Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Железнодорожный транспорт - многоотраслевое хозяйство, поэтому в основу создания программы по его реорганизации положены отраслевые программы, направленные на решение основных целевых задач по модернизации и развитию сети дорог на перспективу, в том числе программы, непосредственно касающиеся работников локомотивного хозяйства:

- внедрения технических средств повышения безопасности движения на 2001-2005 г.г.;

- реорганизации и развития отечественного локомотивостроения, организации ремонта и эксплуатации пассажирского и грузового подвижного состава на период 2001-2010 г.г.;

- развития скоростного и высокоскоростного движения пассажирских поездов;

- электрификации участков железных дорог и переключения грузопотоков с тепловозных на электрифицированные ходы;

- обновления и развития хозяйства электроснабжения на 2000-2005 г.г.;

- структурной реформы на железнодорожном транспорте.

Локомотивное хозяйство - одно из наиболее фондоемких в отрасли. На него приходится 12,5 % стоимости основных фондов железных дорог. При этом до 85% составляет стоимость тягового подвижного состава. Поставка в период 2001-2010 г.г., планируемого количества грузовых и пассажирских электровозов, может быть обеспечена такими предприятиями, как «Новочеркасский электровозостроительный завод», « Брянский машиностроительный завод», « Коломенский завод». Поставка пассажирских и грузовых локомотивов Нового поколения запланировано поэтапно в 2005-2010 г.г. с доведением их производства к 2010 г. до уровней :

-грузовых и пассажирских электровозов ( НЭВЗ ) - 210 ;

- скоростных электровозов ( Коломенский завод ) - 38 ;

-пассажирских тепловозов ( КТЗ ) - 80 ;

- грузовых тепловозов (Брянский завод) - 130 ;

-маневровых тепловозов ( Б М З ) - 280 .

Предусмотрено применение следующих основных технических решений для нового поколения электропоездов:

-кузова из коррозионно-стойких сталей;

-электропривод с асинхронными тяговыми двигателями и системой плавного регулирования скорости в режимах тяги и рекуперативного торможения;

-микропроцессорные системы автоматического управления и диагностики;

-современные эффективные системы жизнеобеспечения;

-новые негорючие и трудно горючие материалы для отделки салонов с учетом современных требований дизайна;

-комбинированные автосцепки с автоматическим соединением электрических и пневматических цепей.

В канун 2008 года исполнилось 15 лет со дня выпуска первого прицепного вагона электропоезда на Демиховском машиностроительном заводе. За прошедшие годы коллективом завода выпущено более 2300 вагонов, освоено в производстве 17 модификаций поездов, в том числе ЭД-4МК типа «Экспресс» повышенной комфортности, опытный электропоезд ЭД6 Нового поколения с асинхронным тяговым приводом. Электропоезда с маркой ЭД успешно эксплуатируются не только на стальных магистралях России, а также и Украины, Белоруссии. Для вождения грузовых поездов большой массы создается магистральный тепловоз 2ТЭ126 мощностью 6000 лошадиных сил в секции. Для обслуживания пассажирского движения служит тепловоз ТЭП -70 мощностью 4000 л.с. и конструкционной скоростью 160 км/час.

Развитие скоростного и высокоскоростного движения пассажирских поездов в период до 2010 г. предусматривает поэтапное повышение скоростей движения до 160-200 км/час на полигоне сети железных дорог протяженностью более 8 тыс. км, в т.ч. по направлениям:

Москва - Санкт-Петербург (650 км);

Москва - Нижний Новгород (342 км);

Москва - Ростов (1228 км);

1. Технологический раздел

электроподвижной состав аккумуляторная батарея

1.1 Расчет программы ремонта электросекций в депо

Таблица 1

Нормы пробегов электросекций ЭР-9п между ремонтами.

Вид ремонта	Пробег тыс. км /сутки	Простой сутки/час
КР-2	1800/	-
КР-1	600/	-
ТР-3	300/	10,0/
ТР-2	150/	4,0/
ТР-1	/50	/12
ТО-3	/7	/4

Программа ремонта - одна из важнейших характеристик депо. При ее расчете руководствуемся нормами межремонтных пробегов, установленных приказом начальника Юго-Восточной железной дороги №411/Н-2006г. и распоряжением ОАО «РЖД» №622от 6.04.2006г. Эти нормы внесены в таблицу №1.

Годовая программа капитальных ремонтов 2-го объема составляет:

, где L год - годовой пробег всех

электросекций ЭР-9п проектируемого депо, равный 40,0 млн.км.

Нкр-2 - норма пробега между КР, равная 1,8 млн. км (см. таблицу 1).

Число капитальных ремонтов:

Ркр-2=40/1,8=22,1, принимаем 22 электросекций.

Число капитальных ремонтов 1-го объема:

, где

Нкр-1 - норма пробега между КР-1, равная 0,6 млн. км (см. таблицу 1)

Имеем: Р , принимаем 44 эл.секций.

Число текущих ремонтов ТР -3 составит:

, где

НТР -3 - норма пробега электросекций между ТР-3, равная 0,3 млн. км (см. таблицу 1).

Р электросекций.

Число текущих ремонтов ТР-3 составит 67 электросекции.

Число текущих ремонтов ТР-2 составит:

, где

НТР-2 - норма пробега электросекций между ТР-2, равная 0,15 млн. км (см. табл.1).

электросекций.

Принимаем 134 электросекций.

Число текущих ремонтов ТР-1 составит:

, где

НТР-1 - норма пробега электросекций между ТР-1, равная: 50 суток, умноженное на 550 км = 0,027 млн. км (см. табл.1).

электросекций.

Число технических обслуживаний ТО-3 составляет:

, где

НТО-3 - пробег между ТО-3, равный семь суток, умноженный на 550км = 0,0038 млн. км пробега.

Планируется в нашем депо производить текущий ремонт электросекций ЭР-9п других депо, что позволяет организовать высокопроизводительное, крупноагрегатное поточное производство.

Данные по годовой программе ремонтов электросекций в проектируемом депо сводим в таблицу №2.

Таблица 2

Ремонтная программа проектируемого депо.

№№ п/п	Вид ремонта	Количество электросекций ЭР-9п
1	ТР-3	67
2	ТР-2	134
3	ТР-1	1214
4	ТО-3	9045

1.2 Расчёт количества рабочей силы депо

Явочное число рабочих-ремонтников определяем, исходя из годовой программы ремонта электросекций и установленной нормативной трудоёмкости каждого вида ремонта.

Трудоёмкость ремонтов принимаем согласно действующим нормам трудоёмкости на Юго-восточной железной дороге.

Данные сводим в таблицу №3.

Таблица 3

Нормы затрат рабочей силы на ремонт электросекций

№№ п/п	Вид ремонта и технического обслуживания	Трудоёмкость в чел.-час.
1	Текущий ремонт ТР-3	1900
2	Текущий ремонт ТР-2	540
3	Текущий ремонт ТР-1	140
4	Техническое обсл. ТО-3	25

Расчёт производим для каждого вида ремонта отдельно по общей формуле:

, где

Ргод - годовая программа данного вида ремонта электросекций в депо, берётся из таблицы 2.

С - плановая трудоёмкость в чел.-час. берётся из таблицы 3.

- годовой фонд рабочего времени, принимаем 1986 часов, что соответствует его значению на 2007 год.

К- плановый коэффициент перевыполнения норм принимается равным 1,1.

а) Явочное число рабочих, занятых на ТР-3:

чел., принимаем 58 чел.

Списочное число рабочих:

Мспис.=(1+Кзамещения) ? Мяв, где

Кзамещения = 0,09 - коэффициент замещения отсутствующих рабочих (больные, командировки и т.п.)

Имеем: Мспис ТР-3= (1+0,09) ? 58= 64 чел.

б) Явочное число рабочих, занятых на ТР-2

Мяв ТР -2= , принимаем 33 чел.

Мспис ТР -2=1,09* 33 = 36 чел.

в) Явочное число рабочих, занятых на ТР-1:

Мяв ТР-1= , принимаем 78 чел.

Списочное число рабочих:

Мспис ТР-1=1,09 ?78=85 чел.

г) Явочное число рабочих, занятых на ТО-3:

МявТО-3= , принимаем 104 чел.

Мспис ТО-3 = 1,09 ? 104= 114 чел.

е) Общее число рабочих-ремонтников ведущих цехов

М= 58+33+78+104=273 чел.

М= 64+36+85+114=299 чел.

ж) Рассчитаем число рабочих депо, занятых на вспомогательных и хозяйственных работах.

Для депо электропоездов принимаем 18% от числа рабочих, занятых в основной деятельности.

Имеем: М= 0,18 ?299=54 чел.

Расчёт штата административно-управленческого и вспомогательного персонала устанавливается в зависимости от группы (класса) депо, которая, в свою очередь, зависит от балльности депо. Предварительно определим балльность, руководствуясь установленными МПС нормативами, сведёнными в таблицу 4.

Таблица 4

Нормативы балльности за показатели работы депо.

Единица измерения	За экспл. единицу	ТР-3	ТР-2	ТР-1	ТО-3	За 10 тыс. секц. км	Примечание
Одна эл. секция	1,0	5,0	3,0	1,0	0,3	0,5	Показатели берутся за месяц

Определяем количество электросекций в эксплуатации.

Sср = Lгод /365*Мi, где Мi - количество секций.

Мi= Lгод / Sср*365= 40*106/550*365=200 секций = 40 поездов.

Определяем количество локомотивных бригад из расчета:

Чяв=Кп * Мi, где Кп - количество бригад, закрепленных за электропоездом, равное - 4.

Чяв= 4*40=160 бригад.

Чспис= Чяв*, где Кзамещ=0,13.

Чспис= 160*1,13=181 бригад.

Бригада состоит из машиниста и пом.машиниста, то есть, всего будет: 181*2=362 человек.

1.Число баллов за эксплуатируемый парк электросекций составляет:

1,0*200=200 баллов.

2. Число баллов за ремонтную программу.

За производство ТР-3.

, где 67 - годовая программа ТР-3 (в секциях); 12-число месяцев в году.

За производство ТР-2:

балла, где 134 - годовая программа ТР-2 цикла электросекций.

За производство ТР-1.

балл.

За производство ТО-3.

баллов.

3. Число баллов за общий месячный пробег электросекций.

баллов.

Общая балльность депо составляет:

200+27+33+101+226+166=753 баллов.

Для первой группы требуется более 380 баллов. Проектируемое депо относится к первой группе. Применительно к этому устанавливаем штат административно-управленческого персонала (по техническим указаниям на проектирование локомотивных депо).

Данные сводим в таблицу 5.

Таблица 5

Потребность административно-управленческого персонала депо.

№ п/п	Должность	Количество
1.	Аппарат депо Начальник депо	1
2.	Главный инженер	1
3.	Зам. начальника депо по эксплуатации	1
4.	Зам. начальника депо по ремонту	1
5.	Зам. начальника депо по кадрам	1
6.	Специалист по кадрам	1
7.	Секретарь-машинистка	1
8.	Юрист	1
9.	Производственно-технический отдел Начальник отдела	1
10.	Старший экономист	1
11.	Инженер по организации и нормированию труда	1
12.	Инженер по оборудованию	1
13.	Инженер по подготовке кадров	1
14.	Инженер по охране труда и ТБ	1
15.	Инструктор по ТБ	1
16.	Инженер по снабжению	1
17.	Техник- паспортист	1
18.	Отдел главного технолога Главный технолог	1
19.	Технологи цехов	4
20.	Бухгалтерия Главный бухгалтер	1
21.	Бухгалтеры	4
22.	Кассир	1
23.	Прочие работники Зав. кладовой	1
24.	Сторожа-раздатчики инструментов	4
25.	Кладовщики	4

Итого: 37

Потребность оперативного и цехового персонала взять из технических указаний по проектированию локомотивного депо.

Данные сводим в таблицу 6.

Таблица 6

Потребность оперативного и цехового персонала депо.

№№ п/п	Должность	Количество
1	2	3
1	Основные цехи и мастерские Старшие мастера	3
2	Мастера	15
3	Бригадиры	14
4	Главный механик	1
5	Приемщики локомотивов	3
6	Техники	5
7	Расценщики	3
8	Машинисты компрессоров	4
9	Электрокарщики	4
10	Крановщики мостовых кранов	3
11	Цех эксплуатации Дежурные по депо	4
12	Заведующий бригадами	1
13	Нарядчики локомотивных бригад	2
14	Техники по расшифровке скоростемерных лент	3
15	Зав. экипировкой	1
16	Машинисты-инструкторы локомотивных бригад	5
17	Инженер цеха	1
18	Прочие должности Зав. лабораторией	1
19	Инженер лаборатории	1
20	Лаборанты	2
21	Пробоотборщики масел	4
22	Дежурные дома отдыха локомотивных бригад	8
23	Инженер по нормированию труда	1
24	Начальник группы учета	1
25	Старшие статистики	2
26	Статистики учета	3
27	Прачки	2
28	Операторы группы учета	4
29	Уборщики цехов, душевых	15

Итого 116 чел.

Всего по депо 299+54+362+37+116=868 человек.

1.3 Расчёт размеров производственных помещений

Длина зданий стойловой части депо-цехов ТР-3, ТР-2, ТР-1, ТО-3 устанавливаем, исходя из следующих положений:

1.Здания стойловой части по длине должны обеспечить нормальное протекание технологических процессов ремонта электросекций, внутрицеховую транспортировку узлов, безопасность производства работ.

2. Длина зданий стойл должна быть кратной 12м.

3. Компоновка депо и составляющие его зданий должны иметь в плане наиболее простую форму.

Принимаем длину цеха текущего ремонта ТР-3, равной 108 метрам из условия организации ремонта поточным методом. Ширина цеха 30 метров, расстояние от стен до осей пути 7 м, междупутье - 8 м. Высота цеха 13,2 м от головки рельса до низа фермы. Площадь цеха 108*30=3240м2.

Длину цехов ТР-2 принимаем 90 м. Ширина цеха 24м, расстояние от стен до осей крайних путей - 5м, междупутье - 7м, высота каждого цеха 10,8м (от головки рельса до низа перекрытия).

Площадь цеха 90*24=2160 м2.

Длину цеха ТР-1 и ТО-3 принимаем для 10-вагонного электропоезда 234 м. Ширина цеха 24 м, расстояние от стен до осей крайних путей 5 м, междупутье - 7 м, высота цеха 8,4 м.

Площадь цеха 234*24=5616 м2.

Состав и размеры площадей отделений и мастерских принимаем в соответствии с нормами технологического проектирования депо.

Таблица 7

№№ п/п	Наименование отделений	Площадь, м2	Примечание
1	2	3	4
1.	Механическое	220
2.	Слесарно-заготовительные	130
3.	Хозяйственные	80
4.	Кладовая запасных частей и материалов	450
5.	Инструментальное	100
6.	Автотормозное	80
7.	Ремонт компрессоров	70
8.	Ремонт КИП и скоростемеров	110
9.	Автостопов и радиосвязи	70
10.	Аппаратное	140
11.	Колесно- токарное	540
12.	Моечное	190
13.	Монтажа роликовых букс	80
14.	Электромашинное	650
15.	Испытательная станция	200
16.	Пропиточно-сушильное	140
17.	Трансформаторное	145
18.	Полупроводниковых выпрямителей	100
19.	Столярное	100
20.	Малярное	40
21.	Кузнечнoе	130
22.	Капронового литья	60
23.	Редукторное	80
24.	Электрогазосварочное	110
25.	Газогенераторное	12
26.	Гальваническое	160
27.	Аккумуляторное	80
28.	Компрессорное	110
29.	Тележечное	1050
30.	Ремонта токоприёмников	81
31.	Лаборатория	110
32.	Зарядки огнетушителей	35
33.	Прачечная	150
34.	Помещение комплексных бригад	100
35.	Зарядки электрокар	55
36.	Помещение мастеров	25
37.	Производственно-технический отдел	30
38.	Полимерное	60
39.	Зам. начальника депо по ремонту	20
40.	Главного механика	20
41.	Отдел главного технолога	40
42.	Экспериментальное	30
43.	Помещение приемщиков локомотивов	15
1.	Административно-служебные помещения. Кабинет начальника депо	30
2.	Кабинет главного инженера	20
3.	Приёмная	15
4.	Отдел кадров	15
5.	Кабинет зам. начальника депо по кадрам	15
6.	Бухгалтерия	45
7.	Касса	10
8.	Группа учёта	60
9.	Технический кабинет	140
10.	Кабинет по охране труда и ТБ	50
11.	Кабинет зам. начальника депо по эксплуатации	25
12.	Дежурный по депо	10
13.	Комната машинистов-инструкторов	10
14.	Комната инструктажа локомотивных бригад	40
15.	Помещение нарядчиков	15
16.	Техника-расшифровщика	25
1.	Вспомогательные помещения. Столовая	250
2.	Зал собраний	250
3.	Профком	40
4.	Здравпункт	57
5.	Женский гардероб верхней и домашней одежды	110
6.	Мужской гардероб	560
7.	Санузел	19
8.	Комендант	19

1.4 Расчёт количества специализированных стойл депо

1. Число стойл для ТО-3, ТР-1 определяем по формуле:

Стр-1=*1,2 , где

n- среднесуточное количество ТР-1, ТО-3, равное: nТО-3 =(ремонта в сутки).

nТР-1=(ремонта в сутки)

Ф - суточный фонд рабочего времени стойла в часах при работе в две смены составляет 12 часов.

1,2 - коэффициент сезонной неравномерности поступления в ремонт.

t - продолжительность простоя в часах, равная для ТР-1 - 12 часов, для ТО-3 - 6 часов.

Имеем С тр-1=, где 12 часов - работа цеха с 8.00 до 20.00, 5 - количество электросекций в десятивагонном поезде.

Имеем С ТО-3=,

Принимаем 3 стойла.

2. Число стойл для ТР-2. Принимаем по числу электросекций, находящихся одновременно в ремонте по среднесуточному количеству.

С ТР-2 =, где 353 - число дней в году без праздничных.

Принимаем 1 стойло. Планируем еще одно стойло для обточки колесных пар вагонов и локомотивов без выкатки; кроме того одно стойло планируем для внепланового ремонта и для сдачи электросекций после испытаний с ТР-3.

1. Число стойл для производства ТР-3 устанавливаем исходя из принятой программы ремонта электросекций с поточным методом в 54 секций или 5 секций в месяц.

С ТР-3=.

Принимаем 2 стойла, берем 2 пути.

Кроме того, планируем:

— два стойла- пути для поточного ремонта тележек;

— одно стойло для обмывки и обдувки электросекций

(размещается отдельно);

— одно стойло для обточки колесных пар без выкатки из-под

вагона.

— одно стойло для окраски электросекций

— после ТР-3 (в отдельном помещении);

Примечание: для производства ТО-4 планируется одно стойло со станком КЖ-20м (в цехе ТР-2);

4. Планируем запасное стойло для непланового ремонта электровозов.

Полученные данные сводим в таблицу 8.

Таблица 8

Перечень спецстойл проектируемого депо.

Вид ремонта	Требуемое количество спецстойл	Дополнительное кол-во Спецстойл	Всего
ТР-3	2	2	4
ТР-2	1	1 стойло - КЖ- 20 1 стойло внепланового ремонта	3
ТР-1,ТО-3	3	-	3

Итого: 10.

1.5 Выбор конфигурации депо

Проектируемое депо - прямоугольно- ступенчатого типа, состоящее из четырёх основных производственных корпусов:

а) цеха текущего ремонта ТР-3 с размещением позиций для ремонта тележек;

б) цеха текущего ремонта ТР-2. с размещением стойла для обточки колесных пар без выкатки их из-под кузова;

в) цеха текущего ремонта ТР-1 и технического обслуживания ТО-3;

в) производственных мастерских;

Служебно-бытовой корпус располагается отдельно и соединён с производственным корпусом переходом. Прямоугольный тип депо наилучшим образом обеспечивает нормальную организацию технологического процесса ремонта электросекций, сокращает коммуникации. Сборные железобетонные колонны производственных корпусов устанавливается по крайним рядам через 6 м, а по средним рядам через 12м. Фермы металлические устанавливаются через 6м. Кровля рулонная, утеплитель плотный, окна ленточные с алюминиевыми переплётами, ворота раздвижные, открываются автоматически. Все четыре производственных корпуса оборудованы световыми фонарями.

К цеху ТР-3 примыкают отделения, непосредственно связанные с текущим ремонтом, это - электромашинное отделение с испытательной станцией, колёсно-роликовое, трансформаторное, токоприёмников, рамно-тележечное, сварочное, кузнечное, моечное. Такая компановка облегчает транспортные связи, создаёт благоприятные условия для механизации работ.

В комплект хозяйства депо входят следующие здания и сооружения:

1. Здание стойловой части депо и мастерских.

2. Служебно-бытовой корпус.

3. Топливно-смазочное хозяйство.

4. Песочное хозяйство с устройствами для выгрузки, хранения песка, сушки его и подачи на локомотивы.

5. Парк колёсных пар, оборудованный козловым краном.

6. Пути для подачи электросекций в депо и в ожидании ремонта.

7. Пути отстоя резервных электропоездов, резки и разделки металлолома.

8. Пути обмывки и обдувки электросекций.

9. Площадка для стоянки личного транспорта.

10. Зоны отдыха.

11. Котельная.

12. Спортивная площадка.

В отделениях и цехах депо планируются следующие подъемно-транспортные средства:

А. В цехе ТР-3

-кран мостовой электрический 15/3 т;

-стенд для сборки и обкатки редуктора колесной пары;

-восемь домкратов электрических 30т;

-подъемник передвижной для съема фрикционного аппарата автосцепки;

-электрокар ЭК-2 - 2т - 2 шт.

Б. В цехе ТР-2 и ТО-4.

-кран мостовой электрический 10т;

-домкрат гидравлический 25 т - 4 шт.;

-тепловозные домкраты 30т - 8 шт.;

-станок для обточки колесных пар КЖ-20М;

В. В цехе текущего ремонта ТР-1, ТО-3.

-кран мостовой 2т;

-тепловозный электрический домкрат 30т - 4шт;

-домкрат гидравлический для подъема колесной пары 25т - 4 шт.;

-передвижной смазкозаправщик;

-установка для сушки тяговых двигателей;

-сварочный трансформатор ТД-500;

Г. В электромашинном цехе.

-кран мостовой электрический 10т;

-консольный поворотный кран 0,25т;

-балансировочный станок;

-станок для обточки коллекторов;

-установка для очистки деталей косточковой крошкой;

-тележка продувочной камеры;

-кантователи остовов и якорей;

-кран подвесной во взрывобезопасном исполнении 5т.

Д. В центральной кладовой

-кран мостовой 10т;

-кран-укосина 0,5т;

-стеллаж механизированный.

Е. Колесно-роликовое отделение

-кран мостовой 5т;

-станок колесно-токарный 1836;

-консольный кран 0,25т в роликовом отделении;

-индукционный нагреватель ПР -1550 - 2 шт.

Ж. В других отделениях

-консольные краны в аппаратном, слесарно-заготовительном, механическом отделениях - 3 шт.

Центральная кладовая для удобства обслуживания имеет въезд широкой колеи и асфальтовую дорогу, что дает возможность вводить непосредственно в подкрановое поле платформы с тяжелыми агрегатами и грузовые автомашины.

1.6 Разработка плана-схемы территории депо

Территория депо через два контрольных поста связана с территорией станции, ограждается и озеленяется. Все деповские обустройства связаны между собой асфальтированной дорогой. На территории депо размещаются экипировочные позиции для локомотивов с песочным и смазочным хозяйством, котельная и материальный склад. Расположение котельной, материального склада и других обустройств взаимосвязано с направлением господствующих ветров, чтобы свести к минимуму пожарную опасность. Тяговая территория депо показана на листе №1 графической части проекта.

1.7 Мероприятия по защите окружающей среды

К факторам неблагоприятного воздействия железнодорожного транспорта на окружающую среду относят выбросы вредных веществ в атмосферу, внешние шумы железнодорожных объектов, загрязнение почвы и водоемов. Важнейшими мероприятиями по борьбе с загрязнением атмосферного воздуха вредными веществами является уменьшение их выделения в источниках образования. Этому служат механизация и автоматизация производственных процессов, замена твердого и жидкого топлива в котельной газообразным топливом.

Локомотивные депо представляют большую опасность в отношении загрязнения поверхностных источников питьевого назначения. Так в сточных водах моечных участков локомотивных депо обнаруживается от 3 до 25 г/л нефтепродуктов, от 1 до 2 г/л поверхностно-активных веществ, используемых в моечных растворах. Большие количества вредных веществ содержат сточные воды смотровых канав стойловых цехов депо. Значительно загрязнены вредными веществами сточные воды аккумуляторных отделений, гальванических участков и прачечных. Поэтому в депо применяются емкости для сбора отработанных масел, производится нейтрализация щелочных и кислотных растворов в аккумуляторном и гальваническом отделениях. Постоянно работниками химической лаборатории производятся анализы на содержание многочисленных химических веществ, оценивается кислотность или щелочность сточных вод. Также производится борьба с шумами путем оборудования локомотивов свистками малой громкости, введением индивидуальной связи между диспетчерами, составителями поездов, локомотивными бригадами, дежурными по депо. Для улучшения защиты окружающей среды производят рациональное озеленение территории, строительство очистных сооружений. Должно происходить улучшение конструкции узлов и деталей с целью предотвращения утечки смазочных материалов. В локомотивных депо контроль над соблюдением мероприятий по защите окружающей среды осуществляет инженер по охране труда и в крупных депо может быть выделен инженер-эколог.

2. Индивидуальная часть

2.1 Технология ремонта аккумуляторных батарей на ТР-2, ТР-3

1. Открыть крышку ящика аккумуляторной батареи и произвести отсоединение батареи от электрической цепи электропоезда. Разъединить перемычки между аккумуляторами, снять с электропоезда аккумуляторы или кассеты с аккумуляторами и отправить их в аккумуляторное отделение для ремонта, используя специальную тележку.

2. Затем аккумуляторы устанавливаются на стеллаж для быстрого соединения их в батарею при помощи приспособления ПР 2004.02 и произвести разряд аккумуляторов.

3. Подключить аккумуляторную батарею к зарядно-разрядной установке. Ток разряда должен соответствовать значению, указанному в таблице 11. Положительную клемму присоединить к положительному полюсу источника постоянного тока, а отрицательную клемму батареи к отрицательному полюсу источника.

Таблица 11.

Тип аккумулятора	Сила тока А
НК- 55	11

4. Автоматическая установка предназначена для контроля напряжения в процессе разрядки, заряда и самозаряда на банках аккумуляторных батарей до 48 аккумуляторов. Установка позволяет производить дистанционное визуальное измерение по вольтметру напряжение на аккумуляторах.

5. Снять с аккумуляторов резиновые чехлы. Чехлы снимать на стеллаже вручную. После этого аккумуляторы устанавливаются в промывочную установку.

6. Снять боковые стенки у каждого ящика аккумуляторов и установить в контейнеры промывочной установки и методом прокручивания произвести слив электролита.

7. Для слива электролита необходимо вывернуть пробки из аккумуляторов. Электролит сливается по трубопроводу самотеком в ванну, расположенную в регенерационной. Вода для промывки внутри аккумуляторов подается к установке подогретой до 40-50 градусов Цельсия в баке установки для разведения окиси бария. Для обмыва резиновых чехлов и аккумуляторов снаружи, рекомендуется применять горячую воду из теплоцентрали депо. После чего чехлы складываются на стеллаж и хранятся до готовности аккумуляторов. Температура воды или электролита не должна превышать 600С. Применение более горячей воды может привести к порче сепараторов. Затем аккумуляторы залить теплой дистиллированной водой или питьевой подщелоченной водой с температурой 40-500С и установить на стеллаж на 1-2 часа для осмотра и ремонта.

8. Протереть сухой ветошью корпус аккумулятора и проверить отсутствие течи из аккумулятора.

9. Удалить налет окислов на борнах и проверить состояние резьбы. Удаление окислов с борнов производить деревянной лопаточкой, обмотанной ветошью и слегка смоченной в керосине. Не допускается удаление коррозии металлическими предметами. Резьбовые соединения гаек и борнов должны обеспечивать контакт для прохождения тока в аккумуляторах.

10. Промыть пробки аккумуляторов, проверить исправность вентильной резины и прочистить вентильные отверстия у пробок. Неисправные пробки и прокладки заменить.

11. Промыть и осмотреть межаккумуляторные перемычки, гайки и шайбы. Снятые гайки и шайбы промыть в 1% растворе каустической соды.

Аккумуляторные ящики окрасить черным щелочестойким лаком БТ-783.

12. Установить аккумуляторы в контейнеры промывочной установки А832.01 и методом прокручивания произвести слив воды.

13. Надеть на аккумуляторы резиновые чехлы, закрепить боковую стенку, отправить к месту заливки электролитом.

14. Регенерацию электролита, а также методы анализов по определению годности или необходимость регенерации, определение количества окиси бария и гидрата окиси бария в регенерированном электролите производить по методике инструкции № 486-ЦТВ.

15. Для приготовления электролита соответствующей плотности из едкого калия, едкого натрия или калиево-литиевых готовых составных щелочей в твердом и жидком виде пользуются таблицей 12.

Состав щелочи	Плотность г /см3	Количество воды, л
		На 1 кг твердой щелочи	На 1 кг жидкой щелочи
Калиевая или готовая составная калиево-литиевая	1,19-1,21	3,0	1,0
Калиево-литиевая	1,26-1,28	2,0	0,55
Натриевая или готовая натриево-литиевая	1,17-1,19	5,0	1,5

16. Корректировку электролита производить в ванне А.131.22.00 емкостью 300 л. Электролит для корректировки поступает из ванны для приготовления электролита из установки для регенерации. После анализа электролит перекачать снова в установку для регенерации или подвергнуть корректировке электролитом большей плотности. Перемешивание электролита во время корректировки осуществляется перекачиванием при помощи насоса из ванны обратно в эту же ванну. Затем электролит перекачать в резервуар для хранения электролита. Воспрещается пользоваться оцинкованной, луженной, алюминиевой, медной, свинцовой, керамической посудой, а также посудой, применяемой для приготовления электролита свинцовых аккумуляторов.

17. Перевод аккумуляторов на калиевый электролит повышенной плотности 1,26-1,28 г. на кубический сантиметр перед эксплуатацией при температуре минус 20 градусов Цельсия:

а) аккумуляторы, которые до перехода на электролит из едкого калия повышенной плотности работали на составном калиевом электролите или на растворе из едкого калия плотности 1,19-1,21 г\см3, залить раствором едкого калия плотности 1,28 г\см3;

б) аккумуляторы, которые до перехода на электролит повышенной плотности работали на составном натриевом электролите, сначала залить на 2-3 цикла раствором едкого калия плотностью 1,19-1,21 г\см3,после чего электролит меняется на 1,28 г\см3;

в) составной электролит, вылитый из аккумуляторов перед заливкой электролитом из едкого калия плотности 1,26-1,28 г\см3,следует сохранять в герметичной посуде. Его можно вновь использовать при переводе аккумуляторов на постоянную работу при температуре ниже 20 0 С.

18. Заливку электролитом производить в заливочном помещении одновременно четырех аккумуляторов. Аккумулятор типа НК-125 заливать электролитом при помощи крана ПР 1536.01 с автоматическим прекращением заливки по достижению уровня электролита. Плотность электролита в аккумуляторах после промывки должна быть повышена с учетом того, что происходит разбавление его водой, остающейся в порах пластин после промывки, а после заливки и перемешивания электролита плотность должна соответствовать значениям, указанным в таблице 13.

Таблица 13

Температура воздуха, Со	Электролит	Плотность, г/см3
От -19 до + 35	Составной калиево-литиевый (раствор едкого калия с добавкой 20 г/ л едкого лития - моногидрата лития)	1,19-1,21
от +10 до + 50	Раствор едкого натрия с добавкой 20 г/л едкого лития	1,17-1,19
от - 20 до - 40	Раствор едкого калия	1,26-1,28

Без учёта поправки на температуру электролита.

19. После заливки последнего аккумулятора батарею оставить в покое не менее двух часов для пропитки пластин. После двух часов пропитки проверить уровень электролита над пластинами аккумуляторов, который должен быть не менее пяти и не более девятнадцати миллиметров. Строгое соблюдение уровня электролита требуется для предупреждения выбрызгивания электролита во время заряда.

20. Соединить аккумуляторы перемычками, собрать их в батарею и закрепить перемычки гайками. Для включения на заряд однотипные аккумуляторы соединить последовательно в батарею. Сборку производить на стеллажах в зарядном помещении.

21. Проведение зарядно-разрядных циклов, проверка емкости и комплектование батареи.

а) Нормальный заряд- 6 часов нормальным зарядным током, равным по величине одной четверти номинальной емкости аккумулятора.

б) Усиленный заряд-12 часов нормальным током, который сообщается:

— при вводе в действие;

— при подготовке к хранению в заряженном состоянии;

— после смены электролита;

— после разрядов слабым током, чередующимся с перерывами в течение 16 часов и более.

в) Усиленный заряд- 10 часов нормальным током, он сообщается через каждые 10 циклов.

г) Ускоренный заряд - 3 часа силой тока в два раза больше нормального при форсированном вводе в действие.

Подключить батарею к зарядно-разрядной установке А 1025.01 и провести зарядно-разрядные циклы. Токи, время зарядки и разрядки при проведении контрольных циклов указаны в таблице 14, где приведены данные для НК-55.

Таблица 14

Тип аккумулятора	Первый тренировочный цикл	Второй тренировочный цикл	Третий цикл (контрольный)
	Заряд	Разряд	Заряд	Разряд	Заряд	Разряд
	Время, ч	ТокА	Время, ч	Ток А	Время, ч	Ток А	Время, ч	Ток А	Время, ч	Ток А
НК-55	12	13	5	11	12	13	11	7	13	11

22. Зарядить аккумуляторную батарею после контрольного цикла нормальным зарядным током согласно таблице. В процессе заряда наблюдать за напряжением, температурой, уровнем и плотностью электролита.

23. Отключить аккумуляторную батарею от установки, ввернуть пробки, осмотреть наконечники выходных проводов и восстановить маркировку, согласно монтажной схемы.

При наличии плохой пайки наконечников, обрыва жил проводов более 10% наконечники перепаять и облудить по всей длине.

24. Установить аккумулятор на вагон электропоезда и смонтировать в батарею, после установки проверить качество ремонта, обращая внимание на правильность постановки пробок, надежное крепление перемычек и выводных проводов. После этого все токоведущие детали смазать тонким слоем технического вазелина.

25. Проверить работоспособность аккумуляторной батареи.

2.2 Выбор потребного оборудования.

Таблица 15

№№ п/п	Наименование технического оборудования К.И.П.	Кол-во шт.	Тип, ГОСТ	Технические Данные
1	2	3	4	5
1.	Зарядно-разрядная установка	3	А 1025.01	8,0 квт
2.	Зарядно-разрядная установка	1	А 960.04
3.	Установка для контроля напряжения на банках батареи	1	А 979.02
4.	Тележка	1	А 166 СД
5.	Стеллаж с приспособлением для съёма резиновых чехлов	1	А 796
6.	Кран подвесной	1	ГОСТ 7890-73	0,5-4т
7.	Бак для воды	1	ПР 1647СД	1000л
8.	Дистиллятор электрический	1	А 468.01	10-13 квт
9.	Резервуар для хранения электролита	1	А 571 СД	250л
10.	Ванна для разведения электролита	1	А 131.04 СД1	200л
11.	Установка для регенерации	1	А 566.02 СД	300л
12.	Шкаф управления агрегатами регенерации	1	А 572.02
13.	Стеллажи для зарядки аккумулятора		По местным условиям
14.	Шкаф для приборов и инструмента		По местным условиям
15.	Кран для заливки электролита	1	ПР 1536 СД
16.	Амперметр		ГОСТ871178	Класс точности не ниже 1,0
17.	Вольтметр	2	ГОСТ8711	Класс точности не ниже 0,5
18.	Термометр	2	ГОСТ 215	- 30оС +70оС
19.	Трубка стеклянная	3	По местным условиям	Ш5-6мм l-200мм
20.	Воронка стеклянная	3	ГОСТ 8613-75
21.	Груша резиновая	2
22.	Мегомметр	2	ГОСТ 8038-60	500 В
23.	Ареометр с грушей	3	2900-45	Цена деления 0,01
24.	Светильник переносной	4	7110-69
25.	Очки защитные	4	9496-60
26.	Перчатки щелочестойкие	4	9502-60
27.	Фартук	4	3-53	Резиновый
30.	Плоскогубцы	2	729-73
31.	Молоток	2	2310-77	А1 А2

2.3 План размещения оборудования. Площадь участка

Аккумуляторное отделение должно располагаться в помещениях, изолированных от других производственных участков и отделений. В состав аккумуляторного отделения входят: ремонтная, зарядная, электролитная и генераторная. Выход из аккумуляторного отделения в коридор общего пользования и другое помещение должно осуществляться через тамбур с двумя дверями, открывающимися наружу. Размер тамбура должен быть такой, чтобы при закрытой одной двери можно было открывать другую, но не менее 1,5 м2 . Двери ведущие в аккумуляторное помещение должны плотно закрываться. Площадь аккумуляторного отделения должна быть 130 м 2 . В аккумуляторном отделении должны быть отдельные помещения для приготовления электролита, ремонта и заливки аккумуляторов, а также для зарядки.

Аккумуляторное отделение должно иметь естественное освещение. Для исключения нагрева аккумуляторов солнечными лучами в рамы окон вставляется матовое стекло. При применении обычного стекла производится закрашивание его белой краской. Стены аккумуляторного помещения должны быть кирпичные или бетонные, тщательно оштукатуренные цементной штукатуркой, окрашенные за 2 раза светло-серой краской или покрытые специальной керамической плиткой. Наиболее рациональны бетонные полы, по которым укладываются метлахские плитки или два слоя асфальта толщиной 15 мм. Между плитками оставляют швы до 8 мм., заполняя их после схватывания горячим битумом. Для исключения затекания электролита на бетонный пол в стыке стен с полом делаются асфальтовые плинтусы высотой 50 мм. Потолки должны быть несгораемыми бетонными и гладкими. Вентиляция в аккумуляторном помещении должна быть приточно-вытяжной. В помещении зарядной станции должны быть встроены местные отсосы от отсеков для зарядки аккумуляторной батареи. При отключении вентиляции зарядка батареи должна автоматически отключаться. Электроосветительное и другое электрооборудование зарядного помещения в отделении, расположенное на 1/3 высоты от потолка должно быть выбрано класса В1б в соответствии с «Правилами устройства электроустановок». Аккумуляторное отделение должно иметь средства пожаротушения: огнетушители пенные и порошковые, емкость с песком и датчик с выводом на пульт дежурного по депо.

2.4 Охрана труда и техника безопасности в цехе

Эксплуатация, обслуживание и ремонт аккумуляторных батарей, а также приготовление и регенерация щелочного электролита разрешается лицам, обученным безопасным методам работы.

Необходимо помнить что:

1. Газы, выделяющиеся при зарядке аккумуляторов, могут образовывать смесь, легко взрывающуюся от пламени и искры.

2. Бак никель-кадмиевого аккумулятора электрически замкнут с его положительным полюсом.

3. Щелочи: едкий калий, едкий натр и едкий литий, используемые для приготовления электролита, как в твердом виде, так и в виде концентрированных растворов, при попадании на кожу или слизистую оболочку глаза, вызывают сильные ожоги.

4. В аккумуляторном отделении обязательно должна находиться аптечка для оказания первой медицинской помощи.

Категорически запрещается:

1. Курить и работать с открытым огнем при обслуживании банок аккумуляторов и аккумуляторных батарей в сборе, а также в помещениях, в которых производится ремонт и заряд аккумуляторов.

2. Производить заливку аккумуляторов с открытыми заливочными отверстиями, пользоваться металлическим инструментом и размещать на поверхностях аккумуляторов вывернутые пробки и другие металлические предметы.

3. Готовить электролит, проверять уровень электролита, ввертывать и вывертывать пробки аккумуляторов и производить другие работы, связанные с электролитом, без защитных очков и специальной одежды.

4. Пользоваться переносными, ручными светильниками с неисправными защитными колпачками и кожухами и имеющими поврежденную изоляцию, способную создать короткое замыкание. При эксплуатации батарей необходима надежная вентиляция аккумуляторных отсеков, исключающая скопление взрывоопасной смеси.

5. Места электрических соединений должны иметь надежный контакт. Гайки и винты крепления межэлементных перемычек и проводов должны быть туго затянуты. Сечение проводов и шин, а также зазоры между шинами и корпусом должны соответствовать требованиям инструкций.

6. Перед началом осмотра аккумуляторной батареи на подвижном составе необходимо выключить ее рубильник и вынуть предохранители. Приступать к работе с аккумуляторными батареями можно только не ранее 5-8 минут после открытия крышки аккумуляторного ящика. Во избежание поражения электрическим током при обслуживании необходимо пользоваться инструментом с изолированными рукоятками и резиновыми перчатками.

7. При вывертывании пробок необходимо остерегаться выброса скопившихся газов и электролита через отверстия в крышках аккумуляторов. Во время проведения работ нельзя класть на поверхности банок аккумуляторов инструмент, обтирочные материалы, осветительные приборы и другие предметы.

8. Обтирочные материалы немедленно после окончания работ убрать в ведро, ящик или в специально отведенное место.

9. Помещения для приготовления, регенерации и заливки электролита, зарядки и хранения аккумуляторов должны иметь надежную вентиляцию, исправную и отвечающую требованиям.

10. Рабочие места должны быть обеспечены медицинскими аптечками, обязательно имеющими в своем составе 5-ти процентный раствор борной кислоты и вату.

11. Все емкости для хранения щелочей, электролита и дистиллированной воды должны быть снабжены соответствующими надписями или бирками с информацией о содержании данной емкости и иметь плотно закрывающиеся крышки.

12. Стеклянные бутыли должны быть помещены в специальные корзины или другую предохранительную тару. Брать твердую щелочь руками не допускается. Для перемещения ее из одной посуды в другую необходимо пользоваться щипцами или совком. При необходимости размельчения кусков твёрдой щёлочи необходимо накрыть щёлочь какой- либо материей. Приготовление, регенерацию и заливку электролита производить в защитных очках, резиновых перчатках, резиновом фартуке и в резиновых сапогах. Транспортировку бутылей с концентрированным электролитом со склада в цех и внутри цеха нельзя производить одному рабочему без применения специальных тележек. При отсутствии специальных тележек переноска бутылей с концентрированным электролитом допускается лишь двумя рабочими с обязательным применением носилок с бортами. Перед подъёмом корзины или другой тары с бутылью необходимо проверить прочность днища тары.

13. В случае попадания щелочи на кожу или одежду нужно быстро удалить её, не втирая в кожу. Поражённый участок необходимо срочно промыть водой, затем 5% раствором борной кислоты и снова водой. Допускается вместо борной кислоты в этом случае использовать раствор уксусной кислоты, одна объемная часть уксусной эссенции на 80 частей воды. При попадании щёлочи в глаза, следует промыть их водой, затем 5% раствором борной кислоты и обязательно обратиться к врачу.

По окончании работ с аккумуляторами все инструменты и индивидуальные средства защиты промыть водой.

14. Слив продуктов отхода аккумуляторного цеха в общую канализационную сеть, водоёмы и реки не допускается. Необходимо для этой цели иметь специальный сливной колодец или очистное устройство.

Экономический раздел.

2.5 Технико-производственные показатели отделения

Расчет контингента рабочих.

L;.;

Годовая программа ремонта токоприемников

ТО-3 - 9045 электросекций

ТР-1 - 1214 -«-«-«-«-

ТР-2 - 134 -«-«-«-«-

ТР-3 - 67 -«-«-«-«-

Трудоемкость ремонта токоприемника на одну секцию.

ТО-3 - 0,707 человеко-часов

ТР-1 - 2,72 «-«-«-«-«-

ТР-2 - 11,3 «-«-«-«-

ТР-3 - 11,3 «-«-«-«-

Рассчитываем контингент рабочей силы по формуле:

Чяв= Мрем*q / Тк*к , где

Мрем - годовая программа ремонтов электросекций;

q - нормативная трудоемкость ремонта в чел-час.;

Тк - годовой фонд рабочего времени, равный 1986 часов;

к - коэффициент выполнения норм выработки, равный 1,1.

Число рабочих для ТО-3.

ЧТО-3яв = 9045*0,707/1986*1,1 =2,92

Число рабочих для ТР-1

ЧТР-1яв= 1214*2,72/1986 *1,1= 1,51

Число рабочих для ТР-2

ЧТР-2яв= 134*11,3/1986*1,1= 0,69

Число рабочих для ТР-3

ЧТР-3 яв =67*11,3/1986*1,1 =0,35

Списочное количество рабочих превышает явочное на 9,5% и равно:

ЧТ0-3сп= ЧТ0-3яв*1,095=2,92*1,095=3,2 чел.

ЧТР-1сп=ЧТР-1 яв*1,095=1,51*1,095 =1,66 чел.

ЧТР-2 сп=ЧТР-2 яв*1,095=0,69*1,095 =0,76 чел.

ЧТР-3=ЧТР-3яв*1,095=0,35*1,095=0,38 чел.

Общее явочное количество рабочих отделения

Чобщ. яв.=2,92+1,51+0,69+0,35 =5,5 чел.

Общее списочное количество рабочих отделения

Чобщ. сп=3,2+1,66+0,76+0,38 =6 чел.

Принимаем 6 человек.

Данные сводим в таблицу 1.

Таблица 1

№№ п/п	Вид ремонта	Количество рабочих
		Чяв	Чсп
1	ТО-3	2,92	3,2
2	ТР-1	1,51	1,66
3	ТР-2	0,69	0,76
4	ТР-3	0,35	0,38

Итого: 5,5 6

2.6 Расчет фонда заработной платы

Отраслевая тарифная сетка.

Разряды 3 4 5 6

Тарифный 1,92 2,18 2,4 2,56

Коэффициент

Часовая тарифная 22,761 25,843 28,451 30,348

ставка (в руб.)

Месячный тариф 3756 4264 4694 5007

( в руб.)

Принимаем следующий состав рабочих отделения:

2 рабочих - 4-го разряда.

4 рабочих - 5-го разряда.

Высчитываем средний тарифный коэффициент

Кср=(2*2,18+4*2,4): 6=2,32

Средний разряд рабочих:

Рср=Рм +(Кср-К1/К2-К1), где

Рм- ближайший меньший тарифный разряд по тарифной сетке ( Рм=4);

Кср- средний тарифный коэффициент, равный 2,32;

К1- тарифный коэффициент 4-го разряда, равный 2,18;

К2-тарифный коэффициент ближайшего большего 5-го разряда, равный 2,4.

Рср= 4+(2,32-2,18): (2,4-2,18) = 4,7

Определяем часовую тарифную ставку, среднюю месячную зарплату, среднюю зарплату за год.

Часовая тарифная ставка одного рабочего

Тч= а +(b- а):10*n (руб.), где

Тч- часовая тарифная ставка нецелого разряда по отделению ( 4,7 );

а- часовая тарифная ставка ближайшего, меньшего целого разряда (4 ) составляет 25,843 рубля;

b- часовая тарифная ставка ближайшего, большего целого разряда ( 5 ) составляет 28,451 руб.

n- число десятых долей в разряде (n=7).

10 -постоянное число, показывающее количество десятых долей в целом разряде.

Тч= 25,843+(28,451-25,843:10)*7=27,7 руб.

Месячная тарифная ставка

Тмес=Тч*166=27,7*166=4598 руб., где 166 - месячная норма рабочих часов.

Расчет тарифных ставок по видам ремонта для контингента рабочих отделения депо.

Тсп.ТО-3= Чсп.ТО-3*Тмес.=3,2*4598=14714 руб.

Тсп ТР-1= ЧспТР-1*Тмес.=1,66*4598=7633 руб.

Тсп.ТР-2= ЧспТР-2* Тмес =0,76*4598=3494 руб.

Тсп ТР-3= ЧспТР-3*Тмес.=0,38*4598=1747 руб.

Сдельный приработок рабочего за перевыполнение норм выработки берется 10%.

ТпрТО-3=Тсп.ТО-3*0,1=14714*0,1= 1471,4 руб.

ТпрТР-1=ТспТР-1*0,1=7633*0,1=763,3 руб.

ТпрТР-2=ТспТР-2*0,1=3494*0,1=349,4 руб.

ТпрТР-3=ТспТР-3*0,1=1747*0,1=174,7 руб.

Подсчитываем средний размер премии, которая составляет 60% от сдельного заработка.

Тпрем.ТО-3= ( ТспТО-3+Тпр.ТО-3)*0,3=(14714+1471,4)*0,6=9711 руб.

Тпрем.ТР-1= (Тсп.ТР-1+Тпр.ТР-1) *0,3 =(7633+763,3) *0,6=5038 руб.

Тпрем.ТР-2= (Тсп.ТР-2+Тпр.ТР-2) *0,3=(3494+349,4)*0,6 =2306 руб.

Тпрем.ТР-3= (Тсп.ТР-3+Тпр.ТР-3) *0,3=(1747+174,7)*0,6 =1153 ру

Общий заработок рабочих за месяц

Тобщ.ТО-3 =14714+1471,4+9711=25896,4 руб.

Тобщ.ТР-1 =7633+763,3+5038=13434,3 руб.

Тобщ.ТР-2 =3494+349,4+2306=6149,4 руб.

Тобщ.ТР-3 =1747+174,7+1153=3074,7 руб.

Годовой фонд зарплаты рабочих

Тгод.ТО-3=Тобщ.ТО-3*12= 25896,4*12=310757 руб.

Тгод.ТР-1=Тобщ.ТР-1*12=13434,3*12=161212 руб.

Тгод.ТР-2=Тобщ.ТР-2*12=6149,4*12=73793 руб.

Тгод.ТР-3=Тобщ.ТР-3*12=3074,7*12=36896 руб.

Итого: 582658 руб.

Заключение

В разработанном дипломном проекте рассмотрены вопросы ремонта электрической аппаратуры в соответствии с современными требованиями по организации и технологии ремонтного производства. Внедрение современного производственного оборудования, повышение квалификации и ответственности работников - это пути повышения качества ремонта и снижения его себестоимости. Для поддержания электропоездов и электровозов в надлежащем состоянии предусмотрен целый комплекс мероприятий. В процессе выполнения данного дипломного проекта были проработаны вопросы выбора основного подъемно-транспортного оборудования, его размещение в отделениях депо, также были рассмотрены требования охраны труда и техники безопасности. Основными функциями ремонтного производства являются предупреждение и устранение износов и повреждений тягового подвижного состава. Ремонтное производство непрерывно развивается и совершенствуется в связи с его автоматизацией и механизацией. Использование новых технологических процессов, применение передовых методов труда, новых форм управления, планирования, организации контроля качества ремонта, предупреждения повреждений. Система ремонта определяет порядок поддержания ТПС в работоспособном состоянии и охватывает такие понятия, как вид технического обслуживания или ремонта, структуру ремонтного цикла и периодичность ремонтов. Предполагается максимально автоматизировать процесс управления локомотивами и МВПС.

В ходе выполнения дипломного проекта ознакомился с нормативно-справочной литературой, действующими приказами и инструкциями, требованиями ГОСТов, ЕСТД, ЕСКД.

Список используемой литературы.

1.Пособие по дипломному проектированию под ред. С. И. Папченкова; Москва, изд. «Транспорт», 1988г.

2.Экономика, организация и управление локомотивным хозяйством под ред. А. Ф. Хасина, Москва, изд. «Транспорт»,2002г.

3.Ремонт электроподвижного состава В. М. Находкин, Москва, изд. «Транспорт»,1990г.

4.Технологическая инструкция по текущему ремонту и техническому обслуживанию главных выключателей.

5.Типовая инструкция по охране труда № ЦТ 535-98.

6.Приказ начальника Юго-Восточной железной дороги № 411/Н -2006г., распоряжение ОАО «РЖД»№622 от 6.04.2006г. «О планово-предупредительной системе ТО и ремонта МВПС».

7. Журналы «Локомотив» за 2006-2007 г.г.

Размещено на Allbest.ru