вставок. Риски на отражательном щитке фильтра зачищают. Остальные изношенные детали смазочного фильтра заменяют новыми.

Смазочные трубопроводы промывают керосином или горячим раствором СМС, а затем горячей водой и продувают сжатым воздухом. Трещины в трубках запаивают твердым припоем. Дефектные соединительные штуцера заменяют новыми. После ремонта смазочные трубопроводы испытывают в течение 2 мин на герметичность сжатым воздухом давлением 0,4 ПМа.

2. Правила безопасности при проведении технического обслуживания, диагностирования и ремонта автомобильного транспорта

2.1 Виды инструктажа

Инструктажи по охране труда по характеру и времени проведения подразделяются на:

вводный;

первичный на рабочем месте;

повторный;

целевой;

внеплановый.

ВВОДНЫЙ ИНСТРУКТАЖ:

Вводный инструктаж - инструктаж по охране труда, который проводится со всеми вновь принимаемыми на работу лицами независимо от их образования, стажа работы, а также с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику, с учащимися в учебных заведениях перед началом лабораторных и практических работ в учебных лабораториях, мастерских, на участках и полигонах.

В организации инструктаж проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом по организации возложены эти обязанности. На крупных предприятиях к проведению разных частей инструктажа могут быть привлечены соответствующие специалисты (из пожарной, медицинской и др. служб).

В журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда и в документе о приеме на работу или на контрольном листе делают запись о проведении инструктажа с обязательной подписью того, кто получил инструктаж.

Инструктаж должен проводиться по программе, разработанной службой (инженером) охраны труда и утвержденной руководителем (главным инженером) организации.

Первичный инструктаж - инструктаж по ОТ, который проводится на рабочем месте до начала производственной деятельности:

со всеми вновь принятыми в организацию;

переведенными из других подразделения организации;

работниками перед выполнением новой для них работы;

строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории организации;

Непосредственный руководитель работ проводит инструктаж с каждым работником индивидуально (или с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места). При этом необходим показ безопасных приемов и методов труда.

Лица, не связанные с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструментов, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж на рабочем месте не проходят. Перечень профессий и должностей работников, освобожденных от первичного инструктажа, утверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзным комитетом и службой охраны труда.

Все работники после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение первых 2-14 смен (в зависимости от характера работы, квалификации) пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом по цеху (участку).

Программа первичного инструктажа на рабочем месте, согласованная со службой охраны труда и профсоюзным комитетом, включает следующие вопросы:

общие сведения о технологическом процессе и оборудовании на данном рабочем месте, на производственном участке, в цехе; возникающие вредные и опасные производственные факторы;

безопасная организация рабочего места;

порядок подготовки к работе (проверка исправности оборудования, поисковых приборов, блокировок, заземления и др. средств защиты);

безопасные приемы и методы работы; средства индивидуальной защиты на рабочем месте и правила пользования ими; безопасное передвижение на территории цеха, участка;

опасные зоны машины, механизма, прибора; средства безопасности оборудования (предохранительные, тормозные устройства и ограждения, системы блокировки и сигнализации, знаки безопасности);

внутрицеховые транспортные и грузоподъемные средства и механизмы;

требования безопасности при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке грузов;

требования по предупреждению травматизма;

характерные причины аварий, взрывов, пожаров, производственных травм; меры предупреждения аварий, взрывов, пожаров; обязательные действия в опасных ситуациях;

места расположения средств пожаротушения, противоаварийной защиты и сигнализации, способы их применения.

ПОВТОРНЫЙ:

Повторный инструктаж - инструктаж по охране труда, который проходят все работники, за исключением лиц, освобожденных от первичного инструктажа, независимо от их квалификации, стажа работы и образования не реже 1 раза в полугодие по программе первичного инструктажа на рабочем месте в полном объеме.

Организациями по согласованию с профсоюзными комитетами и соответствующими местными органами государственного надзора и контроля для некоторых категорий работников может быть установлен более продолжительный (до 1 года) срок проведения повторного инструктажа.

Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование в пределах общего рабочего места.

ЦЕЛЕВОЙ:

Целевой инструктаж - инструктаж по охране труда, который проводят:

при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, какая-либо работа вне организации, цеха и т. п.);

ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф;

при производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и другие документы (в них делают запись об инструктаже).

ВНЕПЛАНОВЫЙ:

Внеплановый инструктаж - инструктаж по охране труда, который проводят:

при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил по охране труда и инструкций по охране труда;

изменении технологического процесса, замене (или модернизации) оборудования, приспособлений и инструмента, сырья, материалов и других факторов;

нарушении работниками требований охраны труда, что может привести (или привело) к производственной травме, отравлению, аварии, взрыву, пожару;

перерывах в работе: для работ, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования охраны труда, - более чем на 30 дней, для остальных работ - 60 дней;

по требованию органов надзора и контроля.

Инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в зависимости от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения.

2.2 Правила безопасности при использовании инструмента, приспособлений, технологического оборудования и оснастки

2.2.1. При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.

2.2.2. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

2.2.3. Проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.

2.2.4. Снятые с АТС детали, узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали - на стеллажи.

Снятие и установка деталей, узлов и агрегатов, требующие больших физических усилий или связанные с неудобством и опасностью, производятся с помощью специальных съемников и других приспособлений, предотвращающих внезапные их действия.

Размеры конструкции съемников должны соответствовать размерам снимаемых деталей.

2.2.5. Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается. В отдельных случаях можно применять выколотки и молотки с наконечниками и оправками из мягкого металла.

2.1.4.6. Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе с электроинструментом с напряжением выше 50 В необходимо пользоваться защитными средствами (диэлектрическими перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).

2.1.4.7. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

2.1.4.8. Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защита от механических повреждений, исправны ли штепсельная вилка, кабель и его изоляция.

2.1.4.9. При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается после установки инструмента в рабочее положение.

2.1.4.10. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается после отключения подачи воздуха.

2.1.4.11. Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.

2.1.4.12. При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем.

2.1.4.13. При замене или доливе масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать и заворачивать только предназначенным для этой цели инструментом.

2.1.4.14. Для подачи смазки в высокорасположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве.

2.1.4.15. Нагнетатели смазки с электроприводом должны иметь устройства, исключающие превышение установленного давления более чем на 10%. При проверке этого требования срабатывание предохранительного устройства должно происходить при повышении максимального давления не более 4%.

2.1.4.16. Нагнетатели смазки с пневмоприводом должны быть рассчитаны на потребление воздуха с давлением не более 0,8 МПа.

2.1.4.17. Для работы спереди и сзади АТС и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками шириной не менее 0,8 м. Количество переходных мостиков должно быть на одно меньше количества мест для устанавливаемых на канаве АТС. Для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее следует пользоваться специальными лестницами.

2.1.4.18. Не допускается:

подключать электроинструмент к электросети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

направлять струю воздуха на себя или на других при работе с пневматическим инструментом;

устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа.

Заключение

В данной курсовой работе дано описание планово-предупредительной системы то и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта. Виды то и ремонта. Дается описания места выполнения технических воздействий на автомобиль. Подбирается контрольно-измерительный инструмент, диагностическое и технологическое оборудование для диагностирования, технического обслуживания и ремонта рассматриваемой системы смазки автомобиля ЗИЛ - 4333. Описывается техническое обслуживание, диагностика, неисправности, методы их устранения. Ремонт.

Описываются виды инструктажа. Правила безопасности при диагностировании, техническом обслуживании и ремонте автомобилей.

Представлена презентация по диагностированию, техническому обслуживанию и ремонту системы смазки автомобиля ЗИЛ - 4333.

Список литературы

1.Беднарский В.В. Серия: "Среднее профессиональное образование"- Ростов н/Д: «Феникс», 2010.- 464 с.

2. Власов В.М., Жанказиев С.В., Круглов С.М., и др.; Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебник для студ. учреждений сред. проф. образования. Под ред. В.М. Власова. - 2-е изд., стер.- М.: Издательский центр «Академия», 2010.- 480с.

3.Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: учебное пособие. - 2-е изд. Пере раб. и доп. - М.: ИД «Форум»: Инфра - М, 2009. - 352 с.

4.Туревский И.С. Техническое обслуживание автомобилей. Книга 2. Организация хранения, технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта: учебное пособие. - М.: ИД «Форум». ИНФРА - М, 2011.- 256с.

Приложение 1

Технологическая карта.

Сборка масляного насоса двигателя ЗИЛ - 4333
1. Соединить верхний и нижний корпус секций 2. Завернуть болты крепления секций 3.Установить пружину и редукционный клапан в промежуточный корпус 4.Завернуть пробку редукционного клапана 5.Установить в нижний корпус пружину и перепускной клапан 6.Завернуть пробку перепускного клапана
	Ключ торцовый 13мм
	Ключ гаечный 27мм
	Ключ гаечный 27мм

Размещено на Allbest.ru