Методы определения гранулометрического состава материала

Средства индивидуальной защиты от пыли -- это применение непроницаемой противопылевой спецодежды, противогазов, пневмошлемов, пневмомасок, респираторов, защитных очков и т.п., а также соблюдение личной гигиены.

Требования безопасности при работе с технологическим оборудованием. Все детали, узлы и механизмы, доступные для случайного прикосновения, должны ограждаться сплошными или сетчатыми кожухами. Надежное ограждение не только обеспечивает безопасность оператора, но и позволяет увеличить скорость выполнения отдельных операций, повысить производительность труда. В нужных случаях ограждение может быть использовано для усиления конструкции машины, отсоса вредных газов или пыли от рабочих частей ее, смазки и других целей.

Ограждение должно быть достаточно долговечным, прочным, стойким по отношению к механическим воздействиям (износу, удару), коррозионно- и огнестойким, не затруднять выполнение рабочих операций. Ограждение ни в коем случае не должно иметь защемляющих щелей, режущих кромок, острых углов и т.п.

В конструкциях установок предусматриваются предохранительные тормозные устройства, фиксирующие узлы и механизмы и предупреждающие их самопроизвольное перемещение в результате случайного внешнего воздействия.

Управление установками осуществляется с помощью кнопочных станций выносного типа или кнопочных станций, установленных непосредственно на машинах. При монтаже кнопочных станций учитывают необходимость обеспечения хорошего обзора рабочей зоны. Конструкция кнопочной станции должна исключать возможность случайного пуска машины, аварийные и рабочие кнопки должны быть сдублированы.

Противопожарная профилактика. Во избежание пожара в цехе предусмотрены следующие меры: обтирочные материалы хранятся в плотно закрытых металлических ящиках в дали от нагревательных устройств, для пожаротушения в цехе имеются огнетушители ОХП - 10, ящики с песком, щиты с противопожарным инвентарем, гидранты с рукавом длиной 20 метров. Цех оснащен противопожарной сигнализацией.

Во избежание пожара в лаборатории предусматриваются следующие мероприятия:

· Установки пожарных щитов с набором пожарного инвентаря;

· Предусмотрены установки углекислотных огнетушителей, предназначенных для тушения различных материалов и установок до 1000В. ОУ-5, ОУ-8. Химический огнетушитель ОХП-10 установленных для тушения загораний твердых материалов. Здание оборудовано системой электропожарной сигнализацией (ЭПС), предназначенной для обнаружения начальной стадии пожара и сообщения о месте его возникновения.

· В лаборатории предусмотрено проведение противопожарного инструктажа, который проводят в 2 этапа. Сначала первичный инструктаж на рабочем месте, который проводит инженер по охране труда, а затем повторный на рабочем месте, который проводит начальник лаборатории.

· Обтирочные материалы находятся в металлических ящиках с плотно закрывающимися крышками. Использованная ветошь по окончанию смены убирается с рабочего участка.

4.4 Характеристика освещения

Организация рационального освещения производственных помещений, рабочих мест имеет большое значение для создания оптимальных условий труда. При достаточном освещении повышается производительность труда, снижается утомляемость и травматизм, обеспечивается психологический комфорт. При неудовлетворительном освещении работающий человек плохо видит и с трудом ориентируется в производственной обстановке. Успешное выполнение задания в этом случае требует дополнительных условий и большого зрительного напряжения.

Для освещения помещений используют естественный свет и свет от источников искусственного освещения

Естественное освещение в лаборатории регламентируется по нормам СНиП 23-05-95.

Нормированное значение коэффициента естественного освещения (е_n) (КЕО) определяется по формуле:

e_n = е_н · m_n,

где, е_н - табличное значение КЕО, определяемое в зависимости от точности зрительной работы и системы освещения, равное 0,5;

m - коэффициент светового климата (для условий города Красноярска), равное 0,9.

Следовательно, коэффициент естественного освещения:

e_n = 0,5 · 0,9 = 0,45.

Расчетное значение КЕО (е_р) при боковом освещении рассчитывают по формуле:

где S_o, S_n - площадь окон и пола, м²;

з_o - световая характеристика окна, равная 15;

ф_o - общий коэффициент светопропускания, равный 0,5;

r₁ - коэффициент, учитывающий влияние отражающего света, при боковом освещении, равный 1,5-3,0;

К_з - коэффициент запаса, равный 1,3;

К_зд - коэффициент, учитывающий затенение окон противоположными зданиями, равный 1,4.

Находим необходимое количество окон:

S₀= (e_p · S_n · з₀ · К_зд · К_з) / (100 · r₁ · ф₀),

S₀ = (0,45 · 200 · 15 · 1,4 · 1,3) / (100 · 2 · 0,5)=24,57 м²·

Учитывая, что в лаборатории активно используется искусственное освещение, появляется необходимость в представлении его характеристики, которая приведена в таблице 4.2.



Таблица 4.2 - Характеристика искусственного освещения лаборатории

Наименование рабочего места	Разряд зрительных работ	Система освещения	Норматив, лк	Источник света
Лабораторный стол	VI	Общая	200	22 люминесцентных лампы мощностью 36 Вт; 10 натриевых ламп высокого давления мощностью 250 Вт

4.5 Расчет вытяжного шкафа

Так как в работе используется большое количество порошковых материалов, то все работы необходимо проводить в вытяжном шкафу.

Ниже приводится расчет вытяжного шкафа с механической вытяжкой.

Для удаления из шкафа избытков тепла или вредных примесей при механической вытяжке количество отводящего воздуха рассчитывают по формуле:

L_ухм = F·V,

где F - площадь всасывающего сечения, м², равный 1,5;

V - скорость удаляемого воздуха, м/с, скорость принимается в зависимости от вида вредных выделений по графикам, для порошковых материалов составляет 0,2 м/с.

Тогда:

L_ухм = 1,2 · 0,2 = 0,24 м³/с.

Высота вытяжного шкафа рассчитывается по формуле:



где о_их+вых - сумма всех сопротивлений прямой трубы на пути движения воздуха, равный 0,05;

d - диаметр прямой трубы, равный 0,5 м;

h - высота открытого проема воздуха, равная 0,5 м.

Следовательно, принимаем высоту вытяжного шкафа, равную Н = 1,6 м.

4.6 Охрана окружающей среды

Раздел охраны окружающей среды рассмотрим на основе «Графитовой фабрики», это предприятие специализируется на производстве графита в Красноярске, на нём внедрены установки по улавливанию и утилизации вредных веществ. Это значит, что еще до направления вредных веществ на очистку, они поступают в эти установки, улавливаются и возвращаются в процесс. Такая работа ведет к сокращению потребления реактивов, используемых в технологических процессах, а значит, и к сокращению вредных выбросов в окружающую среду.

С целью предотвращения загрязнения окружающей среды и обеспечения соответствующих требованиям санитарно-технических норм условий в производственных помещениях, на промплощадке и прилегающих к заводу жилых районах отходящие газы от технологического оборудования подвергаются очистке на газоочистных сооружениях, состоящих из 6-ти электрофильтров и 8 пенных аппаратов на аффинажном производстве и скрубберов.

Основные пыле-газоочистные сооружения осуществляют двух-ступенчатую очистку по семи ингредиентам: хлористому водороду, хлору, оксидам азота и углерода, диоксиду серы, аммиаку и хлористому аммонию.

Газы и пыль от источников их образования (реакционные аппараты, баки, фильтры, печи цехов аффинажного производства) под действием разрежения, создаваемого вентиляторами ВЦТ-20, транспортируются по газоходам, газовым тоннелям, электрофильтрам, пенным аппаратам и очищаются от примесей. Очищенный газ выбрасывается в атмосферу через вентиляционную трубу.

В газовых трактах под действием гравитации происходит очистка газа от пыли с размерами частиц 1-100 мкм, осаждающихся на поверхности тракта. В них осаждаются также частицы солей, образующихся вследствие реакции нейтрализации кислых газов (хлористый водород, хлор, оксиды азота и серы). Ввиду недостатка щелочных газов для полной нейтрализации с пульсационных колонн цеха очистки стоков в газовый тракт принудительно по отдельному газоходу подаются газы, содержащие избыточный аммиак, что повышает степень очистки газов за счет образования в газовом тракте хлористого аммония.

Поскольку в газовых трактах концентрация индивидуальных примесей ниже пределов воспламенения и взрываемости и они разбавлены парами воды, при нейтрализации исключаются бурное взаимодействие и образование взрыво-пожароопасных веществ.

Очистка газов в электрофильтрах. В электрофильтры из газовых трактов по газоотводящим патрубкам диаметром 1400 мм поступает газ, содержащий 64-80 мг/м³ пыли. Проектная скорость движения газа в активной части электрофильтра 0,5 м/с. Пройдя через газораспределительные решетки дырчатого типа, газ равномерно распределяется по активной части электрофильтра.

Электрофильтры КМ-21 расположены параллельно по ходу газа. Очистка газов состоит из трех основных стадий: зарядка частиц пыли и аэрозолей, осаждение заряженных частиц на осадительных электродах, удаление пыли с электродов.

Зарядка и осаждение частиц производится с помощью электродной системы, соединенной с источником высокого напряжения. В качестве источника высокого напряжения используются полупроводниковые трансформаторно-преобразовательные агрегаты АТФ-1000, ОПМД-600, АТПОМ-600. В зависимости от мощности агрегата он может включаться на одну или две секции электрофильтра.

При подаче на электродную систему постоянного тока высокого напряжения (50-55 кВ) между электродами возникает электрическое поле, обуславливающее создание коронного разряда, необходимого для зарядки частиц, поступающих с очищаемым газом и их осаждения после зарядки.

Частицы пыли, встречая на своем пути ионы, адсорбируют их, заряжаются и под действием сил электрического поля движутся к осадительным электродам.

Удаление осевшей на электродах пыли производится периодической промывкой, во время которой слой пыли разрушается и в виде пульпы выводится из фильтра по сливным трубопроводам в зумпф на технологический участок.

После окончания промывки, до открытия газа, электрофильтр выводится на рабочий режим.

При установлении рабочего режима на электрофильтр подается газ для очистки. Увлажнение газов производится путем подачи пара в скрубберную часть электрофильтра. Давление пара в линии контролируется манометром.

Максимальное количество одновременно отключенных электрофильтров - два фильтра.

Степень очистки газа от пыли (80-95%) ежесуточно определяется службой технического контроля.

Очистка газов на пенных аппаратах. Очищенные электрофильтрами газы собираются в общий коллектор и транспортируются для дальнейшей санитарной очистки в восьми пенных аппаратах, включенных параллельно.

В пенные аппараты газ поступает через раздаточный коллектор.

Пенный аппарат - титановый сосуд, внутри которого установлены три горизонтальных решетки. Для очистки газа на решетки подается орошающая жидкость из циркуляционных баков насосами. Емкость каждого бака - 30 м³.

Расход орошающей жидкости на 1 аппарат - 44 м³/ч. содержание соляной кислоты - 11 г./л.

Жидкость подается на верхнюю решетку аппарата и через переливные устройства поступает на две расположенные ниже решетки.

В качестве орошающей жидкости используется пожарохозяйственная вода.

Контроль за количеством орошающей жидкости, подаваемой на каждый пенный аппарат, ведется оператором по приборам, установленным на пульте оператора.

Переливные устройства выполнены таким образом, что на решетках при встречном движении газа создается пенный слой жидкости высотой 90-140 мм.

В жидком слое многократно увеличивается контакт между газом и жидкостью, благодаря чему происходит поглощение (абсорбция) вредных примесей, газов, частиц хлористого аммония орошающей жидкости.

После пенных аппаратов очищенный газ поступает в сборный коллектор, всасывающий коллектор вентиляторов ВЦТ-20 и выбрасывается в атмосферу через вентиляционную трубу, высота трубы 120 метров.

Очистка сточных вод. Промышленные сточные воды «Графитовой фабрики» подвергаются физико-химической очистки от примесей металлов и солей до установленных норм в блоке очистных сооружений, после чего по объединенной промышленно-фекальной канализации сбрасываются на городские очистные сооружения биологической очистки.

Проектная мощность очистных сооружений 870 м³ в сутки. Промстоки по содержанию солей делятся на две группы:

-богатые солевые стоки с общей массовой концентрацией солей до
150 г./л;

-бедные солевые стоки с массовой концентрацией солей до 10 г./л.

Очистка промышленных растворов производится по двум цепочкам: богатые (солевые) и бедные растворы.

Переработка богатых растворов включает в себя следующие технологические операции:

- известкование и отгонка аммиака;

- отделение взвешенных веществ.

Переработка бедных растворов включает в себя следующие операции:

- нейтрализация;

- отделение взвешенных веществ;

- смешивание богатых и бедных промстоков.

Известкование и отгонка аммиака проводятся с целью разрушения аммиачно-хлоридных комплексов ионов металлов, отгонки аммиака и перевода металлов примесей в осадок.

С целью отделения основной массы осадка от раствора проводится фильтрование на дисковом вакуум-фильтре непрерывного действия.

Для дополнительной очистки от взвешенных веществ используется флокулянт - полиакриламид АК-629, АК-618 на стадии «отстаивание».

4.7 Организация контроля за качеством природной среды

Контроль качества сточных вод осуществляет санитарно-экологическое отделение Центральной лаборатории аффинажного производства (СЭО ЦЛАП) и ПТО по специально утвержденным техническим директором графикам контроля.

Кроме того, качество сточных вод, сбрасываемых на биологическую очистку в городской коллектор Правобережья, контролируется сторонней организацией «Водоканал». Контроль осуществляется по двум выпускам: западному и восточному.

Экологическая служба ПТО и СЭО ЦААП контролируют состояние атмосферного воздуха. По утвержденным техническим директором графикам контролируются вредные выбросы в атмосферу после всех газоочистных установок, а также низкие выбросы от санитарных вентиляционных систем. Всего 51 источник выброса.

Служба ПТО и СЭО ЦЛАП контролируют не только загрязнение атмосферы вредными выбросами от цехов, но и состояние атмосферного воздуха в жилмассивах, находящихся вблизи «Графитовой фабрики». Контроль за загрязнением атмосферы ведется и на промплощадке также по графику, а в периоды неблагоприятных метеоусловий, проба отбирается вне графика, по указанию экологов ПТО.

Отбор пробы ведется на загрязнение атмосферного воздуха выбросами хлористого водорода, хлора, аммиака, окислов азота и углерода, пыли, диоксида серы, углеводородов.



5. Экономическая часть

5.1 Расчет вероятностного сетевого графика

Сетевая модель, представленная на рисунке 5.1, выполняется для дипломной работы на тему «Исследование влияния режимов активации и наноструктурирования дисперсных материалов на геометрическую активность их частиц».

Определим вероятность выполнения работы в директивный срок (100 дней). Исходные данные приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Исходные данные

Код работы	Наименование работы	tmin	tHE	tmax
1-2	Получение задания	0,5	1	1.5
2-3	Прохождение инструктажа и ознакомление с экспериментальными установками, методикой проведения эксперимента	1	2	3
2-4	Подбор литературы по разделам «литературный обзор» и «Методическая часть»	15	20	25
3-5	Подбор исходных материалов	8	10	12
4-9	Оформление раздела «Литературный обзор»	5	6	7
5-6	Приготовления суспензий из пылевидного кварца (ПК)	5	10	15
5-8	Приготовления суспензий из графита скрытокристаллического (ГЛС-3)	5	11	17
6-7	Исследование свойств суспензий ПК	7	9	11
8-10	Исследование свойств суспензий ГЛС-3	10	12	14
7-11	Подбор наиболее оптимальной комбинации для покрытия	7	10	13
10-11	Подбор наиболее оптимальной комбинации для покрытия	10	12	24
9-12	Оформление раздела «Методическая часть	4	5	6
11-12	Исследование свойств покрытий	11	12	13
12-13	Приготовление смесей	8	10	12
13-14	Исследование свойств смесей	8	10	12
14-15	Оформление раздела «Экономическая часть» и «Безопасность жизнедеятельности»	5	7	9
15-16	Подбор материалов и оформление раздела «Экспериментальная часть»	3	4	5
16-17	Оформление записки и графической части	3,5	4	4,5
17-18	Предзащита и защита диплома	0,5	1	1,5

По выше приведенному алгоритму, используя данные таблицы (5.1), составляем сетевую модель выполнения дипломной работы (рисунок 5.1).

Производим расчет ожидаемого времени выполнения работы (t_ож) и дисперсии (D). Ожидаемое время выполнения работы (t_ож) и дисперсия (D) рассчитываются по формулам:

t_ож = (t_min + 4t_HE + t_max) / 6

D = ((t_max - t_min) / 6)²

где t_min - это время выполнения работы при наиболее благоприятных условиях;

t_HE - это наиболее вероятное время выполнения работы;

t_max - это продолжительность работы при самых неблагоприятных условиях.

Полученные результаты вносятся в таблицу 5.2

Таблица 5.2 - Расчет ожидаемого времени выполнения работы и дисперсии

Код работы	Наименование работы	tож	D
1-2	Получение задания	1	0,03
2-3	Прохождение инструктажа и ознакомление с экспериментальными установками, методикой проведения эксперимента	2	0,11
2-4	Подбор литературы по разделам «литературный обзор» и «Методическая часть»	10	2,78
3-5	Подбор исходных материалов	11	0,44
4-9	Оформление раздела «Литературный обзор»	12	0,11
5-6	Приготовления суспензий из пылевидного кварца (ПК)	12	2,78
5-8	Приготовления суспензий из графита скрытокристаллического (ГЛС-3)	12	4,00
6-7	Исследование свойств суспензий ПК	10	1,00
8-10	Исследование свойств суспензий ГЛС-3	10	0,44
7-11	Подбор наиболее оптимальной комбинации для покрытия	7	0,44
10-11	Подбор наиболее оптимальной комбинации для покрытия	4	0,11
9-12	Оформление раздела «Методическая часть	4	0,03
11-12	Исследование свойств покрытий	1	0,03
12-13	Приготовление смесей	11	0,44
13-14	Исследование свойств смесей	12	0,11
14-15	Оформление раздела «Экономическая часть» и «Безопасность жизнедеятельности»	12	2,78
15-16	Подбор материалов и оформление раздела «Экспериментальная часть»	12	4,00
16-17	Оформление записки и графической части	10	1,00
17-18	Предзащита и защита диплома	10	0,44

Определяем продолжительности всех путей, расположенных на сетевом графике.

Т¹_{1-2-4-9-12-13-14-15-16-17-18} = 1+20+6+5+10+10+7+4+4+1 = 68

Т²_{1-2-3-5-6-7-11-12-13-14-15-16-17-18} = 1+2+10+10+9+10+12+10+10+7+4+4+1 = 90

Т³_{1-2-3-5-8-10-11-12-13-14-15-16-17-18} = 1+2+10+11+12+12+12+10+10+7+4+4+1 = 96

Из расчетов видно, что Т³ = 96 - критический путь, так как определяет минимально необходимое время для завершения комплекса работ.

Все пути сетевого графика, длительность которых меньше критического пути, имеют резерв времени.

Резерв времени пути показывает, насколько можно увеличить в сумме продолжительность лежащих на нем работ, не вызывая увеличения сроков выполнения всего задания.

Резерв времени каждого пути можно найти по формуле:

Р_пути = Т_кр - Т_i,



где Т_кр - продолжительность критического пути; Т_i - продолжительность i-ого пути.

Тогда

Р¹ = 96 - 68 = 28,

Р² = 96 - 90 = 6,

Р³ = 96 - 96 = 0.

Как видно из расчетов, резерв времени критического пути равен 0, а первый и второй пути можно увеличить на 28 и 6 дней.

Находим сумму дисперсии, лежащих на критическом пути

D = 0,17+2,25+1,36+6,25+0,44+3,36+10,03+1,36+4+5,44+0,25+0,03+0,03 = 34,97.

Рассчитываем аргумент функции Лапласа по формуле:

х = (Т_Д - Т_кр) / D,

где Т_Д - директивный срок, равный 100 дней.

х = (100 - 96)/34,97 = 0,676.

По аргументу функции Лапласа Р(х) и по таблице (методичка)устанавливается интервал, в который попадает значение х. Если Р(х) < 0,35, то велика опасность срыва заданного срока выполнения задания, если Р(х) > 0,65, то можно утверждать, что на работах критического пути имеются избыточные ресурсы.

Установили, что Р(х) = 0,4. Так как значение функции Лапласа находиться в интервале между 0,35 и 0,65, то вероятностная сетевая модель выполнения дипломной работы дальнейшей оптимизации не требует и применяется для работы.



5.2 Экономическое обоснование научно-исследовательской работы

Целью данной работы является исследование влияния различных режимов механической активации на основные свойства формовочных смесей и красок.

Механосинтез, под ним понимается формирование химических связей за счет механического приближения электронных оболочек атомов друг к другу, весьма актуален на сегодняшний день. Механосинтез лежит в основе нанотехнологий, которые сейчас стремительно развиваются, и их развитие считается весьма перспективным направлением развития науки и техники, как в Российской Федерации, так и во всём мире. Создание перспективных наноматериалов и нанокомпозиций на основе графита отнесено к приоритетным направлениям науки и техники. Эти технологии носят межотраслевой характер и создают существенные предпосылки для развития многочисленных направлений исследований и разработок.

В работе в качестве синтезируемых материалов используется скрытокристаллический и кристаллический графиты.

Для правильного инженерного решения о применении механо-синтеза в технологическом процессе нужно иметь представления как о природе и значении активации минеральных веществ при их измельчении, так и о измельчающих аппаратах, пригодных для использования в качестве активаторов. Руководствуясь техническими данными измельчающих аппаратов и сведениями о расходе энергии с учетом рекомендаций по рациональному применению измельчителей как активаторов, можно сделать предварительный выбор активатора-измельчителя, принимая во внимание различные факторы:

а) физические, т.е. учитывать техническую характеристику измельчителя и изменение свойств вещества при его обработке в данном измельчителе;

б) химические, т.е. принимать во внимание полезные, а также нежелательные механохимические реакции, происходящие во время обработки в механоактиваторе;

в) технологические, т.е. решать вопросы сочетания механо-синтеза с другими технологическими операциями, и в частности возможность использования активации при сухом измельчении как более эффективного процесса;

г) экономические, т.е. оценивать стоимость активации по затратам энергии и эксплуатационным расходам, а также экономический эффект от активации минеральных веществ в конкретных условиях производства.

Оптимальные параметры режима механо-синтеза обычно устанавливаются на стадии экспериментальных исследований, в процессе которых определяются: необходимая и достаточная продолжительность процесса или число ступеней (циклов) активации; минимальный расход энергии и реагентов; фактические расходы при активации и реальный экономический эффект.

Правильный выбор активатора-измельчителя оптимизация параметров активации имеют решающее значение, как для технологического процесса, так и для экономической эффективности применения аппарата. Для проведения мехносинтеза каменного угля, кокса, углеродсодержащих отходов была выбрана наиболее распространенная мельница-активатор: планетарно-центробежная мельница АГО-2. Выбор мельницы обусловлено их доступностью.

Полученные зависимости влияния времени активации на геометрические, энергетические и химические параметры позволяют более точно описать природу активации, понять процессы, происходящие в углеродосодержащих материалах, что позволит более точно управлять структурой и свойствами углеродосодержащих веществ, а также прогнозировать свойства таких изделий. Социальная значимость данной работы состоит в том, использование механо-синтеза в производстве позволит увеличить рабочие места.

Так как работа носит теоретический характер, то расчет экономического эффекта от внедрения данного проекта не возможен.

5.3 Расчет технико-экономических показателей

Расчет сметы затрат на проведение исследования. Смета затрат определяется на основные и вспомогательные материалы путем умножения израсходованного количества по каждому виду на цену. Расчет основных материалов представлен в таблице 5.3. Аналогично рассчитываем затраты на вспомогательные материалы. Расчет приведен в таблице 5.4

Таблица 5.3 - Затраты на основные материалы

Наименование основных материалов	Количество, кг	Цена, руб./кг	Сумма, руб
1Графит скрытокристаллический	1,85	9	16,6
2 Пылевидный кварц	1,85	8	14,8
Итого	3,7		31,4

Таблица 5.4 - Затраты на вспомогательные материалы

Наименование вспомогательных материалов	Количество, кг	Цена, руб./кг	Сумма, руб
1 Синтетическое моющее средство	0,15	35	5,25
2 Этилсиликат	0,03	1,5	0,05
3 Карбоксилметилцеллюлоза	0,03	1,5	0,05
4 Жидкое стекло	0,5	10 (за литр)	5,00
5 Лигносульфонат технический	0,5	15 (за литр)	7,50
6 Асбест	0,35	5,5	1,93
Итого	1,56		19,78

Расчет затрат на электроэнергию:

С_э = 1,5 · 200 · 0,75 · 0,85 · 2 = 382,5 руб.

Заработную плату исполнителя по теме определяем умножением месячных окладов (или стипендий) на количество месяцев работы. Зарплату руководителя дипломной работы находят из расчета 20 ч на одного дипломника, консультантов по экономической части и охране труда - 4 ч на одного дипломника. Годовой фонд времени работы руководителя и консультантов 1540 ч. Таким образом величина затрат на заработную плату руководителя и консультантов ЗП может быть рассчитана по формуле:

ЗП = (М · 12 / 1540) · В,

где М - месячный оклад руководителя, руб.;

В - время консультирования, ч.

Заработную плату исполнителя определяют принимаем равную нулю, так как исполнитель не получает стипендии.

Заработную плату исполнителя определяют

ЗП = 2400 · 3,5 = 8400,00 руб.;

Заработную плату руководителя дипломного проекта рассчитывают

ЗП = (7000*12/1540)*20 = 1090,9 руб.;

Заработная плата консультанта по экономической части определяется

ЗП = (6100 · 12 / 1540) · 4 = 190,13 руб.;

Заработная плата консультанта по охране труда определяется

ЗП = (6100 · 12 / 1540) · 4 = 190,13 руб.

Расчет затрат на заработную плату оформляем в виде таблицы 5.5:

Таблица 5.5 - Затраты на заработную плату

Получатель зарплаты	Месячный оклад, руб	Время выполнения и консультирования, ч	Сумма, руб
Исполнитель	2400,00	2544	8400,00
Руководитель	7000	20	1090,9
Консультанты: по экономике по охране труда	6100 6100	4 4	190,13 190,13
Итого			9871,16



Платежи во внебюджетные фонды принимаем в размере 30% от заработной платы. Платежи во внебюджетные фонды при 9871,16 руб. заработной платы составят 2961,35 руб.

Расходы, связанные с использованием малоценного и быстроизнашивающегося оборудования списываются на данную работу полностью.

Чтобы включить в смету затрат расходы, связанные с использованием оборудования рассчитываем сумму амортизационных отчислений А по формуле:

А = Со · Н_а · М / (12 · 100),

где С_о - стоимость оборудования, руб.;

Н_а - годовая норма амортизационных отчислений,%;

М - количество месяцев использования оборудования, мес.;

12 - количество месяцев в году.

А = 1500*20*1/(12*100) = 25 руб.

Накладные расходы принимаем 25% от общей величины затрат на данную работу.

Накладные расходы в зависимости от общей величины затрат и. составят 2713,025 руб.

После всех выше приведенных расчетов составляем смету затрат по отдельным элементам, таблица 5.6.

Таблица 5.6 - Смета затрат на проведение исследования

Элементы затрат	Сумма, руб.
Основные материалы	31,4
Вспомогательные материалы	19,78
Технологическая электроэнергия	382,5
Заработная плата исполнителя, руководителя и консультантов	9871,16
Оплата во внебюджетные фонды	2961,35
Расходы, связанные с использованием оборудования	25
Накладные расходы	2713,025
Итого	16004,215

Из таблицы видно, что затраты на проведение исследований составят 13565,125 руб.



Список используемых источников

1. Королев, Д.В. Определение дисперсного состава порошков микроскопическим методом: методические указания к лабораторной работе / Д.В. Королев, В.Н. Наумов, К.А. Суворов. -- СПб.: ГОУ ВПО СПбГТИ(ТУ), 2005. -- 41 с.

2. Процессы и аппараты химической промышленности / под ред. П.Г. Романкова. - Л., 1989. -- 520 с.

3. Рафиков, С.Р. Методы определения молекулярных весов и полидисперсности высокомолекулярных соединений / С.Р. Рафиков, С.А. Павлова, И.И. Твердохлебова. - М., 1963. -- 312 с.

4. Шелудко, А. Коллоидная химия / А. Шелудко: пер. с болг. - М., 1960. -- 256 с.

5. Большая советская энциклопедия. -- М.: Советская энциклопедия, 1969-1978. -- 670 с.

6. Персиц, B.З. Измерение и контроль технологических параметров на обогатительных фабриках / В.З. Персиц. - M., 1982 г.,. -- 272 с.

7. Горная энциклопедия. -- М.: Советская энциклопедия / под редакцией Е.А. Козловского, 1984-1991. -- 684 с.

8. Mяздриков, O.A. Дифференциальные методы гранулометрии / О.А. Мяздриков. - M., 1974. -- 319 с.

9. Берг, П.П. Формовочные материалы / П.П. Берг. - М.: Машгиз, 1963. -- 402 с.

10. Ревинская, О.Г. Движение тела в вязкой среде: методические указания по изучению моделей физических процессов и явлений на компьютере для студентов всех специальностей / О.Г. Ревинская, Н.С. Кравченко. - Томск: Изд-во Томского политехнического университета, 2011 г., - 22 с.

11. Ходаков, Г.С. Физика измельчения / Г.С. Ходаков. - 1985. -- 307 с.

12. Кузьмина, В.П. Эффективность применения механоактивации при производстве сухих смесей / В.П. Кузьмина, 2002. -- 140 с.

13. Информационно-прикладной портал торговой компании «Металлторг» [Электронный ресурс] // Информация с сайта http://www.metaltrade.ru/abc/m/mehanoaktiv.htm

14. Информационный портал центра прикладной механохимии [Электронный ресурс] // Информация с сайта http://gefest-centr.ru/index.php?option=com_content&view=article&id=15

15. Горная энциклопедия [Электронный ресурс] // Информация с сайта http://www.mining-enc.ru/s/sedimentacionnyj-analiz/

Размещено на Allbest.ru