Програми ремонту вантажних вагонів в депо

Приймаємо

люд..

Приймаємо

Підсумовуючи всі категорії робітників колісно - роликового відділення, знаходимо контингент КРУ:

В даному розділі було визначено:

- загальну програму ремонту колісних пар

- загальний парк колісних пар:

- робочий парк:;

- запасний парк:;

- парк готової продукції:шт..

- загальну програму ремонту роликових підшипників

- загальний контингент робітників колісно - роликової дільниці -- 94 люд.

Розрахована кількість обладнання в колесо - токарному відділенні.

Визначили розміри КТД: S=756, , =42м, та дільниці роликових підшипників: , =18 м, =16 м.

10. РЕМОНТНО-КОМПЛЕКТУВАЛЬНА ДІЛЬНИЦЯ(РКД)

10.1 Дільниця з ремонту автозчепного обладнання (КАП)

10.1.1 Призначення КАП та розрахунок виробничої програми ремонту

Контрольний пункт автозчіпки призначений для ремонту автозчепних пристроїв вагонів.

Програма ремонту автозчепів у контрольному пункті автозчепів (КПА) обчислюється за формулою:

, (10.1)

де А - кількість автозчепів на одному вагоні;

- коефіцієнт, що враховує ремонт автозчепів для потреб ПТО,

=0,6...0,8.

шт..

Приймаємо

10.1.2 Технологічний процес ремонту автозчепів та перелік відповідного обладнання

Ремонт ударно-тягового пристроїв виконують поточно-конвеєрним методом.

Для автозчіпки ремонтні роботи можна виконувати на семи позиціях в наступній послідовності:

І позиція - огляд та перевірка шаблонами деталей, розмітка несправностей крейдою;

ІІ позиція - наплавлення тягової та ударної поверхонь зубів авто зчіпки, поверхні клина, отвору валика підйомника;

ІІІ позиція - заварювання тріщин в корпусі, наплавлення полички;

ІV позиція - механічна обробка на стругальному верстаті наплавлених поверхонь малого та великого зубів;

V позиція - механічна обробка отвору у хвостовику (для клина та для валика підйомника);

VІ позиція - зачищення кромок наплавлених поверхонь місць для нанесення клейм;

VІІ позиція - перевірка корпуса автозчіпок шаблонами, збирання механізму, перевірка тягового хомута, нанесення клейм, зняття з конвеєра та подача на стенд для магнітного контролю.

Ремонт поглинаючих апаратів виконують на шести позиціях:

І позиція - огляд та розмітка несправностей;

ІІ позиція - розбирання на стенді;

ІІІ позиція - заміна несправних деталей відремонтованого;

ІV позиція - збирання апарата, закручення гайки стяжного болта, перевірка шаблонами;

V позиція - огляд та перевірка зібраного поглинаючого апарату, клеймування;

VІ позиція - комплектування апарата з тяговим хомутом та упорною плитою.

Необхідне обладнання КПА технологічного процесу: поточно-конвеєрна лінія для ремонту автозчепів; поточно-конвеєрна лінія для ремонту поглинаючих апаратів; кантувач автозчіпки; кантувач тягового хомута; магнітний дефектоскоп; прес для стискання поглинаючого апарату; стенд для випробування стяжних болтів; шафи для запасних частин; зварювальний трансформатор; кран-балка вантажопід'ємністю 0,5 т; горизонтально-фрезерувальний верстат; пристосуваггя для обробки торця хвостовика автозчіпки після наплавлення; прес для правки автозчіпки; стіл для виконання зварювальних робіт; стіл для ремонту деталей механізму; технологічний візок.

10.1.3 Визначення кількості виробничих робітників КПА

Явочна кількість виробничих робітників за і-ю спеціальністю ремонтно-комплектувальної дільниці розраховується згідно з формулою:

; (10.2)

де - трудомісткість деповського ремонту автозчепного пристрою в КАП, для слюсаря - 1,693 люд. - год;

для електрозварювальника - 1,145 люд. - год.

Кількість слюсарів:

люд..

Приймаємо люд..

Кількість електрозварювальників:

люд.

Приймаємо люд.

Явочна кількість робітників КПА становить:



люд.

10.1.4 Розміри КАП

Площа КПА вибирається S=432 , ширина призначається В=12 м, а довжина - розраховується як:=432/12=36 м;

Висота КПА вибирається залежно від підйомно-транспортних засобів Н=4,8м.

В даному розділі було визначено:

- програма ремонту автозчепів у КПА: ;

- кількість виробничих робітників дільниці: люд.;

- геометричні параметри КПА: S=432 , В=12 м, =36 м.

10.2 Слюсарно-механічне відділення

10.2.1 Призначення слюсарно-механічного відділення

Слюсарно-механічне відділення призначена для механічної обробки відновлених деталей вагонів, збирання та комплектування окремих вузлів.

депо візок ремонт полігон

10.2.2 Технологічний процес відділення та розрахунок відповідного обладнання

Процес виробництва передбачає ритмічна подачу в цех відливок, поковок і сортового металу на дільниці обробки і таку ж видачу деталей. Постачання слюсарно-механічного цеху в вагоноскладальний і інші цехи може проводитися через склади готових вузлів і деталей. Перевірка якості продукції, яка випускається цехом, здійснюється відділом технічного контролю. Кількість металорізних верстатів у слюсарно-механічному відділенні визначаємо за формулою:



, (10.3)

де - витрати верстато-годин на один зведений вантажний вагон,

=4,6 верст.-год;

- коефіцієнт, що враховує потребу ПТО и обробці деталей,

=1,18…1,24;

- коефіцієнт зведення;

- коефіцієнт використання верстатів у часі, = 0,6...0,8.

Коефіцієнт зведення визначається за формулою:

, (10.4)

де , - зведений коефіцієнт підвищеної та нормальної трудомісткості і-го вагону відповідно (табл..13 [1]):

для піввагона - , ;

для платформи -, .

- частка вагонів з підвищеною трудоємністю і-го вагона (табл..7 [1]):

для піввагона - ;

для платформи - .

- частка вагонів з нормальною трудоємністю і-го вагона визначається наступним чином:

шт,

Приймаємо

Отриману в результаті розрахунку за формулою кількість верстатів розподіляють за типами:

Таблиця 12 - Кількість металорізальних верстатів

Тип верстата	%	Розрахункове значення	Прийняте значення
токарно-гвинторізні	32	5,12	6
свердлильні (горизонтальні чи вертикальні	21	3,36	4
фрезерні	20	3,2	4
стругальні	16	2,56	3
заточні	11	1,76	2
Разом	19

10.2.3 Визначення кількості виробничих робітників слюсарно-механічне відділення

Кількість виробничих робітників (верстатників) визначається з розрахунку по два робітника па один верстат (по одному робітнику в зміну) з урахуванням коефіцієнта використання верстатів у часі =0,6...0,8,

Кількість виробничих робітників визначимо згідно з формулою (7.28), використовуючи такі середні значення трудоміскостей на один вагон, люд.-год:



люд..

Приймаємо люд..

10.2.4 Розміри слюсарно-механічного відділення

Площа слюсарно-механічного відділення вибирається S=180 , ширина приймається В=12 м, а довжина - розраховується =180/12=15 м. Довжини повинна бути кратна 6, тому приймаємо довжину м. Тоді площа слюсарно-механічного відділення становить S=. Висота відділення вибирається залежно від підйомно-транспортних засобів Н=4,8 м.

У цьому розділі було визначено:

- кількість металорізних верстатів -

- явочна кількість виробничих робітників - люд.;

- геометричні параметри слюсарно-механічного відділення - S=180 ,

В=12 м, =15 м.

10.3 Ковальське відділення

10.3.1 Призначення ковальського відділення та розрахунок виробничої програми ремонту

Ковальське відділення призначене для ремонту деталей вагонів способом пластичної деформації, а також для виготовлення заготовок для нових деталей.

Загальна річна потреба в поковках (зведеної до нової) визначається за формулою:



, (10.5)

де - коефіцієнт переведення ремонтної поковки в нову,

= 0,20...0,25;

- коефіцієнт, який враховує витрати поковки на виготовлення інструменту, штампів, приладів, =1,10... 1,14;

- витрати ремонтної поковки на один зведений вагон при деповському ремонті, = 34 кг - для одного зведеного вантажного вагона;

- витрати ремонтної поковки на технічне обслуговування вагонів па ПТО в кг на 1 млн вагоно-км, для вантажних вагонів = 16 кг;

- сумарний пробіг вагонів, які обслуговуються ПТО,

=45...55 млн. вагоно - км;

кг.

10.3.2 Технологічний процес відділення та розрахунок відповідного обладнання

Технологічний процес в ковальському відділенні передбачає різні поєднання наступних операцій: нагрівання заготовок, ковка або штамповка під молотом або пресом, правка після штамповки. Крім того, частина ковальської продукції може піддаватися залежно до технічних умов спеціальній термічній обробці в печах. Удосконалення технології в ковальських печах ведеться шляхом заміни вільного кування штампуванням з метою отримання заготовок, найбільше наближених по своїх розмірах, конструкції і чистоті поверхні до форми готових деталей.

Кількість обладнання, яке необхідне для ковальського відділення (молоти, нагрівальні печі, горни).

, (10.6)

- годинна продуктивність ковальського обладнання, яка залежить від маси частин, що падають:

для молота з масою 0,2 т - 32 кг/год;

для нагрівальних печей - 30 кг/год;

для вогневих горнів -10 кг/год;

- коефіцієнт використання ковальських агрегатів протягом часу,

=0.70...0.75.

Кількість молотів становить:

шт.,

Приймаємо шт.,

Кількість нагрівальних печей:

шт..

Приймаємошт..

Кількість вогневих горнів:

шт..

Приймаємошт..

10.3.3 Визначення кількості виробничих робітників ковальського відділення

Кількість виробничих робітників (ковалі, нагрівальники) визначається з розрахунку два робітники на одне ковальське обладнання (по одному робітнику в зміну). Оскільки кількість обладнання становить 5 одиниць, то люд..

10.3.4 Розміри ковальського відділення

Площа ковальського відділення вибирається S=180, ширина приймаєтья В=12м, а довжина - розраховується =180/12=15 м. Приймаємо=18м, тоді, S=. Висота відділення вибирається залежно від підйомно-транспортних засобів Н=4,8 м.

У цьому розділі було визначено:

- річна програма ковальського відділення -кг;

- кількість обладнання - шт.;

- геометричні параметри ковальського відділення - S=180, В=12м,=15м.

10.4 Зварювальне відділення

10.4.1 Призначення зварювального відділення

Зварювальне відділення призначене для виконання зварювально-наплавочних робіт при відновленні деталей вагонів.

Сумарний час на зварювальні роботи на одному вагоні можна розрахувати як:

, (10.7)

де - коефіцієнт, який враховує час на допоміжні та підготовчо-заключні операції, =1,2;

- коефіцієнт, який враховує положення шва при зварюванні, = 1,2;

- щільність металу, що наплавляється, = 7,8 г/см3;

- об'єм металу, що наплавляється, на один зведений вантажний вагон, = 800см3;

- зварювальний струм, = 180...240 А;

- коефіцієнт наплавлення, = 13...16 г/Атод;

год.

10.4.2 Технологічний процес відділення та розрахунок відповідного обладнання

Зварювальні відділення обладнані спеціальними кабінами, де встановлені автомати і напівавтомати. При розробці технологічних процесів передбачається широке застосування автоматичного зварювання під флюсом, автоматичного і напівавтоматичного в середовищі захисних газів, порошкового дроту, контактного зварювання, які забезпечують потрібну якість і економію матеріалів та електроенергії.

Кількість електрозварювальних апаратів визначається за формулою:

, (10.8)

де - коефіцієнт, який враховує зварювальні роботи при технічному обслуговуванні, поточному відчіпному ремонті, а також для господарських цілей, =1,25... 1,30;

- коефіцієнт використання зварювальних апаратів,

= 0,90...0,95.

шт..

Приймаємо шт..

Кількість електрозварювальних апаратів розподіляють між дільницями депо в приведена в табл.13.

Таблиця 13 - Кількість електрозварювальних апаратів

Дільниця депо	%	Розрахункове значення	Прийняте значення
ВСД	45	4,05	4
візкова	20	1,8	2
колісно-роликова	15	1,35	2
ремонтно-комплектувальна (без зварювального)	10	0,9	1
зварювальне відділення	10	0,9	1
Разом	10



10.4.3 Визначення кількості виробничих робітників зварювального відділення

Кількість виробничих робітників можна також визначній згідно з формулою (6.1), використовуючи такі середні значення трудомісткостей на один вагон, люл.-год:

електрозварювач - 1,118,

дефектоскопіст - 0,596,

Разом на вагон: 1,714.

Звідси, явочна кількість:

- електрозварювачів:

люд.

Приймаємо люд.

- дефектоскопістів:

люд.

Приймаємо люд.

Загальна кількість явочних робітників:

люд.

Приймаємо люд.



10.4.4 Розміри зварювального відділення

Площу зварювального відділення приймаємо S=54. При В=12м, L=54/12=4,5м. Приймаємо L =6м, тоді площа S=72. Висота зварювального відділення Н=4,8м.

У цьому розділі було визначено:

- сумарний час на зварювальні роботи на одному вагоні -год;

- кількість електрозварювальних апаратів -шт..

- кількість явочних робітників - люд.;

- геометричні параметри ковальського відділення - S=72, В=12м, =6м.

10.5 Відділення по ремонту дверей і кришок люків піввагонів

10.5.1 Призначення відділення для ремонту дверей і кришок люків піввагонів

Відділення по ремонту кришок люків та дверей призначено для ремонту кришок люків та дверей піввагонів і критих вагонів.

10.5.2 Технологічний процес відділення та перелік відповідного відділення

Несправні кришки люків зняті з піввагонів, транспортуються у відділення ремонту і укладаються в стелажі-касети. Кришки люків, які потребують ремонту, укладають на рольганг для визначення об'єму ремонту, а потім після видалення деформованих елементів за допомогою газозварювання кришка поступає на І позицію і по транспортеру-рольгангу під прес, на якому виконують усі необхідні роботи по правці кришки люка. За допомогою пресу і відповідних фасонних прокладок виконують підгонку накладок для усунення несправностей. Ремонтні накладки, підібрані по дефектному листу, прихоплюються електрозваркою. Потім кришка люка кран-балкою подається на ІІ позицію, де виконують електрозварювальні роботи з обох сторін. Кришки люка при відведенні опорновідкидних стойок вільно повертається в головках опорно-поворотних стойок на 360°. Пневматичним молотком або гідравлічним пресом-пробійником, який розміщений на крані-укосині, видаляються несправні заклепувальні з'єднання петель кришок люків. На цій позиції підганяють і встановлюють петлі кришки люка (ставлять їх на тимчасові болти з гайками), перевіряють правильність розставлення запірних кутників. При необхідності останні зрубують і знову приварюють у суворій відповідності до креслення.

За допомогою кран-балки і навісного пристосування кришка люка переноситься на ІІІ позицію, де по шаблону встановлюють і прикріплюють петлі кришки, заздалегідь витягши із них тимчасово поставлені на ІІ позиції болти з гайками. Гідравлічна скоба прес, за допомогою якої виконується постановко заклепок, підвішена на крані-укосині і обладнана противагою. На крані-укосині розташовуються також бак з маслом, насос, з'єднувальні рукава пресу.

Після перевірки якості ремонту на столі кришки люка передаються на стенд-кондуктор, який імітує місце постановки кришки на вагоні.

Відремонтовані кришки люків піввагонів і критих вагонів поступають на стенди-стелажі, а потім - у вагоноскладальний виробничу ділянку для постановки на вагон.

Підготовки дверей до ремонту виконується на І позиції, де проводиться знімання пошкодженої обшиви і деформування деталей двері і т.д.. Для передачі двері з І позиції на ІІ позицію використовується трубчатий рольганг.

На ІІ позиції виконуються усі роботи, пов'язані з усуненням несправностей каркасу двері і її стальної обшиви із застосуванням гідравлічного пресу, який розташований на спеціальному стенді. На цьому стенді каркас двері можна правити не тільки у вертикальній площині, але і в горизонтальній за допомогою двох додаткових гідравлічних пресів, які встановлюються в деформованих місцях прокладок-упорів. Усунення деформацій у стальному каркасі дверей і металевої обшиви виконується у необхідних випадках з підігрівом або вирізанням деформованих місць, для чого ремонтна позиція обладнана колонками зварювального струму, кисню і горючого газу, які розташовані у безпосередній близькості від місця виконання газоелектричних робіт.

На ІІІ позицію двері переміщаються також по трубчатому рольгангу. На цій позиції закінчуються електрозварювальні роботи, перевіряється правильність розташування дверних шарнірів, запірного пристрою, деталей запору торцевих дверей. Після виконання перелічених робіт перевіряють працездатність двері із використанням стенду, який імітує положення створи двері на піввагоні або критому вагоні. На стенд після ремонту кран-балкою встановлюють дверну створу, виконують постановку дерев'яної обшиви. Відремонтовані створи дверей піввагона або критого вагона кран-балкою встановлюють на візок і передають на вагоноскладальну виробничу дільницю для постановки на піввагон або критий вагон або складають на стелажі. Кантування дверей здійснюється кантувачем, який працює від приводу.

Перелік обладнання відділення для ремонту дверей і кришок люків:

- рольганг;

- гідравлічний прес;

- опорно-поворотні стойки;

- опорно-відкидні стойки;

- кран-балка;

- кран-укосина;

- стенд-стелаж;

- колонки зварювального струму;

- колонки зварювального кисню;

- колонки зварювального горючого газу.



10.5.3 Визначення кількості виробничих робітників відділення по ремонту дверей і кришок люків піввагонів

За формулою (6.1) вичислюємо явочну кількість виробничих робітників у відділенні по ремонту кришок люків і дверей:

люд.

Приймаємо люд.

10.5.4 Розміри відділення по ремонту дверей і кришок люків піввагонів

Площу відділення по ремонту дверей і кришок люків піввагонів приймаємо S=216. При В=12м, L=216/12=18м. Висота відділення Н=4,2м.

У цьому розділі було описано технологічний процес відділення по ремонту дверей і кришок люків піввагонів, а також визначено:

- явочну кількість робітників - люд.;

- геометричні параметри ковальського відділення - S=216, В=12м, =18м.

10.6 Відділення по ремонту бортів платформ

10.6.1 Призначення відділення для ремонту бортів платформ

Відділення по ремонту бортів призначено для усунення несправностей бортів платформ.



10.6.2 Технологічний процес відділення та перелік відповідного обладнання

На рамі візка поміщена спеціальна обойма-гніздо для укладання борта платформи у вертикальному положенні, причому у нижній частині борт знаходиться на опорних роликах, що полегшує знімання борту з візка і переміщення його на І позицію поточної лінії. Борта платформ укладають на стелаж за допомогою кран-балки.

На І позиції контролюють технічний стан борту платформи і видаляють пошкоджені частини борту, які не підлягають ремонту. Підготовлений до ремонту борт платформи по трубчатому рольгангу передається на ІІ позицію для виконання всього об'єму робіт, пов'язаних з відновленням геометричних розмірів (підгонки складових частин, прихватки електрозваркою ремонтних накладок). Роботи виконуються на стенді, обладнаними гідравлічними пресами, упорами-затискачами. На цій же позиції є технологічні фігурні прокладки для відновлення геометричних параметрів борту. Поряд з місцем виконання робіт по правці борту платформи розміщуються колонки для підключення електрозварювальної апаратури, кисню, горючого газу (ацетилену або пропану). Застосовуються також переносне обладнання для нагрівання і різання інших конструкцій типу «гасоріз» та ін. Потім борти платформи по рольгангу переміщаються на ІІІ позицію поточної лінії. Ця ремонтна позиція обладнана стендом-кантувачем, який дозволяє виконувати усі необхідні зварювальні роботи на борту платформи тільки при горизонтальному положенні зварювального шву. Для підготовки кромок зварювальних швів до наплавлення застосовуються пневматичні молотки та інші пристосування та інструмент. Заварювання деталей виконують автоматами, а заварювання деталей складної форми - ручним способом. Відремонтовані борти встановлюються на стенд-стелаж і далі транспортуються у ВСД на візку для встановлення шарнірів у різних типів платформ.

До позицій поточної лінії підведені колонки стиснутого повітря.

Перелік обладнання у відділенні по ремонту бортів піввагонів:

- візки;

- кран-балка;

- стенд;

- колонка для підключення електрозварювального обладнання;

- колонка для підключення кисню;

- колонка для підключення горючого газу (ацетилен або пропан);

- стенд-кантувач;

- трубчатий рольганг;

- стенд-стелаж;

- колонки стиснутого повітря.

10.6.3 Визначення кількості виробничих робітників відділення по ремонту бортів платформ

За формулою (6.1) вичислюємо явочну кількість виробничих робітників у відділенні по бортів платформ:

люд.

Приймаємо люд.

10.6.4 Розміри відділення по ремонту бортів платформ

Площу відділення по ремонту бортів платформ приймаємо S=144. При В=12м, L=144/12=12м. Висота відділення Н=3,6м.

У цьому розділі було описано технологічний процес відділення по ремонту бортів платформ, а також визначено:

- явочну кількість робітників - люд.;

- геометричні параметри ковальського відділення - S=144, В=12м, =12м.

10.7 Визначення загального складу робітників РКД

Явочна кількість виробничих робітників дільниці визначається як сума відповідних явочних кількостей по кожному з відділень, що входять до складу РКД:

, (10.9)

, люд.

Обліковий склад виробничих робітників, інші категорії працюючих і контингент ремонтно-комплектувальної дільниці визначаємо по формулах (6.2)-(6.7):

обліковий склад робітників:

люд.;

Приймаємо люд..

кількість допоміжних робітників:

люд.;

Приймаємо люд.

кількість інженерно-технічних робітників:



люд.;

Приймаємолюд.

кількість розрахунково-конторського персоналу:

люд.;

Приймаємолюд.

кількість молодшого обслуговуючого персоналу:

люд.;

Приймаємолюд..

Загальна кількість робітників ремонтно-комплектувальної дільниці:

люд..

11. ВІДДІЛЕННЯ З РЕМОНТУ ГАЛЬМОВОГО ОБЛАДНАННЯ (АКП)

11.1 Призначення АКП

Відділення з ремонту гальмового обладнання (АКП) призначене для проведення контролю технічного стану і ремонту гальмового обладнання, яке знімається з вагона в вагонних депо і на пунктах технічного обслуговування вагонів. Виключення складають важільна гальмова передача і гальмові циліндри, які можуть ремонтуватися у відділеннях ділянки ремонту і виготовлення деталей депо. Ремонт проводиться за принципом заміни знятого гальмівного обладнання новим або завчасно відремонтованим.

11.2 Технологічний процес відділення з ремонту гальмівного обладнання

В АКП знаходяться відділення зовнішньої очистки, розбирання гальмівних приладів, ремонту повітророзподільників та авторежимів, авторегуляторів,гальмівної арматури і міжвагонних з'єднань, поршневих вузлів гальмівних циліндрів.

Гальмівні прилади очищують ві обмивають в спеціальній машині з використанням спеціального розчину, після чого потрапляють в ремонт, де їх сортують і укладають підйомниками на спеціалізовані стелажі-накопичувачі, окремо поршневі вузли, повітророзподільники, авторегулятори, арматуру. Гальмові прилади підбирають по типам і встановлюють на підйомник-накопичувач, по якому вони передаються до приймального пристрою мийної установки. Авторежими і поршневі вузли гальмових циліндрів встановлюють на подавальний конвеєр мийної установки за допомогою пневматичного підйомника.

Ремонт авторегуляторів важільної передачі виконується у спеціальному відділенні, яке оснащене необхідним технологічним оснащенням. Підготовлений до ремонту авторегулятор переміщається по рольгангу до місця зупинки проти стелажа-накопичувача, затримується відкидними упорами і зрушується пневматичним підйомником на похилу поверхню накопичувача. Підйомник в процесі ремонту переміщає авторегулятори на стенд, де виконується перевірка роботи і визначення об'єму ремонту. Розбирання і збирання авторегуляторів виконується на верстаках, обладнаних спеціальними пристосуваннями. Тут же випробовують окремі вузли і деталі авторегуляторів.

Відремонтовані авторегулятори випробовують на стенді і ставлять знаки маркування, підйомником перекладають на пересувний стелаж і подають у комору або ВСД.

Поршневі вузли гальмових циліндрів після зовнішнього очищення переміщають по транспортеру до стелажу-накопичувача, в конструкції якого передбачені відкидні упори і пневматичний зйомник, який зрушує поршневий вузол на стелаж-накопичувач. Розбирання, ремонт, збирання і випробовування поршневого вузла виконується на спеціальному стенді, на який зі стелажу-накопичувача вузол, що ремонтується, встановлюється підйомником. На стенді розбирають і збирають поршневий вузол, замінюють гумові манжети, замазочні кільця, шпильки, відгальмовуючі пружини, які просіли і зломилися, перевіряють строк служби, цільність і щільність прилягання гумових манжет, з'єднання поршня зі штоком і ставлять шпильки у диски. Крім того, перевіряють відсутність тріщин, раковин, задирів та інших дефектів диску поршня; геометричні параметри пружин, відсутність згину штоку поршня і його перпендикулярність по відношенню до диску.

Відремонтовані, скомплектовані і випробувані поршневі вузли разом з передньою кришкою гальмових циліндрів підйомником встановлюють на пересувний стелаж і транспортують в обертову комору або у ВСД на позицію збирання гальмового обладнання на вагоні. Повітророзподільники і авторежими після первинного очищення по рольгангу поступають на накопичувач, потім поворотною консольною балкою переміщаються на робоче місце для розбирання. Робоче місце розбирання повітророзподільника обладнане вентиляційною камерою з бортовими відсмоктувачами для продування деталей і вузлів стиснутим повітрям. Розібрані деталі гальмових приладів укладаються у сітчасті касети, які консольною поворотною балкою переправляються на рольгангу до мийної установки.

Відремонтовані повітророзподільники і авторежими переставляються на стрічковий транспортер, який переміщає їх на приймальний стіл відділення для подальшого випробування.

По мірі звільнення гнізд кріплення гальмові прилади встановлюються на випробувальному стенді, де перевіряється справність їх дії. Результати випробувань повітророзподільників і авторежимів майстер або бригадир записує у спеціальний журнал. На справний гальмівний прилад після випробування на стенді закріплюється металева бирка зі знаком маркування і встановлюється пломба з номером АКП, яке виконало ремонт.

В арматурному відділенні ремонтують гальмівну апаратуру та з'єднувальні гальмівні рукави. Гальмівні крани та з'єднувальні рукава поступають у відділення на пересувному стелажі і укладаються в очікуванні ремонту на стаціонарний стелаж, який обертається. Розбирання кінцевих кранів і з'єднувальних рукавів виконується на стенді. Після розбирання і огляду виконується їх ремонт і комплектування на спеціальному стенді із заміною несправних (дефектних) деталей новими або відремонтованими. Цілісність внутрішньої поверхні гумових трубок перед комплектуванням з'єднувальних гальмівних рукавів перевіряється візуально із застосуванням електричного підсвічування на окремому стенді. Крани, головки і наконечники справних з'єднувальних рукавів гальмівної магістралі, які витримали випробування, фарбуються на стелажі. Відремонтовані арматура і з'єднувальні рукава транспортуються за допомогою пересувного стелажу у ВСД або в комору готової продукції.

Перелік обладнання, що використовується в АКП:

- підйомник з монорейкою;

- мийна установка;

- стелажі-накотичувачі;

- підйомник;

- монорейка;

- рольганг;

- пневматичний зйомник;

- верстаки;

- заточний станок;

- стенди;

- транспортер;

- поворотна консольна балка;

- насосна установка;

- станки;

- пневматичні затискачі з педальним управлінням;

- гідравлічний прес;

- машина для перевірки пружності і розмірів пружин.

11.3 Визначення кількості робітників АКП

Явочна кількість виробничих робітників за і-ю спеціальністю АКП розраховуємо за формулами (6.2)-(6.7). Значення трудомісткостей робіт наведені в табл. 14 [1].

Таблиця 14 - Явочна кількість працівників на АКП.

Найменування приладів і гальмівного обладнання	Трудомісткість люд.-год.	Розрахункове значення	Сумарне розрахункове значення	Прийняте значення
Повітророзподільник ум№270-023 ГЧ	0,905	2,95	5,89	6
Повітророзподільник ум№483-010 МЧ	0,766	2,94
Авторегулятор ум№574 Б, 675 РКТЗ	0,963	3,14	5,97	6
Авторежим ум№265-А1	0,87	2,83
Клапан випускний	0,086	0,28	5,31	6
Кран кінцевий	0,616	2,01
Рукав з'єднювальний	0,928	3,02
Разом	18

Обліковий склад виробничих робітників знаходимо за формулою (6.2):

люд.;

Приймаємо люд.

По формулі (6.3) кількість допоміжних робітників в АКП:

люд.;

Приймаємо люд..

По формулі (6.4) кількість інженерно-технічного працівників:

люд.;

Приймаємо люд..

По формулі (6.5) кількість розрахунково-конторського персоналу:

люд.;

Приймаємо люд..

По формулі (6.6) кількість молодшого обслуговуючого персоналу в АКП:

люд.;

Приймаємо люд..

По формулі (6.7) контингент АКП:

люд..

10.4 Розміри АКП

Площу відділення по ремонту бортів платформ приймаємо S=360. При В=12м, L=360/12=30м. Висота відділення Н=3,6м.

У цьому розділі було описано технологічний процес відділення з ремонту гальмівного обладнання, а також визначено:

- явочну кількість робітників - люд;

- загальний контингент АКП:люд.;

- геометричні параметри ковальського відділення - S=360, В=12м, =30м.

12. ЗВЕДЕНА ТАБЛИЦЯ КОНТИНГЕНТУ ПРАЦЮЮЧИХ У ДЕПО ПО ДІЛЬНИЦЯХ І ВІДДІЛЕННЯХ

Результати розрахунків контингентом працюючих у депо по дільницях та відділеннях, отримані значення зведені в табл. 15.

Таблица 15

Найменування дільниці	Виробничі робітники, люд	Допоміжні робітники, люд	ІТП, люд	РКП, люд	МОП, люд	Загальний контингент, люд
ВСД	85	14	6	2	2	136
Візкова	41	7	3	1	1	53
Колісно-роликова	72	12	6	2	2	94
Ремонтно-комплектувальна	83	14	6	2	2	106
АКП	20	4	2	1	1	26
Всього	301	51	23	8	8	415

13. ЗВЕДЕНА ТАБЛИЦЯ ГЕОМЕТРИЧНИХ РОЗМІРІВ

Таблиця 16 - Зведена таблиця розмірів дільниць і відділень депо

Назва дільниці	Відділення	Площа, мІ	Довжина, м	Ширина, м	Висота, м
ВСД	підготовки	864	48	18	10,8
	ремонто-складальне	5016	66	78
	малярне	864	48	18
Візкова	720	40	18	8,4
Колісно-роликова	Колесотокарне відділення	756	42	18	6,0
	Роликове	324	18	18	4,8
Ремонтно-комплектувальна	КПА	432	36	12	4,8
	Слюсарно-механічне	216	18	12	4,8
	Ковальське	216	18	12	4,8
	Зварювальне	72	6	12	4,8
	Дверей і кришок люків	216	18	12	4,2
	Бортів	144	12	12	3,6
АКП	360	30	12	3,6
Всього	10200



ВИСНОВКИ

На заданому полігоні ліпше всього організувати депо по ремонту піввагонів і платформ на станції Б, оскільки там найбільше скупчення вагонів. Максимальна добова подача в ремонт складає: 15 піввагонів та 11 платформ.

Кількість вагонів, які ремонтуються в рік складає 6526 вагонів (3765 піввагонів і 2761 платформ).

Розташовується вагонне депо на двобічній сортувальній станції поряд з парком формування. До основних виробничих дільниць вагонного депо належать: ВСД, візкова, колісно-роликова, ремонтно-комплектувальна і АКП. В кожну виробничу дільницю входять декілька відділень.

Для продуктивної роботи депо вибираємо асинхронний гнучкий потік ремонту вагонів. Середній такт дорівнює 0,61 год., середній ритм - 1,64 ваг/год. Довжина ВСД ремонтно-складального відділення - 78 м, ширина - 66 м, висота - 10,8 м, а також визначено розміри відділення підготовки та малярного відділення. Для виконання заданої програми необхідно 2 трансбордерних візки, 136 робітників, 2 мостові крани, 4 електрокари, 2 автокара та конвеєр з електродвигуном 4А100S2УЗ потужністю 4 кВт.

Програма ремонту візкової дільниці складає 13444 візки. Для виконання програми необхідний контингент - 53 люд. Кількість ремонтних позицій - три, одна потокова лінія, такт - 0, 3 год. Площа візкової дільниці 720 мІ.

Загальна програма ремонту колісних пар складає 23575 к.п. Явочна кількість виробничих робітників колесотокарного відділення - 33 люд., площа - 756 мІ.

Парк колісних пар і візків складається з трьох парків: робочий парк - 111к.п., запасний - 22 к.п., парк готової продукції складається з 94 к.п. і 4 візки. Довжина здвоєних колій для колісних пар складає 84 м., а для візків - 16 м.

Програма ремонту роликових підшипників складає 47152 підш. Явочна кількість виробничих робітників роликового відділення - 32 люд., площа - 324 мІ.

Загальний контингент у колісно-роликовій дільниці складає 94 люд.

Програма ремонту КПА складає 17620 авт. Явочна кількість виробничих робітників у КПА - 25 люд., площа - 432 мІ.

Слюсарно-механічне відділення має площу 216 мІ, явочна кількість виробничих робітників - 12 люд.

Загальна річна потреба в поковках дорівнює 57972 кг. Явочна кількість виробничих робітників складає 10 люд., площа - 216 мІ.

Сумарний час на зварювальні роботи на одному вагоні - 3,21год, при цьому використовується 10 електрозварювальних апаратів. Зварювальне відділення має площу 72 мІ, явочна кількість робітників складає 6 люд.

Відділення по ремонту кришок люків та дверей площею 216 мІ має 11 люд. явочних виробничих робітників.

Відділення по ремонту бортів має явочних виробничих робітників 11 люд., площа - 144 мІ.

Загальний контингент ремонтно-комплектувальної дільниці - 75 люд.

Відділення з ремонту гальмового обладнання (АКП) має площу 360 мІ, а загальний контингент - 26 люд.

Загальний контингент робітників депо складає 415 люд. Загальна площа основних виробничих дільниць вагонного депо складає 10200 мІ.

В результаті отримано вагонне депо по ремонту піввагонів і платформ, яке повністю відповідає по потужності для забезпечення річної програми ремонту цих вагонів і оснащене необхідним технологічним обладнанням.

ЛІТЕРАТУРА

1. Вагонне господарство. Вибір спеціалізації та раціональної програми ремонту вантажних вагонів у депо з розрахунком його основних відділень: Методичні вказівки до виконання курсового проекту/Дніпропетр. націон. ун-т.

1. Нормы технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов.-М.: Транспорт, 1987. - 33 с.

2. Мямлин В.В. Анализ основных параметров асинхронного гибкого потока ремонта вагонов и методы их расчёта / Вісник Дніпропетр. нац. ун-ту. залізн. трансп. ім. акад. В. Лазаряна. - 2009. - Вип. 26.-Д.:Вид-во ДНУЗТ, 2009. - с. 28-33.

3. Устич П.А., Хаба И.И., Иванов В.А. Вагонное хозяйство. - М.: Маршрут, 2003. - 560 с.

4. Мямлин В.В. Совершенствование поточного метода ремонта вагонов за счет гибкоси транспортной системы между технологическими.модулями. / Вісник Дніпропетр. нац. ун-ту. залізн. трансп. ім. акад. В. Лазаряна. - 2008. - Вип. 4.-Д.:Вид-во ДНУЗТ, 2008. - с. 15-17.

5. Скиба И.Ф., Ежиков В.А. Комплексно-механизированные поточные линии в вагоноремонтном производстве. - М.: Транспорт, 1982. - 136 с.

6. Устич П.А., Хаба И.И., Иванов В.А. Вагонное хозяйство. - М.: Маршрут, 2003. - 560 с.

7. Либман А.З., Демченков Г.И. Вагонное хазяйство (пособие по дипломному проектированию). - М.: Транспорт, 1983. - 103 с.

8. Ножевников А.М. Поточно-конвейерные линии ремонта вагонов. - М.: Транспорт, 1980. - 136 с.

9. Норми простою вантажних вагонів при деповському ремонті, технічному обслуговуванні з відчепленням та підготовці до вантаження. Затв. Наказом Укрзалізниці 14.06.2005 р., №164-Ц.

10. Гридюшко В.И., Бугаев В.П., Криворучко Н.З. Вагонное хозяйство. - М.: Транспорт, 1988. - 295 с.

11. Герасимов В.С., Скиба И.Ф., Кернич Б.М. и др.. Технология вагоностроения и ремонта вагонов. - М.: Транспорт, 1988. - 381 с.

12. Ефименко Ю.И., Уздик М.М., Ковалев В.И. и др.. Общий курс железных дорог. - М.: Издательский центр «Академия», 2005. - 256 с.

13. Кузьмич Л.Д. Вагоны. - М.: Машиностроение, 1978. - 376 с.

14. Грузовые вагоны колеи 1520 мм железных дорог СССР (альбом-справочник).-М.: Транспорт, 1989. - 177 с.

15. Шадур Л.А., Челноков И.И., Никольский Л.Н. и др. Вагоны. - М.: Траспорт, 1980 - 439 с.

16. Ножевников А.М.. Контрольные пункты автотормозов и компресорние установки.- М.: Транспорт, 1973. - 312 с.

Размещено на Allbest.ru