Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Технологический раздел

1.1 Технологическая документация

1.2 Разработка маршрутов ремонта валика насоса гидравлического усилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410

1.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов по принятому маршруту №1

1.4 Разработка схемы технологического процесса ремонта валика насоса гидравлического усилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410

1.5 Разработка технологического процесса на ремонта валика насоса гидравлического усилителя рулевого управления автомобиляЗИЛ-431410

1.6 Расчет норм времени

2. Конструкторский раздел

2.1 Назначение, устройство и работа приспособления

2.2 Инструкции

2.2.1 Инструкции по правилам эксплуатации

2.2.2 Инструкции по технике безопасности

Заключение

Список литературы



Введение

Автомобиль ЗИЛ-130 , выпуск которого был налажен в 1964 году, стал легендой отечественной промышленности. Я думаю, вряд ли успех автомобиля ЗИЛ-130 в ближайшее время сможет повторить какая-либо новая модель отечественного автопрома, да и не всякий «иностранец».

В наше время автомобиль ЗИЛ-130 уже не выпускается; на базе этого автомобиля были созданы новые его модификации , в том числе автомобиль ЗИЛ-431410, и число таких машин в эксплуатации велико - в сельском хозяйстве, да и в вооруженных силах.

В автомобиле ЗИЛ-431410 рулевое управление имеет гидравлический усилитель руля, объединенный с рулевым управлением в один механизм. Гидравлический усилитель руля предназначен для уменьшения усилия, затрачиваемого водителем для поворота колес и смягчения толчков от неровностей дороги, передаваемых на рулевое колесо.

Часто в сводках о дорожно-транспортных происшествиях можно услышать комментарий диктора: «Водитель не справился с рулевым управлением.»

Своевременный и качественный ремонт агрегатов и узлов автомобиля является одним из условий безопасности на дорогах, а также увеличения срока службы автомобилей, способствует снижению капитальных затрат на автомобильном транспорте, удешевлению эксплуатационных затрат, экономии материалов.

Насос устройства гидравлического усилителя руля автомобиля ЗИЛ-431410 обеспечивает систему необходимым давлением для циркуляции жидкости. Современные производители чаще всего используют пластичные насосы, так как они обладают высоким коэффициентом полезного действия и медленнее подвергаются износу. Насос устанавливается непосредственно на силовом агрегате, а привод работает за счет передачи от коленчатого вала. Валик насоса гидравлического усилителя руля (далее гидроусилитель или ГУР) является элементом системы рулевого управления автомобиля, от которой зависит безопасность работы водителя и обеспечение движения по заданному водителем направлению.

В процессе эксплуатации автомобиля, валик насоса ГУР подвергается нагрузкам и требует ремонта по восстановлению его работоспособности.

Таким образом, целью курсового проекта является разработка технологического процесса на ремонт валика насоса гидроусилителя руля автомобиля ЗИЛ-431410. Для достижения поставленной цели необходимо выполнить следующие задачи:

- изучить технологические данные ремонта валика насоса ГУР;

- разработать маршруты для ремонта валика насоса ГУР;

- выбрать рациональные способы устранения дефектов валика насоса ГУР;

- разработать технологический процесса ремонт валика насоса ГУР;

- рассчитать нормы времени на ремонт валика насоса ГУР;

- разработать приспособление для ремонта валика насоса ГУР.

1. Технологический раздел

1.1 Технологическая документация

Таблица 1 - Карта дефектовки валика насоса гидравлического усилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410

	Деталь: № 130-3407217
	Материал: сталь 30ХГТ ГОСТ 4543-61
	Твердость: HRC 60-65
№	Наименование дефектов	Способ установления дефекта и измерительные инструменты	Размеры, мм	Заключение
			Номинальный	Допустимый без ремонта	Допустимый для ремонта
1	Трещина на валике	Осмотр. Магнитный дефектоскоп	_	_	_	Браковать
2	Погнутость валика	Установка валика На поверхности Д и Д3	Биение поверхности не более 0,02	Ремонтировать. Правка
			Биение поверхности не более 0,03
3	Износ шейки под игольчатый подшипник	Сборка 11,94мм или микрометр 0-25мм	12-0,012	11,94	_	Браковать при размере менее 11,94
4	Износ шейки под шариковый подшипник	Сборка 19,99 мм или микрометр 0-25 мм	20+0,017+0,002	19,99	Менее 19,99	Ремонтировать. Хромировать. Осталивание
5	Износ шейки под сальник	Осмотр. Сборка 23,8 мм	24-0,045	23,8 при отсутствии рисок и неравномерного износа	Менее 23,8 или наличие рисок и неравномерного износа	Ремонтировать. Шлифование «как чисто». При размере менее 23,8 хромирование, осталивание
6	Износ шейки под втулку шкива	Сборка 19,94 мм или микрометр 0-25мм	20+0,017 +0,002	19,94	Более 19,94	Ремонтировать. Хромирование. Осталивание
7	Износ шпоночной канавки	Пробка 5,05 мм	5-0,010 -0,055	5,05	_	Браковать при размере более 5,05мм
8	Износ шлицевых зубьев по толщине	Приспособление для замера люфта с эталонной сопряженной	_	Люфт 1,2 на радиусе 30	_	Браковать при люфте
9	Резьба М16х1,5-кл 2

1.2 Разработка маршрутов ремонта валика насоса гидравлического усилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410

Маршрут №1

1. Износ шейки под шариковый подшипник.

2. Износ шейки под втулку шкива.

3. Износ шейки под сальник.

Маршрут №2

1. Погнутость валика.

2. Износ шейки под игольчатый подшипник.

3. Износ шпоночной канавки.

Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут №1, так как в данный маршрут включены дефекты, часто встречающиеся при эксплуатации валика насоса гидроусилителя руля автомобиля ЗИЛ-431410.

1.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов по принятому маршруту №1

ремонт валик насос гидравлический

Первый дефект принятого маршрута

Износ шейки под шариковый подшипник:

а) хромирование

б) осталивание .

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять осталивание .

Преимущество этого способа перед остальными в том, что получаем высокое сцепление покрытия с деталью, долговечность , достаточную толщину покрытия.

К недостаткам относится высокая стоимость оборудования.

Второй дефект принятого маршрута

Износ шейки под втулку шкива:

а) хромирование

б) осталивание.

Заключение: рациональным способом устранения данного дефекта принять осталивание.

Преимущество этого способа в том, что покрытие имеет высокое сцепление с деталью, долговечность, достаточную толщину покрытия.

К недостаткам относится высокая стоимость оборудования.

Третий дефект принятого маршрута

Износ шейки под сальник:

а) шлифование

б) при размере 23,8 мм :

в) хромирование

г) осталивание

Заключение: выбираем осталивание, как самый рациональный способ устранения дефекта.

Преимущество этого метода в том, что по сравнению с процессом хромирования, он имеет следующие преимущества: высокий выход металла по току, достигающий 85 - 90 % ( в 5 - 6 раз выше, чем при хромировании); большую скорость нанесения покрытия, которая при ведении процесса в стационарном электролите - достигает 0 3 - 0 5 мм / ч ( в 10 - 15 раз выше, чем при хромировании); высокую износостойкость покрытия ( не ниже чем у стали45 закаленной); возможность получения покрытий с высокой твердостью, имеем высокое сцепление покрытия с деталью, невысокую стоимость электролита.

К недостаткам способа относится высокая стоимость оборудования.



1.4 Разработка схемы технологического процесса ремонта валика насоса гидравлического усилителя рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410

Таблица 2 - Схема технологического процесса ремонта валика насоса гидравлического усилителя рулевого управления

Номер и наименование дефекта	Способ устранения	Шифр	Наименование и содержание операции	Установочная база
№ 1 Износ шейки под шариковый подшипник	Осталивание (Гальваническое наращивание)	005	Шлифовальная: Шлифовать шейку под шариковый подшипник	Торцевые поверхности валика насоса ГУР
		010	Гальваническая: Произвести осталивание шейки под шариковый подшипник
		015	Шлифовать шейку под шариковый подшипник до номинального размера	Торцевые поверхности валика насоса ГУР
№2 Износ шейки под втулку шкива	Осталивание (Гальваническое наращивание)	005	Шлифовальная: Шлифовать шейку под втулку шкива	Торцевые поверхности валика насоса ГУР
		010	Произвести осталивание шейки под втулку шкива
		015	Шлифовальная: Шлифовать шейку под втулку шкива до номинального размера	Торцевые поверхности валика насоса ГУР
№ 3 Износ шейки под сальник	Осталивание (Гальваническое наращивание)	005	Шлифовальная: Шлифовать шейку под сальник	Торцевые поверхности валика насоса ГУР
		010	Гальваническая: Произвести осталивание шейки под сальник
		015	Шлифовальная: Шлифовать шейку под сальник до номинального размера	Торцевые поверхности валика насоса ГУР



1.5 Разработка технологического процесса на ремонт валика гидравлического усилителя руля автомобиля ЗИЛ-431410

Таблица 3 - Технологический процесс на ремонт валика насоса гидроусилителя руля автомобиля ЗИЛ-431410

Шифр	Наименование и содержание операции	Оборудование	Инструменты
			Рабочий	Измерительный
005	Шлифовальная Переход 1: Шлифовать шейку под шариковый подшипник валика насоса гидроусилителя руля с Ш19,99мм до Ш19,90мм , L=15мм .	Бесцентрово-шлифовальный полуавтомат мод.3М184 ,ход бабки ведущего круга -90мм; число оборотов n=1-290 об/мин	Шлифовальный круг Ш400-500 ширина150-200 ГОСТ 2424-83	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25мм ,цена деления 0,01мм ГОСТ6507-90
	Переход 2: Шлифовать шейку под сальник валика гидроусилителя руля с Ш23,5мм до Ш 23,4мм L=17мм .	Бесцентрово-шлифовальный полуавтомат мод.3М184 ,ход бабки ведущего круга -90мм; число оборотов n=1-290 об/мин	Шлифовальный круг Ш400-500 ширина150-200 ГОСТ 2424-83	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25мм ,цена деления 0,01мм ГОСТ6507-90
	Переход 3: Шлифовать шейку под втулку шкива валика насоса ГУР с с Ш19,90мм до Ш19,80мм L=28мм	Бесцентрово-шлифовальный полуавтомат мод.3М184 ,ход бабки ведущего круга -90мм; число оборотов n=1-290 об/мин	Шлифовальный круг Ш400-500 ширина150-200 ГОСТ 2424-83	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25мм ,цена деления 0,01мм ГОСТ6507-90
	Гальваническая Переход 1: Подготовка валика насоса ГУР к осталиванию	Ванна травления	Кислота соляная
010	Переход 2: Произвести осталивание шейки под шариковый подшипник с Ш19,90мм до Ш20,02мм	Ванна осталивания с паровым подогревом	Анод: малоуглеродистая сталь С15 Электролит: двухлористое железо (FeCl22H2O) хлористый натрий хлористый марганец кислота соляная	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25мм ,цена деления 0,01мм ГОСТ6507-90
010	Переход 3: Произвести осталивание шейки под сальник с Ш23,40мм до Ш24,02мм	Ванна осталивания с паровым подогревом	Анод: малоуглеродистая сталь С15 Электролит: двухлористое железо (FeCl22H2O) хлористый натрий хлористый марганец кислота соляная	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25мм ,цена деления 0,01мм ГОСТ6507-90
	Переход 4: Произвести осталивание шейки под втулку шкива с Ш19,80мм до Ш20,02мм	Ванна осталивания с паровым подогревом	Анод: малоуглеродистая сталь С15 Электролит: двухлористое железо (FeCl22H2O) хлористый натрий хлористый марганец кислота соляная	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25ммцена деления 0,01мм ГОСТ6507 -90
	Переход 5: Демонтаж валика насоса ГУР
015	Шлифовальная: Переход 1: Шлифовать шейку под шариковый подшипник под номинальный размер с Ш20,02мм до Ш20,00мм , L=15мм .	Бесцентрово-шлифовальный полуавтомат мод.3М184 ,ход бабки ведущего круга -90мм; число оборотов n=1-290 об/мин	Шлифовальный круг 22А 60К V2 ГОСТ 2424-83	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25ммцена деления 0,01мм ГОСТ6507 -90
	Переход 2: Шлифовать шейку под сальник под номинальный размер с Ш24,02мм до Ш 24,00мм L=17мм .	Бесцентрово-шлифовальный полуавтомат мод.3М184 ,ход бабки ведущего круга -90мм; число оборотов n=1-290 об/мин	Шлифовальный круг 22А 60К V2 ГОСТ 2424-83	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25ммцена деления 0,01мм ГОСТ6507 -90
	Переход 3: Шлифовать шейку под втулку шкива под номинальный размер с Ш20,02мм до Ш20,00мм L=28мм	Бесцентрово-шлифовальный полуавтомат мод.3М184 ,ход бабки ведущего круга -90мм; число оборотов n=1-290 об/мин	Шлифовальный круг 22А 60К V2 ГОСТ 2424-83	Микрометр МГ Н-25 с диапазоном 0-25ммцена деления 0,01мм ГОСТ 6507 -90

1.6 Расчет норм времени

Нормирование шлифовальных работ.

005 Шлифовальная

Переход 1: Шлифовать шейку под шариковый подшипник валика насоса гидроусилителя руля с Ш19,99мм до Ш19,90мм, L=15мм.

Расчет режима обработки при наружном круглом шлифовании.

Расчет припуска на обработку, поперечной подачи и числа проходов определяется по формуле:

h = (мм) (1.1),

где h - припуск на обработку, мм;

d - диаметр детали до обработки, мм;

d₁ - диаметр детали после обработки, мм;

h₁ = 19,99 - 19,90 (мм) h = 0,045 (мм).

Число проходов шлифовального круга рассчитываем по формуле:



i = (1.2),

где i - число проходов шлифовального круга;

h - величина припуска, мм;

t - поперечная подача, мм.

Поперечную подачу выбираем по нормативным таблицам [ 8, таблица 5], t = 0,0045 мм.

i₁ = = 10

Расчет продольной подачи:

Продольная подача рассчитывается по формуле

S_пр = в * B_к (мм/об) (1.3),

где в - продольная подача в долях ширины шлифовального круга, принимается по нормативной таблице [ 8, таблица 3], в = 0,2 мм/об;

В - ширина шлифуемого круга, В = 15 мм.

S₁ = 0,2 * 15 = 3 мм/об.

Скорость резания при шлифовании принимаем V_т = 13 м/мин, корректируем:

V_к = V_т * К_м* К₀ (об/мин) (1.4),

где V_т - скорость резания,

К_м , К₀ - корректирующие коэффициенты.

V_к = 13 * 1 * 0,9 = 11,7 (об/мин).

Определяем частоту вращения изделия:

n_т = 1000* V_к / р d (1.5),



где V_к - скорость резания откорректированная;

d - диаметр шейки под втулку шарикоподшипника

n_т = 1000 * 11,7 / 3,14* 20 =186,3 (об/мин)

У нас бесцентрово-шлифовальный универсальный полуавтомат 3М184 с диапазоном n_min= 1 об/мин, n_max =290 об/мин, выбираем n_ср = 190 об/мин.

Аналогично производим расчет режимов обработки для:

Переход 2: Шлифовать шейку под сальник гидроусилителя руля с Ш23,5мм до Ш 23,4мм ; L = 17 .

Припуск: h₂ = (23,5 - 23,4) /2 = 0,05 (мм)

Число проходов: i_{2 =} 0,05/ 0,0055 = 9.

Расчет продольной подачи: S_пр = 0,2*17 = 3,4 (об/мин).

Скорость резания: V_к = 13*1*0,9 = 11,7 (м/мин).

Частота вращения изделия: n =1000*11,7/ 3,14*24 = 155,25 (об/мин)

Переход 3: Шлифовать шейку под втулку шкива с Ш19,90мм до Ш19,80мм; L = 28мм.

Припуск h =(19,90 - 19,80)/2 = 0,05мм.

Число проходов шлифовального круга: i =0,05/0,0045 =11.

Расчет продольной подачи: S_пр = 0,2*28 =6 (об/мин).

Скорость резания V_к =13*1*0,9 = 11,7 (м/мин).

частота вращения n = 190 (об/мин).

Расчет основного времени.

После установления режимов резания определяем основное (машинное) время по формуле:

Т_о = L / n *S_пр *К_з (мин) (1.6) ,

где L - длина обрабатываемой поверхности, мм;

n - число оборотов (об/мин);

S - продольная подача , (мм/об);

К_з - коэффициент зачистных ходов, К_з =1,2.

Рассчитываем основное время для обработки шейки под шарикоподшипник валика насоса ГУР:

Т_{о1 =}15/60 *3 *1,2 = 0,95 (мин).

Рассчитываем основное время для обработки шейки под сальник валика насоса ГУР:

Т_{о2 =} 17/50 *3,4 *1,2 = 1,39 (мин).

Рассчитываем основное время для обработки шейки под втулку шкива валика насоса ГУР:

Т_о3 = 28/60 *6 *1,2 =3,36 (мин).

Таким образом,

? Т_о = Т_о1 + Т_о2 + Т_о3 (мин). (1.7)

? Т_о = 0,95 +1,39 + 3,36 = 5,7 (мин).

Для выполнения всех переходов операции 005 деталь устанавливается один раз, рассчитаем вспомогательное время на подготовку, установку и снятие детали:

Т_в = Т_ву + Т_вп (мин) (1.8),

где Т_ву - время на установку и снятие, (мин);

Т_вп - время на подготовку ,(мин) [8,таблица10].

Т_в =0,35 + 0,3 = 0,65 (мин).

Определяем норму времени на операцию 005:

Т_н = ? Т_о + Т_в (1.9),

Т_н =5,7 + 0,65 = 6,35 (мин).

010 Гальваническая.

Нормирование гальванических работ.

Переход 1: Подготовка валика насоса гидроусилителя руля к осталиванию.

Определяем вспомогательное время по формуле:

Т_в= Т_из + Т_м+ Т_об+Т_п +Т_з+Т_пер+Т_дем+Т_прот+Т_обс (мин) (1.10),

где Т_из - 1,2 мин

Т_м - вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску, 0,2 мин;

Т_об - вспомогательное время на обезжиривание (травление 0,33 мин)

Т_п - вспомогательное время на кратковременное погружение детали в ванну, 0,13 мин;

Т_з - вспомогательное время на завеску на штанги детали вместе с приспособлением и их снятие, 0,02 мин;

Т_пер - вспомогательное время на переход рабочего с грузом и без груза, 0,28 мин;

Т_дем - вспомогательное время на демонтаж детали с подвески,0,15 мин;

Т_прот - вспомогательное время на протирку детали, 0,1 мин;

Т_обс - вспомогательное время на обсушку детали, 0,15 мин.

Т_в = 1,2+0,2+0,33+0,13+0,02+0,28+0,15+0,1+0,15 =2,56 (мин).

Переход 2: Произвести осталивание шейки под шариковый подшипник с Ш19,90мм до Ш20,02мм.

Основное время на одну загрузку детали в ванну определяют по формуле:

Т_о = г (мин) (1.11),

где h - толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуск г

а на шлифование, h=0,12 мм;

г - плотность осажденного металла, 7800г/см;

D_к - катодная плотность тока, 40 А/дм²;

с - электрохимический эквивалент 1,042 г/А/ч;

з - коэффициент выхода металла по току,80%.

Т_о = = 168,43 (мин)

Штучно-калькуляционное время на обслуживание рабочим одной ванны определяют по формуле:

Т_шт = (1.12),

где Т_о - основное время, Т_о = 168,43 мин;

Т_в - непрекращающееся вспомогательное время на одну загрузку детали в ванну, 2,56 мин;

n - количество деталей в партии, 50 штук;

К_и - коэффициент использования ванны в смену, при осталивании

К_{и =} 0,95.

Т_ш = = 3,59 (мин.)

Переход 3: Произвести осталивание шейки под втулку шкива с Ш 19,80мм до Ш20,02мм.

Основное время:

Т_о = = 308,78 (мин).

Штучно-калькуляционное время:

Т_ш = = 6,55 (мин).

Переход 4: Произвести осталивание шейки под сальник с Ш23,40мм до Ш24,02мм.

Основное время:

Т_о = = 870,20 (мин).

Штучно-калькуляционное время:

Т_ш = = 18,37 (мин).

Переход 5: Демонтаж валика насоса гидроусилителя руля. Т_дем= 10 (мин).

015 Шлифовальная (чистовое шлифование под номинальный размер).

Переход1: Шлифовать шейку под шариковый подшипник под номинальный размер с Ш20,02 мм до Ш20,00 мм.

Припуск (1):

h_1ч = =0,01 (мм),

где h_1ч - припуск на обработку шейки под шариковый подшипник до номинального размера при чистовом шлифовании.

Аналогично рассчитываем припуски для перехода 2 и перехода 3.

h_2ч = = 0,01 (мм),

где h_2ч - припуск на обработку шейки под втулку шкива до номинального

размера при чистовом шлифовании.

h_3ч = = 0,01 (мм),

где h_3ч - припуск на обработку шейки под сальник до номинального размера.

Число проходов шлифовального круга (2):

i = = 0,5

Поскольку припуск на переходе 1, переходе 2 и переходе 3 одинаковый, и величина поперечной подачи одна и та же [8, таблица 3], t =0,2 (мм), то i₁ =i₂ = i₃ =1.

Расчет продольной подачи (3) :

S_пр =0,2*15 = 3 (мм/об).

Скорость резания при чистовом шлифовании V_т =15(м/мин), корректируем:

V_к = 15*1*0,9 = 13,5 (об/мин).

Определяем частоту вращения детали (5):

n₁ = 1000*13,5/ 3,14*20 = 214,9 (об/мин).

У нас бесцентрово-шлифовальный универсальный полуавтомат 3М184, n_min=1(об/мин), n_max=290 (об/мин). выбираем n=220 (об/мин).

Определяем частоту вращения изделия при обработке шейки под втулку шкива (Переход 2):

n₂ =1000*13,5/3,14*24= 171,97 (об/мин),

выбираем n=170 (об/мин).

Определяем частоту вращения изделия при обработке шейки под сальник (Переход 3):

n₃ = 1000*13,5/3,14*20 = 214,9 (об/мин),

выбираем n₃ =220 (об/мин).

После установления режимов резания определяем основное время по

формуле (6). Основное время для обработки шейки под шарикоподшипник:

Т_о1 = 15/190*0,2*1,2 =0,33 (мин).

Основное время для обработки шейки под сальник:

Т_о2 = 17/160*0,2*1,2 =0,44 (мин).

Основное время для обработки шейки под втулку шкива:

Т_о3 = 28/190*0,2*1,2 =0,33 (мин).

Таким образом, суммарное основное время на чистовое шлифование

? Т_о = 0,33 +0,44 +0,33 = 1,1 (мин).

Для выполнения всех переходов на операции015 деталь устанавливается один раз, рассчитаем вспомогательное время на подготовку, установку и снятие детали (8):

Т_в =0,35 +0,3 = 0,65 (мин).

Определяем норму времени на операцию 015 (9):

Т_н = 1,1 +0,65 =1,75 (мин).



2. Конструкторский раздел

2.1 Назначение, устройство и работа приспособления

Приспособление предназначено для притирки клапанов.

Данное приспособление применимо ко всем типам клапанов легковых автомобилей и грузовых автомобилей малой грузоподъемности.

Описание устройства приспособления:

1) Вороток

2) Металлический стержень

3) Винтовой хомут

Рисунок 1 - Устройство приспособления для притирки клапанов.

2.2 Инструкции

2.2.1 Инструкция по правилам эксплуатации

Притирку клапанов выполняют на снятой головке блока цилиндров.

Кроме того, вам потребуются: притирочная паста, керосин, слабая пружина, по наружному диаметру проходящая в отверстие седла клапана.

1. Очистите клапан от нагара.

2. Нанесите на фаску клапана сплошной тонкий слой притирочной пасты.

3. Наденьте на стержень клапана предварительно подобранную пружину и вставьте клапан в направляющую втулку со стороны камеры сгорания, смазав стержень клапана слоем графитной смазки.

4. Наденьте на стержень клапана приспособление для притирки клапанов (или с некоторым натягом резиновую трубку для соединения клапана с реверсивной дрелью).

5. Включив дрель на минимальную частоту вращения (в реверсивном режиме) или вращая приспособление (в случае ручной притирки) попеременно в обе стороны на пол-оборота притрите клапан, периодически то прижимая его к седлу, то ослабляя усилие прижатия.

6.  Притирайте клапан до появления на его фаске матово-серого непрерывного однотонного пояска шириной не менее 1,5 мм

7. На седле клапана после притирки также должен появиться блестящий поясок шириной не менее 1,5 мм.

8. После притирки тщательно протрите клапан и седло чистой тряпкой и промойте, чтобы удалить остатки притирочной пасты. Проверьте герметичность клапана, для чего установите его в головку с пружинами и сухарями. Затем положите головку набок и залейте керосин в тот канал, который закрыт клапаном. Если в течение 3 мин керосин не просочится в камеру сгорания, клапан герметичен.

2.2.2 Инструкция по технике безопасности

Перед началом работ по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей, рабочий должен переодеть рабочую форму одежды. Причем обшлага рукавов должны быть застёгнуты, на голову одет головной убор. На ноги одеты ботинки во избежание нанесения травмы при падении инструмента или деталей.

Рабочее место слесаря по ремонту автомобилей должно быть достаточно освещено. Но освещение должно быть расположено таким образом, чтобы не ослеплял рабочего.

Запрещается наращивать ключи трубами и прочими подручными средствами. При сборочных работах запрещается проверять совпадения отверстий пальцем, для этого не обходимо использовать специальные бородки, ломики или монтажные крючки. Необходимо при ремонтных работах пользоваться только исправным инструментом. Запрещается использовать молотки с трещинами на рукоятках, зубила со сколами и т.д. 

Во время разборки и сборки узлов, агрегатов следует применять специальные ключи и съёмники. Трудно отворачиваемые гайки нужно сначала смочить керосином, а затем отвернуть ключом. 

Также необходимо соблюдать правила пожарной безопасности.

Обтирочные материалы следует убирать в специально отведённый металлический ящик, с плотно закрывающейся крышкой, а по окончанию работы выносить в отведённые места для мусора. 

Помещение должно иметь общую вентиляцию.



Заключение

В данном курсовом проекте подобраны наиболее рациональные способы устранения дефектов, наиболее часто встречающихся при ремонте валика насоса гидравлического усилителя руля ЗИЛ-431410, автомобиля так же подобрано необходимое оборудование, применение которого позволяет качественно произвести ремонт с наименьшими затратами.

В результате выполнения курсового проекта был разработан технологический процесс восстановления валика насоса гидравлического усилителя руля автомобиля ЗИЛ 431410, проведён технико-экономический анализ выбранных способов восстановления, т.е. выбранные способы с точки зрения экономичности, сложности оборудования и технологичности являются наиболее приемлемыми из известных. В результате работы был сделан ремонтный чертёж детали, сборочный и рабочие чертежи приспособления и составлена карта технологического процесса восстановления детали. Следовательно, существует необходимость восстановления детали вместо замены её новой, т.к. с точки зрении экономии средств это более выгодно чем покупка новой детали.



Список литературы

1. Боднев А. Г., Шаверин А.Г. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М.: Транспорт, 2006г. - 117с

2. Карагодин В.И. Мелков.Н.Н Ремонт автомобилей и двигателей 2013г

3. Кузнецов Ю. М. Охрана труда 2012г. 96с.

4. Клейнер Б. С., Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Транспорт, 2006г. - 237с.

5. Колесник П.А. Шейнин В. А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для ВУЗов. М.: Транспорт, 2009г. - 325с.

6. Методическое указание к выполнению курсового проекта по дисциплине «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». Составитель Демиденко О. В. Омск: СибАДИ, 2012 г. - 48с.

7. Методическое пособие по выполнению курсового проектирования.

Методические указания по техническому нормированию гальванических работ, Омск 2010г - 31с.

8. Методические указания по техническому нормированию шлифовальных работ, Омск 2010г. - 27с.

9. Общие правила выполнения чертежей. ЕСКД: сборник. - М.: Издательство стандартов, 2014г. - 226с

10. Правила по охране труда на автомобильном транспорте - М.: Транспорт, 20011г. - 127с

Размещено на Allbest.ru