Моделирование режима работы простой колонны К-3 установки сернокислотного алкилирования изобутана олефинами

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

«УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЯНОЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра автоматизации технологических процессов и производств

Курсовая работа

по курсу: «Моделирование систем и процессов»

На тему: «Моделирование режима работы простой колонны К-3 установки сернокислотного алкилирования изобутана олефинами»

Вариант 17

Выполнила: ст. гр. БАТ-11-01 М.Р. Шаймухаметова

Проверила: канд. техн. наук, доцент В.С. Пручай

Уфа 2014



МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ

УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«УФИМСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НЕФТЯНОЙ

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра автоматизации технологических процессов и производств

ЗАДАНИЕ

на курсовую работу

по курсу “Моделирование систем и процессов”

студенту группы БАТ-11-01 М.Р. Шаймухаметовой

На тему: «Моделирование режима работы ректификационной колонны К-3 установки сернокислотного алкилирования изобутана олефинами».

Дата выдачи Дата сдачи на проверку

03.04. 2014 года 23.05.2014 года

Утверждаю: зав. кафедры АТПП, проф. Веревкин А.П.

Руководитель: доц. Пручай В.С.

Задание принял к исполнению: ................................



Содержание

Введение

1. Описание технологического процесса объекта моделирования

1.1 Назначение процесса

1.2 Технологическая схема процесса

1.3 Материальные и энергетические потоки процесса

2. Литературный обзор методов моделирования

3. Цель моделирования АСУ

4. Этапы имитационного моделирования объекта в VisSim

5. Расчётно-исследовательская часть

5.1 Схема и материальные потоки технологического процесса

5.2 Построение топологических и структурных схем подсистем

5.3 Инструкция пользователя программой VisSim по курсовой работе

5.4 Построение имитационных моделей подсистем

5.5 Коррекция параметров передаточных функций моделей подсистем по отклонениям входных величин в пределах 5-10%

5.6 Построение имитационной модели всей системы управления с учётом связей входных выходных параметров подсистем исходя из физической сущности процесса

5.7 Моделирование работы системы управления при подаче возмущающего воздействия по потоку сырья

6. Анализ результатов работы системы управления

7. Выводы

8. Список использованных источников



Введение

В наши дни наблюдается бурное развитие нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. В связи с этим просто необходимо создание новых высокоэффективных процессов и совершенствование уже действующих. Это стало возможным благодаря широкому внедрению ЭВМ в промышленность и их повсеместному применению при моделировании процессов, протекающих в различных типах объектов управления нефтепереработки и нефтехимии. Эти принципиально новые системы получили название автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП).

Их развитие обусловлено широким внедрением средств вычислительной техники и прикладного математического обеспечения. В основе таких систем лежит бурно развивающийся метод математического моделирования - изучение свойств объекта на математической модели.

Задачей автоматического управления является активное вмешательство непосредственно в ход технологического процесса, выработка заданий регуляторам с целью оптимизации процесса в непрерывно меняющихся условиях производства. В этом случае в контур управления включается ЭВМ.

Первичной задачей любой многоуровневой автоматизированной системы управления технологическими процессами являются разработка и синтез локальных АСР отдельных аппаратов, так как без решения вопросов локальной стабилизации каждого аппарата невозможно реализовать системы управления производствами и предприятиями. При этом с усложнением функций, выполняемых системой управления, возрастают требования к качеству работы локальных систем управления.

В данной курсовой работе будет процесс алкилирования изобутана олефинами в простой колонне К-3.

Для разработки системы управления технологическим процессом будут использован метод математического (имитационного) моделирования с применением ЭВМ.



1. Описание технологического процесса объекта моделирования

1.1 Назначение процесса

Установка АВТ сернокислотного алкилирования изобутана предназначена для получения бензиновых фракций, обладающих высокой стабильностью и детонационной стойкостью, с использованием реакции взаимодействия изобутана с олефинами в присутствии катализатора(серной кислоты).

Сырьем колонны К-3 является изобутан, подведенный с низа колонны К-1. Верхним продуктом колонны К-3 является бутан, иногда называемый отработанной бутан-бутиленовой фракцией. Нижний продукт колонны К-3 является суммарный алкилат (сумма легкого алкилата, который служит как компонент авиационного и автомобильного бензинов; и тяжелый алкилат, который служит компонентом дизельного топлива).

1.2 Технологическая схема процесса

На бутановую колонну К-3 подается сырье. Это нижний продукт колонны К-1, который разделяется на бутан-бутиленовую фракцию и суммарный алкилат.

Для увеличения температуры низа и облегчения условий испарения легких компонентов в низу колонны К-3 установлен теплообменник с подведенным к нему водяным паром.

Верхний продукт колонны К-3 поступает в емкость Е-7, предварительно охлаждаясь пропаном в холодильнике-конденсаторе ХК-4.

Из емкости насосом необходимое количество подается на орошение колонны К-3 в виде флегмы, а избыточное количество насосом по уровню в емкости Е-38 подается в линию колонны К-4.

С низа колонны К-3 отводится суммарный алкилат, который отправляется в колонну К-4 для дальнейшей переработки.

1.3 Материальные и энергетические потоки процесса

Температура сырья на входе в колонну TF (1000C), содержание НКК в сырье XF (0,17), содержание НКК в остатке XW (0,034).

Поступило:

Сырьё F, кг 97,9

Получено:

Бутан-бутиленовая фракция D, кг 15,4

Суммарный алкилат W, кг 82,5

Итого: 97,9

Технологический режим колонны К-5:

Температура верха TВ, 0C 50

Температура низа TН, 0C 130

Давление верха колонны, кг 50

Расход нижнего циркуляционного орошения GНСО, кг 40

Расход водяного пара GVP, кг 0,5

Температура дистиллята TD, 0C 45

Материальный баланс:

Материальный баланс по потоку сырья для всей системы:

F =D+W

97,9=15,4+82,5

Материальный баланс по потоку сырья сходится.

- кратность орошения R = 1,5;

- расход холодного орошения :

gХО = R * D = 1,5 * 15,4 = 23,1 кг;

- расход верхнего продукта:

GВ = D + gХО = 15,4+23,1= 38,5 кг;

- расход горячей струи :

GГС = S * W = 0.1 * R * W = 0.1 * 1,5 * 82,5 = 12,5 кг;

- расход нижнего продукта:

GН = W + GГС = 82,5+12,5 = 95 кг.

F + gхо +Gгс =Gв+Gн

97,9+23,1+12,5=38,5+95

Таким образом, материальный баланс колонны К-3 сходится.



2. Литературный обзор методов моделирования

Различают три вида моделирования: физическое, математическое и комбинированное.

При физическом моделировании изучение процесса проводится непосредственно на физической модели в разных масштабах. Опытные данные обрабатываются с последующим представлением их в форме зависимостей безразмерных комплексов, составленных комбинацией различных физических величин и линейных размеров. Эта безразмерная форма позволяет распространить найденные зависимости на группу подобных между собой явлений, характеризующихся постоянством определяющих безразмерных комплексов или критериев подобия. Этот подход оправдывает себя для простых систем при анализе исследований детерминированных процессов. Однако использование физического подобия становится затруднительным при изучении и анализе стохастических процессов.

Сущность математического моделирования заключается в том, что деформация модели процесса изучается не на физической модели, а непосредственно на математической модели с применением ПК.

С позиции системного подхода математическое моделирование можно рассматривать как итеративный процесс, протекающий в три этапа:

1) формализация изучаемого процесса - составление математического описания его модели;

2) разработка алгоритма, моделирующего изучаемый процесс;

3) установление адекватности модели изучаемому объекту.

Методы математического моделирования позволяют исследовать различные варианты аппаратурного оформления процесса, изучить его основные особенности и вскрыть резервы усовершенствования. При этом всегда гарантируется отыскание оптимальных решений в рамках используемой математической модели.

Необходимо отметить, математическое моделирование ни в коей мере не противопоставляется физическому моделированию, а, наоборот, призвано дополнить его имеющимся арсеналом полученных математических зависимостей.

В настоящее время методы физического моделирования используются для нахождения границ деформации коэффициентов, входящих в уравнения математической модели, и установления адекватности модели изучаемому объекту.

Следует отдельно сказать об имитационном моделировании. Имитационное моделирование является весьма широким понятием, имеющим очень большое значение при проектировании и функционировании систем, включая системы управления.

В отличие от традиционного аналитического моделирование принцип имитационного моделирования основывается на том, что математическая модель воспроизводит процесс функционирования во времени, причем имитируются элементарные события, протекающие в системе с сохранением логики их взаимодействия. Так в качестве примера имитационная модель установки переработки нефтепродуктов представляет описание отдельных ее компонентов и связь межу ними через передаточные функции, звенья запаздывания. Используя данную модель, можно анализировать различные варианты конструкции установки, оценить влияние каждой входной величины на результаты работы системы, задавая приращение входных параметров возможно определение каналов наиболее сильного влияния на выходные величины.

Математическое и физическое моделирование хорошо дополняют друг друга в комбинированном методе моделирования. При этом трудность формализации математического описания отдельных стадий процесса решается путём физического моделирования и наоборот.



3. Цель моделирования АСУ

моделирование имитационный энергетический материальный

Целью моделирования АСУ является задача определения свойств системы, определения оптимального режима функционирования процесса, вычисления и реализации оптимальных параметров системы, управляющих воздействий. Определение наиболее простых методов автоматического управления процессом.

Целью данного курсового проекта является:

1)Разработка имитационной модели процесса первичной переработки нефти и его средств управления.

2)Исследование свойств ОУ при подачи возмущающего воздействия и оптимизации параметров управления.

3)Поиск каналов наибольшего влияния на критерий эффективности процесса (температура застывания).

4)Оценка устойчивости ОУ по переходным кривым управляемых параметров.

5)Определение адекватности модели (степень соответствия объекта реальности).

Принятые допущения:

1)Исходное сырье является идеальной жидкостью.

2)Потери материальных и энергетических потоков при их транспортировки, нагревании, охлаждении равна нулю.

3)Имитационные модели элементов системы описываются идеальными динамическими звеньями.



4. Этапы имитационного моделирования объекта в VisSim

Моделирование системы управления проводится с использованием системного (структурного) анализа сложных АСР со следующим итеративным подбором параметров передаточных функций объектов управления.

Особенностью данного способа, является малый исходный объём информации и относительно меньшая трудоёмкость. Структурный анализ используют на ранних стадиях создания системы управления для выявления свойств системы, которые определяются её структурными особенностями.

Моделирование системы управления с использованием структурного анализа можно разбить на этапы:

1) Выделение границ технологического объекта и его подсистем;

2) Построение графа подсистем;

3) Разработка имитационной модели подсистем;

4) Проверка адекватности модели каждой из подсистем;

5) Объединение моделей подсистем в модель объекта.

6) Проверка адекватности модели объекта.

Принятые допущения:

1) Исходное сырье является идеальной жидкостью.

2) Потери материальных и энергетических потоков при транспортировки, нагревании, охлаждении равна нулю.

3) Имитационные модели элементов системы описываются идеальными динамическими звеньями.



5. Расчётно-исследовательская часть

5.1 Схема и материальные потоки технологического процесса

Моделирование колонны К-5 проводится исходя из подачи сырья, получения дизельной фракции, газов, бокового погона и остатка. Температура верха колонны регулируется циркуляционными орошениями , температура низа колонны - водяным паром. Охлаждение потока, поступающего с верха колонны, осуществляется в холодильнике-конденсаторе XK-4.

Технологическая схема блока колонны К-5 установки АВТ первичной перегонки бензина представлена на рисунке 1

Рисунок 1 - Технологическая схема блока колонны К-3 установки алкилирования изобутана олефинами.

5.2 Построение топологических и структурных схем подсистем

Анализ технологического процесса начнём с разбиения всей системы на подсистемы:

- колонна К-3;

- холодильник ХК-4;

- теплообменник Т-1;

- емкость Е-7;

- насос.

5.2.1 Построение топологической схемы колонны К-3

Входные параметры:

1) F поток сырья на входе;

2) xf показатель качества сырья;

3) Tf температура сырья на входе;

4) Gх.о. расход холодного орошения;

5) Gг.с. расход горячей струи.

Выходные параметры:

6) Gв расход верха;

7) Тв температура верха;

8) gн расход низа колонны;

9) Тн температура низа;

10) Xw показатель качества целевого продукта.

Рисунок 2 - Технологическая и топологическая схемы колонны К-3.

5.2.2 Построение топологической схемы холодильника ХК-4

Входные параметры:

1) Gв поток на входе;

2) Tвх температура на входе;

3) Tх температура хладагента.

Выходные параметры:

4) Gв поток на выходе

5) Твых температура на выходе.

Рисунок 3 - Технологическая и топологическая схемы холодильника ХК-4

5.2.3 Построение топологической схемы теплообменника

Входные параметры:

1) Gг.с поток горячей струи;

2) Tвх температура на входе;

3) Tн температура низа колонны.

Выходные параметры:

4) Gг.с поток горячей струи;

5) Твых температура на выходе.

Рисунок 4 - Технологическая и топологическая схемы теплообменника

5.2.4 Построение топологической схемы емкости Е-7

Входные параметры:

1) Gпр приток;

2) Gвых сток;

Выходной параметр:

3) L уровень;

Рисунок 5 - Технологическая и топологическая схемы емкости Е-7

5.2.5 Построение топологической схемы насоса

Входные параметры:

1) Gв поток на входе;

2) Pвх давление на входе;

3) xf показатель качества сырья.

Выходные параметры:

4) Pвых давление на выходе.

Рисунок 6 - Технологическая и топологическая схемы насоса

5.3 Инструкция пользователя программой VisSim по курсовой работе

Разработка моделей с помощью пакета VisSim требует построения передаточных функций по следующим правилам:

- откройте меню Блок (Blocks), затем меню Линейная Система (Linear System) и выберите Передаточная Функция (transferFunction);

- поместите прямоугольник на рабочее поле;

- измените настройки передаточной функции, нажав на блок правой клавишей мыши. При этом можно изменить коэффициент усиления звена (Gain), коэффициенты полинома числителя (Numerator) и знаменателя (Denominator);

- вводятся коэффициенты поочерёдно через пробел от показателя степени N к показателю степени 0 (например, при N = 3 имеем D(S) = 4S3 + 5S2 - 3S - 1 соответственно D(S) = 45-3 -1);

- для задания запаздывания передаточную функцию умножают (последовательное соединение) на чистое запаздывание. Для этого в меню Блок (Blocks), выбрать меню Временная Задержка (Time Delay) и подменю Временная Задержка (timeDelay), где время задержки задается так: выбрать в меню Блок (Blocs), подменю Задачи Сигнала (Signal Producer) и Постоянную (const);

- для создания блока объединяющего несколько передаточных функций необходимо предварительно выделить объединяемые блоки, затем выбрать меню Редактирование (Edit), выбрать меню Создание Объединенного Блока (Great Compound Block). Имя Объединенного Блока (Compound Name) - содержит название модели, например абсорбер, колонна и т. п.

Построение откликов системы (переходных характеристик) ведут так же при помощи VisSim. Для этого откройте меню Блок (Blocks), затем меню Использование Сигнала (Signal Consumer) и выберите Построение (plot).

Все звенья соединяются подведением курсора мыши к входной стрелке блока, удерживанием и отведением к выходу присоединяемого блока (разрывание связей производится также)

5.4 Построение имитационных моделей подсистем

На рис. 7, 8, 9, 10, 11 представлены имитационные модели колонны К-3, холодильника ХК-4, теплообменника Т-1, емкости Е-7 и насоса соответственно. Для всех объектов представлены уточненные передаточные функции.

Рисунок 7 - Имитационная модель колонны К-3.

Рисунок 8 - Имитационная модель холодильника ХК-4.

Рисунок 9 - Имитационная модель теплообменниканика Т-1.

Рисунок 10 - Имитационная модель емкости Е-7.

Рисунок 11 - Имитационная модель насоса.

Подбор параметров передаточных функций подсистем производим исходя из условий, что кривая переходного процесса имеет:

-величину перерегулирования у, не более 20%;

-минимальное время регулирования tр, не более 15-20 мин.;

-число полуколебаний, не более 2-3;

-степень затухания ш, не менее 0,75.

Из переходных кривых имитационных моделей подсистем приведённых в пункте 5.5 видно, что все передаточные функции удовлетворяют указанным требованиям.

5.5 Коррекция параметров передаточных функций моделей подсистем по отклонениям входных величин в пределах 5-10%

Изменим поток сырья, входящего в колонну К-3 на ±10% (рис. 12 и 13).

Рисунок 12 - Влияние изменения потока сырья, входящего в колонну К-3 +10%.

Рисунок 13 - Влияние изменения потока сырья, входящего в колонну К-3 -10%.

Изменим состав сырья, входящего в колонну К-5 на ±10% (рисунки 14 и 15).

Рисунок 14 - Влияние изменения состава сырья, входящего в колонну К-3 +10%.

Рисунок 15 - Влияние изменения состава сырья, входящего в колонну К-3 -10%.

Изменим поток холодного орошения, входящего в колонну К-3 на ±10% (рисунки 16 и 17).

Рисунок 16 - Влияние изменения потока ХО, входящего в колонну К-3 +10%.

Рисунок 17 - Влияние изменения потока ХО, входящего в колонну К-3 -10%.

Изменим температуру потока сырья, входящего в колонну К-3 на ±10% (рисунки 18 и 19).

Рисунок 18 - Влияние изменения температуры потока сырья, входящего в колонну К-3 +10%.

Рисунок 19- Влияние изменения температуры потока сырья, входящего в колонну К-3 -10%.

Изменим поток горячей струи, входящего в колонну К-3 на ±10% (рисунки 20 и 21).

Рисунок 20 - Влияние изменения потока ГС, входящего в колонну К-3 +10%.

Рисунок 21 - Влияние изменения потока ГС, входящего в колонну К-3 -10%.

Изменим Поочередно режимные показатели, входящие в холодильник ХК-4 на ±10% (рисунки 22,23).

Рисунок 22 - Влияние режимных показателей, входящих в холодильник ХК-4 +10%.

Рисунок 23 - Влияние режимных показателей, входящих в холодильник ХК-4 -10%.

Изменим поочередно режимные параметры, входящие в теплообменникТ-1 на ±10% (рисунок 26).

Рисунок 24 - Влияние режимных показателей, входящих в теплообменник Т-1 +10%.

Рисунок 25 - Влияние режимных показателей, входящих в теплообменник Т-1 -10%.

Изменим поток, входящего в емкость Е-7 на ±10% (рисунки 26, 27).

Рисунок 26 - Влияние потока, входящего в емкость Е-7 +10%.

Рисунок 27 - Влияние потока, входящего в емкость Е-7 -10%.

Изменим режимные параметры насоса на ±10% (рисунок 28, 29).

Рисунок 28 - Влияние режимных параметров насоса +10%.

Рисунок 29 - Влияние режимных параметров насоса -10%.

5.6 Построение имитационной модели всей системы управления с учётом связей входных выходных параметров подсистем исходя из физической сущности процесса

По структурной схеме объекта объединяем модели всех подсистем. В результате была получена модель, представленная на рисунке 30.

Рисунок 30 - Имитационная модель блока колонны К-3 установки алкилирования изобутана.

5.7 Моделирование работы системы управления при подаче возмущающего воздействия по потоку сырья

Моделирование работы системы управления при подаче возмущающего воздействия по потоку сырья колонны К-5 представлено на рисунках 31 и 32.

Рисунок 31 - Имитационная модель всей системы. (Влияние сырья +10%).

Рисунок 32 - Имитационная модель всей системы. (Влияние сырья -10%).



6. Анализ результатов работы системы управления

Устойчивость является необходимым, но не достаточным качеством работоспособности системы. К переходным и установившимся процессам предъявляется ряд требований, характеризуемым общим понятием качества регулирования.

Качество системы обычно оценивается при подаче на вход ее некоторых типовых воздействий:

- единичного скачка,

- линейно возрастающего сигнала и т.д.

Для оценки качества по переходной кривой используются следующие критерии: степень затухания , перерегулирование , статическая ошибка ест, время регулирования tp и др.

Определяется установившееся значение выходной величины yуст.

Степень затухания определяется по формуле

где А1 и А3 - соответственно 1-я и 3-я амплитуды переходной кривой.

Перерегулирование

,

где ymax - максимум переходной кривой.

Время достижения первого максимума tм определяется по графику.

Время регулирования tp определяется следующим образом: находится допустимое отклонение = 5% ууст и строится «трубка» толщиной 2. Время tp соответствует последней точке пересечения y(t) с данной границей. То есть время, когда колебания регулируемой величины перестают превышать 5 % от установившегося значения.

Число полуколебаний N переходной кривой. Желательно чтобы процесс завершался за 2-3 полуколебания.

Требования к качеству переходного процесса определяются требованиями технологического режима.

В некоторых случаях решающим является быстродействие системы, в других перерегулирование и т.д. Изменяя параметры регулятора можно добиться требуемых или близких к ним показателей качества.

Параметры регулятора (системы), при которых какой-либо показатель качества является минимальным (максимальным), обычно называют оптимальными в смысле данного критерия.

Переходные кривые анализируемых параметров (расходов дизельной фракции, остатка и температуры застывание вакуумного дистиллята)

Результаты анализа параметров представлены в сводной таблице 1.

Таблица 1 - Сводная таблица результатов анализа

Показатели	ууст	ш	tм, сек	tp, сек	, %	N
W	82,51	1	-	46	0	0
Tgs	130.08	1	-	118	0	0
Gv	38.5	1	-	74	0	0



7. Выводы

В соответствии с полученными переходными процессами в системе управления, модель простой колонны К-3 установки сернокислотного алкилирования изобутана олефинами работает стабильно, и процессы в ней являются сходящимися.

Разработанная математическая модель отражает особенности объекта управления, адекватна моделируемому объекту (достаточно точно отражает свойства - количественно и качественно). На данные обстоятельства указывают следующие полученные результаты:

1. Число полуколебаний составляет не более 2.

2. Степени затухания укладываются в норму - не менее 0.75.

3. Введение возмущений в 10% малозаметным образом повлияли на форму переходных кривых и на их установившиеся значения.

4. Определение погрешностей:

Погрешность при возмущении по потоку сырья (+10%):

Погрешность по материальному балансу при возмущении по потоку горячей струи (-10%):

Адекватность модели по материальному балансу равна 0,28 %.

Каналом наибольшего влияния является поток сырья на расход сырья низа колонны, так как при изменении расхода сырья на ±10% расход сырья низа колонны изменяется на ±7,3 кг, то есть на ±7,7 %.

Разработанная модель процесса управления вакуумной перегонки в целом устойчива, вполне адекватна, качества регулирования в целом удовлетворяют предъявляемым требованиям. Данные результаты были достигнуты благодаря подбору коэффициентов передаточных функций подсистем в начале и дальнейшей проверки системы на адекватное поведение при подаче возмущений по потоку сырья. Разработанную модель можно применять в производстве, подставляя все необходимые, рассчитанные параметры.



8. Список использованных источников

1 Беспалов А.В., Харитонов А.И. Системы управления химико- технологическими процессами: учеб. для вузов - М: ИКЦ «Академкнига» 2007.-690 с.

2 Токарев Д.В., Ахмадеев М.Г., Зиятдинова Н.М. Математическое моделирование процессов и аппаратов нефтегазовой отрасли. Уч. пособие. - Уфа: УГНТУ, 2008.-69 с.

3 Анисимов И.В., Бодров В.И., Покровский В.Б. Математическое моделирование и оптимизация ректификационных установок. - М.: Химия, 1975. - 216 с.

4 Кирюшин О.В. Имитационное моделирование систем управления. Уч.метод.пособ.- Уфа: УГНТУ, 2003. -22с

5 Гартман Т.Н. Основы компьютерного моделирования химико-технологических процессов: Учебное пособие для вузов / М.: ИКЦ “Академкнига” , 2006. - 416 с.

6 Пручай В.С., Ахмадеев М.Г., Куликов Е.М. и др. Учебно-методическое пособие к выполнению курсовой работы по курсу “Моделирование систем управления”. Уфа: Изд-во УГНТУ , 2013. - 32 с.

7 Кондратьев А.А. Расчет ректификации многокомпонентной смеси на малых ЭЦВМ. //Технология нефти и газа. Вопросы фракционирования; Вып. 3. -Уфа: Башкирское книжное изд-во 1975. С.12-21

8 Марушкин Б.К., Пручай В.С. Некоторые закономерности ректификации многокомпонентных смесей //Докл. нефтехим. секции; Вып.7. - Уфа: Башкирское респ. правление ВХО им. Д.М.Менделеева, 1971. С.117-135

9 Шеннон Р. Имитационное моделирование систем - искусство и наука.-М.: Мир, 1978. -411с.

10 Васильков Ю.В. Моделирование систем. Часть 1. Моделирование объектов управления. Учебное пособие, 2012.

11 Эмирджанов Р.Т. Примеры расчетов нефтезаводских процессов и аппаратов. -Баку: Азербайджанское государственное изд. нефтяной и научн.-техн. литературы, 1957. -404с.

12 Пручай В.С., Пономарева К.В., Мавлютова Л.В. Математическое модели- рование АСУ нефтезаводского и нефтепромыслового оборудования. Пробле- мы управления и автоматизации технологических процессов и производств. Сб.тр. Всерос. науч.- техн. конф. -Уфа: УГНТУ, 2010. С. 169-173.

13 Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. -Л.: Госхимиздат, 1959. -574 с..

14 Ахметов С.А., Ишмияров М.Х., Веревкин А.П. и др. Технология, экономика и автоматизация процессов переработки нефти и газа. - М.: Химия, 2005. - 736 с.

15 Бондаренко Б.И. Альбом технологических схем процессов переработки нефти и газа - М.: Химия, 1983. -128с.

16 Рудин М.Г., Драбкин А.Е. Краткий справочник нефтепереработчика. -Л.: Химия, 1980. -328с.

17 Математическое моделирование процессов и систем: Коллективная монография / под общ. ред. проф. Мустафиной С.А.. - Стерлитамак: Стерлитамакский филиал БашГУ, 2012. -330с.

Размещено на Allbest.ru