Пиролиз углеводородов жидких углеводородных фракций

S G_исход = S G_кон + G_пот

Годовой фонд времени при 365 календарных днях составляет 8760 часов. Принимаем, что установка работает 8 462 часа в году. 298 часов - на остановочный ремонт. При мощности установки 110 тыс. т/год, часовая производительность установки составит 110 000 : 8 462 = 13 т/час.

Расчет

Расчет ведем по печи пиролиза производительностью 13 000 кг/час (приложение 1), сырьем для которой является прямогонный бензин.

Для уменьшения парциального давления и коксообразования бензин смешивают с водяным паром в соотношении 60% : 40%, соответственно.

Рассчитываем необходимое количество водяного пара:

13 000 (бензина) кг/час - 60%

х (водяного пара) кг/час - 40%

х= 13 000 • 40/ 60 = 8 666,80 = 8 667 кг/час

Рассчитываем исходную смесь бензина с паром:

13 000 кг + 8 667 кг = 21 667 кг/час

Состав исходного сырья: бензина с водяным паром сведем в табл. 18.

Состав исходного сырья с водяным паром

Таблица 18

Состав	% масс.	Кг/час
Бензол	4,76	598,01
Циклогексан	21,76	4 064,73
Гексан	41,48	8 337,46
Водяной пар	32,00	8 667,00
Итого:	100,00	21 667,00

В результате пиролиза бензина образуется пирогаз. Объем компонентов пирогаза рассчитываем с помощью пропорции:

Объем получаемого водорода:

21 667,00 кг - 100%

х - 0,71%

х = 0.71 • 21 667,00/100=153,84 кг/час

Объем получаемого оксида углерода:

21 667,00 кг - 100%

х - 0.05%

х = 0.05 • 21 667,00/100=10,84 кг/час

По такому же принципу рассчитываем остальные компоненты пирогаза и сводим в табл. 19

Состав пирогаза

Таблица 19

Состав	% масс.	Кг/час
Н2	0,71	153,84
СО	0,05	10,83
СО2	0,01	2,17
Н2S	0,01	2,17
CH4	11,49	2 489,54
C2H2	0,47	101,83
C2H4	21,26	4 606,40
C2H6	2,09	452,84
C3H4	0,71	153,84
C3H6	8,56	1 854,70
C3H8	0,23	49,83
C4H4	0,13	28,17
C4H6	2,93	634,84
C4H8	2,07	448,51
C4H10	0,21	45,50
бензол	5,39	1 167,85
толуол	3,00	650,00
Ксилол	1,06	229,67
С5	2,06	446,34
С6	0,46	99,67
С7	0,07	15,17
С8	0,01	2,17
С9	0,64	138,67
С10	0,29	62,83
Масло	3,27	708,52
Вода	32,32	7 002,77
Технологические потери	0,5	108,33
Итого:	100,00	21 667,00

Технологические потери берем из масляного потока и принимаем равные 0,5% , т.е. 108,33 кг/час. Следовательно, пересчитываем массовые проценты по пирогазу:

21 667,00 - 108,33= 21 558,67 кг/час

Рассчитываем процент массовый объема водорода в пирогазе:

21 450,33 кг - 100%

153,84 - х

х = 153,84 • 100/21 450,33= 0,72%

Результаты подсчетов материального баланса сведем в табл.21 материального баланса: как по массе исходных веществ и продуктов реакции в целом, так и по углеводородному составу, но уже учитывая масло для нагрева бензина в теплообменнике и воду для закалки в ЗИА.

Материальный баланс печи пиролиза

Таблица 21

Приход	Расход
Статья баланса	кг/час	%	Статья баланса	кг/час	%
1. Смесь бензина с водяным паром, в том числе:	21 667,00	25,00	1. Пирогаз всего, в том числе:	21 667,00	25,00
- бензол	598,01	0,69	Н2	153,84	0,18
- циклогексан	4 064,73	4,69	СО	10,83	0,02
- гексан	8 337,46	9,62	СО2	2,17	0,01
- водяной пар	8 666,80	10,00	Н2S	2,17	0,01
			CH4	2 489,54	2,87
			C2H2	101,83	0,11
			C2H4	4 606,40	5,31
			C2H6	452,84	0,52
			C3H4	153,84	0,17
			C3H6	1 854,70	2,13
			C3H8	49,83	0,06
			C4H4	28,17	0,03
			C4H6	634,84	0,73
			C4H8	448,51	0,52
			C4H10	45,50	0,05
			бензол	1 167,85	1,35
			толуол	650,00	0,75
			Ксилол	229,67	0,27
			С5	446,34	0,52
			С6	99,67	0,12
			С7	15,17	0,02
			С8	2,17	0,01
			С9	138,67	0,16
			С10	62,83	0,07
			Масло	708,52	0,82
			Вода	7 002,77	8,08
			Технологические потери:	108,33	0,13
2. Масло для предварительногонагрева сырья	40 678,71	46,93	2. Масло после предварительногонагрева сырья	40 678,71	46,93
3. Вода для закалки пирогаза	24 341,46	28,07	3. Вода после закалки пирогаза	24 341,46	28,07
Итого:	86 687,17	100,00	Итого:	86 687,17	100,00

6. Тепловой баланс

В основе уравнения теплового баланса любого процесса или аппарата лежит закон сохранения энергии, согласно которому количество теплоты (УQ¹), поступающей в данный процесс, если в последнем нет превращение ее в другой вид энергии, равно количеству теплоты, выделяющейся в процессе (УQ²).

УQ¹ = УQ²

УQ¹ - УQ² = 0 [2]

При сопоставлении теплового баланса необходимо учитывать:

1. теплоту, которую несут с собой входящие и выходящие продукты;

2. теплоту, образующуюся за счет физических и химических превращений, если таковы имеют место в данном процессе;

3. теплоту, теряемую аппаратом в окружающую среду.

В уравнение теплового баланса входят главным образом следующие величины:

В приход:

а) теплота (Q₁) входящих в аппарат продуктов;

б) теплота (Q₂) физических и химических превращений;

в) теплота (Q₃), вносимая за счет посторонних продуктов, не принимающих непосредственного участия в процессе (подогрев извне).

В расход:

г) теплота (Q₄) выходящих из аппарата продуктов;

д) потери тепла (Q₅) в окружающую среду.

Таким образом, уравнение теплового баланса примет вид:

Q₁ + Q₂ + Q₃ = Q₄ + Q₅, [2]

где

Q₁ - теплота входящих в аппарат продуктов;

Q₂ - теплота химических и физических превращений, протекающих в данном процессе;

Q₃ - теплота, подающаяся к аппарату извне через его стенки продуктами, непринимает непосредственного участия в процессе;

Q₄ - теплота уходящих из аппарата продуктов;

Q₅ - тепловые потери в окружающую среду.

Расчет

В печь пиролиза входят следующие тепловые потоки: бензина, водяного пара, природного газа, воздуха. Из печи выходят тепловые потоки пирогаза и дымовых газов. См. схему тепловых потоков. Приложение №2.

По справочным данным определяем удельные теплоемкости компонентов и сводим их в табл. 22 [2,4,7,8]:



Удельные теплоемкости компонентов

Таблица 22

Компонент	Удельная теплоемкость, кДж/кг•град
Н2	14,3
СО	1,05
СО2	0,838
Н2S	1,06
CH4	2,23
C2H2	1,68
C2H4	1,53
C2H6	1,73
C3H4	1,64
C3H6	1,64
C3H8	1,87
C4H4	2,16
C4H6	2,16
C4H8	2,27
C4H10	1,98
бензол	1,70
толуол	1,71
ксилол	1,70
С5	2,27
С6	2,22
Циклогексан	2,16
С7	2,15
С8	2,03
С9	2,17
С10	2,17
Масло	1,67
Вода	1,80
Топливный газ	1,87
Воздух	1,005
Дымовые газы	1,424

Рассчитываем теплоту, входящих в аппарат компонентов по формуле:

Q₁= t•(m₁c₁+m₂c₂+…+m_nc_n) [2]

где:

Q₁ - теплота, входящих в аппарат продуктов, кДж/час;

t - температура продуктов, водящих в процесс, єС;

m - количество продукта, входящего в процесс, кг;

c - удельная теплоемкость, кДж/кг•град.

Рассчитываем Q₁, входящих в аппарат продуктов:

Q_{1 бензина} = 120 • (598,01 •1,70+4 064,73•2,16+8 337,46•2,22)= 3 396 672,00 кДж/час

Q_{1 вод.пара} = 120 • (8 666,80 • 1,80)= 1 872 028,80 кДж/час

На горелки печи пиролиза поступает топливный газ со скоростью подачи- 1440 м³/час. [Мухина]. Состав топливного газа приведен в табл. 23

Состав топливного газа

Таблица 23

Компоненты	% мас	м3/час
С2Н6	4,00	57,6
С3Н8	93,00	1339,2
С4Н10	3,00	43,2
Итого:	100,00	1440, 00

Отсюда:

Q_{1 топл.газа} = 60 • (57,6•1,73+1339,2•1,87+43,2•1,92) = 161 213,4 кДж/час

Для сгорания топливного газа необходима подача воздуха (кислорода воздуха).

Рассчитываем необходимое количество кислорода:

V=1440 V=x

С₃Н₈ + 5О₂ = 3СО₂ + 4 Н₂О

M=0,0224 M=5•0,0224=0,112

x= 1440 • 0,112/0,0224 = 7 200 м³/час

Следовательно, необходимое количество воздуха:

21% - 7 200 м³/час

100% - х м³/час

х=7 200 •100/ 21 = 34 285,71 м³/час

Рассчитываем Q₁ воздуха:

Q_{1 воздуха} = 25 • 34 285,71 • 1,005 = 861 428,46 кДж/час

Рассчитываем теплоту, выводимую из аппарата с продуктами по формуле:

Q₄= t•(m₁c₁+m₂c₂+…+m_nc_n) (Бесков)

где: Q₄ - теплота, выходящих из аппарата с продуктами, кДж/час;

t - температура продуктов, выходящих из аппарата, єС;

m - количество продукта, выходящего из аппарата, кг;

c - удельная теплоемкость, кДж/кг•град.

Рассчитываем Q₄ пирогаза:

Q_{4 пирогаза} = 850 • (153,84• 14,3 + 10,83 • 1,05 + 2,17 • 0,838 + 2,17 • 1,060 + 2 489,54 • 2,23 + 101,83 • 1,68 + 4 606,40 • 1,53 + 452,84 • 1,73 + 153,84 • 1,64 + 1 854,70 • 2,16 + 78,00 • 1,87 + 634,84 • 2,16 + 448,51 • 2,27 + 45,50 • 1,92 + 1 167,85 • 1,70 + 650,00 • 1,71 + 229,67 • 1,70 + 446,34 • 2,27 + 99,67 • 2,10 + 15,17 •2,15 + 2,17 •2,03 + 138,67 • 2,17 + 62,83 • 2,17 + 708,52 • 1,67 + 7 002,77 • 1,8) = 35 379 278,00 кДж/час

Объем дымовых газов, образующихся в процессе пиролиза, рассчитываем по формуле:

Vt = V₀ • (t+273/273) (Скобло, 511)

Vt - объем дымовых газов, образующихся при сгорании 1 кг топлива при теоретическом расходе воздуха при н.у., м³/кг;

V₀ - теоретический расход воздуха, необходимый для сгорания 1 кг топлива, м³

t - температура дымовых газов

Рассчитываем теплоту сгорания топлива:

Теплота сгорания топливного газа - 2 233 000 кДж/кмоль [2,483]

Объем топливного газа: для расчета объема газа воспользуемся формулой:

V = V _{топл.газа}/М = 1 440 000л/час : 22,4 л/моль = 64 285,71 моль/час = 64,29 кмоль/час

Теплота сгорания топливного газа для процесса пиролиза:

Q_{сгор.топл.} = 64,29 • 2 223 000 = 134 479 250,40 кДж/час

Согласно справочным данным [7,207] тепловой эффект процесса пиролиза в стандартных условиях - 6133 кДж/кг.

Находим теплоту химических превращений:

Q₂ = Gq, [12, 103]

где: Q₂ - тепловая нагрузка печи, кДж/час;

G - производительность печи по сырью, кг/час;

q - тепловой эффект процесса пиролиза, кДж/кг.

Q₂ = 13 000 • 6133 = 79 729 000 кДж/час = 22 147 Вт/час

Тепловые потери не должны превышать 3-5% от общей тепловой нагрузки. Выбираем 3%. Отсюда: 220 499 593,06·3/100=6 614 987,79 кДж/час

Результаты подсчётов теплового баланса сведем в таблицу 24

Тепловой баланс процесса пиролиза

Таблица 24

Приход	Расход
Тепловой поток	кДж/час	%	Тепловой поток	кДж/час	%
1. Q1, теплота входящих в процесс продуктов всего, в т.ч.	6 130 129,26	2,78	1. Q4,теплота выходящих продуктов	134 946 801,11	61,20
- с бензином	3 396 672,00	1,54	- с пирогазом	35 379 278,00	16,05
- с воздухом	861 428,46	0,39	-с дымовыми газами	99 567 523,11	45,15
- с водяным паром	1 872 028,80	0,85	2. Qутилиз.тепла, в том числе:	49 922 901,50	22,64
2. Q1, теплота, входимая в аппарат с топливным газом	161 213,40	0,07	Q4 теплота, используемой для подогрева сырья	2 507 050,00	1,14
3. Q2, теплота химических превращений	79 729 000,00	36,16	Q4 теплота, использованной в ЗИА	26 507 852, 66	12,02
4. Q сгор.топл	134 479 250,40	60,99	3.Тепловые потери	6 614 987,79	3,00
Итого:	220 499 593,06	100,00	Итого:	220 499 593,06	100,00

7. Расчет основного технологического оборудования

Конструктивное оформление оборудования определяются технологическими параметрами протекающих в нем процессов. Для обеспечения сочетания прочности и надежности химической аппаратуры с ее экономичностью и материалоемкостью на стадии проектирования необходимо провести механический расчет, который характеризуется следующими параметрами:

Согласно справочным данным [7,207] тепловой эффект процесса пиролиза в стандартных условиях - 6133 кДж/кг.

1. Находим необходимую поверхность нагрева:

F = Q/q_уд [12, 103]

где

F - поверхность нагрева, м²;

Q - тепловая нагрузка печи, кДж/час;

q_уд - удельный тепловой поток, Вт/м²

F = 22 147/40 = 554 м²

2. Используя данные из [9, 147]принимаем диаметр труб - 0,16 м, толщину стенки - 0,008 м. Находим общую длину труб:

L= F/ рd [10, 75]

где

L- общая длина труб, м;

F - поверхность нагрева, м²;

р - 3,14;

d - диаметр труб, м.

L = 554/ 3,14 • 0,16 = 1 103 м

3. Число параллельных потоков m сырья в печи не рекомендуется брать больше 4. Для проектируемой печи принимаю m=4. Рабочая длина труб в одном потоке:

L_раб = L/ m

где

L_раб - рабочая длина труб, м;

L- общая длина труб, м;

m - число параллельных потоков сырья

L_раб = 1 103/4 = 276 м

4. Согласно справочным данным [9, 247] рабочая длина одной трубы не более 9 м. Тогда количество труб равно:

N = L_раб/Ln

где

N - общее количество труб;

L_{раб -} рабочая длина труб, м;

Ln - рабочая длина одной трубы, м

N = 276/9 = 31 труб

5. Рассчитываем время контакта ф:

ф = L / W_ср [13, 104]

где

ф - время контакта, сек;

L - общая длина труб в основном потоке, м;

W_{ср -} средняя скорость потока, м/сек.

Согласно справочным данным средняя скорость сырья для змеевиков типа SRT-II - 400-410 м/сек. Принимаем 400 м/сек, отсюда:

ф = 276/400= 0,7 сек

6. Рассчитываем теплоту, передаваемую радиантной камере печи:

Q_p = B • Q_рⁿ • з_т• м [3, 286]

где

Q_{p -} количество тепла, переданного радиантным трубам, кДж/час;

B - расход топлива. Кг/час;

Q_рⁿ - теплота сгорания топлива, кДж/кг;

з_{т -} к.п.д. топки

м - коэффициент прямой отдачи

Теплота сгорания топливного газа - 32 000 кДж/кг, коэффициент прямой отдачи - 0,2 [10, 538], к.п.д. топки - 0,9

Q_p = 13 000 • 32 000 • 0,9 • 0,2 = 74 880 000 кДж/час

7. Рассчитываем поверхность нагрева радиантных труб:

Нр= Q_p/ q_р

где

Нр - поверхность нагрева радиантных труб, м²;

Q_{p -} количество тепла, переданного радиантным трубам, кДж/час;

q_р - средняя теплонапряженность по камере радиации, кДж/м² ,

Cредняя теплонапряженность по камере радиации равен 130 230 кДж/м² (10, 524)

Нр= 74 880 000 / 130 230 = 575 м²

8. Рассчитываем теплоту, передаваемую конвекционной камере печи:

Q_к=Q- Q_p

Q_к = 134 479 250,40-74 880 000 = 59 599 250,40 кДж/час = 16 555,35 Вт/час

9. Рассчитываем поверхность нагрева конвекционных труб:

F_k = Q_k/К [12, 545]

где

F_k - поверхность нагрева конвекционных труб, м²;

Q_k - количество тепла, воспринимаемого концекционными трубами, кДж/кг;

K - коэффициент теплопередачи от дымовых газов к сырью (12, 545)

Находим коэффициент теплопередачи от дымовых газов к сырью:

К = б₁ [12, 545]

б₁ = 1,1 (б_к + б_р) [12, 545]

б_р = 0,0256 t_ср - 2,33 [12, 545]

Согласно справочных данных [89] б_к = 9

К = б₁ = 1,1 • [(0,0256 •260,5 - 2,33) + 9] = 14,67

Отсюда следует, что поверхность нагрева конвекционных труб:

F_k = 16 555,35 /14,67 = 1 128,52 м²

8. Выбор основного и вспомогательного оборудования

Основным оборудованием процесса пиролиза является печь пиролиза. Вспомогательным оборудованием является теплообменник, расположенный перед печью пиролиза предназначенный для нагрева бензина и закалочно-испарительный аппарат, предназначенный для закалки пирогаза с целью прекращения процессов пиролиза и предотвращения побочных реакций.

Расчет теплообменника:

Кожухотрубный теплообменник представляет собой аппарат, выполненный из пучков труб, собранных при помощи трубных решеток, и ограниченные кожухами и крышками со штуцерами. Трубное и межтрубное пространства в аппарате разобщены, а каждое из этих пространств разделено при помощи перегородок на несколько ходов. Перегородки устанавливаются с целью увеличения времени пребывания, следовательно, и интенсивности теплообмена между теплоносителями.

Бензин поступает в трубное пространство. Масло поступает в межтрубное пространство теплообменника. Наружный диаметр трубок принимаю равным 25Ч2 мм. Для определения характера течения в трубках ( критерий Re ) необходимо знать скорость газа. Для определения скорости предварительно вычисляю проточное сечение, определяемое количеством трубок. Далее рассчитываем:

1. Температурный режим аппарата.

Принимаем конечную температуру масла 100 єС.

Принимаем противоточную схему движения теплоносителей

Определим расход теплоты и расход масла. Примем индекс «1» для горячего теплоносителя (масла), индекс «2» - для холодного теплоносителя (бензина).

1. Находим среднюю разность температур:

150 100 °С;

25 120° С;

t_б = 125°С t_м = 20°С

= 58,33°С

где - средняя разность температур

2. Найдем среднюю температуру бензина:

t₂ = 0,5 (120 + 25) = 72,50 С;

3. Средняя температура масла:

= 72,50 + 58,33 =130,83 С

4. Находим количество теплоты, передаваемой бензину в теплообменнике:

Q=G₂·c₂(t_2к - t_2н)

где:

Q - тепловая нагрузка аппарата, кДж/кг

G₂ - массовый расход бензина, кг/час

с₂ = 2,03 кДж/кг•град - теплоемкость бензина

Q=13000·2,03·95=2 507 050,00 кДж/час

5. Находим необходимое количество масла для нагрева бензина:

30 024,55 кг/час

где:

G - массовый расход масла, кг/час

c - удельная теплоемкость компонента, кДж/кг·°С

t_н - начальная температура компонента, °С

t_к - конечная температура компонента, °С

Q - тепловая нагрузка аппарата по бензину.

5. Объемный расход масла и бензина:

V=G/с·3600

где:

V - объемный расход веществ, м³/с

G - массовый расход веществ, кг/час

с - плотность веществ, кг/м³

V₁= 30 024,55 /880·3600=9,48·10^-3 м³/с

V₂=13 000,00/720·3600=5,02·10^-3 м³/с

6. Величину поверхности теплообмена определяю из уравнения [1,175]

;

где:

F - поверхность теплообмена, м²

К - коэффициент теплопередачи для данного типа оборудования, выбирается по таблице, кДж/час [1, 180],

- разность температур; °С

Q - количество теплоты, передаваемое в теплообменнике бензину, кДж/м² • час • град [1,175]

Из величины F следует, что проектируемый теплообменник может быть многоходовым. Поэтому для правильности расчета нужно сделать поправку для многоходовых теплообменников.

Для обеспечения интенсивного теплообмена попытаемся подобрать аппарат с турбулентным режимом течения теплоносителей. Бензин направим в трубное пространство, так как это активная среда, масло - в межтрубное пространство.

7. В теплообменных трубах 25*2 мм по ГОСТ 15120-79 скорость течения смеси при Re > 10000 должна быть более. Для расчета критерия Рейнольдса:

Рассчитываем проточное сечение в трубном пространстве: [1,176]:

F₁ = 397 ;

где:

f₁ - проточное сечение; м²

d₁ - диаметр трубопровода, м²

f₁ = 397 = 0,2 м²

13. Скорость движения в трубках [1,175]:

с₁ = ;

где V₁ - объемный масла при средней температуре, м³/час

f₁ - проточное сечение; м²

с₁ - скорость движения в трубках, м/с

с = = 41,7 м/с

8. Число труб, обеспечивающих такой режим, должно быть:

т.е. число труб n < 245.

9. Рассчитываем проточное сечение в межтрубном пространстве: [1,176]:

F₂ = 397 ;

где:

f₂ - проточное сечение; м²

d₂ - диаметр трубопровода, м²

f₂ = 397 = 199,45 м²

10. Скорость движения в межтрубном пространстве: [1,175]:

С₂ = ;

где V₂ - объемный масла при средней температуре, м³/час

f₂ - проточное сечение; м²

с₂ - скорость движения в трубках, м/с

с = = 0,2 м/с

Выберем вариант теплообменника

Теплообменник «кожухотрубный» D = 600; d = 25*2; z=4; n/z = 206; L = 6 м.

Скорость течения в трубах, для обеспечения турбулентного режима, должна быть более 41,7 м/с.

а) Трубное пространство. Определим критерии Рейнольдса и Прандтля для масла:

9. Критерий Рейнольдса:

Re₁ = G₁/[0,785d_вн(n/z)₁

где Re₁ - критерий Рейнольдса,

G₁ - расход нагревающего масла, м³/час,

d_вн -диаметр трубок = 0,03,

₁ - вязкость масла, 1,2·10^-3 Па·с

Re₁ = 30 024,55 /[0,7850,025(52/2) 1,2 10^-3 = 40 863,07

10. Режим движения турбулентный в этом случае критерий Нуссельта:

Nu₁ = 0,021Re₁^0,8Pr₁^0,42(Pr₁/Pr_ст2)^0,25,

где Рr₂ = 10,02 - критерий Прандтля для бензина при 20 С

Принимаем в первом приближении отношение (Pr₂/Pr_ст2)^0,25 = 1, тогда

Nu = 0,02140 863,07^0,8101,72^0,43 = 0,021·987·7,3=605,24

б) Межтрубное пространство. Определим критерии Рейнольдса и Прандтля для масла:

11. Критерий Рейнольдса:

Re₂ = G₂/[0,785d_вн(n/z)₂

где Re₂ - критерий Рейнольдса,

G₂ - расход бензина м³/час, d_вн - внутренний диаметр трубок, м

Re₂ = 13000/[0,7850,8(206/4) 0,22 10^-3 = 18 270,64

12. Режим движения турбулентный в этом случае критерий Нуссельта:

Nu₂ = 0,021Re₂^0,8Pr₂^0,42(Pr₂/Pr_ст2)^0,25,

где Рr₂ = 10,02 - критерий Прандтля для бензина при 20 С

Принимаем в первом приближении отношение (Pr₂/Pr_ст2)^0,25 = 1, тогда

Nu = 0,02118 270,64^,810,02^0,43 = 0,021·2130,68·2,69=120,36

Расчет закалочно-испарительного аппарата:

Рассчитываем закалочно-испарительный аппарат для охлаждения пирогаза объемом 21 558,67 от температуры 840°С до температуры 370°С. Далее расчет ведем по примеру из [3, 205]

1. Температурная схема для противотока:

840 370

220 25

Дt_м=620 Дt_б=345

2. Средняя разность температур:

Дt_ср = Дt_м- Дt_б / ln Дt_б/ Дt_м = 620 - 345/ln1,8 = 275/0,58 = 474°С

3. Средняя температура пирогаза:

Дt_{пирогаза} = 840+370/2=605°С

4. Средняя температура воды:

Дt_воды = 25+220/2=122,5°С

5. Подсчет тепла, выделяемого при охлаждении пирогаза от 840°С до 370°С, ведется по отдельным компонентам:

Н2	169,01
CH4	2591,37
C2H4	3061,55
C3H6	3 061,55
Ароматические УВ	2 756,04
С7	764,85
Вода	7002,77

6. Весовое количество газов:

Н2	169,01·0,0898= 15,18 кг/час
CH4	2 591,37·0,717= 1 858,01 кг/час
C2H4	5 213,08·1,26= 6 568,48 кг/час
C3H6	3 061,55·1,91= 5 847,56 кг/час
Ароматические УВ	2 756,04·2,01= 5 539,64 кг/час
С7	764,85·2,51= 1 919,77 кг/час
Вода	7 002,77·0,52= 3 641,44 кг/час
	?Gт= 25 390,08кг/час

7. Количество теплоты, необходимое для охлаждения компонентов определяем по формуле:

q=G(c_s) · Дt _{пирогаза}

где

q - количество теплоты, необходимое для охлаждения компонентов, кДж/час

G - количество вещества, кг/час

c_s - теплоемкость компонента, кДж/кг · °С

Дt _{пирогаза} - средняя температура конечной и начальной температуры пирогаза, равная 195°С

Охлаждение водорода:

q_Н2=169,01·14,3·605= 1 462 190, 01 кДж/час

Охлаждение метана:

q_CH4=2 591,37·2,23·605= 3 496 146,84 кДж/час

Охлаждение этилена:

q_С2Н4=5 213,08·1,53·605= 7 033 226,88 кДж/час

Охлаждение пропилена:

q_С3Н6=3 061,55·1,64·605= 3 037 669,91 кДж/час

Охлаждение ароматических УВ:

q_{аром.УВ}=2 756,04·1,7·605= 2 834 587,14 кДж/час

Охлаждение фракции С₇

q_С7 =764,85·2,2·605= 1 018 015,35 кДж/час

Охлаждение воды:

Q_воды =7 002,77·1,8·605= 7 626 016,53 кДж/час

8. Общее количество тепла, передаваемое в ЗИА:

Q_общ= q_Н2 + q_CH4 + q_С2Н4 + q_С3Н6 + q_{аром.УВ} + q_С7 + Q_воды = 1 462 190, 01 + 3 496 146,84 + 7 033 226,88 + 3 037 669,91 + 2 834 587,14 + 1 018 015,35 + 7 626 016,53 = 26 507 852, 66 кДж/час

Полученный данные сводим в таблицу теплового баланса

9. Находим расход воды для охлаждения пирогаза:

M_s=Q/c_s·Дt

где:

M_s - расход воды, кг/час

Q - общее количество теплоты, передаваемое ЗИА, ккал/час

c_s - теплоемкость воды, кДж/кг · °С

Дt - температура конечной и начальной температуры пирогаза, равная 605°С

M_s = 26 507 852, 66 /1,8·605= 24 341,46 кг/час

Полученный данные сводим в таблицу материального баланса

10. Рассчитываем проточное сечение [1,176]:

f = 397 ;

где:

f - проточное сечение; м²

d - диаметр трубопровода, м²

f = 397 = 0,5 м²

13. Скорость движения в трубках [1,175]:

с = ;

где V - объемный расход воды при средней температуре, м³/час

f - проточное сечение; м²

с - скорость движения в трубках, м/с

с = = 10,55 м/с

14. Рассчитываем поверхность теплообмена:

F=Q/Дt·k

Где К - коэффициент теплопередачи для данного типа оборудования, выбирается по таблице [1,180], К = 600 кДж/м² • час • град;

- разность температур; °С

Q - количество теплоты, передаваемое в теплообменнике бензину, кДж/м² • час • град [1,175]

F = 26 507 852, 66 /605 · 600 = 73,02 м²

15. Отсюда длина труб:

L = F/рd_cр

L = 73,02/3,14·0,0275 = 845,63 м

15. При длине труб, равной 8 м получаем количество труб:

n = 845,63 : 6 = 140,94 трубка

Исходя из этих расчетов выбираем 4-х ходовой теплообменник с поверхностью теплообмена 97 м² и количеством трубок 206

16. Критерий Рейнольдса [1,175]:

Re = G/[0,785d_вн(n/z)₂

Re=25 390,08/0,785·0,03·206/4·2,8·10^-3=34 766,67

Значение Re =14 093,71 соответствует турбулентному типу течения

9. Контроль производства

9.1 Контроль производства и управление технологическим процессом

Для контроля за нормальным течением технологического процесса создается нормативный документ, называемый технологическим регламентом, в котором обозначены основные технические требования. Контроль производства и управление технологическим процесса пиролиза бензина сведем в таблицу 25. [19]

Контроль производства и управление технологическим процессом

Таблица 25

№ n/n	Что контролируется	Позиция прибора	Нормы и технические показатели	Частота и способ контроля	Кто контро-лирует
1	Давление бензина на входе в печь F112	РI 1329	12,5-14,0 бар	-«-	-«-
2	Давление этана на входе в печь пиролиза F112	PI 1331	3,5-6,0 бар	-«-	-«-
3	Давление сырья на входе в зону конвекции печей F112	PI 1371-1378	4,0-6,0 бар	-«-	-«-
4	Давление технологического пара на входе в печь пиролиза F112	PI 1367	7,5-8,0 бар	-«-	-«-
5	Давление пирогаза перед Е112 А/В	PIA 1332, PIA 1334 PI 1386, PI 1387	0,4-1,35 бар	Постоянно на дисплее и при обходе по месту	-«-
6	Давление пирогаза после ЗИА Е112 А/В	PI 1268, PI 1368	0,4-1,0 бар	При обходе по месту	Аппаратчик пиролиза
7	Давление топливного газа на горелки печей пиролиза F112 (1-я половина)	PI 1288, PI 1388	0,9-2,0 бар	-«-	-«-
8	Давление топливного газа на горелки печей пиролиза F112 (2-я половина)	PI 1289, PI 1389	0,9-2,0 бар	-«-	-«-
9	Давление насыщенного пара в барабанах печей D 12	PI 1266, 1366	110-115 бар	Постоянно на дисплее	-«-
10	Давление перегретого пара на выходе из печи F112	PICA 1364	112 бар	-«-	-«-
11	Давление дымовых газов в печи F112	PICA 1361	-0,6-1,2 мбар	-«-	-«-
12	Давление технологического воздуха на входе в печь F112 при выжиге кокса	PI 1339	6-7 бар	Постоянно с выводом на дисплей распечатка по необходимости	-«-
13	Температура бензина на печи F112 после теплообменников Е162 А/В	TI 16362	118-124 0С	При обходе по месту	-«-
14	Температура пирогаза на входе в радиантную зону печи F112	ТI 1311 ч 1318	550-680 0С	-«-	-«-
15	Температура пирогаза на выходе из печей F112	ТICA 1234 1334	845-855 0С	-«-	-«-
16	Температура пирогаза после ЗИА Е112A/B	ТI 1333, 1335	350-470 0С	-«-	-«-
17	Температура пирогаза после впрыска закалочного масла на печи F112	TICA 1336	200 - 210 0С	-«-	-«-
18	Температура дымовых газов на перевале печи F112	ТI 1361	890-1100 0С	Постоянно на дисплее	Аппаратчик пиролиза
19	Температура дымовых газов на выходе из печи F112	TI 1363	155-2100С	-«-	-«-
20	Температура стенки пирозмеевиков печей F112	переносной пирометр	920-1100 0С	-«-	-«-
21	Температура паровоздушной смеси на входе в радиантную зону печей F112 при выжиге кокса	ТI 1311 ч 1318	500 - 650 0С	-«-	-«-
22	Температура паровоздушной смеси на выходе из радиантной зоны печей F112 при выжиге кокса	ТICA 1234 1334	750-850 0С	-«-	-«-
23	Температура пара высо-кого давления на выходе из печи F112	TICA 1354	510 -515 0С	Постоянно на дисплее	Аппаратчик пиролиза
24	Перепад температуры пара высокого давления до и после впрыска питательной воды	TDICA 1355	20 - 45 0С	-«-	-«-
25	Расход бензина на печи F112	FICA 1311-1318	12000 кг/час	-«-	-«-
26	Расход технологического пара на печи F112	FICA 1321-1328	5750-6900 кг/час	-«-	-«-
27	Расход технологического пара на печи F112 во время выжига кокса	FICA 1321-1328	7200-13000 кг/час	-«-	-«-
28	Расход воздуха во время выжига кокса на печи F112	FI 8570	3240-8000 кг/час	-«-	-«-
29	Уровень котловой воды в барабанах печей D12	LICA 1351	45 - 55 %	Постоянно на дисплее	Аппаратчик пиролиза
30	Содержание кислорода в дымовом газе на выходе из печи F112	AI 1361	2 -5 %	-«-	-«-

9.2 План аналитического контроля

Аналитический контроль широко реализует в самых разнообразных производствах. В промышленности требуется аналитический контроль исходного сырья, промежуточный и конечный продуктов производства.

Необходимо постоянно анализировать продукты химического производства, особенно на присутствие канцерогенных веществ. Эффективное ведение химического производства требуется постоянного контроля. Наблюдение за состоянием окружающих среды - вод, атмосферного воздуха, почв - также требует проведение аналитических определений разнообразных загрязнений.

Совершенствование существующих и создание новых методов аналитического контроля - одна из основных задач, без решения которой невозможен технический прогресс в этой отрасли, дальнейший рост производства и повышение качества продукции. Оперативность аналитического контроля сокращение продолжительности анализа, массовость определений - настолько острые проблемы, что их решение возможно только путем использования последних достижений аналитического науке и практике.

Следует отметить, что круг объектов анализа в основной химической промышленности имеет тенденцию постоянного расширения. Как следствие, значительно расширился арсенал методов аналитической химии, используемых в практике современных химических лабораторий основной химической промышленности. Классические методы химического анализа занимают все меньшую долю в общем объеме аналитических методик. Существенно увеличивается доля физико - химических и физических методов анализа.

Для определения основного компонента или примеси предполагается несколько метолов, что дает возможность выбрать эффективный метод анализа для каждого конкретного случая. Выбор метода для решения конкретных задач обусловлен интервалом измерительных концентраций, погрешностью измерения, длительность анализа.

План аналитического контроля цеха пиролиза УВ нефти сводим в табл.26

9.3 Перечень систем сигнализаций и блокировок

Перечень уставок аварийно-предупредительной сигнализаций и аварийно-предупредительных блокировок сведем в табл.26



Перечень систем сигнализаций и блокировок

Таблица 27

№ п\п	Позиция оборудования, наименование параметра	Позиция прибора	Единица измерения	Сигнализа-ция	Блокировка	Действие блокирующих устройств	Расчетное время отключения блокировки (сек)
				min	max	min	max
1	Давление бензина на вход в цех	PS 1039	бар	-	-	4,0		Срабатывание 2 из 2 останов всех печей	5 сек.
2	Давление топ. газа в коллекторе на печи пиролиза F112	РRCA 84021	бар	-	4,2	-	-	-	-
3	Давление топ. газа на 1 половину печей F112	PS 1243, 1343	бар			0,1	2,5	Останов печей F112
4	Давление топ. газа на 2 половину печей F112	PS 1245, 1345	бар			0,1	2,5	Останов печей F112
5	Давление топ. газа на 1 половину печей F112	PICA 1242-1342	бар	0,8
6	Давление топ. газа на 2 половину печей F112	PICA 1244-1344	бар	0,8
7	Давление пирогаза перед ЗИА 1 половины печей F112	PIA 1232-1332	бар		2,0
8	Давление пирогаза перед ЗИА 2 половины печей F112	PIA 1234-1334	бар		2,0
9	Давление дым. газов на перевале F112	PICA 1261, 1361	мбар	- 0,3
10	Давление дым. газов на перевале F112	PS 1262, 1362	мбар			- 0,2		Останов печи F112
11	Давление пара высокого давления на выходе из печи F112	PICA 1364	бар		113
12	Давление в барабане D12 печи F112	PIA 1360	бар		116
13	Уровень питательной воды в D12	LICA 1351	%	16	69
14	Уровень питательной воды в D12	LS 1353	%			32
15	Температура пирогаза после масляной закалки F112	TICA 1336	0С	-	210 .	-	-	-	-
16	Температура пирогаза на выходе из 1-8 змеевика F112	TIA 1321-1328	0С	-	865	-	-	-	-
17	Температура пирогаза на выходе из 1 половины печей F112	TICA 1232, 1332	0С	-	870
18	Температура пирогаза на выходе из 2 половины печей F112	TICA 1234, 1334	0С	-	870
19	Температура дым газов на перевале F112	TIS 1361	0С	-	-	570	600	---\\---
20	Температура пара высокого давление на выходе из печи F112	TS 1356	0C				535	Останов печи F 1012
21	Температура высокого давление после F 112	ТICA 1354
22	Перепад температур до и после впрыска на F112	TDICA 1355	0C		64
23	Температура пит. воды после подогревателя F112	ТIA 1252-1352	0С		300
24	Расход бензина на 1-8 потоки F112	FICA 1311-1318	кг/час	860
25	Расход тех. пара на 1-8 потоки F112	FICA 1321-1328	кг/час	500
26	Расход питательной воды в D12	FIA 1351	кг/час	8200
27	Число оборотов дымососа С112 печи F112	SS 1220				20 % от потребляемой мощности		Останов печи F112
28	Число оборотов дымососа С112 печи F112	SS 1320				20 % от потребляемой мощности		Останов печи F112

10. Охрана окружающей среды

Ответственное отношение к окружающей природной среде - важнейший критерий природоохранной деятельности на нашем предприятии. Вопросы охраны окружающей среды принципиально важны, поэтому целью управления природоохранной деятельностью является обеспечение выполнения установленных экологических норм, требований, правил, снижающих вредное воздействие процессов производства на окружающую среду.

Природоохранная деятельность на нашем предприятии - это целенаправленная деятельность по обеспечению благоприятных экологических условий для жизни, гарантии прав человека на здоровую и благоприятную для жизни окружающую природную среду, рационального использования природных ресурсов с учётом законов природы.

Управление природоохранной деятельностью в 2005 году представлено планомерным функционированием системы управления охраной окружающей среды, что привело к постепенному повышению экологической эффективности, и позволило активизировать деятельность производственных подразделений в реализации экологических показателей.

Основными действующими элементами экологического управления на нашем предприятии являются:

политика ООО «Ставролен» в области охраны окружающей среды, которая соответствует масштабу воздействия на окружающую среду, создаваемого деятельностью Общества, и направлена на постоянное улучшение системы экологического менеджмента и на уменьшение воздействия на окружающую природную среду.

планирование природоохранной деятельности исходя из приоритетных экологических аспектов с учётом производственно-хозяйственной деятельности подразделений. Конкретные экологические задачи предусматриваются в ежегодном «Плане природоохранных мероприятий» и «Программах экологической безопасности

ведение экологического мониторинга и производственного экологического контроля за осуществляемой деятельностью предприятия в соответствии с поставленными экологическими целями. Эколого-аналитический контроль проводится экологической лабораторией с целью обеспечения постоянного контроля за соблюдением действующих нормативов качества окружающей природной среды в соответствии с «Положением о производственном контроле в области охраны окружающей среды».

управление персоналом мотивацией к деятельности в области охраны окружающей среды и профессиональная подготовка специалистов, непосредственно отвечающих за экологическую безопасность предприятия. Для реализации этого элемента действует «Положение о смотре - конкурсе по вопросам охраны окружающей среды», целью которого является привлечение к вопросам охраны окружающей среды всех работников Общества.

внедрение системы экологического менеджмента, в соответствии с «Программой сертификации единой корпоративной системы на соответствие требованиям международных стандартов в области качества (ISO 9001), охраны окружающей среды (ISO 14001), промышленной безопасности и охраны труда (OHSAS 18001).

Производственный экологический контроль и мониторинг за состоянием атмосферного воздуха ведет экологическая лаборатория ООО «Ставролен», которая осуществляет:

за выбросами от стационарных источников загрязнения;

контроль за работой пылегазоочистного оборудования;

контроль за состоянием воздуха на рабочих местах и на промплощадке;

контроль за состоянием воздуха в санитарно-защитной и селитебной зонах;

проведение подфакельных наблюдений;

контроль за состоянием воздуха в период неблагоприятных метеоусловий.

С целью обеспечения гарантии качества аналитической информации экологическая лаборатория аттестована ФГУ «Ставропольским Центром стандартизации, метрологии и сертификации». В работе используется 85 инструментальных методик количественного химического анализа.

Для оперативного наблюдения за уровнем загрязнения атмосферы экологическая лаборатория производит отбор проб и определяет содержание загрязняющих веществ в воздухе санитарно-защитной зоны, на границе санитарно-защитной зоны и селитебной зоне с помощью передвижного экологического поста на базе автомобиля «Газель».

Эта передвижная лаборатория, оснащенная современными приборами, позволяет оперативно определять концентрацию загрязняющих веществ в атмосферном воздухе и промышленных выбросах.

Для проведения анализов в воздухе рабочей зоны с системой обработки данных и сетевым оборудованием был приобретён двухканальный газовый хроматограф TRACE GC Ultra производства фирмы «Thermo Electron S.p.A.» с полным цифровым контролем всех газов. Хроматограф откалиброван на определение этилена, пропилена, изопентана, ацетальдегида, ВАЦ, этилацетата в воздухе рабочей зоны. Ввод в работу нового хроматографа с капиллярными колонками увеличило селективность определения вредных веществ.

В цехе разделения пирогаза и получения бензола производства пиролиза углеводородов нефти, очистки, компримирования, разделения пирогаза для снижения выбросов вредных веществ от неорганизованных источников произведёна замена насосов на герметичные с двойными торцевыми уплотнениями.

Выбросы в атмосферу по печи пиролиза сводим в табл. 28.

11. Техника безопасности при эксплуатации оборудования и ведения технологического процесса

11.1 Основные опасности производства

Производство связано с применением и переработкой больших количеств легковоспламеняющихся и взрывоопасных жидкостей и газов в сжиженном и газообразном состоянии. Опасность производства увеличивается с получением и применением вредных токсичных веществ - бензина, пирогаза. Применением огневого нагрева, ведением процесса в широком диапазоне температур (от 25⁰С до +860⁰С).

Наличие на установке веществ, относящихся к легковоспламеняющимся жидкостям и газам с низкой температурой вспышки и высокой упругостью паров, обуславливает повышенную взрыво- и пожароопасность.

Ввиду того, что пары углеводородов тяжелее воздуха и собираются в низких местах и углублениях, наибольшую опасность представляют люки, колодцы, где могут образовываться взрывоопасные смеси паров углеводородов с воздухом.

Применение открытого огня в местах, не предусмотренных для этих целей, заряды статического электричества, удары искрящего инструмента о металл, самовозгорание промасленных обтирочных материалов и полимеров, курение в неустановленных местах могут вызвать воспламенение или взрывы горючих смесей, образовавшихся в результате негерметичности системы.

Наличие тупиковых участков создает угрозу нарушения герметичности трубопроводов, вследствие их размораживания.

11.2 Меры безопасности при эксплуатации производства

Безопасность работы установки обеспечивается рядом решений.

Технологический процесс осуществляется по непрерывной схеме.

Производственные процессы автоматизированы. Управление технологическими процессами централизованно и осуществляется из помещения операторной. Выбор оборудования, материалов систем контроля и автоматизации выполнены с учетом условий взрыво- и пожароопасности производства.

Производство оснащено комплексной автоматизированной системой управления, с помощью которой возможен постоянный контроль над параметрами процесса и управление режимом при поддержании их регламентированных значений.

В целях предотвращения пожаров и взрывов:

а) перед пуском в работу системы аппаратов и трубопроводов продуваются азотом до содержания кислорода не более 0,2 % об.;

б) для поддержания избыточного давления в колоннах при пуске или останове цеха, предусмотрена подача топливного газа.

в) для исключения возможности образования взрывоопасной смеси в топках печей пиролиза и котла - утилизатора предусмотрена автоматическая защита по минимальному разряжению дымовых газов, которая прекращает подачу топливного газа к котлу - утилизатору, а так же топливного газа и сырья к печам пиролиза.

г) не допускать ремонтных работ, связанных с применением открытого огня без специального разрешения;

д) не допускать применение для производства ремонтных работ искрящего инструмента;

е) не производить ремонтных работ на оборудовании и трубопроводах если они находятся под давлением и не освобождены от продуктов;

ж) не производить продувки воздухом аппаратов и трубопроводов, заполненных газом и парами.

Установка оснащена устройствами пожаротушения, которые можно разделить на две основные группы:

- системы пожарной сигнализации;

- системы пожаротушения.

К системе пожарной сигнализации относятся ручные пожарные оповещатели. Оповещение о пожаре можно сделать с любого внешнего переговорного пункта (красная кнопка с крышкой).

Вызов фиксируется и сообщается по системе сигнализации. Пожарная сигнализация работает до тех пор, пока не будет нажата кнопка сброса.

Для оповещения о пожаре можно также использовать и другие системы связи, как переносные переговорные устройства, заводские телефоны и т.д.

К системе пожаротушения относятся:

система пожарной воды;

система паровой завесы;

полустационарная система паро- и азототушения.

Система пожарной воды состоит из пожарных насосов, надземной трубопроводной сети и потребителей воды (гидранты, водяные пушки, системы орошения для колонн).

К границе этиленовой установки подводится обратная охлаждающая вода давлением 5-5,5 бар максимальное 8,0 бар для 3 по 50 % пожарных насосов производительностью подачи по 500 м3/ч каждый. Объем пожарной воды составляет 1000 м3/ч.

Надземная сеть трубопроводов представляет собой кольцеобразную систему трубопроводов Ду 300 с поперечными соединениями и подает к потребителю пожарную воду от насосов под землей, что обеспечивает защиту от замерзания. С помощью задвижек система трубопроводов разделяется таким образом, что в случае повреждения закрывается, только соответствующий участок, а не вся сеть пожарной воды.

Установка оборудована:

20 гидрантами;

12 пожарными пушками;

18 оросителям колонн.

Гидранты устанавливаются с ручными задвижками на участках, защищенных от замерзания, которые открываются и закрываются с помощью удлиненного шпинделя. При давлении 8 бар водяные пушки имеют дальность действия около 60 м (без влияния ветра) и производительностью орошения не менее 0,1 л/сек на м². Оросители колонн оборудованы сухими стояками. При необходимости оросители подключаются к ближайшему гидранту.

Для трубчатых печей предусмотрена система паровой завесы в случае пожара:

наружной паровой завесы, включаемой при прорыве газов на установке;

наружного паротушения с использованием паровых шлангов для ликвидации возможных загораний при утечке паров или газов;

внутреннего пожаротушения и загорании в них нагреваемых продуктов, а также для продувки камер перед розжигом и после остановки.

Паровая завеса работает от пара среднего давления (МД) установки включается НС8025.

С целью сохранения футеровки в работоспособном состоянии во время продувки и пожаротушения (предусмотрена подача азота внутрь печей).

Полустационарные системы паро- и азототушения предназначены для тушения пожаров на этажерках и колонных аппаратах. На установке предусмотрена разводка стояков с арматурой для присоединения шлангов.

Для ликвидации небольших очагов пожара используется первичные средства пожаротушения, к которым относятся:

ручные огнетушители ОУ-5, ОУ-20;

песок, асбестовые одеяла.

Меры безопасности перед пуском оборудования

Все работы по подготовке и пуску основного оборудования отделения пиролиза производятся под руководством начальника смены, на основании письменного распоряжения начальника цеха, зам. начальника цеха, начальника отделения.

Внешним осмотром убедиться в исправности аппаратов трубопроводов, фланцевых соединений, запорной и предохранительной арматуры, контрольно-измерительных приборов, заземления;

проверить сделана ли запись в журнале нач. смены после ремонта, механиком цеха и службой KИПиА о готовности оборудования к работе;

убедиться в снятии ранее установленных заглушек по журналу " Установки и снятия заглушек" и визуально по месту.

Произвести продувку систем азотом по следующей схеме:

настроить подачу азота через дренаж клапана PRCA 8421;

открыть арматуру после клапана PRCA 8421 и клапан на 30% приоткрыть арматуры по топ. газу на F1012 фланцы на заглушках разболтить и вставить электроды. Открыть дренаж на коллекторе RB-24 на тупиковом участке, закрыть арматуру на линии топ. газа dу-300 на RB-21 в цеха;

открыть арматуру dу-80 и клапан PIC 1531 и провести продувку коллектора топ. газа до содержания О2 < 0,2% затем арматуры на печи закрыть, электроды убрать, фланцы сболтить. Закрыть дренаж на тупике RB 24, закрыть клапан PIC 1531. Систему оставить под давлением азота 0,2 - 0,5 атм.;