Химическая переработка углеводородного сырья

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Саратовский государственный социально-экономический университет

Кафедра экономики природопользования и АПК

Курсовая работа

по дисциплине: Основы нефтегазового дела

по теме: Химическая переработка углеводородного сырья

Саратов

2009

Введение

В данной курсовой работе предстоит по возможности наиболее подробно рассмотреть тему Ѕ Химическая переработка углеводородного сырья Ѕ.

Актуальность данной темы заключается в том, что химическая переработка углеводородного сырья осуществляется на предприятиях нефтехимического и газохимического комплекса, которые принадлежат к числу базовых отраслей российской индустрии. Они обеспечивают многие отрасли промышленности и сельского хозяйства сырьем, способствуют ускоренному развитию отраслей, определяющих научно-технический прогресс, формированию социально ориентированной структуры производства и потребления. Стабильное функционирование нефтехимического комплекса имеет принципиальное значение для развития всех сегментов отечественной экономики. Отрасль располагает значительным экспортным потенциалом и играет существенную роль в российской внешней торговле, что очень важно для устойчивого развития страны.

Актуально выявление тенденций мировой и российской нефтехимии в связи с расширением спроса на внутреннем рынке и проблемами сбыта продукции глубокой нефтехимической переработки на внешних. Отставание отечественного производства и невысокое качество выпускаемых продуктов заставляет обращать внимание на положение в отрасли. Особенно на фоне агрессивной протекционистской политики отдельных государств (США, ЕС, Китая, Индии) относительно российской нефтехимической продукции (минеральных удобрений, синтетических каучуков, капролактама, спиртов и др.), интенсивного наращивания экспорта в странах с дешевым углеводородным сырьем (особенно Ближневосточного региона).

Объектом исследования в представленной работе является нефте- и газохимический комплекс России. А предмет, методы получения исходного сырья, основные нефтехимические процессы, получаемые конечные продукты, современное состояние, структура и положение дел в отрасли.

Цель данной работы, исходя из предмета и объекта, состоит в анализе химических процессов, технологий, структуры химической переработки углеводородного сырья, состояния отрасли.

При исследовании ставились следующие задачи:

1. Изучить химизм превращений углеводородов нефти и природного газа в полезные продукты и сырьевые материалы.

2. Описать основные технологические процессы, применяемые на производствах, общей чертой которых является глубокая химическая переработка углеводородного сырья (фракций нефти, природного и попутного газа).

3. Рассмотреть на примерах основные продукты, выпускаемые данной отраслью их применение в быту и общественном хозяйстве.

4. Дать оценку современного состояния отрасли, выделить ее основные проблемы.

5. Указать возможные пути выхода из сложившейся ситуации.

Глава 1. Химическая переработка углеводородного сырья

1.1 Роль углеводородов, как химического сырья

Искать новые процессы переработки нефти заставляла не только необходимость улучшения качества бензина. Конечно, нефть - источник энергии, но она также и кладезь химического сырья для получения органических соединений. И если превращением нефти в бензин, керосин, мазут занималась нефтеперерабатывающая промышленность то выделение из нефтяных продуктов самых разных веществ стало главной задачей огромной отрасли химической науки и технологии - нефтехимии.

Долгое время органические соединения производили, перерабатывая животные и растительные материалы. Ароматические органические вещества получали из угля; уксусную кислоту, бутадиен, бензол вырабатывали из ацетилена, сам ацетилен - из карбида кальция, а карбид кальция - из природного карбоната кальция. Однако источников сырья было совсем немного, а сами методы не отличались простотой и эффективностью. Между тем для производства красителей, растворителей, лекарств, резины, мыла требовалось всё больше сырья, и дать его могла только нефть.

Любопытна история возникновения первых нефтехимических производств. Необходимо было найти применение побочным продуктам термического крекинга - пропилену и этилену, которые попросту выбрасывались в атмосферу или сжигались. Вот из такого пропилена американская компания “Стэндарт Ойл” в 1920 г. стала производить изопропиловый спирт СН₃СН(ОН)СН₃ , используемый как органический растворитель. Он и оказался первым нефтехимическим продуктом.

А первое производство основанное на этилене, появилось в 1923 г. Тогда другая американская компания “Юнион Карбайд”, начала выпускать такие растворители как этиленгликоль НОСН₂СН₂ОН и дихлорэтан СН₂CIСН₂CI, а несколько лет спустя - этиленхлоргидрин НОСН₂СН₂СI и из него оксид этилена СН₂(О)СН₂, исходный продукт в синтезе полиэтиленоксида (-ОСН₂ СН₂-).

Углеводороды, служащие сырьем для нефтехимической промышленности, принадлежат к алифатическому, циклоалифатическому и ароматическому рядам. Алифатические углеводороды включают насыщенные или парафиновые углеводороды, олефины, диолефины и ацетилен. Из циклоалифатических углеводородов в нефтях содержатся только производные циклопентанов и циклогексанов; важнейшую роль играет циклогексан как сырье для получения чистой адипиновой кислоты. Кроме того, он имеет особое значение как промежуточный продукт в производстве ароматических углеводородов методом каталитического риформинга.

К ароматическим углеводородам, получаемым и перерабатываемым на нефтехимических заводах, относятся бензол, толуол и ксилол. Их получают каталитическим риформингом определенного нафтенового сырья. В меньшем масштабе при помощи специальных процессов получают и другие ароматические углеводороды -- нафталин, его гомологи, а также ряд других конденсированных ароматических углеводородов.

Продукты различных процессов нефтепереработки стали отличным сырьём для современного промышленного органического синтеза. Ассортимент продукции на основе углеводородов огромен: мономеры для производства синтетических волокон, каучука, пластмасс, Синтетические моющие средства (СМС), растворители, взрывчатые вещества, средства защиты растений от вредителей, лекарственные препараты и многое, многое другое, без чего просто немыслима жизнь современного человека.

Основная масса нефти (более 90%) расходуется в виде топлива и только около 10% идет на химическую переработку. А ведь запасы её не столь уж велики. В общем объёме углеродсодержащего промышленного сырья, включая природный и каменный уголь, «чёрное золото» занимает всего лишь 3%. Количество отраслей промышленности, которым нефтехимические заводы поставляют свою продукцию, постоянно возрастает. В настоящее время производство ряда определенных химических продуктов базируется почти исключительно на основе нефтяных газов или нефти. Поэтому в ХХI веке перед химиками - технологами стоит задача расширить применение нефти как источника химического сырья, а не топлива. Замена там, где это возможно, горючего, производимого из нефти, газом или углём - один из способов отказаться от неразумного использования драгоценной жидкости. Как тут не вспомнить слова Д. И. Менделеева: “Нефть - не топливо. Топить можно и ассигнациями!”.

Чтобы разобраться в «бурном море» углеводородов придется уделить внимание их химической классификации. Классификацию углеводородов проводят по следующим структурным признакам, определяющим свойства этих соединений:

1) строение углеродной цепи (углеродного скелета);

2) наличие в цепи кратных связей С=С и С?C (степень насыщенности).

1. В зависимости от строения углеродной цепи углеводороды подразделяют на две группы: ациклические или алифатические, т.е. "жирные" (от греческого слова "алейфар" - "жир", т.к. впервые структуры с длинными углеродными цепями были обнаружены в составе жиров); циклические.

Открытая (незамкнутая) цепь алифатических углеводородов может быть неразветвленной или разветвленной. Углеводороды с неразветвленной углеродной цепью называют нормальными (н-) углеводородами.

Среди циклических углеводородов выделяют: алициклические (т.е. алифатические циклические); ароматические (арены).

В этом случае классификационным признаком служит строение цикла.

К ароматическим углеводородам относят соединения, содержащие один или несколько бензольных циклов (формула бензола С6Н6). Следует заметить, что хотя по составу бензол формально соответствует ненасыщенным циклическим углеводородам (его молекулу часто изображают как шестичленный цикл с тремя двойными связями). По свойствам это соединение резко отличается от ненасыщенных веществ из-за делокализации кратных связей. Поэтому соединения ряда бензола относят к самостоятельной группе ароматических углеводородов (аренов).

2. По степени насыщенности различают:

насыщенные (предельные) углеводороды (алканы и циклоалканы), в которых имеются только простые связи С-С и отсутствуют кратные связи; ненасыщенные (непредельные), содержащие наряду с одинарными связями С-С двойные и/или тройные связи (алкены, алкадиены, алкины, циклоалкены, циклоалкины).

1.2 Получение исходного сырья и основные нефтехимические производства

Нефтехимической промышленностью принято называть производство химических продуктов на основе нефти и газа. К нефтехимическим производствам относятся:

1) производство сырья - олефинов, диенов, ароматических и нафтеновых углеводородов;

2) производство полупродуктов - спиртов, альдегидов, кетонов, ангидридов, кислот и др.;

3) производство поверхностно-активных веществ;

4) производство высокомолекулярных соединений - полимеров.

1)В производстве продуктов нефтехимического синтеза большое место занимает подготовка углеводородного сырья и получение первичных исходных углеводородов: предельных (парафиновых), непредельных (олефиновых, диеновых, ацетилена), ароматических и нафтеновых. Основная их часть превращается в функциональные производные с активными группами, содержащими кислород, азот, хлор, фтор, серу и др. элементы. Нефтяные фракции и газы не могут быть прямо переработаны в товарные химические продукты. Для такой переработки нужно предварительно получить химически активные углеводороды, к которым относятся в первую очередь непредельные углеводороды (олефины): этилен С₂Н₄, пропилен С₃Н₆, бутилен С₄Н₈, и др. Основным промышленным методом получения олефинов является пиролиз различного газообразного и жидкого нефтяного сырья, что можно разобрать на примере этилена.

Этилен или этен СН₂ = СН₂ По химическим свойствам - типичный представитель олефинов, обладает высокой реакционной способностью. Основной метод получения этилена пиролиз жидких дистиллятов нефти или низших парафиновых углеводородов. Реакцию обычно проводят в трубчатых печах при 750-900 °С и давлении 0,3 МПа. В России, Западной Европе и Японии сырьем служит прямогонный бензин; выход этилен около 30% с одновременным образованием значительного количества жидких продуктов, в том числе ароматических углеводородов. Kirk-Othmer encyclopedia, 3 ed., v. 9, N. Y., 1980, p. 393-431. При пиролизе газойля выход этилена составляет 15-25%. Разработан метод получения этилена из метана: 2СН₄ С₂Н₄ + Н₂; реакцию проводят на оксидах Mn, Tl, Cd или Рb при 500-900 °С в присутствии кислорода. Газы пиролиза разделяют дробной абсорбцией, глубоким охлаждением и ректификацией под давлением.

Еще одним видом сырья для нефтехимического производства является ацетилен С₂Н₂, получаемый при высокой температуре путем электрокрекинга (в условиях вольтовой дуги) метана или смеси пропан-бутана при температурах ~1500°С и термоокислительного пиролиза метана по реакции (вместе с этиленом). Для получения ацетилена используют также электродуговые и плазмохимические методы. Особенно эффективен электрокрекинг жидких углеводородов (метод Н.С. Печуро), позволяющий использовать любые CH-содержащие соединения (даже отходы хим. производств) для получения ацетилена, этилена, водорода и сажи. Печуро Н.С., Песин О.Ю. // Итоги науки и техники. Технология органических веществ. 1984. Т. 9. С. 60 -102. Серьезное внимание привлекают и гомологи ацетилена: CH2=C=CH2 (аллен), винилацетилен, диацетилен, которые образуются в процессах окислительного пиролиза метана, электрокрекинга углеводородов и пиролиза нефтяных фракций в производстве этилена и пропилена. Новые процессы органического синтеза / Под ред. С.П. Черных. М.: Химия, 1989. 399 с

Следует подчеркнуть, что выход конечной продукции зависит не только от научно-технического уровня производства, но и в значительной степени от качественных характеристик используемого химического сырья. Калиниченко А.В. Развитие рыночных отношений в нефтехимическом комплексе России. - Саратов: Издательский центр СГСЭУ, 1999. - 106с.

2) Производство поверхностно-активных веществ. Для производства синтетических материалов необходимы ароматические углеводороды - бензол, толуол, ксилол, нафталин и др. Бензол применяется главным образом для производства стирола и фенола. Рассмотрим синтез бензола, так как он широко применяется в промышленности, является исходным сырьём для производства лекарств, различных пластмасс, синтетической резины, красителей. Бензол - один из наиболее распространенных химических продуктов и самое распространенное ароматическое соединение. В физическом весе пластмасс около 30%, в каучуках и резинах - 66%, в синтетических волокнах - до 80% приходится на ароматические углеводороды, родоначальником которых является бензол.

Бензол входит в состав сырой нефти, но в промышленных масштабах по большей части синтезируется из других её компонентов. В зависимости от технологии производства получают различные марки бензола. Бензол нефтяной получают в процессе каталитического риформинга бензиновых фракций, каталитического гидродеалкилирования толуола и ксилола, а также при пиролизе нефтяного сырья. Бензол подразделяют на бензол нефтяной и каменноугольный «высшей очистки», «для синтеза», «высшего сорта», «первого сорта», «для нитрации», «технический», «сырой».

Основное количество бензола получают каталитическим риформингом (470-550°С) нефтяной фракции, выкипающей при 62-85°С. Бензол выделяют и из жидких продуктов пиролиза нефтепродуктов, образующихся в производствах этилена и пропилена. Этот способ является более выгодным экономически, поскольку в образующейся смеси продуктов на долю бензола приходится около 40% против 3% при риформинге. Однако сырьевые ресурсы для этого способа весьма ограничены, поэтому большую часть бензола производят риформингом.

Каталитический риформинг предназначен для повышения октанового числа прямогонных бензиновых фракций путём химического превращения углеводородов, входящих в их состав, до 92-100 пунктов. Процесс ведётся в присутствии алюмо-платино-рениевого катализатора. Повышение октанового числа происходит за счёт увеличения доли ароматических углеводородов. Продукты, полученные в результате риформинга узких бензиновых фракций, подвергаются разгонке с получением бензола, толуола и смеси ксилолов. Сырьем для каталитического риформинга служит тяжелая бензиновая фракция (нафта, или лигроин) - смесь парафинов, нафтенов и ароматических углеводородов.

В течение последних 15 лет спрос на бензол и ксилолы начал значительно опережать спрос на толуол. В результате был разработан технологический процесс диспропорционирования толуола, позволяющий повысить объем производства этих продуктов. При диспропорционировании толуола происходит восстановление до бензола с потерей метильной группы и окисление до ксилола, так как метильная группа присоединяется к другой молекуле толуола. Катализаторами процесса служат платина и палладий, редкоземельные металлы и неодим, нанесенные на оксид алюминия, а также хром, нанесенный на алюмосиликат. Наглядно ознакомиться со схемой основных синтезов на основе бензола можно на рис. 1 (см. приложение).

При взаимодействии с низкомолекулярными олефинами (этилен, пропилен, бутилен) из фенола получают промежуточные продукты, необходимые для производства моющих веществ, смол и присадок к маслам. Толуол в основном используется как высокооктановая добавка к моторным топливам и как растворитель. Ксилол применяется при производстве синтетических волокон («лавсан»). р-Ксилол представляет собой главное сырье для производства терефталевой кислоты, используемой для производства полиэтилентерефталата (PET). Благодаря постоянному увеличению объемов производства PET промышленность требует все больших количеств р-ксилола. Главный источник р-ксилола - ректификация нефти, однако он уже не может покрыть все необходимые потребности промышленности в этом веществе, из-за чего возникает необходимость поиск новых источников р-ксилола.

3) Рассмотрим данную группу на примере производства спиртов. Спирты применяют в производстве синтетических полимеров, каучуков, моющих веществ, в качестве растворителей, экстрагентов и для других целей. Одним из важнейших методов производства спиртов является гидратация олефинов, в ходе которой вырабатывают этиловый, изопропиловый, изобутиловый и другие спирты. В промышленности методом прямой гидратации получают этиловый и изопропиловый спирты. Прямая гидратация олефинов заключается в непосредственном присоединении воды с олефином:

С₂Н₄ + H₂O - C₂H₅OH

Синтез этилового спирта удалось осуществить лишь после того, как были изысканы достаточно активные катализаторы процесса. При газофазной гидратации в качестве катализаторов применяются фосфорная кислота или окись вольфрама на носителях. На последнем катализаторе процесс проводят и в жидкой фазе. Даже для такого простого синтеза требуются сложные установки рис. 2 (см. приложение).

Технология получения спиртов методом сернокислотной гидратации. Исходным сырьём служит газообразная этан этиленовая фракция, содержащая 30 - 50 % этилена, и 95 - 97% серная кислота. Получающийся спирт - сырец содержит 25 - 35% этанола, 3 - 5% диэтилового эфира, 60 - 65% воды и 0,05% полимеров. Его направляют на ректификацию для получения 95 - 96% концентрации спирта. Сернокислотная гидратация олефинов - самый распространённый метод получения спиртов. Однако недостатком метода является участие больших количеств серной кислоты и её разбавление, а отсюда необходимость её упаривания, перекачки больших объёмов и так далее. Всё это связано с коррозией аппаратуры и большими капитальными затратами на сооружение заводов. Химическая энциклопедия, т.1, М.:Химия, 1987г - 566с.

4) Производство полимеров. К высокомолекулярным соединениям (полимерам) относят вещества с молекулярной массой 5000 и более. Полимеры состоят из многократно повторяющихся элементов - остатков мономеров.

Основными методами синтеза полимеров являются полимеризация и поликонденсация. Полимеризацией называется реакция образования высокомолекулярных веществ путем соединения нескольких молекул мономера, которая не сопровождается изменением их состава. При поликонденсации образование полимеров сопровождается выделением какого-либо низкомолекулярного вещества (воды, спирта, аммиака и др.). Поэтому состав элементарного звена полимера в данном случае не соответствует элементарному составу исходного мономера.

Многообразие вырабатываемых полимеров обуславливает различные технологии их производства.

Простейший технологический процесс производства синтетического каучука выглядит следующим образом. Из этилена путем гидратации получают этиловый спирт. Испаряя его в герметически закрытых сосудах и нагревая пары до нескольких сот градусов в реакторе в присутствии специального катализатора, получают бутадиен. После очистки бутадиен подвергают каталитической полимеризации, вырабатывая каучук-сырец. Перемешивая его при пониженном давлении, из каучука-сырца удаляют газы. Из полученного продукта, получают полотнища каучука, которые в рулонах доставляют на заводы по производству резины для последующего изготовления различных изделий. Теперь разработано получение бутадиена из бутана через каталитическое дегидрирование последнего. Мономерами для синтетического каучука служат преимущественно сопряженные диеновые углеводороды: дивинил, изопрен, хлоропрен. Для улучшения технических свойств каучука диены часто полимеризуют совместно с мономерами, содержащими активный винильный остаток (например, с акрилонитратом, со стиролом). Сополимерные каучуки имеют наибольшее техническое применение. К ним относятся бутадиен-стирольный каучук, получаемый сополимеризацией 1,3-бутадиена и стирола, он является лучшей маркой синтетического каучука для автомобильных покрышек.

Бутадиен-нитрильный каучук - сополимер 1,3-бутадиена и акрилонитрила - обладает вязкостью натурального каучука, однако превышает его по всем устойчивостям. Бутилкаучук - сополимер изобутилена и 1,3-бутадиена, вводимого для придания каучуку способности к вулканизации, получается низкотемпературной ионной полимеризацией в присутствии фторида бора (III). Он обладает высокой химической стойкостью и газонепроницаемостью, является хорошим изолятором для проводов и кабелей.

Один из видов синтетического каучука получают из ацетилена. При полимеризации ацетилена образуется винилацетилен. Винилацетилен присоединяет молекулу хлористого водорода, при этом получается 2-хлорбутадиен-1,3 (хлоропрен). Он самопроизвольно весьма легко полимеризуется, образуя сначала пластическую массу, сходную с невулкани-зированным каучуком, а в дальнейшем - твердый продукт (вулканизация без серы).

К группе пластмасс относятся винипласт, пенопласт, полиэтилен, тефлон и другие материалы. Винипласт получают в результате химической переработки поливинилхлоридной смолы, образуемой при реакции этилена с хлором. Кроме того, добавляя к винипласту специальное вещество, выделяющее большое количество газов при нагревании (порофор), получают пенопласт. Промышленный пенопласт в 7-10 раз легче воды.

Широкое распространение получил полиэтилен - высокомолекулярный продукт полимеризации этилена. Различают полиэтилен высокого давления и полиэтилен низкого давления. Первый получают при давлении 100...300 МПа и температуре 100...300 °С в присутствии кислорода. Для этого процесса требуется этилен высокой частоты. Полиэтилен низкого давления получают путем полимеризации этилена при давлении до 1 МПа и температуре 60...80 "С в присутствии специального катализатора. Имеются также сообщения о получении полиэтилена принципиально новыми способами полимеризации -- под действием проникающих излучений или электрических разрядов и т. д. Но в настоящее время промышленное производство полиэтилена осуществляется тремя методами: 1) полимеризацией этилена при давлении 120-- 250 МПа в присутствии небольших количеств кислорода в качестве катализатора. 2) Полимеризацией этилена при низком давлении (0,05---0,6 МПа) с использованием комплексных металлорганических катализаторов. Следует иметь в виду, что названия "полиэтилен низкого давления", "среднего давления", "высокой плотности" и т. д. имеют чисто историческое значение. Так, полиэтилен, получаемый по 2- и 3-му методам, имеет одинаковую плотность и молекулярный вес. Давление в процессе полимеризации при так называемых низком и среднем давлениях в ряде случаев одно и то же. Тефлон (полифторэтилеи) получают путем полимеризации мономера - тетрафторэтилена. Такие мономеры обычно получают из этилена, заменяя в его молекулах атомы водорода атомами фтора.

Из синтетических волокон в настоящее время наиболее широкое распространение получили капрон, лавсан, нитрон и др.

Исходным материалом для выработки капрона является капролактам. Его получают в результате сложной химической переработки фенола или бензола. Подвергая капролактам полимеризации при температуре 250 °С в присутствии азота, получают капроновую смолу, из которой впоследствии вырабатывают капроновое волокно.

Лавсан вырабатывают из пара-ксилола, который, в свою очередь, получают путем каталитической переработки бензиновых фракций на установках каталитического риформинга.

1.3 Основные продукты нефтехимии

Продукция нефтехимии находит применение практически во всех отраслях промышленности, транспорта, сельского хозяйства, в оборонном и топливно-энергетическом комплексе, в сфере услуг, торговле, науке и образовании. В машиностроении растет спрос на конструкционные полимерные материалы, специальные лакокрасочные покрытия, изолирующие, шумопоглощающие и другие, во многих случаях незаменимые материалы. Оборонная безопасность и экономическая независимость невозможны без развития отечественной нефтехимии, так как альтернативы многим материалам для изделий военного назначения не существует. Без современных материалов нефтехимии невозможны дальнейшее развитие электроники и информатики, выпуск лекарственных и парфюмерно-косметических средств, химических бытовых товаров.

Продукция нефтехимии используется в основном органическом синтезе -- 9,6%; при производстве пластмассовых изделий -- 12,1%; резинотехнических изделий -- 7,7%; химических средств защиты растений и других агрохимических продуктов -- 0,2%; производстве синтетических и искусственных волокон -- 1,3%; лаков и красок -- 2,3%; синтетического каучука -- 9,0%; пластмасс и синтетических смол -- 8,5% и др. А. В. Артёмов, А. В. Брыкин, М. Н. Иванов, О. В. Шеляков, В. А. Шумаев. Анализ стратегии развития нефтехимии до 2015 года // Российский химический журнал (Ж. Рос. хим. об-ва им. Д.И. Менделеева). - 2008. - т. LII, № 41. - С. 4. В настоящее время Россия производит около 1% мирового объема нефтехимической продукции и занимает 20-е место в мире (лидирующие позиции здесь твердо занимают США, Китай и Евросоюз). Вклад нефтехимии в ВВП РФ незначителен и составлял в 2006 году 1,7% (в 2005 году -- 1,9%).

Теперь можно назвать только лишь некоторые основные продукты нефтехимии, указать их уникальные свойства и области применения в хозяйственной деятельности человека. Огромная гамма веществ, получаемых в нефтехимическом синтезе, остаётся за рамками данной работы в виду их чрезвычайно большого количества.

1) Поверхностно-активные вещества (ПАВ). ПАВ широко применяются в различных отраслях промышленности, в сельском хозяйстве и в быту.

В нефтедобыче ПАВ применяют для разрушения водонефтяных эмульсий, образующихся в ходе извлечения нефти на поверхность земли и ее движения по промысловым трубопроводам. ПАВ добавляют в воду при мойке резервуаров и отсеков танкеров, чтобы ускорить процесс. Одним из способов перекачки высоковязких нефтей является их совместный транспорт с водой, обработанной раствором ПАВ: в этом случае вода хорошо смачивает металл и нефть движется как бы внутри водяного кольца.

Кроме того, ПАВ используют при изготовлении синтетических моющих веществ, косметических препаратов, лосьонов, зубных паст, туалетного мыла, при дублении кожи, крашении меха, при хлебопечении, получении противопожарных пен, при изготовлении кондитерских изделий и мороженого, в качестве пенообразователя при производстве бродящих напитков (квас, пиво) и др.

Несмотря на большое многообразие ПАВ, все они могут быть разделены на две группы: ионогенные ПАВ, которые при растворении в воде диссоциируют на ионы) и неионогенные ПАВ, которые на ионы не диссоциируют.

В зависимости от того, какими ионами обусловлена поверхностная активность ионогенных веществ, - анионами или катионами, ионогенные вещества подразделяются на анионоактивные, катионоактивные и амфолитные. Последние отличаются тем, что в кислом растворе ведут себя как катионоактивные ПАВ, а в щелочном растворе - как анионоактивные. Цыркин Е.Б., Олегов С.Н. О нефти и газе без формул.- Л.: Химия, 1989.-160 с

По растворимости в тех или иных средах ПАВ бывают водорастворимые, водомаслорастворимые и маслорастворимые.

2) Синтетические каучуки. Термин «каучук» происходит от слова «каучу», которым жители Бразилии обозначали продукт, получаемый из млечного сока (латекса) гевеи, растущей на берегах р. Амазонки. Натуральный каучук выделяли из латекса коагуляцией с помощью муравьиной, щавелевой или уксусной кислоты. Образующийся рыхлый сгусток промывали водой и прокатывали на вальцах для получения листов. Затем их сушили и коптили в камерах, наполненных дымом, с целью придания натуральному каучуку устойчивости против окисления и микроорганизмов.

В Европе каучук известен с 1738 г., когда французский исследователь Ш. Кондамин представил в парижской Академии Наук образцы натурального каучука и изделия из него. В 1811 г. в Вене открылась первая резиновая фабрика. Американский изобретатель Чарлз Гудьир. В 1838 г. он изобрел вулканизацию - обработку каучука теплом с добавлением небольшого количества серы. После такой обработки каучук становился совершенно не липким и прочным. Позднее в каучук стали добавлять сажу, краску, окись цинка, различные «мягчители» и «антистарители». Такой «обработанный» каучук называется резиной.

В конце XIX века использование резины в промышленности было сравнительно невелико. Однако в дальнейшем оно резко возросло. В первую очередь это было связано с развитием автомобильного транспорта, а затем и авиации. Наступил момент, когда объемы производства натурального каучука уже не могли удовлетворить спрос на него.

В 1914 г. в Европе началась первая мировая война. В отрезанной от импорта каучука Германии химики немедленно взялись за разработку его промышленного синтеза. Им удалось получить синтетический каучук термической полимеризацией диметилбутадиена. Полученный продукт получил название «метил-каучук». Однако он стоил в 20 раз дороже натурального, а шины из него выходили из строя при минус 5 °С, а также после пробега 2000 км (шины из натурального каучука успешно «пробегали» десятки тысяч километров).

Синтез каучука в крупных промышленных масштабах впервые в мире был осуществлен в 1932 г. в СССР по способу, разработанному С.В. Лебедевым и основанному на полимеризации бутадиена. Начиная с 1937 г. производство синтетического каучука начало развиваться в Германии, а с 1940 г. - в США. Это было обусловлено, с одной стороны, стремительным развитием автомобильной промышленности в указанных странах, а с другой - меньшей стоимостью синтетического каучука по сравнению с натуральным.

В качестве исходных материалов для производства синтетического каучука в настоящее время используются, в основном, бутадиен, стирол, изопрен и другие мономеры, получаемые из углеводородных газов природного и промышленного происхождения. Цыркин Е.Б. Указ. соч.

Производятся различные виды синтетического каучука, подразделяемые на две группы: каучуки общего назначения (-80 % от общемирового производства) и специальные. Первые применяют там, где необходима только характерная для каучуков эластичность при обычных температурах. Специальные каучуки используются в производстве изделий, которые должны обладать стойкостью к действию растворителей, масел, тепло- и морозостойкостью.

3) Пластические массы. Пластическими массами называют конструкционные материалы, полученные на основе полимера и обладающие способностью формироваться и в обычных условиях сохранять приданную им форму в виде готовых изделий. Кроме полимеров в состав пластмасс входят пластификаторы, стабилизаторы, красители и другие добавки.

Пластификаторы (от греч. plaslуs -- лепной, пластичный и лат. facio -- делаю), вещества, повышающие пластичность и (или) эластичность полимеров при их переработке и (или) эксплуатации. Благодаря применению П. (иногда их называют также мягчителями) облегчается диспергирование в полимерах наполнителей и др. сыпучих ингредиентов, снижаются температуры переработки композиций на технологическом оборудовании. придают пластмассам гибкость и эластичность, уменьшают жесткость и хрупкость. В качестве пластификаторов используют дибутилфталат, стеарин, камфару, глицерин и др. Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974. Стабилизаторы (противостарители, антиокислители, термо-стабилизаторы и др.) способствуют длительному сохранению пластмассами своих свойств в условиях эксплуатации. Красители вводят в пластмассу с целью придания ей нужного цвета.

В зависимости от поведения при нагревании пластмассы делятся на термопластичные и термореактивные. Термопластичные пластмассы (термопласты) при нагревании размягчаются и становятся пластичными, а при охлаждении снова затвердевают. Размягчение и отверждение можно производить многократно. К термопластам относятся полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, полистирол, фторопласты и др. Термореактивные пластмассы (реактопласты) в начале термообработки размягчаются, становятся пластичными и принимают заданную форму. Однако при дальнейшем нагревании они теряют пластичность и переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. К реактопластам относятся фенопласты, аминопласты и др.

Пластические массы известны человечеству с древних времен. Изготовляли их на основе природных смол - канифоли, битумов и др. Старейшим пластическим материалом, приготовленным из искусственного полимера - нитрата целлюлозы, является целлулоид, производство которого было начато в США в 1872 г. В 1906-1910 гг. в России и Германии были изготовлены первые реактопласты на основе феноло-формальдегидной смолы. В 30-х гг. в СССР, Германии и других промышленно развитых странах было организовано производство термопластов - поливинилхлорида, полистирола и др. Однако бурное развитие промышленности пластмасс началось только после 2-й мировой войны. В 50-х гг. во многих странах был начат выпуск «пластика номер один» - полиэтилена. Энциклопедия полимеров, т. 2, М., 1974.

Сегодня представить нашу жизнь без пластмасс невозможно. В строительстве их используют при отделочных работах, в виде стеновых панелей, оконных переплетов, дверей и т.п. В машиностроении из пластмасс изготовляют зубчатые и червячные колеса, шкивы, подшипники, ролики, трубы и т.д. В авиастроении с использованием реактопластов изготовляют реактивные двигатели, крылья, фюзеляжи самолетов, несущие винты вертолетов, топливные баки и др. В автомобилестроении из пластмасс изготовляют детали двигателя, трансмиссии, шасси, кузова, элементы отделки салона. В медицине используют пластмассовый инструмент, сердечные клапаны, протезы конечностей, хрусталики глаза и др. Этот перечень можно было бы продолжить.

4) Синтетические волокна. Синтетические волокна (нити) - формируют из полимеров, не существующих в природе, а полученных путем синтеза из природных низкомолекулярных соединений. Сырье для синтетических волокон получают путем реакций синтеза (полимеризации и поликонденсации) полимеров из простых веществ (мономеров) на предприятиях химической промышленности. Предварительной обработки это сырье не требует. Простейшая классификация дана в рис.3 (см. приложение).

Возможность получения химических волокон из различных веществ (клей, смолы) предсказывалась еще в XVII...XVIII вв. Однако их производство впервые в промышленных масштабах было организовано во Франции в 1891 г.

Производство синтетических волокон началось с выпуска в 1932 г. поливинилхлоридного волокна (Германия). В 1942 г. в промышленном масштабе было выпущено наиболее известное полиамидное волокно - капрон (США).

В настоящее время кроме полиамидного волокна производят также полиэфирное (лавсан), полиакрилонитрилыюе (нитрон) поливинилхлоридное и полипропиленовое волокна. Их выпускают в виде текстильных и кордных нитей, а также в виде штапельного волокна.

Синтетические волокна обладают высокой разрывной прочностью, хорошей формоустойчивостыо, несминаемостыо, стойкостью к воздействию света, влаги, плесени, температуры. Разнообразие свойств исходных синтетических полимеров, а также возможность модификации как исходного сырья (мономера), так и самого волокна позволяет получать продукцию с заданными свойствами и высокого качества. В связи с этим синтетические волокна во многих случаях вытесняют натуральные и искусственные.

Ткани из синтетических волокон применяются не только в быту. Они используются как электрооблицовочные и изоляционные материалы в автомобилях, железнодорожных вагонах, морских и речных судах. Синтетическим волокнам отдают предпочтение при изготовлении канатов, рыболовных сетей, парашютов и других изделий, где требуются материалы, отличающиеся высокой прочностью на разрыв.

Глава 2. Структура, современное состояние, развитие нефте- и газохимической промышленности России

нефтехимический газоперерабатывающий углеводород сырье

2.1 Структура нефтехимического и газоперерабатывающего комплекса России

Предприятия нефтехимического комплекса сконцентрированы в основном в четырех федеральных округах: Центральном (24,4%), Южном (10,4%), Приволжском (43,5%) и Сибирском (11,2%). Крупнейшие нефтехимические производства сформировались в республиках Татарстан и Башкортостан, в Алтайском, Пермском и Красноярском краях, Тульской, Тюменской, Ярославской, Нижегородской, Волгоградской, Самарской, Кемеровской и Иркутской областях, что в значительной степени способствовало развитию этих регионов. В химическом комплексе в частной собственности находятся 79--89% предприятий, в государственной 3--6%, в частно-государственной 3-- 7%, в совместной российской и иностранной собственности 3--4%, в муниципальной 1-- 2%, в иностранной 1,3--1,4% Артёмов А. В., Брыкин А. В., Иванов М. Н., Шеляков О. В., Шумаев В. А.. Анализ стратегии развития нефтехимии до 2015 года // Российский химический журнал (Ж. Рос. хим. об-ва им. Д.И. Менделеева). - 2008. - т. LII, № 41. - С. 4-5..

В ряде отраслей нефтехимического комплекса имеются крупные корпорации, такие как «Сибур Холдинг» - лидер российской нефтехимии, выпускающий более 100 наименований продукции. Производственная цепочка компании охватывает газопереработку, производство мономеров и пластиков, метанола и минеральных удобрений, шин и резинотехнических изделий, а также переработку пластмасс. Холдинг объединяет 34 российских предприятия. В сырьевой блок СИБУРа входит 6 газоперерабатывающих заводов, инфраструктура по транспортировке попутного нефтяного газа и продуктов его переработки в Западной Сибири, а также нефтехимические предприятия в Тобольске и Новокуйбышевске, осуществляющие переработку легких углеводородов. Основная продукция газоперерабатывающих предприятий - это сухой отбензиненный газ (СОГ), широкая фракция легких углеводородов (ШФЛУ), стабильный газовый бензин (СГБ) и сжиженные углеводородные газы (СУГ).

Блок производства синтетических каучуков охватывает всю технологическую цепочку производства данного вида сырья, включая выделение индивидуальных углеводородов, производство мономеров и получение синтетических каучуков.

В сегменте производства пластиков СИБУР стремится занять лидирующие позиции на российском рынке за счет значительного увеличения выпуска основных видов продукции и строительства новых мощностей. Значительная часть инвестиционных проектов компании связана с увеличением выпуска полиэтилена, полипропилена, полистирола и ПВХ. Кроме того, активно развивается новое направление бизнеса по переработке пластмасс. В настоящее время в российском производстве полимеров доля СИБУРа по пропилену составляет 23%, полипропилену - 23%, полиэтилену - 17%. «Еврохим»- Производство минеральных удобрений (6 предприятий).

«РосАгро» - Производство фосфорсодержащих минеральных удобрений (4 предприятия), 1-е место в Европе, 2-е место в мире. «Лукойл-Нефтехим»- Полимерные материалы, продукты органического синтеза (4 предприятия, в т.ч. на Украине и в Болгарии). «Нижнекамскнефтехим»- Производство нефтехимической продукции, полимеры, синтетические каучуки (10 заводов). «Татнефть», «Акрон», «Амтел» и другие, на которых выпускается около 40% полимерных материалов, от 50 до 70% отдельных видов синтетических каучуков, 82 легковых и 95% грузовых автомобильных шин.

Химический комплекс Приволжского Федерального Округа насчитывает более 200 крупных и средних предприятий (свыше 26% предприятий химического комплекса России) с численностью работающих около 37% от промышленно-производственного персонала химической индустрии страны, где сосредоточено почти 40% стоимости основных промышленно-производственных фондов. На химических и нефтехимических предприятиях ПФО сосредоточено от 40 до 60% российского производства синтетических смол и пластических масс, продукции пластпереработки, соды каустической, минеральных удобрений, аммиака, метанола, капролактама, пропилена, бутадиена, бензола, шин для грузовых и легковых автомобилей, формовых и неформовых резинотехнических изделий; свыше 60% соды кальцинированной, синтетических каучуков, фенола, этилена и др. По ряду важных химикатов (бутилкаучуки, каучуки этиленпропиленовые, сэвилен, поликарбонат, волокна нитроновые, окись этилена и пропилена, нитрил акриловой кислоты, этилен- и диэтиленгликоли, изопрен, изопреновые каучуки и др.) в ПФО сосредоточены все российские производители. Химическая и нефтехимическая промышленность размещена практически во всех субъектах ПФО (см. приложение рис.4) Васильев М. Г. Стратегия развития химической и нефтехимической промышленности ПФО// Волга бизнес. № 1 (127).- 2005. .

Следует отметить, что в структуре российского нефтехимического комплекса существенную долю занимают компании с одним - двумя заводами. Этот факт ставит проблему обеспечения гарантированных поставок УВС - одна из основных задач, стоящих перед российскими нефтехимическими предприятиями, не входящими в крупные вертикально-интегрированные холдинги.

В общем объеме продукции среди обрабатывающих производств удельный вес предприятий нефтехимического комплекса по данным за 2006 г. составляет 10,2% Артёмов А. В. и др. Указ. соч. С.5.. В нефтехимической отрасли занято более 791 тыс. человек, в том числе в производстве резиновых и пластмассовых изделий -- свыше 255 тыс. человек.

Общее количество газоперерабатывающих заводов (ГПЗ) в стране за последнее десятилетие не претерпело каких-либо изменений. В период экономических реформ не было построено ни одного газоперерабатывающего завода. Из 24 ГПЗ, построенных в дореформенный период, в ведении «Газпрома» находится 6 и 18 - в составе нефтяных компаний. При меньших объемах добычи нефти и газа в США и Канаде количество ГПЗ на 1 января 2007 года составило соответственно 571 и 962.

Занимая первое место в мире по объему добычи газа, за последние десятилетия в нашей стране не получили какого-либо развития ни наращивание мощностей по его переработке, ни увеличение производства сжиженных газов, включая этан, пропан, бутаны, пентаны и другие. В настоящее время только 6% добываемого в России природного газа поступает на переработку; доля газопереработки в мире значительно выше, например в США перерабатывается 77% добываемого газа с получением значительного объёма сырья для нефтехимии и химии Санеев Б.Г., Платонов Л.А., Мйсюк Е.П., Ижбулдин А.К.. Газоперерабатывающие и нефтехимические комплексы на востоке России: предпосылки создания // Минеральные ресурсы России. Экономика и управление. - 2009.-№1. - С. 62.. Что, наглядно демонстрируют следующий рисунок (рис. 2.1). На нужды нефте- и газохимии в России в последние годы поступает свыше 4 млн т сжиженных углеводородных газов и около 20 млрд м і природного газа.

2.2 Рынок и конкурентоспособность российской нефтехимии

За период 2000--2006 гг. экспорт нефтехимической продукции в России в денежной массе возрос более чем в 2,5 раза, что связано в значительной степени с ростом мировых цен на химикаты. В 2000--2004 гг. темпы роста экспорта опережали темпы роста импорта. Однако, начиная с 2005 г. темпы роста импорта стали почти вдвое превышать соответствующий показатель по экспорту вследствие роста внутреннего спроса и недостаточного ассортимента отечественной нефтехимической продукции (особенно в области малотоннажной химии). Несмотря на это, баланс внешнеторгового оборота продукции нефтехимического комплекса на протяжении более 15 лет остается положительным. До 40% российской нефтехимической продукции экспортируется, из страны вывозится преимущественно продукция низких переделов и ввозится продукция высоких переделов: химические волокна и нити, синтетические смолы и пластмассы и изделия из них. Товарная номенклатура экспорта практически не претерпевает изменений: минеральные удобрения -- 34,3; синтетический каучук -- 9,2; пластмассы и синтетические смолы -- 5,3; аммиак -- 5,3; шины -- 3,7; капролактам -- 3,1; стирол -- 2,8; метанол -- 2,2% валютных поступлений.

В отличие от экспорта номенклатура российского импорта многообразна, традиционно в ней превалируют товары с высокой добавленной стоимостью: изделия из пластмасс (23,4%), пластмассы и синтетические смолы (18,6%), автомобильные шины (6,8%), лакокрасочные материалы (4,9%), химические волокна и нити (4,1%), химические средства защиты растений (2,2%), резинотехнические и резиновые изделия (3,4%), моющие средства (1,3%), катализаторы, пластификаторы и др.

Основными потребителями российской нефтехимической продукции являются рынки стран ЕС (32,5%), СНГ (24,2%) и Азиатско-Тихоокеанского региона (20,4%). Существенное влияние на российский экспорт оказывает введение в ряде стран (США, ЕС, Китай, Индия, Мексика, Бразилия, Филиппины, Австралия, Индонезия) протекционистских и антидемпинговых мер. Заградительные меры применяются к экспорту синтетических каучуков, эпихлоргидрина, бисфенола-А, политетрафторэтилена (фторопласт), спиртов (бутанол, изобутанол), трихлорэтилена, поливинилхлорида, капролактама. Учет этих запретительных мер особенно важен при проектировании новых нефтехимических предприятий и развитии уже существующих мощностей.

В годы экономического кризиса резко сократился внутренний рынок химикатов. Единственным источником дохода многих отечественных производителей стали поставки на внешние рынки. За счет экспорта формируется почти половина совокупной выручки предприятий отрасли, причем в отдельных секторах этот показатель превышает 80% (капролактам, ксилолы и др.). Например, ксилол в основном экспортируется. Высокие же переделы ксилола (например, полиэтилентерефталат) приходится более чем на 90% ввозить по импорту.

Толчок развитию химического комплекса дал резкий рост мировых цен на углеводороды, который повлек за собой рост цен на химическую продукцию. Это стало главной причиной наметившегося в 2003--2004 гг. оживления нефтехимического производства. Отечественным производителям высокотехнологичных продуктов, использующих химическое сырье, (шин, СМС, конструкционных полимеров, лакокрасочной продукции) трудно конкурировать с зарубежными. В производстве синтетических волокон, красок и лаков в последние годы выпуск либо сокращался, либо рос незначительно.

В настоящее время в России прекращено производство некоторых видов полимерных материалов (полиимиды, поликарбонаты), каучуков специального назначения, клеев, герметиков и т.д. Под угрозой закрытия находится производство всех углеродных материалов, необходимых для изготовления конструкционных теплостойких и коррозионностойких композиционных материалов для авиации и ракетно-космической техники, атомной промышленности. В критическом положении находятся более 42% малотоннажных производств, выпускающих борные, карбидокремниевые волокна, теплостойкие органические стекла, термостойкие кремнийорганические и элементоорганические олигомеры, наполнители, пигменты и т.д.

Удельное производство и потребление нефтехимической продукции на душу населения в России существенно отстает от развитых стран. Производство на душу населения пластмасс и синтетических смол в 2005 г. составило (кг/чел): в России -- 25,9; в США -- 276,4; в среднем по группе стран ЕС -- 200; в Японии -- 104,5; химических волокон и нитей в России -- 1,1; в США -- 13,5; в Японии -- 10,3 кг/чел Артёмов А. В. и др. Указ. соч. С.6.. Существует отставание по таким важным показателям, как доля пластмасс в структуре конструкционных материалов и доля синтетических волокон в балансе текстильного сырья. Динамика потребления нефтехимической продукции на российском рынке по 300 важнейшим продуктам показывает рост внутреннего спроса со стороны промышленности, сельского хозяйства и транспорта. По отдельным товарным группам «внутреннее» потребление превышает 90% (полиэтилен, полипропилен, полистирол, полиэтилен-терефталат, синтетические каучуки).

Быстрыми темпами развивается строительная индустрия и жилищно-коммунальный сектор, где применяются полимерные материалы, стеклопластики, пенопласт, клеи, лакокрасочная продукция и другие химические продукты (табл. 2.1) Санеев Б..Г. и др. Указ. соч. С.64..

Таблица 2.1. Спрос на химическую продукцию на внутреннем рынке (тыс. т).

В машиностроении растет спрос на конструкционные полимерные мате-риалы, специальные лакокрасочные покрытия, изолирующие, шумопог-лощающие. Прогноз спроса на основные виды продукции нефтехимии в 2015 г. представлен в (табл. 2.2) Артёмов А. В. и др. Указ. соч. С.7..

Таблица 2.2. Спрос на основные виды химической продукции на внутреннем и внешнем рынках (тыс. т).

На ситуацию влияют многие факторы, в том числе рост мировых цен на нефть, расширение спроса на внутреннем рынке, инфляция, укрепление курса рубля и удорожание товаров и услуг естественных монополий, либерализация внешнеторгового режима в связи с намерением России вступить в ВТО, протекционистская политика отдельных государств (США, ЕС, Китая, Индии) относительно российской нефтехимической продукции (минеральных удобрений, синтетических каучуков, капролактама, спиртов и др.), интенсивное наращивание экспорта в странах с дешевым углеводородным сырьем (особенно в странах Ближневосточного региона).